JP2001264722A - 液晶表示セルの製造方法および液晶表示セル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】製造効率および製品歩留まりの向上を図ること
が可能な液晶表示セルの製造方法、および液晶表示セル
を提供することにある。 【解決手段】 アレイ基板を形成するガラス基板５０上
の所定領域５１に配線、電極を形成するとともに、アレ
イ基板の位置出し部となる部分に帯状の検査パターン３
６を形成した後、ガラス基板の所定領域に対向して対向
基板１４を対向配置するとともにガラス基板に接合す
る。ガラス基板をアレイ基板の側縁に対応する所定の基
準破断線５４に沿って破断してアレイ基板を形成し、形
成されたアレイ基板における検査パターンの残存状態に
基づいて、位置出し部が所定の規格寸法範囲に形成され
ているか否かを検査する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は液晶表示セルの製
造方法、およびこの製造方法により製造された液晶表示
セルに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、液晶表示装置に代表される平面表
示装置は、薄型、軽量、低消費電力といった特徴を生か
して、テレビ、コンピュータあるいはカーナビゲーショ
ン・システム等の各種表示装置として利用されている。

【０００３】例えば、液晶表示装置は、一般に、一対の
基板間に液晶層が保持されて成る光透過型の液晶表示セ
ルと、この液晶表示セルの裏面に重ねて配置された面光
源ユニットと、を備えている。そして、液晶表示セルお
よび面光源ユニットは、ほぼ矩形状の樹脂フレーム上に
載置および位置決めされ、また、この樹脂フレームに
は、液晶表示セルに重ねて矩形枠状の金属製ベゼルが取
り付けられている。それにより、液晶表示セルおよび面
光源ユニットは、樹脂フレームとベゼルとの間に挟持さ
れた状態で保持されている。

【０００４】液晶表示セルは、ガラス基板上に画素電
極、スイッチング素子等を設けることにより形成された
アレイ基板と、ガラス基板上に対向電極等を設けること
により形成された対向基板と、備えている。そして、ア
レイ基板および対向基板の周縁部同士をシール材によっ
て接合し、これら基板間の隙間に液晶層を封入すること
により液晶表示セルが形成されている。

【０００５】通常、液晶表示セルの製造においては、例
えば、大判のガラス板上に規定された複数の有効領域上
にそれぞれ画素電極、スイッチング素子等をパターン形
成して複数枚分のアレイ基板を形成する。そして、別途
用意した複数枚の対向基板を各有効領域と対向配置しシ
ール材により接合した後、大判のガラス板を所定寸法の
アレイ基板に切り分け、複数組のセルを形成する。その
後、各セルのアレイ基板と対向基板との間に液晶を封入
することにより、液晶表示セルが製造される。

【０００６】上記製造工程において、ガラス基板の切断
（スクライブ）は、アレイ基板の角部と対応する位置に
設けられた位置決めマークを基準としてガラス板に直線
状の溝を形成した後、この溝に沿ってガラス板を割るこ
とによりなされる。

【０００７】前述したように、液晶表示セルは、フレー
ムに装着され位置決めされる。この際、フレームに対し
て液晶表示セルの画面センター出し行うため、液晶表示
セルはフレームに対して所定位置に正確に位置決めされ
ている必要がある。そこで、例えば、アレイ基板の周縁
部の複数箇所に位置出し部を設定し、この位置出し部を
基準として液晶表示セルをフレームに位置決めしてい
る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】フレームに対して液晶
表示セルを精度良く位置決めするためには、アレイ基板
の各位置出し部は高い寸法精度、例えば、±０．２ｍｍ
程度の公差でスクライブされている必要がある。そし
て、位置出し部に欠けや凸部があると、正確な位置決め
が困難となる。

【０００９】そこで、従来では、アレイ基板をスクライ
ブした後、予め用意しておいた液晶表示セルの基準図面
と、スクライブ後のアレイ基板とを比較して製品の良
否、特に、各位置出し部が所定の公差内に形成されてい
るか否かを目視により検査している。

【００１０】しかしながら、このような方法によって各
位置出し部が所定公差内に形成されているか否か正確に
判断することは困難であり、非常に熟練を要するととも
に、時間が掛かる。そのため、製造効率が低下するとと
もに、製品の歩留まりが低下する原因ともなる。

【００１１】この発明は以上の点に鑑みなされたもの
で、その目的は、製造効率および製品歩留まりの向上を
図ることが可能な液晶表示セルの製造方法、および液晶
表示セルを提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明に係る液晶表示セルの製造方法は、側縁の
少なくとも１箇所に位置出し部を有した矩形状のアレイ
基板と矩形状の対向基板とが所定の隙間を置いて対向配
置され、上記アレイ基板と対向基板との間に液晶層が封
入された液晶表示セルを製造する液晶表示セルの製造方
法において、上記アレイ基板よりも大きな寸法のガラス
基板上の所定領域に配線、電極を形成するとともに、ア
レイ基板の上記位置出し部となる部分に所定の検査パタ
ーンを形成し、上記ガラス基板の所定領域に対向して対
向基板を配置するとともに、上記ガラス基板に接合し、
上記ガラス基板をアレイ基板の側縁に対応する所定の基
準破断線に沿って破断してアレイ基板を形成し、上記形
成されたアレイ基板における上記検査パターンの残存状
態に基づいて、上記位置出し部が所定の規格寸法範囲に
形成されているか否かを検査することを特徴としてい
る。

【００１３】上記液晶表示セルの製造方法によれば、検
査パターンを、所定の寸法公差の２倍の幅を持った帯状
のパターンとし、その中心線が上記基準破断線と一致し
た状態で上記ガラス基板上に形成している。また、上記
製造方法によれば、上記検査パターンは、上記基準破断
線に対して上記所定領域側に位置した第１側縁と、反対
側に位置した第２側縁とを有している。

【００１４】そして、上記検査工程において、上記アレ
イ基板上に、上記検査パターン全体が残存している場
合、上記検査パターンが全く残存していない場合、上記
検査パターンの第２側縁の少なくとも一部が残存してい
る場合、上記第１側縁の少なくとも一部が欠けている場
合、上記位置出し部が上記規格寸法範囲から外れている
と判断する。

【００１５】また、上記液晶セルの製造方法によれば、
上記検査工程において、上記アレイ基板上に、上記検査
パターンの上記第１側縁全体が残存し、かつ、上記第２
側縁全体が残存していない場合、上記位置出し部が上記
規格寸法範囲内にあると判断することを特徴としてい
る。

【００１６】この発明に係る液晶表示セルの製造方法に
よれば、上記検査パターンは、それぞれ帯状に形成され
た第１および第２検査パターンを含み、上記第１検査パ
ターンは、上記基準破断線と平行に、かつ、基準破断線
に対して所定の寸法公差分だけ上記有効領域側に離間し
て設けられ、上記第２検査パターンは、上記基準破断線
と平行に、かつ、基準破断線に対して上記第１検査パタ
ーンと反対側に所定の寸法公差分だけに離間して設けら
れていることを特徴としている。

【００１７】この場合、上記検査工程において、上記ア
レイ基板上に、上記第２検査パターンの少なくとも一部
が残存している場合、および上記第１検査パターンの少
なくとも一部が欠けている場合、上記位置出し部が上記
規格寸法範囲から外れていると判断する。

【００１８】また、上記検査工程において、上記アレイ
基板上に、上記第１検査パターン全体が残存し、かつ、
上記第２検査パターンが全く残存していない場合、上記
位置出し部が上記規格寸法範囲内にあると判断すること
を特徴としている。

【００１９】一方、この発明に係る液晶表示セルは、上
記アレイ基板に所定の隙間を置いて対向配置されている
とともに、シール材を介して周縁部同士が接合された矩
形状のアレイ基板および対向基板と、上記アレイ基板と
対向基板との間に封入された液晶層と、を備え、上記ア
レイ基板の少なくとも１側縁は位置出し部を有し、上記
アレイ基板上において上記位置出し部の近傍には、上記
側縁に沿って延びているとともに上記位置出し部が所定
の規格寸法範囲にあるか否かを示す検査パターンが設け
られていることを特徴としている。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照しながら、この
発明に係る製造方法によって製造された液晶表示セルを
備えた液晶表示装置について詳細に説明する。図１およ
び図２に示すように、液晶表示装置は、有効表示領域が
対角１１．３インチの矩形状の液晶表示セル１０と、液
晶表示セル１０の裏面側に重ねて配置されたほぼ矩形状
の面光源ユニット２０と、を備え、これら液晶表示セル
および面光源ユニットは、ほぼ矩形状の樹脂製のフレー
ム３０上に載置されている。

【００２１】図１ないし図３に示すように、液晶表示セ
ル１０は、矩形状のアレイ基板１２および対向基板１
４、これらの基板間に封入された図示しない液晶層等を
備えている。アレイ基板１２は、ガラス基板上に図示し
ない多数の表示画素、スイッチング素子、配線、および
アナログサンプルホールド回路を含む駆動回路を形成し
て構成され、図１に破線で示す有効表示領域１１を有し
ている。また、アレイ基板１２には、フレキシブルプリ
ント基板（ＦＰＣ）１５を介してデジタル・アナログ変
換回路（ＤＡＣ）を含む駆動回路基板１６が接続されて
いる。この駆動回路基板１６は、面光源ユニット２０の
裏面側に配置されている。

【００２２】また、対向基板１４は、ガラス基板上に対
向電極、カラーフィルタ等を形成して構成され、その周
縁部は、シール材１５によってアレイ基板１２の周縁部
に接合されている。アレイ基板１２は、対向基板１４よ
りも僅かに大きな寸法に形成され、一方の長辺部および
短辺部は対向基板から突出している。

【００２３】図３に示すように、アレイ基板１２の４つ
の側縁の各中央部分は、液晶表示セル１０を後述するフ
レーム３０に対して位置決めするための位置出し部３２
を形成している。アレイ基板１２の側縁に沿った各位置
出し部３２の長さは例えば１０ｍｍ程度に設定されてい
る。各位置出し部３２において、アレイ基板１２の寸法
は高い精度で形成され、その許容公差は、例えば、±
０．２ｍｍに設定されている。

【００２４】また、各位置出し部３２の近傍において、
アレイ基板１２を構成するガラス基板上には、側縁に沿
って延びた検査パターン３６が形成されている。後述す
るように、各検査パターン３６は、アレイ基板１２の位
置出し部３２が所定の規格寸法範囲内に形成されている
か否かを検査するために用いられる。

【００２５】一方、図１および図２に示すように、面光
源ユニット２０は、サイドエッジ型の面光源ユニットで
あり、アクリル製の矩形状の導光板２２と、導光板の一
側面と対向して設けられた管状光源２４と、その他、図
示しない拡散シート、集光シート等の光学シートと、を
備えて構成されている。

【００２６】そして、面光源ユニット２０および液晶表
示セル１０は、合成樹脂からなる矩形状のフレーム３０
上に載置されている。その際、液晶表示セル１０は、ア
レイ基板１２の各位置出し部３２をフレーム３０の所定
位置に当接させた状態で装着され、フレーム３０に対し
て所定位置に位置決めされる。これにより、フレーム３
０に対する液晶表示セル１０のセンター出しがなされて
いる。

【００２７】また、液晶表示セル１０の周縁部には、矩
形枠状の金属製のベゼル４０が被せられ、このベゼルは
フレーム３０に接合されている。従って、液晶表示セル
１０および面光源ユニット２０は、フレーム３０とベゼ
ル４０との間に挟持された状態で保持されている。ベゼ
ル４０は、０．２ｍｍ厚のステンレスによって形成され
ている。

【００２８】金属製のベゼル４０は、その一方の長辺部
が樹脂製のフレーム３０の対応する長辺部に嵌合し、他
方の長辺部がフレーム３０の対応する長辺部に係合する
ことにより、フレーム３０に接合されている。また、ベ
ゼル４０は液晶表示セル１０の有効表示領域に対応した
開孔部４１を有している。

【００２９】次に、上記のように構成された液晶表示セ
ル１０の製造方法について説明する。図４に示すよう
に、大判のガラス板５０上に規定された複数の有効領域
５１に、それぞれ図示しない多数の表示画素、スイッチ
ング素子、配線、駆動回路等を形成し、複数枚分のアレ
イ基板を一体に形成する。その際、形成しようとするア
レイ基板１２の各角部に相当する位置にスクライブ用の
基準マーク５２を形成する。また、例えば、アレイ基板
１２の配線を形成する際、この配線と同一のアルミ膜を
エッチングすることにより、ガラス基板５０上の所定位
置に複数の検査パターン３６を形成する。

【００３０】各検査パターン３６は、アレイ基板１２の
位置出し部３２と対応する位置に設ける。すなわち、２
つの基準マーク５２を通る線をそれぞれ仮想の基準破断
線５４とすると、各基準破断線５２は、形成しようとす
るアレイ基板１２の各側縁に対応しているとともに、ア
レイ基板の設計寸法に一致している。各検査パターン３
６は、長さ１０ｍｍの細長い帯状に形成され、その幅
は、アレイ基板１２について規定されている許容寸法公
差、例えば、±０．２ｍｍの２倍である０．４ｍｍに形
成されている。そして、各検査パターン３６は、その中
心軸線が基準破断線５２上に位置し、かつ、形成しよう
とするアレイ基板１２の側縁のほぼ中央部に位置するよ
うに設けられている。これにより、各検査パターン３６
は、基準破断線に対して有効領域５１側に寸法公差０．
２ｍｍ分だけずれて位置した第１側縁３６ａと、反対側
に寸法公差０．２ｍｍ分だけずれて位置した第２側縁３
６ｂとを有し、これら第１および第２側縁は、基準破断
線５４と平行に延びている。

【００３１】続いて、別途用意しておいた複数の対向基
板１４をそれぞれガラス基板５０の有効領域５１と対向
配置し、シール材１５により周縁部をガラス基板５０に
接合する。これにより、複数組のセルが一体的に形成さ
れる。

【００３２】次に、ガラス基板５０を基準破断線５４に
沿って破断し、複数のセルに切り分ける。この場合、ま
ず、ガラス基板５０に形成されている基準マーク５２を
基準とし、ガラス基板の裏面側をダイアモンドカッタ等
によりスクライブし、仮想の基準破断線５２に沿って延
びる破断溝を形成する。そして、形成された破断溝に沿
ってガラス基板５０を割ることにより、所望のアレイ基
板に切り分け、複数組の独立したセルを形成する。

【００３３】形成されたアレイ基板１２の各側縁は、ガ
ラス基板５０を割ることよりできた破断面によって形成
されている。そのため、アレイ基板１２の各側縁は、ガ
ラス基板５０を破断する際に、一部が欠けたり、あるい
は、凸部が残ったりする場合があるとともに、所望の基
準破断線に沿って破断されていない場合もある。

【００３４】そこで、上記のようにしてアレイ基板１２
を形成した後、アレイ基板の寸法精度、特に、各位置出
し部３２における寸法精度が規定寸法範囲に入っている
か否かを検査する。この検査は、アレイ基板１２上に残
った検査パターン３６の残存状態に基づいて行う。

【００３５】すなわち、図５に示すように、アレイ基板
１２の位置出し部３２の部分において、検査パターン３
６の第１側縁３６ａ全体が残存し、かつ、第２側縁３６
ｂ全体が残存していない場合、上記位置出し部３２が所
定の規格寸法範囲内にあると判断する。アレイ基板１２
の４つの位置出し部３２について上記検査を行い、すべ
ての位置出し部が規格寸法範囲内に入っている場合に
は、形成されたセルは規格に適合しているものと判定さ
れ、次の工程に送られる。

【００３６】一方、検査工程において、図６（ａ）に示
すように、アレイ基板１２上に、検査パターン３６全体
が残存している場合、図６（ｂ）に示すように、検査パ
ターン３６が全く残存していない場合、図７（ａ）に示
すように、アレイ基板１２の側縁に欠け５８が発生し、
検査パターン３６の第１側縁３６ａの少なくとも一部が
欠けている場合、図７（ｂ）に示すように、アレイ基板
の側縁に凸部６０が形成され、検査パターン３６の第２
側縁３６ｂの一部が残存している場合、更に、図７
（ｃ）に示すように、アレイ基板の側縁が斜めに破断さ
れ、検査パターン３６の第２側縁３６ｂの一部が残存し
ている場合、位置出し部３２が規格寸法範囲から外れて
いると判断する。そして、アレイ基板１２の４つの位置
出し部３２について上記検査を行い、いずれか１つの位
置出し部が規格寸法範囲外にある場合には、形成された
セルを規格外と判定し排除する。

【００３７】以上のように、ガラス基板５０上の所定位
置に予め検査パターン３６を形成しておき、このガラス
基板を破断して形成されたアレイ基板１２上に残った検
査パターン３６の状態を視認することにより、高い寸法
精度が要求される各位置出し部３２が規格寸法範囲内に
あるか否かを容易に、かつ、正確に検査することができ
る。従って、液晶表示セル１０および液晶表示装置の製
造効率を向上させることができるとともに、不良品の発
生率を低減し製品歩留まりを向上することができる。

【００３８】なお、上述した実施の形態では、各検査パ
ターン３６は、１本の帯状パターンで形成したが、図８
に示すように、２本の帯状パターンで形成されていても
よい。すなわち、第２の実施の形態によれば、各検査パ
ターン３６は、それぞれ細長い帯状に形成された第１お
よび第２検査パターン３６ｃ、３６ｄを有している。第
１検査パターン３６ｃは、基準破断線５４と平行に、か
つ、基準破断線に対して所定の寸法公差０．２ｍｍ分だ
け有効領域５１側に離間して設けられ、第２検査パター
ン３６ｄは、基準破断線と平行に、かつ、基準破断線に
対して第１検査パターンと反対側に所定の寸法公差０．
２ｍｍ分だけに離間して設けられている。これにより、
第１および第２検査パターン３６ｃ、３６ｄは、基準破
断線５４を間に挟んで、互いに寸法公差の２倍、つま
り、０．４ｍｍだけ離間して設けられている。

【００３９】上記のような検査パターン３６を用いた場
合、形成されたアレイ基板１２の検査工程では、図９に
示すように、アレイ基板１２の位置出し部３２の部分に
おいて、アレイ基板上に、第１検査パターン３６ｃ全体
が残存し、かつ、第２検査パターン３６ｄが全く残存し
ていない場合、上記位置出し部が規格寸法範囲内にある
と判断する。そして、アレイ基板１２の４つの位置出し
部３２について上記検査を行い、すべての位置出し部が
規格寸法範囲内に入っている場合には、形成されたセル
は規格に適合しているものと判定され、次の工程に送ら
れる。

【００４０】一方、検査工程において、図１０（ａ）に
示すように、上記第１検査パターンの少なくとも一部が
欠けている場合、および図１０（ｂ）に示すように、ア
レイ基板１２上に、第２検査パターン３６ｄの少なくと
も一部が残存している場合、上記位置出し部３２が規格
寸法範囲から外れていると判断する。そして、アレイ基
板１２の４つの位置出し部３２について上記検査を行
い、いずれか１つの位置出し部が規格寸法範囲外にある
場合には、形成されたセルを規格外と判定し排除する。

【００４１】以上のような検査パターンを用いた場合で
も、前述した実施の形態と同様に、各位置出し部３２が
規格寸法範囲内にあるか否かを容易に、かつ、正確に検
査することができ、製造効率および製品歩留まりの向上
を図ることができる。

【００４２】なお、この発明は上述した実施の形態に限
定されることなく、この発明の範囲内で種々変形可能で
ある。検査パターンの形状は帯状に限らず、必要に応じ
て変更可能であり、例えば、複数の島状のパターンを所
定の隙間を置いて並べた形状としてもよい。また、検査
パターンの幅、間隔、寸法公差等は、上述した数値に限
定されるものではなく、適宜設定可能である。

【００４３】

【発明の効果】以上詳述したように、この発明によれ
ば、アレイ基板の寸法精度を必要とする個所に検査パタ
ーンを設け、検査パターンの残存状態に応じて寸法の適
否を判断する構成としたことから、製造効率を向上させ
ることができるとともに、不良品の発生率を低減し製品
歩留まりを向上することが可能な液晶表示セルの製造方
法、および液晶表示セルを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施の形態に係る液晶表示装置を示
す斜視図。

【図２】上記液晶表示装置の分解斜視図。

【図３】上記液晶表示装置の液晶表示セルを示す平面
図。

【図４】上記液晶表示セルの製造工程を示す平面図。

【図５】上記液晶表示セルにおけるアレイ基板が規格範
囲内に形成された場合の位置出し部に残った検査パター
ンを示す平面図。

【図６】上記アレイ基板が規格外れとなった場合の検査
パターンの残存状態をそれぞれ示す平面図。

【図７】上記アレイ基板が規格外れとなった場合の検査
パターンの残存状態をそれぞれ示す平面図。

【図８】この発明の第２の実施の形態に係る液晶表示セ
ルの製造工程を示す平面図。

【図９】上記第２の実施の形態に係る液晶表示セルにお
けるアレイ基板が規格範囲内に形成された場合の位置出
し部に残った検査パターンを示す平面図。

【図１０】上記アレイ基板が規格外れとなった場合の検
査パターンの残存状態をそれぞれ示す平面図。

【符号の説明】

１０…液晶表示セル １１…表示領域 １２…アレイ基板 １４…対向基板 ２０…面光源ユニット ３０…フレーム ３２…位置出し部 ３６…検査パターン ３６ａ…第１側縁 ３６ｂ…第２側縁 ３６ｃ…第１検査パターン ３６ｄ…第２検査パターン ５０…ガラス基板 ５１…有効領域 ５４…基準破断線

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】側縁の少なくとも１箇所に位置出し部を有
   した矩形状のアレイ基板と矩形状の対向基板とが所定の
   隙間を置いて対向配置され、上記アレイ基板と対向基板
   との間に液晶層が封入された液晶表示セルを製造する液
   晶表示セルの製造方法において、 上記アレイ基板よりも大きな寸法のガラス基板上の所定
   領域に配線、電極を形成するとともに、アレイ基板の上
   記位置出し部となる部分に所定の検査パターンを形成
   し、 上記ガラス基板の所定領域に対向して対向基板を配置す
   るとともに上記ガラス基板に接合し、 上記ガラス基板をアレイ基板の側縁に対応する所定の基
   準破断線に沿って破断してアレイ基板を形成し、 上記形成されたアレイ基板における上記検査パターンの
   残存状態に基づいて、上記位置出し部が所定の規格寸法
   範囲に形成されているか否かを検査することを特徴とす
   る液晶表示セルの製造方法。
2. 【請求項２】上記検査パターンは、所定の寸法公差の２
   倍の幅を持った帯状に形成され、その中心線が上記基準
   破断線と一致した状態で上記ガラス基板上に形成されて
   いることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示セルの
   製造方法。
3. 【請求項３】上記検査パターンは、上記基準破断線に対
   して上記所定領域側に位置した第１側縁と、反対側に位
   置した第２側縁とを有し、 上記検査工程において、上記アレイ基板上に、上記検査
   パターン全体が残存している場合、上記検査パターンが
   全く残存していない場合、上記検査パターンの第２側縁
   の少なくとも一部が残存している場合、上記第１側縁の
   少なくとも一部が欠けている場合、上記位置出し部が上
   記規格寸法範囲から外れていると判断することを特徴と
   する請求項２に記載の液晶表示セルの製造方法。
4. 【請求項４】上記検査工程において、上記アレイ基板上
   に、上記検査パターンの上記第１側縁全体が残存し、か
   つ、上記第２側縁全体が残存していない場合、上記位置
   出し部が上記規格寸法範囲内にあると判断することを特
   徴とする請求項２に記載の液晶表示セルの製造方法。
5. 【請求項５】上記検査パターンは、それぞれ帯状に形成
   された第１および第２検査パターンを含み、 上記第１検査パターンは、上記基準破断線と平行に、か
   つ、基準破断線に対して所定の寸法公差分だけ上記有効
   領域側に離間して設けられ、上記第２検査パターンは、
   上記基準破断線と平行に、かつ、基準破断線に対して上
   記第１検査パターンと反対側に所定の寸法公差分だけに
   離間して設けられていることを特徴とする請求項１に記
   載の液晶表示セルの製造方法。
6. 【請求項６】上記検査工程において、上記アレイ基板上
   に、上記第２検査パターンの少なくとも一部が残存して
   いる場合、および上記第１検査パターンの少なくとも一
   部が欠けている場合、上記位置出し部が上記規格寸法範
   囲から外れていると判断することを特徴とする請求項５
   に記載の液晶表示セルの製造方法。
7. 【請求項７】上記検査工程において、上記アレイ基板上
   に、上記第１検査パターン全体が残存し、かつ、上記第
   ２検査パターンが全く残存していない場合、上記位置出
   し部が上記規格寸法範囲内にあると判断することを特徴
   とする請求項５に記載の液晶表示セルの製造方法。
8. 【請求項８】上記検査パターンを、上記配線と同一の膜
   により形成することを特徴とする請求項１ないし７のい
   ずれか１項に記載の液晶表示セルの製造方法。
9. 【請求項９】上記アレイ基板に所定の隙間を置いて対向
   配置されているとともに、シール材を介して周縁部同士
   が接合された矩形状のアレイ基板および対向基板と、 上記アレイ基板と対向基板との間に封入された液晶層
   と、を備え、 上記アレイ基板の少なくとも１側縁は位置出し部を有
   し、 上記アレイ基板上において上記位置出し部の近傍には、
   上記側縁に沿って延びているとともに上記位置出し部が
   所定の規格寸法範囲にあるか否かを示す検査パターンが
   設けられていることを特徴とする液晶表示セル。
10. 【請求項１０】請求項１ないし８のいずれか１項に記載
    の製造方法により製造された液晶表示セル。