JP2001214218A - 高加工性鋼管およびその製造方法 - Google Patents
高加工性鋼管およびその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課 題】 シーム溶接で溶解または変態した部分がそ
うでない部分と同程度に高い管軸方向ｒ値を有して加工
性、特に曲げ加工性に優れた高加工性鋼管およびその製
造方法を提供する。 【解決手段】 シーム部分を含む円周方向全域で1.2 以
上、より好ましくは1.6以上の長手方向ｒ値を有する高
加工性鋼管である。この鋼管は、帯鋼を電縫溶接してな
る鋼管に、好ましくはAc1 温度以上の加熱付与後、600
℃以上かつAc3 以下の温度域で縮径率30％以上の縮径圧
延を施す方法、あるいはさらに、該圧延後の冷却中に、
または該冷却完了後に再加熱して、600 ℃以上900 ℃以
下で１秒以上保持する熱処理を施す方法により製造され
る。
うでない部分と同程度に高い管軸方向ｒ値を有して加工
性、特に曲げ加工性に優れた高加工性鋼管およびその製
造方法を提供する。 【解決手段】 シーム部分を含む円周方向全域で1.2 以
上、より好ましくは1.6以上の長手方向ｒ値を有する高
加工性鋼管である。この鋼管は、帯鋼を電縫溶接してな
る鋼管に、好ましくはAc1 温度以上の加熱付与後、600
℃以上かつAc3 以下の温度域で縮径率30％以上の縮径圧
延を施す方法、あるいはさらに、該圧延後の冷却中に、
または該冷却完了後に再加熱して、600 ℃以上900 ℃以
下で１秒以上保持する熱処理を施す方法により製造され
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高加工性鋼管およ
びその製造方法に関する。
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】軽量化、コストダウンのために、電縫鋼
管を自動車部品に適用することが検討されている。しか
し、従来の電縫鋼管では、必ずしも十分な加工性が得ら
れていなかった。例えば、自動車の足回り部品では、曲
げ加工が行われる。しかし、従来の電縫鋼管では、外曲
がり側の減肉が大きく、著しい場合には破断に至るとい
う問題があった。また、破断しない場合でも減肉が大き
いと設計応力を満足するために厚肉材を用いる必要があ
って、軽量化効果が小さい。
管を自動車部品に適用することが検討されている。しか
し、従来の電縫鋼管では、必ずしも十分な加工性が得ら
れていなかった。例えば、自動車の足回り部品では、曲
げ加工が行われる。しかし、従来の電縫鋼管では、外曲
がり側の減肉が大きく、著しい場合には破断に至るとい
う問題があった。また、破断しない場合でも減肉が大き
いと設計応力を満足するために厚肉材を用いる必要があ
って、軽量化効果が小さい。
【０００３】このような問題に対しては、例えば特開昭
55−56624 号公報に開示されているように、管軸方向の
ｒ値（ランクフォード値）を向上させることが有効であ
ることが知られている。しかし、鋼管のｒ値を高くする
方法としては、例えば特開平６−41689 号公報に開示さ
れているように、帯鋼の段階において該帯鋼のｒ値を高
くすることが知られているのみである。そのため、電縫
鋼管を製造するときのシーム溶接で、溶解、または変態
した部分のｒ値が低下して、実際には鋼管の加工性が向
上しないという問題があった。また、熱延鋼板、高張力
鋼板、低、中、高炭素鋼板といった高ｒ値が得られてい
ない鋼板に対しては適用できないといった問題があっ
た。
55−56624 号公報に開示されているように、管軸方向の
ｒ値（ランクフォード値）を向上させることが有効であ
ることが知られている。しかし、鋼管のｒ値を高くする
方法としては、例えば特開平６−41689 号公報に開示さ
れているように、帯鋼の段階において該帯鋼のｒ値を高
くすることが知られているのみである。そのため、電縫
鋼管を製造するときのシーム溶接で、溶解、または変態
した部分のｒ値が低下して、実際には鋼管の加工性が向
上しないという問題があった。また、熱延鋼板、高張力
鋼板、低、中、高炭素鋼板といった高ｒ値が得られてい
ない鋼板に対しては適用できないといった問題があっ
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、シ
ーム溶接で溶解または変態した部分がそうでない部分と
同程度に高い管軸方向ｒ値を有して加工性、特に曲げ加
工性に優れた高加工性鋼管およびその製造方法を提供す
ることを目的とする。
ーム溶接で溶解または変態した部分がそうでない部分と
同程度に高い管軸方向ｒ値を有して加工性、特に曲げ加
工性に優れた高加工性鋼管およびその製造方法を提供す
ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題を解決するにあたって、シーム近傍の溶接部のｒ値を
向上させるためには、電縫鋼管そのものを加工、熱処理
することが必要であると考えた。そして、高ｒ値を有す
る冷延鋼板を素材帯鋼とした電縫鋼管について、円周方
向全位置を均等に加工、熱処理するための方法を研究し
た結果、電縫溶接して得た鋼管を、600 ℃以上でかつAc
3 以下の温度域で、縮径率30％以上で縮径圧延する方法
（方法Ｘ）により、長手方向（管軸方向）ｒ値がシーム
部分を含む円周方向全位置で1.2 以上、さらには1.6 以
上と著しく向上することを発見した。
題を解決するにあたって、シーム近傍の溶接部のｒ値を
向上させるためには、電縫鋼管そのものを加工、熱処理
することが必要であると考えた。そして、高ｒ値を有す
る冷延鋼板を素材帯鋼とした電縫鋼管について、円周方
向全位置を均等に加工、熱処理するための方法を研究し
た結果、電縫溶接して得た鋼管を、600 ℃以上でかつAc
3 以下の温度域で、縮径率30％以上で縮径圧延する方法
（方法Ｘ）により、長手方向（管軸方向）ｒ値がシーム
部分を含む円周方向全位置で1.2 以上、さらには1.6 以
上と著しく向上することを発見した。
【０００６】さらに、方法Ｘを種々の鋼板を素材帯鋼と
した電縫鋼管に適用した結果、帯鋼のｒ値に関係なく高
いｒ値が得られることが判明した。また、方法Ｘによれ
ば、薄鋼板で高ｒ値を得るためになされる成分の制限、
すなわちＣ、Ｎ量の低減およびTi、Nb等スタビライズ元
素の添加は必要ないことも判明した。それゆえ、帯鋼で
は高ｒ値化が困難であった熱延鋼板、デュアルフェーズ
鋼等の高張力鋼、および低、中、高炭素鋼を素材帯鋼に
用いる場合でも、高ｒ値を有する電縫鋼管を製造するこ
とができる。
した電縫鋼管に適用した結果、帯鋼のｒ値に関係なく高
いｒ値が得られることが判明した。また、方法Ｘによれ
ば、薄鋼板で高ｒ値を得るためになされる成分の制限、
すなわちＣ、Ｎ量の低減およびTi、Nb等スタビライズ元
素の添加は必要ないことも判明した。それゆえ、帯鋼で
は高ｒ値化が困難であった熱延鋼板、デュアルフェーズ
鋼等の高張力鋼、および低、中、高炭素鋼を素材帯鋼に
用いる場合でも、高ｒ値を有する電縫鋼管を製造するこ
とができる。
【０００７】板では得難かった高ｒ値が管では得られた
理由について、本発明者らの考察を以下に述べる。600
℃以上かつAc3 以下の温度域で縮径率30％以上の縮径圧
延を施すと、長手方向に<110> 軸、半径方向に<111> 〜
<110> 軸がそれぞれ平行な理想的な圧延集合組織が形成
され、さらに、回復、再結晶して発達する。この集合組
織によって高ｒ値が得られる。そして、圧延集合組織
は、加工歪みによって結晶を回転させるために、極めて
駆動力が大きく、薄鋼板で高ｒ値を得るために利用して
いる再結晶集合組織とは異なり、第二相や固溶炭素の影
響を受けにくい。その結果、鋼板製造段階では高ｒ値化
が困難であった帯鋼種であっても、鋼管製造段階では高
ｒ値が得られるようになった。
理由について、本発明者らの考察を以下に述べる。600
℃以上かつAc3 以下の温度域で縮径率30％以上の縮径圧
延を施すと、長手方向に<110> 軸、半径方向に<111> 〜
<110> 軸がそれぞれ平行な理想的な圧延集合組織が形成
され、さらに、回復、再結晶して発達する。この集合組
織によって高ｒ値が得られる。そして、圧延集合組織
は、加工歪みによって結晶を回転させるために、極めて
駆動力が大きく、薄鋼板で高ｒ値を得るために利用して
いる再結晶集合組織とは異なり、第二相や固溶炭素の影
響を受けにくい。その結果、鋼板製造段階では高ｒ値化
が困難であった帯鋼種であっても、鋼管製造段階では高
ｒ値が得られるようになった。
【０００８】また、縮径圧延を低温で行っても高ｒ値が
得られないのは、加工硬化が大きくて理想的な結晶回転
が起こらないため、あるいは、温度が低くて十分な回
復、再結晶が生じないためである。また、冷間で縮径圧
延した後、再結晶焼鈍する方法では高ｒ値が得られない
のは、冷延、再結晶では第二相や固溶炭素の影響により
集合組織が発達しないためである。
得られないのは、加工硬化が大きくて理想的な結晶回転
が起こらないため、あるいは、温度が低くて十分な回
復、再結晶が生じないためである。また、冷間で縮径圧
延した後、再結晶焼鈍する方法では高ｒ値が得られない
のは、冷延、再結晶では第二相や固溶炭素の影響により
集合組織が発達しないためである。
【０００９】なお、薄鋼板製造分野では、鋼を熱間フェ
ライト域で板圧延する高ｒ値鋼板の製造方法が知られて
いる。しかし、そこではＣ、Ｎ量を低減し、かつTi、Nb
等スタビライズ元素を添加した鋼を低温圧延し、さら
に、再結晶させることに特徴があり、その低温板圧延は
方法Ｘの高温縮径圧延とは異なる。実際、前記フェライ
ト域板圧延を600 ℃以上で行うと、ｒ値は向上するどこ
ろか逆に著しく低下する。これは、圧下が板厚方向にか
かる板圧延と、圧下が円周方向にかかる縮径圧延では歪
の向きが異なるため、ｒ値に有利な集合組織が発達しな
いためである。
ライト域で板圧延する高ｒ値鋼板の製造方法が知られて
いる。しかし、そこではＣ、Ｎ量を低減し、かつTi、Nb
等スタビライズ元素を添加した鋼を低温圧延し、さら
に、再結晶させることに特徴があり、その低温板圧延は
方法Ｘの高温縮径圧延とは異なる。実際、前記フェライ
ト域板圧延を600 ℃以上で行うと、ｒ値は向上するどこ
ろか逆に著しく低下する。これは、圧下が板厚方向にか
かる板圧延と、圧下が円周方向にかかる縮径圧延では歪
の向きが異なるため、ｒ値に有利な集合組織が発達しな
いためである。
【００１０】また、さらに調査を続けた結果、方法Ｘに
おいて、縮径圧延前に電縫鋼管を一旦Ac1 温度以上に加
熱し、部分的にまたは全体をオーステナイト変態させる
ことで、シームの焼入れ組織とその他の部分の機械的性
質の差を小さくできて、偏肉率が著しく低下し、かつシ
ーム近傍のしわ発生を抑制できることを見出した。本発
明は、以上の知見に基づいてなされたものであり、その
要旨は以下のとおりである。
おいて、縮径圧延前に電縫鋼管を一旦Ac1 温度以上に加
熱し、部分的にまたは全体をオーステナイト変態させる
ことで、シームの焼入れ組織とその他の部分の機械的性
質の差を小さくできて、偏肉率が著しく低下し、かつシ
ーム近傍のしわ発生を抑制できることを見出した。本発
明は、以上の知見に基づいてなされたものであり、その
要旨は以下のとおりである。
【００１１】（１）シーム部分を含む円周方向全域で1.
2 以上、より好ましくは1.6 以上の長手方向ｒ値を有す
る高加工性鋼管。 （２）帯鋼を電縫溶接してなる鋼管に、600 ℃以上かつ
Ac3 以下の温度域で縮径率30％以上の縮径圧延を施すこ
とを特徴とする高加工性鋼管の製造方法。 （３） 帯鋼を電縫溶接してなる鋼管に、Ac1 温度以上
の加熱付与後、直ちに、あるいは冷却・再加熱して、60
0 ℃以上かつAc3 以下の温度域で縮径率30％以上の縮径
圧延を施すことを特徴とする高加工性鋼管の製造方法。
2 以上、より好ましくは1.6 以上の長手方向ｒ値を有す
る高加工性鋼管。 （２）帯鋼を電縫溶接してなる鋼管に、600 ℃以上かつ
Ac3 以下の温度域で縮径率30％以上の縮径圧延を施すこ
とを特徴とする高加工性鋼管の製造方法。 （３） 帯鋼を電縫溶接してなる鋼管に、Ac1 温度以上
の加熱付与後、直ちに、あるいは冷却・再加熱して、60
0 ℃以上かつAc3 以下の温度域で縮径率30％以上の縮径
圧延を施すことを特徴とする高加工性鋼管の製造方法。
【００１２】（４）前記縮径圧延した鋼管を、該圧延後
の冷却中に、または該冷却完了後に再加熱して、600 ℃
以上900 ℃以下で１秒以上保持する熱処理を行うことを
特徴とする（２）または（３）に記載の高加工性鋼管の
製造方法。
の冷却中に、または該冷却完了後に再加熱して、600 ℃
以上900 ℃以下で１秒以上保持する熱処理を行うことを
特徴とする（２）または（３）に記載の高加工性鋼管の
製造方法。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明に係る高加工性鋼管は、そ
の長手方向ｒ値が、シーム部分を含む円周方向全域で1.
2 以上に限定される。この限定を付したのは、ｒ値1.2
以上において鋼管の曲げ加工性が著しく向上するためで
ある。なお、ｒ値1.6 以上で曲げ加工性がさらに一段と
向上するので、ｒ値1.6 以上の高加工性鋼管がより好ま
しい。
の長手方向ｒ値が、シーム部分を含む円周方向全域で1.
2 以上に限定される。この限定を付したのは、ｒ値1.2
以上において鋼管の曲げ加工性が著しく向上するためで
ある。なお、ｒ値1.6 以上で曲げ加工性がさらに一段と
向上するので、ｒ値1.6 以上の高加工性鋼管がより好ま
しい。
【００１４】上記の高加工性鋼管は、電縫溶接されたシ
ームを有する鋼管に、600 ℃以上かつAc3 以下の温度域
で縮径率30％以上の縮径圧延を施すことによって製造す
ることができる。前述のように、ｒ値は縮径圧延の縮径
率と温度に影響される。例えば図１は、表１の鋼Ａと同
じ組成になる帯鋼を常法により電縫溶接し、あるいはさ
らに縮径率を種々変え出側温度730 ℃で縮径圧延して製
造した鋼管の円周方向位置０°、90°、180 °、270 °
における長手方向ｒ値と縮径率の関係を示すグラフであ
る。なお、シーム位置を０°とした（以下同じ）。
ームを有する鋼管に、600 ℃以上かつAc3 以下の温度域
で縮径率30％以上の縮径圧延を施すことによって製造す
ることができる。前述のように、ｒ値は縮径圧延の縮径
率と温度に影響される。例えば図１は、表１の鋼Ａと同
じ組成になる帯鋼を常法により電縫溶接し、あるいはさ
らに縮径率を種々変え出側温度730 ℃で縮径圧延して製
造した鋼管の円周方向位置０°、90°、180 °、270 °
における長手方向ｒ値と縮径率の関係を示すグラフであ
る。なお、シーム位置を０°とした（以下同じ）。
【００１５】図１より、円周方向位置によらず縮径率30
％以上で1.3 以上のｒ値が得られ、さらに縮径率50％以
上で1.6 以上のｒ値が得られる。また、例えば図２は、
表１の鋼組成Ａと同じ組成になる帯鋼を常法により電縫
溶接後、出側温度を種々変えて縮径率30％で縮径圧延し
て製造した鋼管の円周方向位置０°、90°、180 °、27
0 °における長手方向ｒ値と出側温度の関係を示すグラ
フである。
％以上で1.3 以上のｒ値が得られ、さらに縮径率50％以
上で1.6 以上のｒ値が得られる。また、例えば図２は、
表１の鋼組成Ａと同じ組成になる帯鋼を常法により電縫
溶接後、出側温度を種々変えて縮径率30％で縮径圧延し
て製造した鋼管の円周方向位置０°、90°、180 °、27
0 °における長手方向ｒ値と出側温度の関係を示すグラ
フである。
【００１６】図２より、出側温度600 ℃以上で1.2 以上
のｒ値が得られる。また、円周方向のｒ値についても本
発明の範囲で高温、大圧下率で向上させることができ
る。このような実験結果に基づいて、縮径圧延温度の下
限を600 ℃、縮径率の下限を30％に限定した。また、縮
径圧延温度の上限は、鋼組織がフェライトを含む温度域
の上限、Ac3温度とする。フェライトを含まない組織の
鋼を縮径圧延したのではｒ値を高くすることができな
い。このAc3 温度は鋼管の化学成分によって決まる温度
であり、実験によって決定することができるが、その値
域はおおむね900 ℃以下である。本発明では、組織にフ
ェライトが含まれている限り、第二相（フェライト以外
の相）に特段の制限はなく、例えばオーステナイトが第
二相をなしていてもかまわない。なお、より好ましいの
は、フェライトが主相（体積率50％以上の相）になる温
度で縮径圧延することである。
のｒ値が得られる。また、円周方向のｒ値についても本
発明の範囲で高温、大圧下率で向上させることができ
る。このような実験結果に基づいて、縮径圧延温度の下
限を600 ℃、縮径率の下限を30％に限定した。また、縮
径圧延温度の上限は、鋼組織がフェライトを含む温度域
の上限、Ac3温度とする。フェライトを含まない組織の
鋼を縮径圧延したのではｒ値を高くすることができな
い。このAc3 温度は鋼管の化学成分によって決まる温度
であり、実験によって決定することができるが、その値
域はおおむね900 ℃以下である。本発明では、組織にフ
ェライトが含まれている限り、第二相（フェライト以外
の相）に特段の制限はなく、例えばオーステナイトが第
二相をなしていてもかまわない。なお、より好ましいの
は、フェライトが主相（体積率50％以上の相）になる温
度で縮径圧延することである。
【００１７】また、本発明の骨子は、フェライトを高温
で縮径圧延することにあり、ｒ値を向上させる観点から
は、該縮径圧延の前履歴に特段の制限はない。例えば、
前記縮径圧延の前の加熱温度は、オーステナイト単相に
なる温度、オーステナイトとフェライトの二相になる温
度、フェライト単相になる温度等のいずれであってもよ
い。さらに、前記縮径圧延の前にオーステナイト単相ま
たは主相になる温度での圧延を行ってもよい。
で縮径圧延することにあり、ｒ値を向上させる観点から
は、該縮径圧延の前履歴に特段の制限はない。例えば、
前記縮径圧延の前の加熱温度は、オーステナイト単相に
なる温度、オーステナイトとフェライトの二相になる温
度、フェライト単相になる温度等のいずれであってもよ
い。さらに、前記縮径圧延の前にオーステナイト単相ま
たは主相になる温度での圧延を行ってもよい。
【００１８】一方、シーム近傍の偏肉やしわ発生を抑制
する観点からすれば、縮径圧延前の加熱は、Ac1 温度以
上とするのが好ましい（図３参照）。なお、図３では圧
延温度は700 ℃とした。このAc1 温度は、鋼管の化学成
分等によって決まる温度であって、実験的に決定すれば
よいが、おおよそ800 ℃以上である。ただし加熱温度が
高くなりすぎると、結晶粒径が大きくなりすぎて加工時
に肌荒れが生じる等の問題があるため、900 ℃以下が好
ましい。また、加熱後の冷却はとくに制限する必要はな
く、例えば、加熱後、好ましくはフェライトが主相とな
る温度まで冷却し、引き続き縮径圧延してもよいし、一
旦室温まで冷却し、再加熱して縮径圧延してもよい。
する観点からすれば、縮径圧延前の加熱は、Ac1 温度以
上とするのが好ましい（図３参照）。なお、図３では圧
延温度は700 ℃とした。このAc1 温度は、鋼管の化学成
分等によって決まる温度であって、実験的に決定すれば
よいが、おおよそ800 ℃以上である。ただし加熱温度が
高くなりすぎると、結晶粒径が大きくなりすぎて加工時
に肌荒れが生じる等の問題があるため、900 ℃以下が好
ましい。また、加熱後の冷却はとくに制限する必要はな
く、例えば、加熱後、好ましくはフェライトが主相とな
る温度まで冷却し、引き続き縮径圧延してもよいし、一
旦室温まで冷却し、再加熱して縮径圧延してもよい。
【００１９】さらに、本発明では、前記縮径圧延の後の
鋼管に、600 ℃以上900 ℃以下で１秒以上保持する熱処
理を施すことが好ましい。本発明では、600 ℃以上で縮
径圧延を行うので加工硬化が小さく、そのままでも十分
な加工性が得られるが、前記縮径圧延後さらにある温度
にある時間だけ保持する熱処理を行うことにより、伸
び、ｒ値がよりいっそう向上する。この効果は、600 ℃
以上で１秒以上保持することで現れる。しかし、保持温
度が900 ℃を超えると、組織がオーステナイト単相に変
態し、集合組織がランダムとなってｒ値が低下する。そ
のため、前記熱処理は、保持温度600 ℃以上900 ℃以
下、保持時間１秒以上の条件で行うことが好ましい。な
お、前記熱処理は、縮径圧延後の冷却中に行ってもよ
く、また、この冷却を終えた後の鋼管を再加熱して行っ
てもよい。
鋼管に、600 ℃以上900 ℃以下で１秒以上保持する熱処
理を施すことが好ましい。本発明では、600 ℃以上で縮
径圧延を行うので加工硬化が小さく、そのままでも十分
な加工性が得られるが、前記縮径圧延後さらにある温度
にある時間だけ保持する熱処理を行うことにより、伸
び、ｒ値がよりいっそう向上する。この効果は、600 ℃
以上で１秒以上保持することで現れる。しかし、保持温
度が900 ℃を超えると、組織がオーステナイト単相に変
態し、集合組織がランダムとなってｒ値が低下する。そ
のため、前記熱処理は、保持温度600 ℃以上900 ℃以
下、保持時間１秒以上の条件で行うことが好ましい。な
お、前記熱処理は、縮径圧延後の冷却中に行ってもよ
く、また、この冷却を終えた後の鋼管を再加熱して行っ
てもよい。
【００２０】
【実施例】表１に示す化学組成になる熱延鋼板を、常法
により電縫鋼管となし、表２に示す条件で縮径圧延し
た。縮径圧延前の加熱は、表２に記した温度に到達後、
保持することなく、または１〜600 秒の保持で行った。
得られた鋼管の円周方向位置０°、90°、180 °、270
°からＪＩＳ12号Ａ引張試験片を採取し、ゲージ長さ２
mmの歪みゲージを貼り付けて公称歪み６〜７％の引張試
験を行い、長手方向の真歪みεL に対する幅方向の真歪
みεW を測定し、その傾きρから、ｒ値（＝ρ／（−１
−ρ））を計算した。
により電縫鋼管となし、表２に示す条件で縮径圧延し
た。縮径圧延前の加熱は、表２に記した温度に到達後、
保持することなく、または１〜600 秒の保持で行った。
得られた鋼管の円周方向位置０°、90°、180 °、270
°からＪＩＳ12号Ａ引張試験片を採取し、ゲージ長さ２
mmの歪みゲージを貼り付けて公称歪み６〜７％の引張試
験を行い、長手方向の真歪みεL に対する幅方向の真歪
みεW を測定し、その傾きρから、ｒ値（＝ρ／（−１
−ρ））を計算した。
【００２１】また、シーム部分の肉厚tsとその他の部分
の平均肉厚tbを測定し、偏肉率η＝(ts-tb)/tbを計算し
た。また、鋼管軸直交断面のシーム近傍部50倍拡大像を
観察し、しわ発生の有無を判定した。その結果を引張強
さ（TS）、伸び（El）と共に表３に示す。本発明の実施
例ではいずれの円周方向位置でもｒ値が1.2 以上に達し
ているのに対し、比較例ではｒ値が1.2 を下回ってい
る。また、加熱温度Ac1 以上のものは、偏肉率が小さ
く、しわ発生がない。
の平均肉厚tbを測定し、偏肉率η＝(ts-tb)/tbを計算し
た。また、鋼管軸直交断面のシーム近傍部50倍拡大像を
観察し、しわ発生の有無を判定した。その結果を引張強
さ（TS）、伸び（El）と共に表３に示す。本発明の実施
例ではいずれの円周方向位置でもｒ値が1.2 以上に達し
ているのに対し、比較例ではｒ値が1.2 を下回ってい
る。また、加熱温度Ac1 以上のものは、偏肉率が小さ
く、しわ発生がない。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
【００２４】
【表３】
【００２５】
【発明の効果】本発明によれば、鋼管曲げ加工界にシー
ム部分を含む円周方向全域のｒ値が良好で、さらには形
状も良好な高加工性鋼管を提供できるので、曲げ加工の
限界が著しく向上して軽量化が図れ、また、拡管加工性
も向上して一体成形による工程省略や軽量化も図れ、さ
らに、鋼板を単に電縫溶接する従来製造方法では高ｒ値
化が困難であった、熱延鋼板、デュアルフェーズ鋼等の
高張力鋼、および、低、中、高炭素鋼を素材とした電縫
鋼管でも高ｒ値が得られるので、鋼管曲げ加工界への適
用可能範囲が拡大する等々、産業上の寄与大なる格段の
効果を奏する。
ム部分を含む円周方向全域のｒ値が良好で、さらには形
状も良好な高加工性鋼管を提供できるので、曲げ加工の
限界が著しく向上して軽量化が図れ、また、拡管加工性
も向上して一体成形による工程省略や軽量化も図れ、さ
らに、鋼板を単に電縫溶接する従来製造方法では高ｒ値
化が困難であった、熱延鋼板、デュアルフェーズ鋼等の
高張力鋼、および、低、中、高炭素鋼を素材とした電縫
鋼管でも高ｒ値が得られるので、鋼管曲げ加工界への適
用可能範囲が拡大する等々、産業上の寄与大なる格段の
効果を奏する。
【図１】縮径圧延鋼管の長手方向ｒ値と縮径率の関係を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図２】縮径圧延鋼管の長手方向ｒ値と圧延出側温度の
関係を示すグラフである。
関係を示すグラフである。
【図３】縮径圧延鋼管のシームの偏肉率と縮径圧延前加
熱温度の関係を示すグラフである。
熱温度の関係を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 河端 良和 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 依藤 章 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 板谷 元晶 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 岡部 能知 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 荒谷 昌利 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 Ｆターム(参考） 4K032 BA03 CB01 CB02 CC02 CC03 CC04 CF02 CF03 4K042 AA06 AA24 BA05 DA02 DA04 DA06 DC02 DC03
Claims (4)
- 【請求項１】 シーム部分を含む円周方向全域で1.2 以
上の長手方向ｒ値を有する高加工性鋼管。 - 【請求項２】 帯鋼を電縫溶接してなる鋼管に、600 ℃
以上かつAc3 以下の温度域で縮径率30％以上の縮径圧延
を施すことを特徴とする高加工性鋼管の製造方法。 - 【請求項３】 帯鋼を電縫溶接してなる鋼管に、Ac1 温
度以上の加熱付与後、直ちにあるいは冷却・再加熱し
て、600 ℃以上かつAc3 以下の温度域で縮径率30％以上
の縮径圧延を施すことを特徴とする高加工性鋼管の製造
方法。 - 【請求項４】 前記縮径圧延した鋼管を、該圧延後の冷
却中に、または該冷却完了後に再加熱して、600 ℃以上
900 ℃以下で１秒以上保持する熱処理を行うことを特徴
とする請求項２または３に記載の高加工性鋼管の製造方
法。
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| KR100878731B1 (ko) * | 2001-05-31 | 2009-01-14 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 하이드로 포밍성이 우수한 용접강관 및 그 제조방법 |
| US7591914B2 (en) * | 2000-01-28 | 2009-09-22 | Jfe Steel Corporation | High-workability steel pipe and method of producing same |
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| US9040865B2 (en) | 2007-02-27 | 2015-05-26 | Exxonmobil Upstream Research Company | Corrosion resistant alloy weldments in carbon steel structures and pipelines to accommodate high axial plastic strains |
| ES2954141T3 (es) * | 2016-07-14 | 2023-11-20 | Tata Steel Nederland Tubes Bv | Método para la fabricación en línea de tubo de acero |
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| US2959849A (en) * | 1956-09-14 | 1960-11-15 | Yoder Co | Method and apparatus for making pipe |
| CA1077691A (en) * | 1976-07-26 | 1980-05-20 | Makoto Mitarai | Method for producing clad steel pipes |
| JPH04143015A (ja) * | 1990-10-05 | 1992-05-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶接部靭性の優れた高張力電縫鋼管の製造法 |
| JPH0641689A (ja) * | 1992-06-22 | 1994-02-15 | Nippon Steel Corp | 加工性の優れた高Ｃｒ含有鋼管 |
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| JP3481409B2 (ja) * | 1996-12-17 | 2003-12-22 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼管のハイドロフォーム加工方法 |
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| US6290789B1 (en) * | 1997-06-26 | 2001-09-18 | Kawasaki Steel Corporation | Ultrafine-grain steel pipe and process for manufacturing the same |
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2000
- 2000-01-28 JP JP2000019557A patent/JP3794230B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2001
- 2001-06-14 US US10/258,982 patent/US7591914B2/en not_active Expired - Fee Related
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