JP2001181453A

JP2001181453A - プラスチック添加剤組成物、その製造方法およびブレンド

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Publication number: JP2001181453A
Application number: JP2000392402A
Authority: JP
Inventors: Jane Elizabeth Weier; ジェイン・エリザベス・ウェイアー; Morris Christopher Wills; モリス・クリストファー・ウィルス; Robert William Coyl; ロバート・ウィリアム・コイル
Original assignee: Rohm and Haas Co
Current assignee: Rohm and Haas Co
Priority date: 1999-12-23
Filing date: 2000-12-25
Publication date: 2001-07-03
Anticipated expiration: 2020-12-25
Also published as: US6624212B2; EP1111001A3; EP1111001B1; MXPA00012416A; US7217747B2; JP5015371B2; US20040077756A1; EP1111001A2; US20020013387A1; BR0006239A; DE60028711T2; DE60028711D1; KR20010062311A; CN1594421A; CN1300799A; CN1170881C

Abstract

(57)【要約】【課題】プラスチック添加剤組成物、その製造方法お
よびブレンドを提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂において耐衝撃性改良特性
と加工特性の組合せを与えるプラスチック添加剤粉末組
成物であって、該組成物が（ａ）１００ｎｍより大きい
平均粒径を有する耐衝撃性改良剤粒子５０〜９８重量
部；（ｂ）第１の加工助剤粒子０〜４８重量部；および
（ｃ）第２の加工助剤粒子２〜５０重量部を含み、該第
２の加工助剤粒子の組成は、該第１の加工助剤粒子の組
成と同じかまたは異なり、該耐衝撃性改良剤粒子、該第
１の加工助剤粒子および該第２の加工助剤粒子の全重量
部は１００に等しい前記組成物が開示される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】本発明は、プラスチック添加剤粉末組成
物、その製造方法、それを含む熱可塑性樹脂ブレンド、
および熱可塑性樹脂の耐衝撃特性を改善し、成形加工性
を向上させる方法に関する。これらの組成物および方法
は、熱可塑性樹脂、特にポリ塩化ビニルに優れた衝撃強
度と成形加工性の組合せを与える優れた粉末流れ特性を
有するプラスチック添加剤粉末を提供する。

【０００２】熱可塑性樹脂は通常、その成形加工性およ
び／または特性を変えるために種々の添加剤を必要とす
る。プラスチックのためのそのような添加剤の例として
は、色を変えるための染料および顔料；加工中、高温使
用中および／または長期間の屋外暴露中の分解および着
色を減らすための熱安定剤および酸化防止剤；コストを
下げ、および／または剛性を増加させるための充填剤；
成形加工性を改善し、かつ機械表面への粘着を減らすた
めの滑剤；プラスチック部品における静電気の蓄積を減
らすための静電防止剤；可塑性および可撓性を増加させ
るための可塑剤；衝撃強度を改善して部分破壊を減らす
ための耐衝撃性改良剤（ＩＭ）；ならびに、樹脂の成形
加工性を最適化し、加工効率を高めるためのレオロジー
特性を調節するための高分子加工助剤（「加工助剤」、
「ＰＡ」）が挙げられる。

【０００３】熱可塑性樹脂ブレンドの製造中およびプラ
スチック部品の製作中に、通常種々の添加剤が、別々
の、粉末にされた成分、ペレット化された成分または液
体成分として熱可塑性樹脂に添加される。熱可塑性ブレ
ンド配合物は、一般に、１つのものが、種々の物性を有
する多くの物質を取り扱うことを必要とするので、これ
らのブレンドの製造は、コストがかかり、複雑である
（一般に、プラスチックのための種々の添加剤について
の議論のためには、「プラスチック添加剤および変性剤
ハンドブック（ＰｌａｓｔｉｃｓＡｄｄｉｔｉｖｅｓ
ａｎｄＭｏｄｉｆｉｅｒｓＨａｎｄｂｏｏ
ｋ）」、Ｊ．エデンバウム（Ｅｄｅｎｂａｕｍ）編、フ
ァンノストランドレイン（ＶａｎＮｏｓｔｒａｎ
ｄＲｅｉｎ）、１９９２年参照）。

【０００４】したがって、コストを下げるだけでなく、
完全に配合された熱可塑性樹脂ブレンドを製造すること
の複雑さを減らすプラスチック添加剤の組成物を得るこ
とが望ましい。完全に配合された熱可塑性樹脂ブレンド
の物理的使用特性ならびに成形加工性にさらに改善を与
えるプラスチック添加剤の組成物を得ることがまた望ま
しい。

【０００５】熱可塑性樹脂のための耐衝撃性改良剤は、
典型的には５０〜１０００ｎｍの範囲の直径を有するゴ
ム含有粒子であり、これは熱可塑性樹脂中に分散され
る。慣用的には、これらの耐衝撃性改良剤は、少なくと
も１種の硬質ポリマーシェルに取り囲まれた少なくとも
１種のゴム状ポリマー粒子を含み、乳化重合技術を用い
て製造される。ゴム状ポリマー部分は、熱可塑性マトリ
ックス樹脂が物理的衝撃を吸収し、割れの発生を防止
し、かつプラスチック部分での割れの広がりを防止する
ことを可能にし、その結果、破壊を減らし、衝撃強度を
高めると思われる。高い衝撃効率のためには、耐衝撃性
改良剤の平均粒径は一般に、１００ｎｍより大きいもの
であるべきである。そのようなゴム状ポリマーは慣用的
には、２５℃より下のガラス転移温度（Ｔｇ）を与える
エチレン性不飽和モノマーから誘導される単位に基づ
く。ゴム状ポリマーを与えるモノマーの例としては、ブ
タジエン、イソプレン、Ｃ_１〜Ｃ_８アルキルアクリレー
ト、アルファ−オレフィン、エチレン性不飽和シロキサ
ンおよびエーテルならびにそれらの混合物のコポリマー
が挙げられる。

【０００６】ポリマー粒子は粘着性で、乾燥粉末として
分離可能でない傾向があるので、容易に取り扱われる乾
燥粉末として耐衝撃性改良剤を製造するために、典型的
には、硬質ポリマーシェルが、それぞれのゴム状の「コ
ア」粒子の外側に添加される。耐衝撃性改良剤の硬質ポ
リマーシェルは、通常は、コンパウンディング中に耐衝
撃性改良剤（ＩＭ）が容易に熱可塑性樹脂中へ分散する
ように、熱可塑性樹脂と相溶性であるように選ばれる。
硬質ポリマーシェルは、通常、ビニル芳香族（例えばス
チレン）、メタクリル（例えばメチルメタクリレート）
およびアクリロニトリルモノマーから誘導される。しば
しば、グラフト結合剤（ｇｒａｆｔｌｉｎｋｉｎｇａ
ｇｅｎｔ）が、ゴム状ポリマーかまたは硬質ポリマーに
添加されてシェルのコアへの付着強度を増加させる。

【０００７】一般に、ＩＭのゴムの重量分率が増加する
と、熱可塑性配合物において必要とされるＩＭの量が減
少する。熱可塑性樹脂配合物における耐衝撃性改良剤の
量は、樹脂のタイプおよび用途と共に変わるが、一般に
１００部の熱可塑性樹脂に基づいて（ｐｈｒ）３〜３０
部である。「有効な」耐衝撃性改良剤の製造において
は、したがって、ＩＭにおけるゴム状コアの重量分率は
典型的には最大にされる。しかしながら、ゴム状コアの
分率が高すぎると、硬質シェルポリマーがゴム状コアを
完全に覆うことができず、よって乏しい粉末特性および
分散性をもたらすことが知られている。使用するモノマ
ーに依存して、粉末にされた耐衝撃性改良剤における最
大のコア：シェル重量比は慣用的には約８８：１２であ
った。したがって、良好な粉末特性を有し、慣用の装置
を用いて容易に熱可塑性樹脂中に分散する、プラスチッ
クのための耐衝撃性改良剤において、ゴムの重量分率を
増加させることが望ましい。

【０００８】熱可塑性樹脂のための加工助剤は典型的に
は、エチレン性不飽和モノマー、例えばビニル芳香族、
（メタ）アクリロニトリルおよび／またはＣ_１〜Ｃ_４ア
ルキルメタクリレートモノマーから重合される単位を含
むポリマーおよびコポリマーである。加工助剤は典型的
には乳化重合技術を用いて製造されて、少なくとも５
０，０００〜５，０００，０００ｇ／モルより大きい範
囲の分子量および２５℃より上のＴｇを有する、２０〜
５００ｎｍの平均粒径の硬質ポリマー粒子の分散物を生
じる。加工助剤粒子分散物は典型的には乾燥され、分離
されて、自由に流動する（ｆｒｅｅ−ｆｌｏｗｉｎｇ）
粉末を形成し、粉末粒子は５０〜５００ミクロンの平均
粒径を有する。このＰＡ粉末は次に、熱可塑性樹脂配合
物に添加される。

【０００９】熱可塑性樹脂配合物において使用されるＰ
Ａの量は、樹脂のタイプおよび用途と共に変化するが、
一般に１〜１５ｐｈｒである。加工助剤は通常、熱可塑
性樹脂と相溶性である。例えば、メチルメタクリレート
（ＭＭＡ）モノマーを用いて製造され、１，０００，０
００ｇ／モルより大きい分子量を有するポリマーおよび
コポリマーに基づく加工助剤は通常ＰＶＣ樹脂配合物に
添加されて、ＰＶＣ樹脂の素早い溶解（溶融）を促進
し、よって加工効率を増加させる。加工助剤はまた、熱
可塑性樹脂の溶融強度を増加させるのに有用であり、こ
れは、あるタイプのプロセスの適用中、例えば溶融熱可
塑性樹脂ブレンド配合物の発泡中および熱成形中に重要
である。

【００１０】米国特許第５，４４２，０１２号は、カプ
セルに包まれたプラスチック添加剤を開示し、これは、
ＰＶＣおよび熱可塑性マトリックスポリマーの耐衝撃特
性および加工特性を改良するための、耐衝撃性改良剤お
よび流動性改良（加工助剤）粒子の両方を含む。耐衝撃
性改良剤および加工助剤粒子の両方が、乳化重合により
１００ｎｍ未満の粒径で別々に製造され、７０℃より上
の温度で共ミクロ塊状化され（ｃｏ−ｍｉｃｒｏ−ａｇ
ｇｌｏｍｅｒａｔｅｄ）、次いで最終的シェルポリマー
によりカプセルで包まれる。カプセルで包むシェルポリ
マーは、容認できる流れ特性を有する耐衝撃性改良剤の
分離を可能にするが、その存在は、カプセルに包まれた
プラスチック添加剤中の耐衝撃性改良剤および加工助剤
成分の濃度および有効性を低下させる。さらに、耐衝撃
性改良剤粒子が１００ｎｍより下の粒径を有していなけ
ればならないので、これらのプラスチック添加剤によっ
て与えられる衝撃性改良効率は制限される。その結果、
ＰＶＣにおいてこれらのカプセルに包まれたプラスチッ
ク添加剤粉末を使用すると、同じ量の、別々になった耐
衝撃性改良剤および加工助剤を用いた場合と比べて同様
の、しかし改善されていない衝撃強度および加工特性を
与える。

【００１１】本発明者らは、米国特許第５，４４２，０
１２号の欠点を克服する新しいプラスチック添加剤粉末
およびこれらの粉末を製造する方法を見出した。本発明
者らは、カプセルで包むシェルを必要とせず、ＩＭおよ
びＰＡの平均粒径が１００ｎｍ未満の直径であることを
必要とせずに、高ゴム分率のＩＭの機能とＰＡの機能と
を合わせた新しいプラスチック添加剤粉末組成物を見出
した。本発明のプラスチック添加剤はさらに、ＰＶＣ配
合物において、同じ量の、別々になった耐衝撃性改良剤
および加工助剤を用いた場合に比べて改善された衝撃強
度および加工特性を提供する。向上した衝撃強度は、Ｉ
Ｍの８８重量％を超えるゴム含量を有するＩＭ粒子を含
むプラスチック添加剤粉末を提供することにより得ら
れ、一方、優れた粉末特性および加工助剤の機能は、こ
れらの高ゴム含量ＩＭ粒子をＰＡ粒子と共に凝固させる
方法によって提供される。その結果、本発明のプラスチ
ック添加剤は、熱可塑性樹脂配合者に、（１）２つ（Ｉ
ＭとＰＡの両方）ではなく１つの粉末状添加剤を取り扱
うことにおける使用の容易さ；（２）使用されるべき全
プラスチック添加剤の量を少なくすることによる削減さ
れたコスト；および（３）粉末状耐衝撃性改良剤が８８
％より多いゴムを含むので、改良された耐衝撃性を提供
する。

【００１２】本発明のプラスチック添加剤粉末組成物
は、ＩＭ粒子ならびに第１および第２のＰＡポリマー粒
子を有する粉末粒子として提供される。熱可塑性樹脂、
例えばＰＶＣ中にブレンドされるときには、ＩＭポリマ
ー粒子が衝撃強度を増加させ、ＰＡポリマー粒子が加工
効率および溶融強度を改善する。予期しないことには、
本発明者らは、本発明の特定の組成物によって達成され
る耐衝撃特性および成形加工特性が、別々になったＩＭ
およびＰＡ粉末を用いた場合より有効であり、および／
または性能の改善を与えることを見出した。ＰＡ粒子は
また、自由に流動する粉末として８８％より大きいゴム
重量分率を有する高ゴム含量ＩＭポリマー粒子の製造に
影響を及ぼすように機能する。さらに、ＰＡ粒子はま
た、そのような高ゴム含量の柔軟なポリマー粒子の熱可
塑性樹脂中への分散能を増大させるように機能する。

【００１３】本発明の第１の態様においては、熱可塑性
樹脂において耐衝撃性改良特性と加工特性の組合せを与
えるプラスチック添加剤粉末組成物が提供され、該組成
物は、（ａ）１００ｎｍより大きい平均粒径を有する耐
衝撃性改良剤粒子５０〜９８重量部；（ｂ）第１の加工
助剤粒子０〜４８重量部；および（ｃ）第２の加工助剤
粒子２〜５０重量部を含み、該第２の加工助剤粒子の組
成は、該第１の加工助剤粒子の組成と同じかまたは異な
り、該耐衝撃性改良剤粒子、該第１の加工助剤粒子およ
び該第２の加工助剤粒子の全重量部は１００に等しい。

【００１４】本発明の第２の態様においては、熱可塑性
樹脂において耐衝撃性改良特性と加工特性の組合せを与
えるプラスチック添加剤粉末組成物が提供され、この組
成物は、（ａ）１００ｎｍより大きい平均粒径を有する
耐衝撃性改良剤粒子であって、少なくとも１種のゴム状
ポリマー８９〜９４重量部、および少なくとも１種の硬
質ポリマー６〜１１重量部を含む耐衝撃性改良剤粒子８
２〜９３重量部；（ｂ）１００ｎｍより大きい平均粒径
を有する第１の加工助剤粒子であって、１，０００，０
００ｇ／モルより大きい分子量を有する第１の加工助剤
粒子５〜１０重量部；ならびに（ｃ）１００ｎｍより大
きい平均粒径を有する第２の加工助剤粒子であって、
１，０００，０００ｇ／モルより大きい分子量を有する
第２の加工助剤粒子２〜８重量部を含み、該第２の加工
助剤粒子の組成は、第１の加工助剤粒子の組成と同じか
または異なり、該耐衝撃性改良剤粒子、該第１の加工助
剤粒子および該第２の加工助剤粒子の全重量部は１００
に等しい。

【００１５】本発明の第３の態様においては、熱可塑性
樹脂において耐衝撃性改良特性と加工特性の組合せを与
えるプラスチック添加剤粉末を製造する方法が提供さ
れ、この方法は、（ａ）（ｉ）１００ｎｍより大きい平
均粒径を有する耐衝撃性改良剤粒子５０〜９８重量部、
および（ｉｉ）第１の加工助剤粒子０〜４８重量部を含
む第１の水性粒子分散物を製造すること；（ｂ）第１の
水性粒子分散物を凝固させて、凝固スラリー（ｃｏａｇ
ｕｌａｔｅｄｓｌｕｒｒｙ）を形成すること；（ｃ）
第２の水性粒子分散物を該凝固スラリーに添加し、該第
２の水性粒子分散物は２〜５０重量部の第２の加工助剤
粒子を含み、該第２の加工助剤粒子の組成は、該第１の
加工助剤粒子の組成と同じかまたは異なり、該耐衝撃性
改良剤粒子、該第１の加工助剤粒子および該第２の加工
助剤粒子の全重量部は１００に等しく；ならびに（ｄ）
凝固スラリーを５重量％未満の水分含量まで乾燥して、
自由に流動する粉末を形成する工程を含む。

【００１６】本発明の第４の態様においては、熱可塑性
樹脂において耐衝撃性改良特性と加工特性の組合せを与
えるプラスチック添加剤粉末を製造する方法が提供さ
れ、この方法は、（ａ）（ｉ）１００ｎｍより大きい平
均粒径を有する耐衝撃性改良剤粒子５０〜９８重量部、
および（ｉｉ）第１の加工助剤粒子０〜４８重量部を含
む第１の水性粒子分散物を製造すること；（ｂ）該第１
の水性粒子分散物を凝固させて、凝固スラリーを形成す
ること；（ｃ）該凝固スラリーを乾燥させて、湿潤ケー
キ（ｗｅｔｃａｋｅ）を形成すること；（ｄ）第２の水
性粒子分散物を該湿潤ケーキに添加し、該第２の水性粒
子分散物は、第２の加工助剤粒子２〜５０重量部を含
み、該第２の加工助剤粒子の組成は、第１の加工助剤粒
子の組成と同じかまたは異なり、さらに耐衝撃性改良剤
粒子、該第１の加工助剤粒子および該第２の加工助剤粒
子の全重量部は１００に等しいこと；ならびに（ｅ）該
湿潤ケーキを５重量％未満の水分含量まで乾燥して、自
由に流動する粉末を形成することからなる工程を含む。

【００１７】本発明の第５の態様においては、（Ａ）熱
可塑性樹脂および（Ｂ）本発明の第１の態様に従うプラ
スチック添加剤粉末組成物を含み、（Ａ）：（Ｂ）の重
量比が１：９９〜９９：１の範囲にある熱可塑性樹脂ブ
レンドが提供される。本発明の第６の態様においては、
（Ｉ）本発明の第４の態様の熱可塑性樹脂ブレンドを溶
融ブレンドすることを含む、熱可塑性樹脂の改質方法が
提供される。本明細書においては、Ｃ_１〜Ｃ_１２アルキ
ル（メタ）アクリレートという語は、アルキルエステル
が１〜１２個の炭素原子を有する、メタクリル酸または
アクリル酸のアルキルエステルを含む化合物の種類をい
う。

【００１８】本明細書においては、（メタ）アクリロニ
トリルという語は、アクリロニトリルおよびメタアクリ
ロニトリル化合物をいう。本明細書においては、「部」
という語は、重量部をいう。本明細書においては、「平
均粒径」という語は、ポリマー粒子の平均直径をいう。
本明細書に開示されたすべての範囲は、上限値および下
限値を含み、組み合わせることができる。

【００１９】本明細書においては、以下の略語を使用す
る：ＡＬＭＡ＝アリルメタクリレート；ＢＡ＝ブチルア
クリレート；ＢＭＡ＝ブチルメタクリレート；ＥＡ＝エ
チルアクリレート；ＩＭ＝耐衝撃性改良剤；ＭＭＡ＝メ
チルメタクリレート；Ｎ_２＝窒素；ＰＡ＝加工助剤；Ｐ
Ｄ＝粒子分散物；ｐ．ｓ．＝粒径；ＳＦＳ＝ナトリウム
ホルムアルデヒドスルホキシレート；ＳＬＳ＝ナトリウ
ムラウリルサルフェート；ＳＰＳ＝ナトリウムパーサル
フェート；ｔＢＨＰ＝ｔ−ブチルヒドロパーオキシド；
ＤＡＬＭＡ＝ジアリルマレエート；ＤＩＷ＝脱イオン
水；ＤＳＣ＝示差走査熱量計；ＧＰＣ＝ゲルパーミエー
ションクロマトグラフィー；Ｍｗ＝重量平均分子量。

【００２０】本発明のプラスチック添加剤粉末組成物
は、熱可塑性樹脂において耐衝撃性の改良と加工特性の
組合せを提供する。本発明の組成物は、５０〜９８重量
部、好ましくは７５〜９６重量部、最も好ましくは８２
〜９３重量部のＩＭ粒子；０〜４８重量部、好ましくは
３〜１８重量部、最も好ましくは５〜１０重量部の第１
のＰＡ粒子；および２〜５０重量部、好ましくは２〜１
８重量部、最も好ましくは２〜８重量部の第２のＰＡ粒
子を含む。本発明においては、第２のＰＡ粒子は、第１
のＰＡ粒子と同じであるか、または異なる。本発明のプ
ラスチック添加剤においては、ＩＭ粒子、第１のＰＡ粒
子および第２のＰＡ粒子の全重量部は１００に等しい。

【００２１】本発明のＩＭ粒子は、８０〜１００重量
部、好ましくは８８〜９６重量部、最も好ましくは８９
〜９４重量部の少なくとも１種のゴム状ポリマー、およ
び０〜２０重量部、好ましくは４〜１２重量部、最も好
ましくは６〜１１重量部の少なくとも１種の硬質ポリマ
ーを含む。ゴム状ポリマーおよび硬質ポリマーの全重量
部は１００に等しい。ＩＭ粒子は、コア／シェル乳化重
合の技術に従って容易に製造されて、１００ｎｍ以上、
好ましくは１００〜５００ｎｍの範囲、より好ましくは
１００〜３００ｎｍの範囲の平均粒径を有する１種以上
のＩＭ粒子を提供する。アクリル系のコア／シェル耐衝
撃性改良剤は、米国特許第３，８５９，３８９号および
第５、６１２，４１３号の教示に従って容易に製造され
る。

【００２２】ＩＭ粒子のゴム状ポリマーは好ましくは、
球状コア粒子の形態であるが、ＩＭがゴム状領域を有す
ることが可能である。ゴム状ポリマーは、１種以上のエ
チレン性不飽和モノマーから誘導される重合単位を含
み、少なくとも１種のゴム状ポリマーのガラス転移温度
は２５℃未満、好ましくは０℃未満、最も好ましくは−
４０℃未満である。そのようなゴム状ポリマーは、耐衝
撃性改良剤において公知の１種以上のエチレン性不飽和
モノマー（例えばアルキルアクリレート、１，３−ジエ
ン、酢酸ビニル、シロキサン、アルファ−オレフィンお
よびそれらの混合物）から誘導される重合単位から製造
することができる。

【００２３】ＩＭ粒子においては、費用および効力の理
由のために、コアポリマーにおけるＣ_１〜Ｃ_１２アルキ
ル（メタ）アクリレートはＢＡであるのが好ましい。そ
のようなコアポリマーとしては、ＢＡのホモポリマー、
ＢＡと他のアクリレート、例えばエチルアクリレート、
２−エチルヘキシルアクリレート等とのコポリマー、Ｂ
Ａと高屈折率を有するモノマー、例えばスチレン等との
コポリマー、ＢＡと（メタ）アクリロニトリル等とのコ
ポリマーが挙げられる。ＩＭ粒子のコアポリマーの分子
量は、連鎖移動剤、例えばアルキルメルカプタンの使用
によって調節できる。

【００２４】最良の耐衝撃特性のためには、ゴム状ポリ
マー、特にアクリレートモノマー、例えばＢＡまたは２
−エチルヘキシルアクリレートから形成される場合に
は、硬質ポリマーに対してゴム状架橋剤および／または
グラフト結合剤として機能するために、少なくとも１種
の多不飽和モノマー、例えばＡＬＭＡ、アリルアクリレ
ート、ＤＡＬＭＡ、ジアリルフマレートジビニルベン
ゼン、ポリオールのジ−もしくはトリアクリレートエス
テルまたはポリオールのジ−もしくはトリメタクリレー
トエステル等の少なくとも１種から誘導された単位０．
１〜５重量部をさらに含む。ＩＭの硬質ポリマーの少な
くとも１種は、好ましくはシェル様のモルホロジーを有
し、最も好ましくはゴム状ポリマーに対して外側に配置
され、かつグラフトしたシェル様のモルホロジーを有す
る少なくとも１つの領域からなる。ＩＭ粒子が、０．０
１〜５重量％の１種以上の多エチレン性不飽和単位をさ
らに含み、それで少なくとも１種の硬質ポリマーの少な
くとも８０重量％がゴム状ポリマーにグラフトするのが
好ましい。

【００２５】ＩＭは、ゴム状ポリマーと硬質ポリマー領
域との間、またはその外側に追加のシェルを含むことが
できる。そのような追加のシェルが存在する場合には、
それは、第１のコア／シェルポリマーの他の必要条件が
合う限り、屈折率の改善のために、特定のモノマー、例
えばスチレンからさらに誘導されることができる。第１
および第２のＰＡ粒子は、乳化重合の技術（例えば米国
特許第３，８３３，６８６号）に従って製造されて、２
０〜５００ｎｍの範囲、好ましくは７０〜３００ｎｍの
範囲、最も好ましくは１００〜３００ｎｍの範囲の平均
粒径を有する１種以上のＰＡ粒子を提供することができ
る。第１のＰＡ粒子および第２のＰＡ粒子としてはそれ
ぞれ、１段、２段および／または多段のポリマー粒子な
らびにコア／シェルポリマー粒子を挙げることができ
る。

【００２６】第１および第２のＰＡ粒子はそれぞれ、１
種以上のエチレン性不飽和モノマーから誘導される重合
単位からなる。好ましいモノマーとしては、ビニル芳香
族、ブタジエン、Ｃ_１〜Ｃ_８アルキル（メタ）アクリレ
ート、（メタ）アクリロニトリルおよびそれらの混合物
から選択されるものを含む。加工助剤が、５０重量部ま
で、好ましくは２５重量部までの、Ｃ_１〜Ｃ_１２アルキ
ル（メタ）アクリレートの１種以上、スチレン、（メ
タ）アクリロニトリルおよびそれらの混合物と共重合さ
れた、少なくとも５０重量部、好ましくは７５重量部の
メチルメタクリレートを含むのが特に好ましい。

【００２７】本発明においては、第１および第２の加工
助剤は、少なくとも２５℃、好ましくは少なくとも５０
℃の、ＤＳＣにより測定したガラス転移温度を有する
「硬質」ポリマーを有する。各ＰＡの「硬質」ポリマー
のＭｗは、好ましくは１００，０００ｇ／モルより大き
く、より好ましくは１，０００，０００ｇ／モルより大
きい。ある種の熱可塑性配合物用途、例えばＰＶＣフォ
ームにおいては、ＰＡの分子量は４，０００，０００ｇ
／モルより大きいのが望ましい。２段または多段のコア
／シェルポリマー粒子の場合には、外側またはシェルポ
リマーがそのような「硬質」ポリマーであるのが好まし
い。

【００２８】第１および第２の加工助剤の「硬質」ポリ
マーはまた、特に粒子が１段のポリマー粒子として製造
されるときには、スチレン、メチルメタクリレート、Ｂ
Ａ、エチルアクリレート等のようなモノマーのホモポリ
マーまたはコポリマーから形成することができる。加工
助剤ポリマーが架橋剤を含まないのが好ましいが、ポリ
マーは、２個以上の二重結合を含む多官能性モノマー、
例えばＡＬＭＡ、アリルアクリレート、ＤＡＬＭＡ、ジ
アリルフマレート、ジビニルベンゼン、ポリオールのジ
−もしくはトリアクリレートエステルまたはポリオール
のジ−もしくはトリメタクリレートエステル等の少なく
とも１つの約０．１〜約５％から誘導された１つ以上の
単位を含むことができる。

【００２９】プラスチック添加剤が多くの熱可塑性マト
リックス樹脂、例えばＰＶＣと良好な相溶性を有するた
めには、ＩＭと第１および第２の加工助剤との両方の硬
質ポリマー領域（例えばシェル）が、多数の、ＭＭＡか
ら誘導された単位を含むのが好ましい。ＩＭの硬質ポリ
マー領域が９０重量％より多いＭＭＡ単位を含み、第１
および第２の加工助剤の硬質ポリマー領域が９０重量％
未満のＭＭＡ単位を含むのがさらに好ましい。たとえ
ば、ＩＭの硬質ポリマー領域は、メチルメタクリレート
のホモポリマーまたは、メチルメタクリレートと、約５
０％まで、好ましくは約２０％までの少なくとも１種の
コモノマー例えばエチルアクリレート、ＢＡ、２−エチ
ルヘキシルアクリレート、ブチルメタクリレート、スチ
レン、アクリロニトリル等とのコポリマーを含むことが
できる。

【００３０】乳化重合技術で公知の種々の界面活性剤
を、本発明で使用する粒子分散物を製造するのに使用で
きる。界面活性剤としては、長鎖アルキルスルホン酸の
アルカリ金属またはアンモニウム塩、長鎖アルキルサル
フェート、芳香族スルホネートの誘導体、エトキシル化
アリアリール（ａｌｙａｒｙｌ）ホスフェート、脂肪酸
が挙げられるが、これらに限定されない。例としては、
ナトリウムラウリルサルフェート、ドデシルベンゼンス
ルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸カリ
ウム、ラウリル（エトキシ）サルフェートおよびスルホ
ネート、ラウリル（ポリエトキシ）サルフェートおよび
スルホネート、アルカリール（ポリエトキシ）サルフェ
ートおよびスルホネート等が挙げられる。

【００３１】ＩＭ粒子ならびに第１および第２のＰＡ粒
子はそれぞれ、粒子分散物として提供される。本発明の
方法のためにそのような粒子分散物を製造する方法は、
乳化重合技術で公知の、ラテックス乳化重合技術によっ
て最良に得られる。好ましいＩＭ分散物ならびに第１お
よび第２のＰＡの分散物は、先に記載した。本発明のプ
ラスチック添加剤粉末を製造する方法においては、第１
工程は、第１の水性粒子分散物を製造することを含む。
第１の水性粒子分散物は、５０〜９８重量部、好ましく
は８０〜９５重量部、最も好ましくは８５〜９０重量部
のＩＭ粒子および０〜４８重量部、好ましくは３〜１８
重量部、最も好ましくは５〜１０重量部の第１のＰＡ粒
子を合わせるか、混合するか、またはブレンドすること
によって製造される。

【００３２】第１の水性粒子分散物は、２〜７０％、好
ましくは５〜６０％、最も好ましくは１０〜５０％の範
囲のパーセント固形分重量分率を有する。これらのパー
セント固形分重量分率範囲は、それぞれ所望の固形分重
量分率を有するか、または合わせたときに所望の重量分
率を有する、ＩＭおよび第１のＰＡ粒子分散物をブレン
ドすることによって達成することができる。したがっ
て、各ＩＭおよびＰＡ粒子分散物の固形分重量分率は２
〜７０％、好ましくは５〜６０％、最も好ましくは１０
〜５０％の範囲にある。さらに、ＩＭおよび第１のＰＡ
ポリマー分散物は、特に高いパーセント固形分重量分率
で製造され、次いで希釈されて、好ましい、より低いパ
ーセント固形分重量分率を達成することができる。第１
の水性粒子分散物を希釈して、次の凝固工程のために好
ましいより低いパーセント固形分重量分率を達成するこ
とがまた可能である。第１の水性粒子分散物はまた、５
重量部までの、流動助剤（ｆｌｏｗａｉｄ）ポリマー
粒子の分散物、例えば米国特許第４，４６３，１３１号
に記載されたものを含むことができる。

【００３３】第１の水性粒子分散物は次に凝固されて、
凝固スラリーを形成する。凝固工程は、当分野で公知の
種々の凝固方法、例えば無機酸の塩、例えば塩化ナトリ
ウム、酢酸マグネシウム、次亜リン酸カルシウムの水性
溶液を用いた水性電解質（塩）凝固によって行うことが
できる。電解質溶液が２価カチオンを含む塩、例えば塩
化カルシウム（ＣａＣｌ_２）を用いて製造されるのが好
ましい。水溶性または部分的に水溶性の溶媒、例えばメ
タノール等を用いる凝固（「メタノール凝固」）がまた
可能である。水性電解質溶液が、０．１〜２．０重量
％、好ましくは０．２〜１．０重量％の濃度を有する、
該水性電解質凝固を用いて、第１の水性粒子分散物を凝
固させるのが好ましい。凝固温度が高すぎると、乏しい
分散を引き起こすことになる、過剰に大きい粒子をもた
らすので、凝固温度を調節することがまた重要である。
それに対して、温度が低すぎると、広い粒径範囲および
過剰の粉塵をもたらす過剰に小さい粒子が得られる。凝
固温度は、ラテックス組成、粒径、乳化剤のタイプおよ
びｐＨと共に変化する。例えば、第１の水性粒子分散物
が、８８％より多いゴムを有するアクリルベースのＩＭ
ポリマー粒子を含むときには、凝固温度は０〜４５℃の
範囲、好ましくは０〜２０℃の範囲である。それに対し
て、第１の水性粒子分散物が８８％未満のゴムを有する
アクリルベースのＩＭポリマー粒子を含むときには、凝
固温度は８５℃の高さであることができるが、好ましく
は７０℃未満である。得られる凝固スラリーは、１〜６
０％、好ましくは５〜４０％、最も好ましくは５〜２０
％の範囲のパーセント固形分重量分率を有するべきであ
る。

【００３４】第２の水性粒子分散物を次に、凝固スラリ
ーに加える。第２のＰＡ粒子の組成は、先に記載してあ
り、第１のＰＡ粒子の組成とは異なる組成であることが
できるが、組成が同じであるのが好ましい。第２の水性
粒子分散物は、２〜５０重量部、好ましくは２〜１８重
量部、最も好ましくは２〜８重量部の第２のＰＡ粒子を
凝固スラリーに添加する。凝固スラリーに添加される第
２の水性粒子分散物の量は、ＩＭ粒子、第１のＰＡ粒子
および第２のＰＡ粒子の全重量部が１００に等しいこと
を与えることによって決定される。第２の水性粒子分散
物は、２〜７０％、好ましくは５〜６０％、最も好まし
くは１０〜５０％の範囲のパーセント固形分重量分率を
有するべきである。これらのパーセント固形分重量分率
範囲は、乳化重合により所望のパーセント固形分重量分
率を有する第２のＰＡ粒子分散物を製造することによっ
て達成することができる。第２の水性粒子分散物を希釈
して、好ましい、より低いパーセント固形分濃度を達成
することがまた可能である。

【００３５】本発明においては、第２のＰＡ粒子が凝固
スラリーに添加されたときに、続いて、凝固スラリー粒
子の上で凝固するのが望ましい。幾らかの第２のＰＡ粒
子はまた、凝固スラリー粒子の間で、別々に、凝固する
ことができるが、これは、最終的なプラスチック添加剤
粉末における粉塵を避けるために最小にされるべきであ
る。ＩＭおよび第１のＰＡ粒子の凝固スラリー上でのこ
の第２のＰＡ粒子の次の凝固は、凝固スラリーの温度お
よび電解質濃度によって調節される。電解質濃度は、
０．１〜２．０％、好ましくは０．２〜１．０％、最も
好ましくは０．４〜０．６％の範囲であるべきである。
ＩＭのゴム含量が８８％を越えるときには、第２の水性
粒子分散物の温度は、凝固スラリーに添加されたとき、
得られる混合物が０〜４５℃の範囲、好ましくは０〜２
０℃の範囲の温度を有するように調節されなければなら
ない。ＩＭゴム含量が８８％以下のときには、より高い
凝固温度を使用することができる。

【００３６】第２のＰＡ粒子添加後、第２のＰＡ粒子
が、得られる凝固スラリーにおいて完全に凝固したこと
を確実にするのが望ましい。これは、次に、５〜４０
％、好ましくは１０〜４０％、最も好ましくは２０〜４
０％の範囲の濃度を有する追加の電解質を添加すること
によって行うことができる。乾燥工程の直前のプロセス
において加えられる過剰量の水を最小にするのが望まし
いので、より高い濃度の電解質溶液が好ましい。第２の
ＰＡ粒子添加後、得られる凝固スラリーが、乾燥された
後に良好な圧縮特性を有する自由に流れる粉末を形成す
ることを確実にするのが望ましい。これは、得られる凝
固スラリーを、乾燥前に、少なくとも８５℃、好ましく
は少なくとも９５℃の温度に加熱することによって行う
ことができる。

【００３７】記載された方法に従って第２の水性粒子分
散物を添加する工程後、得られる凝固スラリーは、１〜
６０％、好ましくは５〜４０％、最も好ましくは５〜２
０％の範囲のパーセント固形分重量分率を有するべきで
ある。得られる凝固スラリーは、１５０〜４００ミクロ
ン、好ましくは２００〜３００ミクロン、最も好ましく
は２００〜２５０ミクロンの範囲の平均スラリー粒径を
有する。非常に小さい粒子からの粉塵の存在、および熱
可塑性樹脂中に不十分に分散する望ましくない大きいス
ラリー粒子の存在を避けるために、スラリーの粒径分布
が狭いのがまた望ましい。粒径分布範囲（「スパン（ｓ
ｐａｎ）」）は、次のように定義される：

【００３８】スパン＝（ｄ_９０−ｄ_１０）／ｄ_５０式中、ｄ_ｘは、粒径分布における粒子の直径であって、
該直径以下の直径の粒子が、体積に基づいて、すべての
粒子のＸ％以下である場合の粒径を言う。本発明のプラ
スチック添加剤の、得られた凝固スラリーは、３．０未
満、好ましくは２．０未満、最も好ましくは１．５未満
のスパンを有する。当分野で公知の種々の方法、例えば
ろ過を用いて望ましくない大きいスラリー粒子を分別す
ることがまた可能である。

【００３９】得られた凝固スラリーは５重量％未満の水
分含量に乾燥されて、自由に流動する粉末を形成する。
粒子スラリーを乾燥する種々の方法は、当業者には公知
であり、ケミカルエンジニアーズハンドブック（Ｃ
ｈｅｍｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒ’ｓＨａｎｄｂｏ
ｏｋ）、第５版、ペリーアンドチルトン（Ｐｅｒｒ
ｙａｎｄＣｈｉｌｔｏｎ）編、１９７３（固‐液粒
子分散物の乾燥に関する）に記載されている。好ましい
乾燥方法としては、流動床乾燥機、ロータリー乾燥機、
スプレー乾燥機、連続式またはバッチ式トレー乾燥機、
フラッシュ乾燥機および空気輸送（ｐｎｅｕｍａｔｉｃ
ｃｏｎｖｅｙｉｎｇ）乾燥機が挙げられる。乾燥工程
中、例えばスラリー粒子の温度を、個々のＩＭならびに
／または第１および第２のＰＡポリマー粒子の硬質ポリ
マー成分（例えば外側のシェル）のＴｇより下に保持す
ることによって、スラリー粒子が粒子間で融合しないよ
うに、乾燥温度を調節するのが重要である。乾燥温度が
高すぎると、個々のポリマー粒子が、粉末粒子中で互い
に融合することがあり、これは、熱可塑性マトリックス
への次の分散を妨害し得る。自由に流動する低粉塵のプ
ラスチック添加剤粉末は、水分含量が５％未満、好まし
くは３％未満、最も好ましくは１％未満のときに達成さ
れる。

【００４０】得られる凝固スラリーの形成後に、乾燥工
程を行うのが好ましいが、第２の水性粒子分散物を凝固
スラリーへ添加する工程と、得られた凝固スラリーを乾
燥する工程とを同時に行うことがまた可能である。これ
は、全体的に効率的なプロセス経済を提供するという目
的のためには望ましい。乾燥工程は、１工程または多工
程で進めることができる。多工程の乾燥は、得られる凝
固スラリーから十分な量の水を除去して湿潤ケーキを形
成する（湿潤ケーキは好ましくは６０重量％未満の水分
含量を有する）ために使用することができる。この場
合、次の乾燥の前にまず湿潤ケーキを形成することがで
き、ここでは、粉末生成物へと最終的に乾燥する前に、
追加のプラスチック添加剤成分が湿潤ケーキに添加され
る。湿潤ケーキは、当分野で公知の方法に従い、例えば
減圧ろ過ベルト、遠心機、ブフナーロート等を用いたス
ラリーのろ過によって製造することができる。

【００４１】本発明の方法の幾つかの他の実施態様がま
た可能である。１つの変形は、凝固スラリーを５０重量
％未満の水分含量まで乾燥して湿潤ケーキを形成し、そ
の次に、またはそれと同時に第２の水性粒子分散物を湿
潤ケーキに添加した後、上記したようにして、自由に流
動する低粉塵のプラスチック添加剤粉末へと乾燥するこ
とを含む。本発明の別の変形は、粉末または水性形態で
１種以上の他の公知のプラスチック添加剤組成物を添加
することを含む。これらの添加剤は、最終的な凝固工程
または湿潤ケーキの形成後に、標準の装置（例えば高速
ミキサー、ブレンダー、ニーダー、押出機、流動乾燥床
等）を用いて組成物にブレンドすることができる。熱可
塑性配合物に典型的にブレンドされる他の成分、例えば
滑剤、熱安定剤、蝋、染料、顔料、充填剤等はそれぞ
れ、水性溶液、液体、粉末またはペレットの形態を有す
ることができ、またこの混合装置を用いて、本発明に含
まれることができる。

【００４２】本発明のプラスチック添加剤粉末は、熱可
塑性樹脂ブレンドの製造を含む種々の方法において使用
されることができる。本発明の熱可塑性樹脂ブレンド
は、熱可塑性樹脂および本発明のプラスチック添加剤粉
末を含み、ここで添加剤対樹脂の重量比は１：９９〜９
９：１の範囲にある。これらのブレンドは、プラスチッ
ク加工技術において公知の溶融ブレンド法によって容易
に製造される。例えば、本発明のプラスチック添加剤粉
末は、熱可塑性樹脂粉末またはペレットとブレンドさ
れ、そして押出機を用いて溶融加工処理されることがで
きる。本発明の熱可塑性樹脂ブレンドは、添加剤対樹脂
の重量比が３：９７〜３０：７０の範囲にあるときに、
耐衝撃性改良熱可塑性樹脂として特に有用である。本発
明の熱可塑性樹脂ブレンドはまた、本発明のプラスチッ
ク添加剤粉末の濃縮されたペレットを製造するために、
より多量の本発明のプラスチック添加剤粉末とブレンド
することができる。

【００４３】本発明の熱可塑性樹脂ブレンドはまた、慣
用のプラスチック加工装置を用いて、ブレンド、押出し
およびペレット化の工程によってペレットへと形成され
ることができる。そのようなペレットは、本発明のプラ
スチック添加剤粉末および１種以上の熱可塑性樹脂を、
添加剤対樹脂の重量比１０：９０〜８０：２０の範囲
で、容易に含むことができる。本発明の熱可塑性樹脂ブ
レンドは多くの用途を有し、そのような用途としては、
圧延シート、熱成形シート、射出成形品、ブロー成形
品、押出成形品等が挙げられる。プラスチック添加剤の
成分モノマーが、屈折率を熱可塑性樹脂に注意深く合わ
せるようなやり方で添加されるときには、得られるポリ
マーは透明性を必要とする用途において有用である。

【００４４】本発明のプラスチック添加剤は好ましく
は、ポリ（塩化ビニル）（ＰＶＣ）および塩素化ＰＶＣ
（ＣＰＶＣ）にブレンドされて、衝撃強度および加工性
を改善する。本発明のプラスチック添加剤は、ＰＶＣの
サイディング（ｓｉｄｉｎｇ）、窓用形材および、ＰＶ
Ｃ製品の効率的な加工処理、衝撃強度および耐侯性が必
要とされる他の屋外建築用製品（ｂｕｉｌｄｉｎｇｐ
ｒｏｄｕｃｔ）の製造のために特に有用である。プラス
チック添加剤は、第１および第２の加工助剤が５〜２０
重量部の範囲でプラスチック添加剤中に存在するときに
ＰＶＣのサイディングを製造するのに有用であり、プラ
スチック添加剤は、ＰＶＣ配合物中に４〜２０ｐｈｒの
範囲で存在する。本発明のプラスチック添加剤粉末はま
た、第１および第２の加工助剤が２５〜５０重量部の範
囲でプラスチック添加剤粉末中に存在するときにＰＶＣ
フォームを製造するのに有用であると思われる。

【００４５】プラスチック添加剤は、ＰＶＣ以外の多く
の熱可塑性樹脂中にブレンドすることができ、そのよう
な熱可塑性樹脂としては、アルキル（メタ）アクリレー
ト、ビニル芳香族（例えばスチレン）および／または
（メタ）アクリロニトリルのポリマーおよびコポリマ
ー、芳香族ポリエステル、例えばポリ（エチレンテレフ
タレート）またはポリ（ブチレンテレフタレート）、ポ
リカーボネート、ポリアミド、ポリアセタールならびに
ポリオレフィンに基づく熱可塑性樹脂が挙げられる。プ
ラスチック添加剤は、これらの熱可塑性樹脂の１種以上
の種々のブレンドおよびアロイと混合することができ
る。そのようなブレンドの有用性は種々多様であるが、
例えばアプライアンスまたはコンピュータのための装置
パネル（ｅｑｕｉｐｍｅｎｔｐａｎｅｌ）およびハウ
ジング、ならびに自動車部品、例えばドアパネルおよび
バンパーが挙げられる。

【００４６】

【実施例】以下に記載される粒子分散物の製造において
は、平均粒径（直径）は、ブルックヘイブンインスト
ゥルメンツＢＩ−９０（ＢｒｏｏｋｈａｖｅｎＩｎ
ｓｔｒｕｍｅｎｔｓＢＩ−９０）を用いた光子相関ス
ペクトロスコピー（ｐｈｏｔｏｎｃｏｒｒｅｌａｔｉ
ｏｎｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）にて測定した。

【００４７】粒子分散物Ａ（ＰＤ−Ａ）９４％ゴムコアの耐衝撃性改良剤ポリマー分散物の製造以下の成分を反応器に加え、不活性なＮ_２環境下で５５
℃に加熱した：１３４６．４２ｇの水、パラ‐ニトロソ
フェノール０．２５％溶液１９．５６ｇ、酒石酸１．
４４％溶液１６．９９ｇ、およびＳＬＳ２８％溶液
２．１９ｇ。５５℃で、１３４．９９ｇのＢＡ、２８％
ＳＬＳ０．８５ｇ、０．９５ｇのＡＬＭＡおよび３
４．８５ｇの水を含むモノマー混合物を反応器に添加し
た後、直ちに０．２２ｇのｔＢＨＰ、１．３１ｇのＳＦ
Ｓおよび２４．９９ｇの水を添加した。反応器中の最初
のモノマー混合物を反応させ、ピーク温度に１５分間保
持し、次いで５３℃に冷却した。３２．６５ｇの水、２
０％ＳＬＳ４．０６ｇ、１０７．９０ｇのＢＡおよび
０．７６ｇのＡＬＭＡを含む第２のモノマー混合物を反
応器に加えた後、０．１７ｇのｔＢＨＰを加えた。反応
後、混合物を１５分間ピーク温度に保持し、次いで５３
℃に冷却した。１４６．９２ｇの水、２８％ＳＬＳ１
８．２９ｇ、４８５．５９ｇのＢＡおよび３．４２ｇの
ＡＬＭＡを含む第３のモノマー混合物を反応器に加えた
後、０．７８ｇのｔＢＨＰを加えた。混合物を反応さ
せ、１５分間ピーク温度に保持し、次いで５７℃に冷却
した。１４６．９２ｇの水、１８．２９ｇのＳＬＳ、４
８５．５９ｇのＢＡ、３．４２ｇのＡＬＭＡ、１３．０
８ｇのＤＡＬＭＡおよび１０ｇの水を含む第４のモノマ
ー混合物を反応器に加えた後、０．７８ｇのｔＢＨＰを
加えた。混合物を反応させ、３分間ピーク温度に保持し
た後、０．２ｇのｔＢＨＰ、０．１４ｇのＳＦＳおよび
８．３３ｇの水を加えた。混合物を一定温度に１時間保
持した後、５３℃に冷却した。２．９７ｇの２８％ＳＦ
Ｓ、２０ｇの水、８３．３６ｇのＭＭＡおよび０．２５
ｇのｎＤＤＭの混合物を調製した後、１５０ｇの追加の
水と一緒に反応器に添加した。混合物を１０分間撹拌し
た後、０．１８ｇのＳＦＳおよび１５ｇの水を添加し、
次いでさらに３分間撹拌した。０．１８ｇのＳＰＳおよ
び１５ｇの水を反応器に加え、混合物を反応させた。混
合物がピーク温度に達した後、０．０８ｇのＳＦＳを１
０ｇの水と一緒に添加し、次いで０．０８ｇのＳＰＳお
よび１０ｇの追加の水を加えた。混合物を一定温度に１
時間保持した後、室温に冷却した。得られた混合物は、
平均粒径１３０ｎｍを有し、９４％のゴムコアおよび６
％の外側硬質相を有するコア‐シェルＩＭポリマー粒子
のＰＤであった。

【００４８】ＰＤ−Ｂ８８％ゴムコアの耐衝撃性改良剤ポリマー分散物の製造この粒子分散物は、ＭＭＡモノマー混合物が２８％ＳＦ
Ｓ５．９４ｇ、４０ｇの水、１６６．７２ｇのＭＭＡ
および０．５０ｇのｎＤＤＭを含み、１５０ｇの追加の
水と一緒に次に反応器に添加され、かつ１０分間撹拌
後、０．２４ｇのＳＦＳおよび１５ｇの水を添加し、次
いでさらに３分間撹拌した後、０．２４ｇのＳＰＳおよ
び１５ｇの水を反応器に添加し、混合物を反応させたこ
と以外は、ＰＤ−Ａについての手順に従って作られた。
残りの工程は、ＰＤ−Ａについての工程と同じであっ
た。得られた混合物は、平均粒径１３０ｎｍを有し、８
８％のゴムのコアおよび１２％の外側硬質相を有するコ
ア‐シェルポリマー粒子の分散物であった。分散物の一
部を、分離したＩＭとして使用できる粉末まで乾燥し
た。

【００４９】加工助剤分散物：ＰＤ−Ｃ２段ポリマーＰＡ粒子の分散物を、米国特許第３，８３
３，６８６号の実施例１に記載された方法に従って製造
したが、以下の変更があった：第１段の組成は６０％Ｍ
ＭＡおよび４０％ＥＡであり；第２段の組成はＭＭＡで
あり；第１段：第２段の重量比は１：３であり；平均粒
径は２５０ｎｍであり；粒子分散物の固形分重量分率は
５４％であった。ＧＰＣにより測定したＭｗは１．２ミ
リオンｇ／モルであった。ＤＳＣにより測定したポリマ
ー全体のＴｇは９７℃であった。分散物の一部を粉末ま
で乾燥し、分離したＰＡとして使用した。

【００５０】流動助剤分散物：ＰＤ−Ｄエラストマーでない（ｎｏｎ−ｅｌａｓｔｏｍｅｒｉ
ｃ）硬質の流動助剤（ｆｌｏｗａｉｄ）ポリマー粒子
の分散物を、米国特許第４，４６３，１３１号の実施例
２に記載された方法に従って製造し、これは以下の特徴
を有していた：全体的に均質な組成は、９０％ＭＭＡお
よび１０％ＥＡであり；平均粒径は１０２ｎｍであり；
かつ粒子分散物の固形分重量分率は４０％であった。

【００５１】加工助剤分散物：ＰＤ−Ｅ２段ポリマーＰＡ粒子の分散物を、米国特許第３，８３
３，６８６号に記載された方法に従って製造したが、以
下の変更があった：第１段の組成は５５％ＭＭＡ、３５
％ＥＡおよび１０％ＢＭＡであり；第２段の組成は８８
％ＭＭＡ、６％ＥＡおよび６％ＢＭＡであり；第１段：
第２段の重量比は１：３であり；平均粒径は１７０ｎｍ
であり；かつ粒子分散物の固形分重量分率は４８％であ
った。ＧＰＣにより測定したＭｗは３．２ミリオンｇ／
モルであった。ＤＳＣにより測定したポリマー全体のＴ
ｇは９０℃であった。分散物の一部を粉末まで乾燥し、
分離したＰＡとして使用した。

【００５２】加工助剤分散物：ＰＤ−Ｆ１段ポリマー加工助剤粒子の分散物を、米国特許第３，
８３３，６８６号に記載された方法に従って製造した
が、以下の変更があった：全体的に均質な組成は、８４
％ＭＭＡ、４％ＢＭＡおよび１２％ＢＡであり；平均粒
径は１９４ｎｍであり；かつ粒子分散物の固形分重量分
率は５４％であった。ＧＰＣにより測定したＭｗは６．
０ミリオンｇ／モルであった。ＤＳＣにより測定したポ
リマー全体のＴｇは９１℃であった。分散物の一部を粉
末まで乾燥し、分離したＰＡとして使用した。

【００５３】加工助剤分散物：ＰＤ−Ｇ１段ポリマー加工助剤粒子の分散物を、米国特許第３，
８３３，６８６号に記載された方法に従って製造した
が、以下の変更があった：全体的に均質な組成は、８８
％ＭＭＡおよび１２％ＢＡであり；平均粒径は１３０ｎ
ｍであり；かつ粒子分散物の固形分重量分率は３８％で
あった。ＧＰＣにより測定したＭｗは４．５ミリオンｇ
／モルであった。ＤＳＣにより測定したポリマー全体の
Ｔｇは９３℃であった。分散物の一部を粉末まで乾燥
し、分離したＰＡとして使用した。

【００５４】実施例１８０．６部のＩＭ（９４％ゴム）、７．５部の第１のＰ
Ａ、１１．９部の第２のＰＡ３０％固形分量まで希釈した後、４３３３．３３ｇのＰ
Ｄ−ＡＩＭ分散物を３０％固形分のＰＤ−ＣＰＡ分
散物４０５ｇと混合して、第１の水性粒子分散物を製造
した。分散物の混合物を７℃に冷却した。別の容器中
で、ＣａＣｌ_２の０．４０５％溶液９４７６．６７ｇを
連続的に撹拌し、７℃に冷却した。一様の撹拌を維持し
ながら、第１の水性分散物をゆっくりと電解質溶液中に
注いで、第１の水性分散物を凝固させて凝固スラリーを
形成した。数分後、さらに３０％固形分ＰＤ−Ｃ（第２
の水性分散物）６３９．６８ｇを凝固スラリーに添加し
た。１分遅れた後、次いで６３１．７８ｇのＣａＣｌ_２
２０％溶液を、この得られた凝固スラリーに添加した。
得られた凝固スラリーを８５℃に加熱し、この温度に５
分間保持し、そして室温に冷却した。スラリーをろ過
し、さらに８０００ｇの水で洗浄した後、流動床乾燥機
を用いて粉末まで乾燥した。

【００５５】実施例２７７．１部のＩＭ（８８％ゴム）、７．５部の第１のＰ
Ａ、３．５部の流動助剤および１１．９部の第２のＰＡ３０％固形分量まで希釈した後、４０００ｇのＰＤ−Ｂ
ＩＭ分散物を、３０％固形分ＰＤ−ＣＰＡ分散物３
９１．６７ｇ、および３０％固形分ＰＤ−Ｄ流動助剤分
散物１８０ｇと混合した。分散物の混合物を４２℃に加
熱した。別の容器中で、ＣａＣｌ_２の０．４０５％溶液
９１４３．３３ｇを連続的に撹拌し、４２℃に加熱し
た。一様の撹拌を維持しながら、混合物をゆっくりと電
解質溶液を含む容器中に注いだ。数分後、さらに３０％
固形分ＰＤ−Ｃを６１７．１８ｇ添加した。１分遅れた
後、ＣａＣｌ_２の２０％溶液６０９．５６ｇを混合物に
添加した。得られた凝固スラリーを８５℃に加熱し、こ
の温度に５分間保持した。実施例１と同様にして、スラ
リーを冷却し、ろ過し、洗浄し、乾燥した。

【００５６】比較例３８８．１部のＩＭ（８８％ゴム）、１１．９部の流動助
剤、第１または第２のＰＡは有しない３０％固形分量まで希釈した後、４４９２ｇのＰＤ−Ｂ
ＩＭ分散物を４０℃に加熱した。別の容器中で、Ｃａ
Ｃｌ_２の０．４０５％溶液８９８４ｇを連続的に撹拌
し、４０℃に加熱した。一様の撹拌を維持しながら、分
散物をゆっくりと電解質溶液を含む容器中に注いだ。数
分後、３０％固形分のＰＤ−Ｄ流動助剤分散物６０６．
４２ｇを容器に添加して混合物を作った。１分遅れた
後、ＣａＣｌ _２の２０％溶液６５９８．９３ｇを混合物
に添加した。得られた凝固スラリーを８５℃に加熱し、
この温度に５分間保持した。実施例１と同様にして、ス
ラリーを冷却し、ろ過し、洗浄し、乾燥した。

【００５７】実施例４実施例１、２および比較例３からの３種の粉末を、圧
縮、かさ密度および粉末粒度分布（ｐｏｗｄｅｒｐａ
ｒｔｉｃｌｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ）について評
価した。かさ密度は、１００ｃｃのカップ中の粉末のグ
ラム重量を１００で割って算出し、密度をｇ／ｃｃで与
えた。粉末流動性は、ＡＳＴＭＤ１８９５−９６に
おける、ろうと流動試験（ｆｕｎｎｅｌｆｌｏｗｔ
ｅｓｔ）によって測定した。粉末圧縮は、２７ｃｃのバ
ラバラの粉末をカップに入れ、３．５ｋｇの重りで３分
間タッピングした（ｔａｐｐｉｎｇ）後、２０メッシュ
のふるい上に置き、３０秒間振動させることによって測
定した。圧縮値（パーセント）は、ふるい上に残ってい
る重量を初期重量で割って１００％をかけた値に等し
い。平均粒径およびスパンは、コールターＬＳ−１３
０粒子サイジング器具（ＣｏｕｌｔｅｒＬＳ−１３０
ｐａｒｔｉｃｌｅｓｉｚｉｎｇｉｎｓｔｒｕｍｅ
ｎｔ）（ベックマンコールター社（Ｂｅｃｋｍａｎ
Ｃｏｕｌｔｅｒ，Ｉｎｃ．）、ヒュラートン（Ｆｕｌｌ
ｅｒｔｏｎ）、カリフォルニア）を用いて測定した。結
果を表１に示す。

【００５８】

【表１】表１の結果は、本発明の２種のプラスチック添加剤（実
施例１および２）が、ＩＭおよび流動助剤粒子だけを含
む比較例３と同様の粉末密度、流動および圧縮特性を有
することを示す。

【００５９】実施例５実施例１、２および比較例３からの３種の粉末試料を、
ＰＶＣ中での耐衝撃特性について評価した。実施例１お
よび２の場合には、ＩＭが加工助剤と共に凝固されてお
り、さらに追加のＰＡ粉末をＰＶＣ配合物に添加しなか
った。比較例３の場合には、さらに１部の乾燥ＰＤ−Ｃ
ＰＡ粉末（別々に凍結乾燥した後、真空オーブン中で
乾燥した）を配合物に添加し、それによって、すべての
３つのＰＶＣ配合物が等量の加工助剤を含んだ。各粉末
をＰＶＣマスターバッチ配合物にブレンドして、変性配
合物を製造した（表２）。２００ｇの各変性配合物を、
所定の温度で２−ロールミルにて８分間加工処理した
後、２分間、高温で、１ＭＰａの圧力で、次いで３分
間、高温で、７ＭＰａの圧力で、次いで冷却しながら５
分間、７ＭＰａの圧力をかけることによって３ｍｍ厚さ
のプレートにプレスした。各プレートから、シャルピー
試料片（Ｃｈａｒｐｙｓｐｅｃｉｍｅｎ）を切り出
し、０．１ｍｍ半径でノッチを付けた後、０．１ｍｍ
ｖ−ノッチシャルピー衝撃法（ｖ−ｎｏｔｃｈＣｈ
ａｒｐｙＩｍｐａｃｔｍｅｔｈｏｄ）、ＩＳＯＲ
１７９に従って耐衝撃性について試験した。耐衝撃性
の結果を表３に示す。

【００６０】

【表２】

【００６１】

【表３】表３の結果は、実施例１のプラスチック添加剤を用いて
最良の衝撃特性が観察されることを示す。これらの結果
はまた、ＰＶＣの耐衝撃特性が、実施例２のプラスチッ
ク添加剤粉末８ｐｈｒをＰＶＣ配合物にブレンドしたと
きに、比較例３の耐衝撃性改良剤／流動助剤プラスチッ
ク添加剤の７ｐｈｒをＰＤ−ＣからのＰＡ粉末１ｐｈｒ
と共に別にブレンドするのに比べて改善されることを示
す。

【００６２】実施例６実施例１、２および比較例３のプラスチック添加剤粉末
を、２つのパドル（ｐａｄｄｌｅ）を備えたブラベンダ
ータイプの混合ボウル（Ｂｒａｂｅｎｄｅｒ−ｔｙｐｅ
ｍｉｘｉｎｇｂｏｗｌ）を用いてＰＶＣ加工特性に
ついて評価した。６２ｇのＰＶＣ配合物（表２）を１１
０℃でミキサーに加え、１分間平衡させた後、６０ｒｐ
ｍの一定のパドル速度で混合しながら、毎分８℃の速度
にて最終温度１９０℃まで加熱した。混合物が、ＰＶＣ
溶融に相当するピークトルクに達したときに、トルク
値、経過時間および溶融温度を記録した。平衡トルク値
は、混合物が、最終設定温度１９０℃で１０分混合され
た後に記録された。結果を表４に示す。

【００６３】

【表４】表４の結果は、実施例１および２のプラスチック添加剤
は、別々にＩＭ粉末（比較例３）およびＰＡ粉末（ＰＤ
−Ｃ）を添加した場合に比べて、ＰＶＣ配合物における
同様の加工特性を与えることを示す。

【００６４】実施例７実施例１、２および比較例３からのプラスチック添加剤
粉末を、ＰＶＣ押出し物を製造するときのダイスエル
（ｄｉｅｓｗｅｌｌ）特性へのそれらの影響について
評価した。ＰＶＣ配合物（表２）を、４５ｒｐｍで回転
する１段スクリューおよび０．６３５ｃｍの直径の垂直
キャピラリーダイを備えた実験室規模の１軸押出機を用
いて押出した。３つのバレル帯域およびダイは、１７０
／１８０／１８５℃および１９０℃の設定温度にそれぞ
れプログラムされた。一定状態の出力速度および約１８
０℃の溶融温度に達した後、押出し試料を集めた。正確
に５０．８ｃｍ長さの押出し物を繰り返し集めるよう
に、高温の押出し物をダイ出口のすぐ下で切断した。等
しい長さの棒材間の重量の差は、溶融弾性およびダイ出
口での膨張の相対的程度の間接的測定として役立った。
各例を２回繰り返し、棒材の重量を平均した。結果を表
５に示す。

【００６５】

【表５】表５の結果は、実施例１および２のプラスチック添加剤
は、別々にＩＭ粉末（比較例３）およびＰＡ粉末（ＰＤ
−Ｃ）を添加した場合に比べて、同様の低いダイスエル
をＰＶＣ配合物において与えることを示す。したがっ
て、表３〜５の結果は、８ｐｈｒの実施例１および２の
プラスチック添加剤は、７ｐｈｒの粉末ＩＭを１ｐｈｒ
の従来の粉末加工助剤と共に別々に添加する従来のアプ
ローチに比べて、ＰＶＣにおける加工性能を低下させる
ことなく耐衝撃性能を改善したことを示す。この場合、
ＰＶＣにおけるＩＭの全ＰＨＲ重量を増加させずに耐衝
撃性能が改善された。

【００６６】表３〜５の結果はまた、実施例１および２
のプラスチック添加剤が、ＩＭおよびＰＡ粉末の従来の
ブレンドより、ＰＶＣ耐衝撃特性および加工性能の改善
に有効であることを示す。この場合、ＰＶＣ配合物にお
けるプラスチック添加剤の有効性は、１０％より多く改
善される。

【００６７】実施例８〜１０：凝固実験比較例８８７．５部のＩＭ（９４％ゴム）、１２．５部の第１の
ＰＡ、第２のＰＡはなし３０％固形分量まで希釈した後、６００ｇのＰＤ−Ａを
１０％固形分のＰＤ−Ｃ２５７ｇと混合した。得られ
た第１の水性分散物を１０℃に冷却した。別の容器中
で、ＣａＣｌ_２の０．４０５％溶液１２００ｇを連続的
に撹拌し、１０℃に冷却した。一様の撹拌を維持しなが
ら、第１の水性分散物をゆっくりと電解質溶液中に注い
だ。１分遅れた後、ＣａＣｌ_２の２０％溶液８０ｇを混
合物に添加した。得られた凝固スラリーを９５℃に加熱
し、この温度に５分間保持した。室温に冷却後、試料を
ろ過し、さらに５００ｇの水で洗浄し、次いで流動床乾
燥機で乾燥した。得られた粉末の特性は表６に示され
る。

【００６８】実施例９８７．５部のＩＭ（９４％ゴム）、第１のＰＡなし、１
２．５部の第２のＰＡＰＤ−ＣをＰＤ−Ａとプレミックスせず、最終的な２０
％ＣａＣｌ_２溶液の添加の直前に凝固分散物に添加した
こと以外は実施例８に記載したのと同様にして、凝固ブ
レンドを製造した。得られた粉末の特性は表６に示され
る。

【００６９】実施例１０８７．５部のＩＭ（９４％ゴム）、第１のＰＡなし、１
２．５部の第２のＰＡＰＤ−ＣをＰＤ−Ａとプレミックスせず、２０％ＣａＣ
ｌ_２溶液を添加した後に凝固分散物に添加したこと以外
は実施例９に記載したのと同様にして、凝固ブレンドを
製造した。得られた粉末の特性は表６に示される。実施例１１実施例８〜１０で製造した粉末について、圧縮、粉末粒
径および分布、ならびにかさ密度を、実施例４に記載し
たようにして測定した。結果を表６に示す。

【００７０】

【表６】表６の結果は、第２の水性粒子分散物を、第１の水性粒
子分散物の凝固後に混合物に添加したときに、最良の粉
末圧縮特性（０％圧縮）が得られることを示す。

【００７１】実施例１２〜１４８７．５部のＩＭ（９４％ゴム）、８．５部の第１のＰ
Ａ、４部の第２のＰＡ：種々のＰＡ実施例８に記載された方法に従って、９４％ゴムのＩＭ
分散物（ＰＤ−Ａ）を、ＰＡ分散物ＰＤ−Ｅ、ＰＤ−Ｆ
およびＰＤ−Ｇと共に５℃で凝固させた。各実施例にお
いて、ＩＭの重量分率は８７．５部であり、加工助剤の
全重量分率は１２．５部であった（表７）。最初の凝固
で使用されたＣａＣｌ_２濃度は０．６％であり、最初の
凝固工程の前に全ＰＡの６８％（第１のＰＡとして８．
５部の量）がＩＭ分散物とまず混合されるように、各Ｐ
Ａ分散物の量を分けた。残りの３２％の各ＰＡ分散物
（第２のＰＡとして４．０部の量）を、最初の凝固工程
後でかつ２０％ＣａＣｌ_２溶液の添加前に加えた。実施
例８の記載に従って、スラリーを加熱し、乾燥した。実
施例１２〜１４の粉末を、実施例４に記載したようにし
て粉末特性について分析した。結果を表８に示す。

【００７２】

【表７】

【００７３】

【表８】表８の結果は、種々の加工助剤が９４％ゴムのＩＭと共
に凝固されて優れた粉末特性を有するプラスチック添加
剤を与えることができることを示す。２４０〜２７０ミ
クロンの範囲のスラリーの平均粒径は、速いろうと流動
時間を与える。スラリーの粒径（ｐ．ｓ．）スパンは、
１．６〜２．１の範囲であり、これはスラリーの粒径分
布が平均ｐ．ｓ．付近で狭いことを示す。したがって、
これらの粉末は容易に取り扱われ、粉塵がない。

【００７４】実施例１５実施例１２〜１４および比較例３の粉末を、実施例６に
記載したようにして、ＰＶＣ加工特性への影響について
評価した。結果を表９に示す。

【００７５】

【表９】表９の結果は、実施例１２、１３および１４のプラスチ
ック添加剤が、７ｐｈｒのＩＭ／流動助剤粉末および
０．９ｐｈｒのＰＡ粉末を含む従来のプラスチック添加
剤粉末ブレンドと同様の加工特性を、ＰＶＣ中７．２ｐ
ｈｒの濃度で与えることを示す。

【００７６】実施例１６実施例１３および１４の粉末を、実施例５に記載した方
法に従って、ＰＶＣの耐衝撃特性への影響について評価
した。結果を表１０に示す。

【００７７】

【表１０】表１０の結果は、実施例１３および１４のプラスチック
添加剤が、７ｐｈｒのＩＭ／流動助剤粉末および０．９
ｐｈｒのＰＡ粉末を含む従来のプラスチック添加剤粉末
ブレンドと同様の加工特性を、ＰＶＣ中７．２ｐｈｒの
濃度で与えることを示す。

【００７８】実施例１７実施例１２〜１４および比較例３の粉末を、実施例７に
記載されているようにして、ダイスエル特性について評
価した。押出機のバレル温度は１７５／１８５／１９０
℃に設定し、ダイ温度は１９５℃であった。結果を表１
１に示す。

【００７９】

【表１１】表１１の結果は、実施例１２〜１４のプラスチック添加
剤は、別々に７．０ｐｈｒのＩＭ粉末（比較例３）およ
びＰＤ−Ｅから製造されたＰＡ粉末０．９ｐｈｒを用い
る場合に比べて同様の低いダイスエルをＰＶＣ配合物に
おいて与えることを示す。したがって表７〜１１の結果
は、８ｐｈｒの実施例１２〜１４のプラスチック添加剤
は、０．９〜１．０ｐｈｒの従来の粉末加工助剤と共に
７〜７．２ｐｈｒの粉末ＩＭを別々に添加する従来のア
プローチに比べて、ＰＶＣにおける加工性能を低下させ
ることなく耐衝撃性能を改善することを示す。この場
合、ＰＶＣにおいて変性剤の全重量を増加せずに（故
に、費用を増大させずに）、耐衝撃性能が改善される。

【００８０】実施例１８実施例１２〜１４のプラスチック添加剤粉末を、ＰＶＣ
の溶融強度および溶融伸びへの影響について評価した。
粉末を実施例５のＰＶＣマスターバッチとブレンドし、
バレル設定温度１７５／１８５／１９５℃およびダイ設
定温度１９５℃で、５０ｒｐｍで回転する１軸の実験室
規模の押出機を用いて押出した。ＰＶＣ配合物を、小さ
い２ｍｍ直径のキャピラリー垂直ダイを通して毎分約１
４ｇの速度で押出した。ダイを出るポリマー溶融ストラ
ンドをレオテンスタイプ（Ｒｈｅｏｔｅｎｓ−ｔｙｐ
ｅ）の測定装置に供給し、ホットメルトの引張り特性を
記録した。結果を表１２に示す。

【００８１】

【表１２】表１２の結果は、比較例３のプラスチック添加剤（ＩＭ
および流動助剤で、加工助剤なし）を含むＰＶＣの溶融
特性（溶融引張り強度および溶融ドロー比）が、比較例
３のＩＭおよびＰＤ−Ｅ加工助剤の分離した組合せに比
べて低下することを示す。さらに、７．２ｐｈｒの実施
例１２、１３および１４のプラスチック添加剤は、全部
で７．９ｐｈｒの分離したＩＭおよびＰＡ粉末の場合に
比べて同様のＰＶＣ溶融特性を与える。したがって表７
〜１２の結果は、７．２ｐｈｒの実施例１２〜１４のプ
ラスチック添加剤は、７ｐｈｒのＩＭおよび０．９ｐｈ
ｒのＰＡを別々に添加する従来のアプローチに比べて同
様のＰＶＣにおける耐衝撃特性ならびに加工性能を与え
ることを示す。したがって本発明のプラスチック添加剤
粉末は驚くべきことに、分離したＩＭおよびＰＡ粉末を
用いる従来のアプローチよりも有効である。

【００８２】比較例１９７７．１部のＩＭ（９６％ゴム）、７．５部の第１のＰ
Ａ、３．５部の流動助剤および１１．９部の第２のＰＡゴムのコア比を耐衝撃性改良剤全体の９６％まで増やし
たこと以外は、ＰＤ−Ａにおけるようにして、ＩＭ分散
物を製造した。実施例２の方法により得られた分散物を
５〜２３℃の種々の温度で凝固させる試みの結果、大量
のゴム状粘着性の非流動物質が得られた。比較例２０７７．１部のＩＭ（７４ｎｍ、９４％ゴム）、７．５部
の第１のＰＡ、３．５部の流動助剤および１１．９部の
第２のＰＡ平均粒径を１３０ｎｍから７４ｎｍに減らしたこと以外
は、ＰＤ−Ａにおけるようにして、ＩＭ分散物を製造し
た。実施例２の方法により得られた分散物を５〜２３℃
の種々の温度で凝固させる試みの結果、大量のゴム状粘
着性の非流動物質が得られた。

【００８３】実施例２１７７．１部のＩＭ（２４５ｎｍ、８８％ゴム）、７．５
部の第１のＰＡ、３．５部の流動助剤および１１．９部
の第２のＰＡ平均粒径を１３０ｎｍから２４５ｎｍに増やしたこと以
外はＰＤ−Ｂにおけるようにして、ＩＭ分散物を製造し
た。２３℃にて実施例２の方法によってＰＤ−ＣＰＡ
分散物およびＰＤ−Ｄ流動助剤分散物を用いて得られた
分散物を凝固すると、その結果、自由に流動する粉末が
得られた。実施例２２７７．１部のＩＭ（８０％ゴム）、７．５部の第１のＰ
Ａ、３．５部の流動助剤および１１．９部の第２のＰＡゴムのコアの量を全ポリマーの８０％に減らしたこと以
外はＰＤ−Ｂにおけるようにして、コポリマー分散物を
製造した。６３℃にて実施例２の方法によって得られた
分散物を凝固すると、その結果、自由に流動する粉末が
得られた。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者モリス・クリストファー・ウィルスアメリカ合衆国ペンシルバニア州19152, フィラデルフィア，ランドン・ストリート・8398 (72)発明者ロバート・ウィリアム・コイルアメリカ合衆国ペンシルバニア州18976, ウォーリントン，フォーン・レーン・2640

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性樹脂において耐衝撃性改良特性
と加工特性の組合せを与えるプラスチック添加剤粉末組
成物であって、該組成物が（ａ）１００ｎｍより大きい平均粒径を有する耐衝撃性
改良剤粒子５０〜９８重量部；（ｂ）第１の加工助剤粒子０〜４８重量部；および（ｃ）第２の加工助剤粒子２〜５０重量部を含み、該第２の加工助剤粒子の組成は、該第１の加工助剤粒子
の組成と同じかまたは異なり、該耐衝撃性改良剤粒子、該第１の加工助剤粒子および該
第２の加工助剤粒子の全重量部は１００に等しい前記組
成物。
【請求項２】耐衝撃性改良剤粒子を８２〜９３重量部
含む請求項１記載の組成物。
【請求項３】耐衝撃性改良剤粒子が、少なくとも１種のゴム状コアポリマー８０〜９６重量
部、および少なくとも１種の硬質シェルポリマー４〜２
０重量部を含む請求項１記載の組成物。
【請求項４】熱可塑性樹脂において耐衝撃性改良特性
と加工特性の組合せを与えるプラスチック添加剤粉末組
成物であって、該組成物が（ａ）１００ｎｍより大きい平均粒径を有する耐衝撃性
改良剤粒子であって、少なくとも１種のゴム状ポリマー
８９〜９４重量部、および少なくとも１種の硬質ポリマ
ー６〜１１重量部を含む該耐衝撃性改良剤粒子８２〜９
３重量部；（ｂ）１００ｎｍより大きい平均粒径を有する第１の加
工助剤粒子であって、１，０００，０００ｇ／モルより
大きい分子量を有する該第１の加工助剤粒子５〜１０重
量部；および（ｃ）１００ｎｍより大きい平均粒径を有する第２の加
工助剤粒子であって、１，０００，０００ｇ／モルより
大きい分子量を有する該第２の加工助剤粒子２〜８重量
部を含み、該第２の加工助剤粒子の組成は、該第１の加工助剤粒子
の組成と同じかまたは異なり、該耐衝撃性改良剤粒子、該第１の加工助剤粒子および該
第２の加工助剤粒子の全重量部は１００に等しい前記組
成物。
【請求項５】熱可塑性樹脂において耐衝撃性改良特性
と加工特性の組合せを与えるプラスチック添加剤粉末を
製造する方法であって、該方法が（ａ）（ｉ）１００ｎｍより大きい平均粒径を有する耐
衝撃性改良剤粒子５０〜９８重量部；および（ｉｉ）第
１の加工助剤粒子０〜４８重量部を含む第１の水性粒子
分散物を製造し；（ｂ）第１の水性粒子分散物を凝固させて、凝固スラリ
ーを形成させ；（ｃ）第２の水性粒子分散物を凝固スラリーに添加し、該第２の水性粒子分散物は、第２の加工助剤粒子２〜５
０重量部を含み、該第２の加工助剤粒子の組成は、該第１の加工助剤粒子
の組成と同じかまたは異なり、また該耐衝撃性改良剤粒
子、該第１の加工助剤粒子および該第２の加工助剤粒子
の全重量部は１００に等しく；さらに（ｄ）凝固スラリーを５重量％未満の水分含量まで乾燥
して、自由に流動する粉末を形成する工程を含む前記方
法。
【請求項６】第１の水性分散物が、耐衝撃性改良剤粒子８０〜９５重量部、および第１の加
工助剤粒子３〜１８重量部を含む請求項５記載の方法。
【請求項７】工程（ｂ）の凝固スラリーを、０〜４５
℃の範囲の温度で形成する請求項５記載の方法。
【請求項８】工程（ｃ）の後の凝固スラリーが、１５
０〜４００ミクロンの範囲の平均スラリー粒径および
３．０未満の粒径分布スパンを有する請求項５記載の方
法。
【請求項９】（Ａ）熱可塑性樹脂、ならびに（Ｂ）熱
可塑性樹脂において耐衝撃性改良特性と加工特性の組合
せを与えるプラスチック添加剤粉末組成物であって、
（ａ）１００ｎｍより大きい平均粒径を有する耐衝撃性
改良剤粒子５０〜９８重量部；（ｂ）第１の加工助剤粒
子０〜４８重量部；および（ｃ）第２の加工助剤粒子２
〜５０重量部を含み、該第２の加工助剤粒子の組成は、該第１の加工助剤粒子
の組成と同じかまたは異なり、該耐衝撃性改良剤粒子、該第１の加工助剤粒子および該
第２の加工助剤粒子の全重量部が１００に等しい前記組
成物、を含む熱可塑性樹脂ブレンドであって、該（Ａ）：（Ｂ）の重量比が１：９９〜９９：１の範囲
にある前記熱可塑性樹脂ブレンド。
【請求項１０】熱可塑性樹脂を改質する方法であっ
て、（Ｉ）（Ａ）熱可塑性樹脂、ならびに（Ｂ）熱可塑
性樹脂において耐衝撃性改良特性と加工特性の組合せを
与えるプラスチック添加剤粉末組成物であって、（ａ）
１００ｎｍより大きい平均粒径を有する耐衝撃性改良剤
粒子５０〜９８重量部；（ｂ）第１の加工助剤粒子０〜
４８重量部；および（ｃ）第２の加工助剤粒子２〜５０
重量部を含み、該第２の加工助剤粒子の組成は、該第１の加工助剤粒子
の組成と同じかまたは異なり、さらに、該耐衝撃性改良剤粒子、該第１の加工助剤粒子および該
第２の加工助剤粒子の全重量部が１００に等しい前記組
成物を溶融ブレンドすることを含み、該（Ａ）：（Ｂ）の重量比が１：９９〜９９：１の範囲
にある前記方法。