JP2001030257A - ラジアルタイヤの製造方法 - Google Patents
ラジアルタイヤの製造方法Info
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- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
- B29D30/0662—Accessories, details or auxiliary operations
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 個々のタイヤのラジアル方向のフォースバリ
エーションを充分に低減する。 【解決手段】 平均波形記録工程では、成形機ごとの成
形要因のＲＦＶ波形成分、加硫機ごとの加硫要因のＲＦ
Ｖ波形成分の各々を取得し、電算機１６に記録する。波
形合成工程では、グリーンタイヤ１０のＲＲＯ波形をＲ
ＦＶ波形成分に置換し、これに成形要因、加硫要因の各
ＲＦＶ波形成分を重ねてＲＦＶ合成波形を得る。選択工
程では、ＲＦＶ合成波形の振幅が最少となるグリーンタ
イヤ１０の周方向位置と加硫モールドの周方向位置を選
択し、加硫工程では、選択工程で選択された周方向位置
に基づいてグリーンタイヤ１０を加硫モールド内に配置
し加硫を行う。これにより、ラジアル方向のフォースバ
リエーションが充分に低減されたラジアルタイヤが得ら
れる。
エーションを充分に低減する。 【解決手段】 平均波形記録工程では、成形機ごとの成
形要因のＲＦＶ波形成分、加硫機ごとの加硫要因のＲＦ
Ｖ波形成分の各々を取得し、電算機１６に記録する。波
形合成工程では、グリーンタイヤ１０のＲＲＯ波形をＲ
ＦＶ波形成分に置換し、これに成形要因、加硫要因の各
ＲＦＶ波形成分を重ねてＲＦＶ合成波形を得る。選択工
程では、ＲＦＶ合成波形の振幅が最少となるグリーンタ
イヤ１０の周方向位置と加硫モールドの周方向位置を選
択し、加硫工程では、選択工程で選択された周方向位置
に基づいてグリーンタイヤ１０を加硫モールド内に配置
し加硫を行う。これにより、ラジアル方向のフォースバ
リエーションが充分に低減されたラジアルタイヤが得ら
れる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ラジアルタイヤの
製造方法に係り、特にラジアルタイヤのＲＦＶを軽減し
たラジアルタイヤの製造方法に関する。
製造方法に係り、特にラジアルタイヤのＲＦＶを軽減し
たラジアルタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ラジアルタイヤのＲＦＶは、車両の振動
・乗り心地に重要な影響を及ぼすため、ＲＦＶを低減す
る試みが従来より色々行われている。
・乗り心地に重要な影響を及ぼすため、ＲＦＶを低減す
る試みが従来より色々行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】代表的なものとして
は、特開平１−１４５１３５号公報に見られるように、
成形要因としてのグリーンタイヤのフォースバリエーシ
ョンの平均波形と、加硫要因として加硫モールドのフォ
ースバリエーションの平均波形に着目し、これらの要因
を相殺させるラジアルタイヤの製造方法があるが、この
方法では、グリーンタイヤのフォースバリエーション平
均波形と個々のグリーンタイヤのフォースバリエーショ
ン波形に差があるため、充分に相殺させることができ
ず、フォースバリエーションを充分に低減することがで
きなかった。
は、特開平１−１４５１３５号公報に見られるように、
成形要因としてのグリーンタイヤのフォースバリエーシ
ョンの平均波形と、加硫要因として加硫モールドのフォ
ースバリエーションの平均波形に着目し、これらの要因
を相殺させるラジアルタイヤの製造方法があるが、この
方法では、グリーンタイヤのフォースバリエーション平
均波形と個々のグリーンタイヤのフォースバリエーショ
ン波形に差があるため、充分に相殺させることができ
ず、フォースバリエーションを充分に低減することがで
きなかった。
【０００４】また、特開平６−１８２９０３号公報に見
られる様に、グリーンタイヤのＲＲＯ（Radial Run ou
t：外周のふれ）波形と加硫要因波形に着目し、これら
の要因を相殺させるラジアルタイヤの製造方法がある
が、この方法では成形要因をグリーンタイヤのＲＲＯ波
形で代用しているが、ＲＲＯ波形で検出されない剛性要
因や高性能タイヤなどで見られる加硫中に生じるキャッ
プとレイヤー材のスリップによるゲージ変動を無視して
おり、充分にＲＦＶ（Radial Force Variation：半径方
向反力の変動）を低減することが出来なかった。
られる様に、グリーンタイヤのＲＲＯ（Radial Run ou
t：外周のふれ）波形と加硫要因波形に着目し、これら
の要因を相殺させるラジアルタイヤの製造方法がある
が、この方法では成形要因をグリーンタイヤのＲＲＯ波
形で代用しているが、ＲＲＯ波形で検出されない剛性要
因や高性能タイヤなどで見られる加硫中に生じるキャッ
プとレイヤー材のスリップによるゲージ変動を無視して
おり、充分にＲＦＶ（Radial Force Variation：半径方
向反力の変動）を低減することが出来なかった。
【０００５】なお、上記剛性要因及びゲージ変動は、タ
イヤの構造で決定される成形要因（固定分）である。
イヤの構造で決定される成形要因（固定分）である。
【０００６】本発明は上記事実を考慮し、１本毎のタイ
ヤのラジアル方向のフォースバリエーションを充分に低
減することができるラジアルタイヤの製造方法を得るこ
とが目的である。
ヤのラジアル方向のフォースバリエーションを充分に低
減することができるラジアルタイヤの製造方法を得るこ
とが目的である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明の
ラジアルタイヤの製造方法は、個々のグリーンタイヤの
ＲＲＯ波形を測定するＲＲＯ波形測定工程と、グリーン
タイヤの成形を行う成形機ごとの成形要因のＲＦＶ平均
波形成分、グリーンタイヤの加硫を行う加硫機ごとの加
硫要因のＲＦＶ平均波形成分の各々を取得し、電算機に
記録する平均波形記録工程と、グリーンタイヤ１本毎の
ＲＲＯ波形をＲＦＶ波形成分に置換し、これに成形要
因、加硫要因の各ＲＦＶ平均波形成分を重ねて、ＲＦＶ
合成波形を得る波形合成工程と、ＲＦＶ合成波形の振幅
が最少となるグリーンタイヤの周方向位置と加硫モール
ドの周方向位置を選択する選択工程と、選択工程で選択
されたグリーンタイヤの周方向位置と加硫モールドの周
方向位置とを位置決めした状態の下、グリーンタイヤを
加硫モールド内に配置し加硫する加硫工程と、を有する
ことを特徴としている。
ラジアルタイヤの製造方法は、個々のグリーンタイヤの
ＲＲＯ波形を測定するＲＲＯ波形測定工程と、グリーン
タイヤの成形を行う成形機ごとの成形要因のＲＦＶ平均
波形成分、グリーンタイヤの加硫を行う加硫機ごとの加
硫要因のＲＦＶ平均波形成分の各々を取得し、電算機に
記録する平均波形記録工程と、グリーンタイヤ１本毎の
ＲＲＯ波形をＲＦＶ波形成分に置換し、これに成形要
因、加硫要因の各ＲＦＶ平均波形成分を重ねて、ＲＦＶ
合成波形を得る波形合成工程と、ＲＦＶ合成波形の振幅
が最少となるグリーンタイヤの周方向位置と加硫モール
ドの周方向位置を選択する選択工程と、選択工程で選択
されたグリーンタイヤの周方向位置と加硫モールドの周
方向位置とを位置決めした状態の下、グリーンタイヤを
加硫モールド内に配置し加硫する加硫工程と、を有する
ことを特徴としている。
【０００８】次に、請求項１に記載のラジアルタイヤの
製造方法を説明する。
製造方法を説明する。
【０００９】請求項１記載の発明のラジアルタイヤの製
造方法では、ＲＲＯ波形測定工程で、加硫する個々のグ
リーンタイヤのＲＲＯ波形をレーザ変位計等によって測
定し電算機に入力する。
造方法では、ＲＲＯ波形測定工程で、加硫する個々のグ
リーンタイヤのＲＲＯ波形をレーザ変位計等によって測
定し電算機に入力する。
【００１０】また、平均波形記録工程では、各成形機毎
に成形要因のＲＦＶ平均波形成分を事前に取得し電算機
に記録すると共に、加硫機毎に加硫要因のＲＦＶ平均波
形成分を事前に取得し電算機に記録する。
に成形要因のＲＦＶ平均波形成分を事前に取得し電算機
に記録すると共に、加硫機毎に加硫要因のＲＦＶ平均波
形成分を事前に取得し電算機に記録する。
【００１１】波形合成工程では、グリーンタイヤのＲＲ
Ｏ波形を置換して得られたＲＦＶ波形成分に、成形要
因、加硫要因の各ＲＦＶ平均波形成分を重ねて、ＲＦＶ
合成波形を得る。
Ｏ波形を置換して得られたＲＦＶ波形成分に、成形要
因、加硫要因の各ＲＦＶ平均波形成分を重ねて、ＲＦＶ
合成波形を得る。
【００１２】選択工程では、ＲＦＶ合成波形の振幅が最
少となるグリーンタイヤの周方向位置と加硫モールドの
周方向位置の選択を行う。
少となるグリーンタイヤの周方向位置と加硫モールドの
周方向位置の選択を行う。
【００１３】加硫工程では、選択工程で選択されたＲＦ
Ｖ合成波形の振幅が最少となるグリーンタイヤの周方向
位置と加硫モールドの周方向位置に基づきグリーンタイ
ヤを加硫モールド内に装填配置し、その後、グリーンタ
イヤの加硫を行う。
Ｖ合成波形の振幅が最少となるグリーンタイヤの周方向
位置と加硫モールドの周方向位置に基づきグリーンタイ
ヤを加硫モールド内に装填配置し、その後、グリーンタ
イヤの加硫を行う。
【００１４】これにより、ラジアル方向のフォースバリ
エーション（ＲＦＶ）を充分に低減したラジアルタイヤ
が得られる。
エーション（ＲＦＶ）を充分に低減したラジアルタイヤ
が得られる。
【００１５】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
のラジアルタイヤの製造方法において、前記平均波形記
録工程では、少なくとも２本の加硫タイヤをサンプルと
し、各加硫タイヤから得られる複数のＲＦＶ波形から成
形要因を相殺することにより、加硫要因のＲＦＶ平均波
形成分を取得することを特徴としている。
のラジアルタイヤの製造方法において、前記平均波形記
録工程では、少なくとも２本の加硫タイヤをサンプルと
し、各加硫タイヤから得られる複数のＲＦＶ波形から成
形要因を相殺することにより、加硫要因のＲＦＶ平均波
形成分を取得することを特徴としている。
【００１６】次に、請求項２に記載のラジアルタイヤの
製造方法を説明する。
製造方法を説明する。
【００１７】請求項２に記載のラジアルタイヤの製造方
法では、平均波形記録工程において、少なくとも２本の
加硫タイヤをサンプルとし、各加硫タイヤから得られる
複数のＲＦＶ波形から成形要因を相殺することにより、
加硫要因のＲＦＶ平均波形成分が得られる。
法では、平均波形記録工程において、少なくとも２本の
加硫タイヤをサンプルとし、各加硫タイヤから得られる
複数のＲＦＶ波形から成形要因を相殺することにより、
加硫要因のＲＦＶ平均波形成分が得られる。
【００１８】なお、上記成形要因を相殺するための加硫
タイヤのサンプル数は少なくとも２本であるが、サンプ
ル数は多い方が精度の良い加硫要因のＲＦＶ平均波形成
分を得ることができる。
タイヤのサンプル数は少なくとも２本であるが、サンプ
ル数は多い方が精度の良い加硫要因のＲＦＶ平均波形成
分を得ることができる。
【００１９】請求項３に記載の発明は、請求項１または
請求項２に記載のラジアルタイヤの製造方法において、
前記平均波形記録工程では、少なくとも２本の加硫タイ
ヤをサンプルとし、各加硫タイヤから得られる複数のＲ
ＦＶ波形から加硫要因を相殺することにより、成形要因
のＲＦＶ平均波形成分を取得することを特徴としてい
る。
請求項２に記載のラジアルタイヤの製造方法において、
前記平均波形記録工程では、少なくとも２本の加硫タイ
ヤをサンプルとし、各加硫タイヤから得られる複数のＲ
ＦＶ波形から加硫要因を相殺することにより、成形要因
のＲＦＶ平均波形成分を取得することを特徴としてい
る。
【００２０】次に、請求項３に記載のラジアルタイヤの
製造方法を説明する。
製造方法を説明する。
【００２１】請求項３に記載のラジアルタイヤの製造方
法では、平均波形記録工程においては、少なくとも２本
の加硫タイヤをサンプルとし、各加硫タイヤから得られ
る複数のＲＦＶ波形から加硫要因を相殺することによ
り、成形要因のＲＦＶ平均波形成分が得られる。
法では、平均波形記録工程においては、少なくとも２本
の加硫タイヤをサンプルとし、各加硫タイヤから得られ
る複数のＲＦＶ波形から加硫要因を相殺することによ
り、成形要因のＲＦＶ平均波形成分が得られる。
【００２２】なお、上記加硫要因を相殺するための加硫
タイヤのサンプル数は少なくとも２本であるが、サンプ
ル数は多い方が精度の良い成形要因のＲＦＶ平均波形成
分を得ることができる。
タイヤのサンプル数は少なくとも２本であるが、サンプ
ル数は多い方が精度の良い成形要因のＲＦＶ平均波形成
分を得ることができる。
【００２３】請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請
求項３の何れか１項に記載のラジアルタイヤの製造方法
において、前記平均波形記録工程は、加硫機が２面以上
の加硫モールドを有するときは、個々の加硫モールド毎
に加硫要因のＲＦＶ平均波形成分を取得し、電算機に記
録することを特徴としている。
求項３の何れか１項に記載のラジアルタイヤの製造方法
において、前記平均波形記録工程は、加硫機が２面以上
の加硫モールドを有するときは、個々の加硫モールド毎
に加硫要因のＲＦＶ平均波形成分を取得し、電算機に記
録することを特徴としている。
【００２４】次に、請求項４に記載のラジアルタイヤの
製造方法を説明する。
製造方法を説明する。
【００２５】請求項４に記載のラジアルタイヤの製造方
法では、加硫機が２面以上の加硫モールドを有するとき
は、平均波形記録工程は、個々の加硫モールド毎に加硫
要因のＲＦＶ平均波形成分を取得し、電算機に記録す
る。
法では、加硫機が２面以上の加硫モールドを有するとき
は、平均波形記録工程は、個々の加硫モールド毎に加硫
要因のＲＦＶ平均波形成分を取得し、電算機に記録す
る。
【００２６】これにより、各加硫モールドで最適にグリ
ーンタイヤの加硫を行うことができる。
ーンタイヤの加硫を行うことができる。
【００２７】請求項５に記載の発明は、請求項１乃至請
求項４の何れか１項に記載のラジアルタイヤの製造方法
において、前記選択工程は、グリーンタイヤに付加され
たバーコードをグリーンタイヤの周方向位置を定める基
準とすることを特徴としている。
求項４の何れか１項に記載のラジアルタイヤの製造方法
において、前記選択工程は、グリーンタイヤに付加され
たバーコードをグリーンタイヤの周方向位置を定める基
準とすることを特徴としている。
【００２８】次に、請求項５に記載のラジアルタイヤの
製造方法を説明する。
製造方法を説明する。
【００２９】請求項５に記載のラジアルタイヤの製造方
法では、選択工程において、グリーンタイヤに付加され
たバーコードがグリーンタイヤの周方向位置を定める基
準とされる。
法では、選択工程において、グリーンタイヤに付加され
たバーコードがグリーンタイヤの周方向位置を定める基
準とされる。
【００３０】従来より、タイヤ製造工程では、ユニフォ
ミティに優れたタイヤを製造するために、グリーンタイ
ヤの例えばＲＲＯピーク位置と、加硫モールドのＲＲＯ
ボトム位置とが一致するようにグリーンタイヤを加硫モ
ールドに装填している。
ミティに優れたタイヤを製造するために、グリーンタイ
ヤの例えばＲＲＯピーク位置と、加硫モールドのＲＲＯ
ボトム位置とが一致するようにグリーンタイヤを加硫モ
ールドに装填している。
【００３１】グリーンタイヤの例えばＲＲＯピーク位置
を示すためにグリーンタイヤにバーコードを付加してい
る場合には、ＲＲＯピーク位置を示すためのマーキング
をグリーンタイヤに別途付加する必要は無く、バーコー
ドをグリーンタイヤの周方向位置を定める基準に利用す
ることができる。
を示すためにグリーンタイヤにバーコードを付加してい
る場合には、ＲＲＯピーク位置を示すためのマーキング
をグリーンタイヤに別途付加する必要は無く、バーコー
ドをグリーンタイヤの周方向位置を定める基準に利用す
ることができる。
【００３２】請求項６に記載の発明は、請求項１乃至請
求項５の何れか１項に記載のラジアルタイヤの製造方法
において、加硫工程におけるグリーンタイヤの周方向位
置と加硫モールドの周方向位置との位置決めは、グリー
ンタイヤ置き台またはローダにおいて行われることを特
徴としている。
求項５の何れか１項に記載のラジアルタイヤの製造方法
において、加硫工程におけるグリーンタイヤの周方向位
置と加硫モールドの周方向位置との位置決めは、グリー
ンタイヤ置き台またはローダにおいて行われることを特
徴としている。
【００３３】次に、請求項６に記載のラジアルタイヤの
製造方法を説明する。
製造方法を説明する。
【００３４】従来より、タイヤ製造工程では、グリーン
タイヤは加硫モールドへ装填配置する前にグリーンタイ
ヤを回転可能に搭載支持可能なグリーンタイヤ置き台に
一時的に搭載され、グリーンタイヤ置き台に搭載された
グリーンタイヤはローダーによって加硫モールドに搬送
されて加硫モールドの所定の位置に装填されるようにな
っている。
タイヤは加硫モールドへ装填配置する前にグリーンタイ
ヤを回転可能に搭載支持可能なグリーンタイヤ置き台に
一時的に搭載され、グリーンタイヤ置き台に搭載された
グリーンタイヤはローダーによって加硫モールドに搬送
されて加硫モールドの所定の位置に装填されるようにな
っている。
【００３５】グリーンタイヤ置き台は搭載されたグリー
ンタイヤを回転可能に支持しており、また、ローダーは
グリーンタイヤを保持した状態で回転可能であるので、
グリーンタイヤの周方向位置と加硫モールドの周方向位
置との位置決めをグリーンタイヤ置き台またはローダに
おいて直ちに行うことができる。
ンタイヤを回転可能に支持しており、また、ローダーは
グリーンタイヤを保持した状態で回転可能であるので、
グリーンタイヤの周方向位置と加硫モールドの周方向位
置との位置決めをグリーンタイヤ置き台またはローダに
おいて直ちに行うことができる。
【００３６】
【発明の実施の形態】本発明のラジアルタイヤの製造方
法を図１〜図５に従って説明する。
法を図１〜図５に従って説明する。
【００３７】図１に示される如く、ＲＲＯ波形測定工程
では、図示しない公知の成形機にて成形された成形済み
のグリーンタイヤ１０を図示しないホイールに組み付け
所定の内圧を充填する。
では、図示しない公知の成形機にて成形された成形済み
のグリーンタイヤ１０を図示しないホイールに組み付け
所定の内圧を充填する。
【００３８】グリーンタイヤ１０のトレッド部１０Ａと
対向する部位には、周知のレーザ変位計１４が、検知面
をグリーンタイヤ１０の中心方向に向けて固定されてお
り、グリーンタイヤ１０を一回転させながら、レーザ変
位計１４でトレッド部１０Ａとの距離Ｌを測定し、電算
機１６に入力して、図２に示される様なグリーンタイヤ
１０のＲＲＯ（Radial Run out：外周のふれ）波形を採
取する。
対向する部位には、周知のレーザ変位計１４が、検知面
をグリーンタイヤ１０の中心方向に向けて固定されてお
り、グリーンタイヤ１０を一回転させながら、レーザ変
位計１４でトレッド部１０Ａとの距離Ｌを測定し、電算
機１６に入力して、図２に示される様なグリーンタイヤ
１０のＲＲＯ（Radial Run out：外周のふれ）波形を採
取する。
【００３９】図１、図３に示される如く、グリーンタイ
ヤ１０を加硫する加硫機１８には、２面のモールド２１
Ａ，２１Ｂが設けられている。なお、加硫機１８は、工
場内に複数設置されている。
ヤ１０を加硫する加硫機１８には、２面のモールド２１
Ａ，２１Ｂが設けられている。なお、加硫機１８は、工
場内に複数設置されている。
【００４０】平均波形記録工程（成形要因のＲＦＶ平均
波形成分（以下成形要因波形という）記録工程および加
硫要因のＲＦＶ平均波形成分（以下加硫要因波形とい
う）記録工程）では、図３に示される如く、複数本、好
ましくは３本以上（本実施形態では４本）のグリーンタ
イヤ１０を加硫機１８の加硫モールド２１Ａに順次装填
配置し、４本の加硫タイヤ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２
２Ｄを加硫成形する。加硫モールド２１Ｂについても別
途同じ作業を行う。
波形成分（以下成形要因波形という）記録工程および加
硫要因のＲＦＶ平均波形成分（以下加硫要因波形とい
う）記録工程）では、図３に示される如く、複数本、好
ましくは３本以上（本実施形態では４本）のグリーンタ
イヤ１０を加硫機１８の加硫モールド２１Ａに順次装填
配置し、４本の加硫タイヤ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２
２Ｄを加硫成形する。加硫モールド２１Ｂについても別
途同じ作業を行う。
【００４１】４本のグリーンタイヤ１０は、それぞれ加
硫モールド２１Ａの周方向基準位置、例えばステンシル
位置などの加硫基準位置２０Ａを基準にしてグリーンタ
イヤ基準位置Ｔを９０°づつ回転して加硫モールド２１
Ａに配置する。
硫モールド２１Ａの周方向基準位置、例えばステンシル
位置などの加硫基準位置２０Ａを基準にしてグリーンタ
イヤ基準位置Ｔを９０°づつ回転して加硫モールド２１
Ａに配置する。
【００４２】これにより、加硫基準位置２０Ａとグリー
ンタイヤ基準位置Ｔとを一致させた状態で加硫されたタ
イヤ、加硫基準位置２０Ａとグリーンタイヤ基準位置Ｔ
とが９０°ずれた状態で加硫されたタイヤ、加硫基準位
置２０Ａとグリーンタイヤ基準位置Ｔとが１８０°ずれ
た状態で加硫されたタイヤ及び、加硫基準位置２０Ａと
グリーンタイヤ基準位置Ｔとが２７０°ずれた状態で加
硫されたタイヤの合計４本の加硫タイヤ（２２Ａ、２２
Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ）が得られる。
ンタイヤ基準位置Ｔとを一致させた状態で加硫されたタ
イヤ、加硫基準位置２０Ａとグリーンタイヤ基準位置Ｔ
とが９０°ずれた状態で加硫されたタイヤ、加硫基準位
置２０Ａとグリーンタイヤ基準位置Ｔとが１８０°ずれ
た状態で加硫されたタイヤ及び、加硫基準位置２０Ａと
グリーンタイヤ基準位置Ｔとが２７０°ずれた状態で加
硫されたタイヤの合計４本の加硫タイヤ（２２Ａ、２２
Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ）が得られる。
【００４３】次に、４本の加硫タイヤ２２Ａ、２２Ｂ、
２２Ｃ、２２ＤのＲＦＶ波形を周知のユニフォミティマ
シン（図示せず）で測定し、４本分のＲＦＶ波形を得
る。各ＲＦＶ波形は、 加硫タイヤのＲＦＶ波形＝（成形要因波形＋Ｋ×グリー
ンタイヤのＲＲＯ波形）＋加硫要因波形＋ε Ｋ：ＲＦＶ波形に対する寄与率（Ｎ／ｍｍ） ε：係数 即ち、 加硫タイヤのＲＦＶ波形＝（成形要因波形＋加硫要因波形）＋Ｋ×グリーンタ イヤのＲＲＯ波形）＋加硫要因波形＋ε・・・・式（１） と表すことができる。
２２Ｃ、２２ＤのＲＦＶ波形を周知のユニフォミティマ
シン（図示せず）で測定し、４本分のＲＦＶ波形を得
る。各ＲＦＶ波形は、 加硫タイヤのＲＦＶ波形＝（成形要因波形＋Ｋ×グリー
ンタイヤのＲＲＯ波形）＋加硫要因波形＋ε Ｋ：ＲＦＶ波形に対する寄与率（Ｎ／ｍｍ） ε：係数 即ち、 加硫タイヤのＲＦＶ波形＝（成形要因波形＋加硫要因波形）＋Ｋ×グリーンタ イヤのＲＲＯ波形）＋加硫要因波形＋ε・・・・式（１） と表すことができる。
【００４４】加硫基準位置２０Ａを始点とする４本分の
ＲＦＶ波形を電算機１６で求め、これらのＲＦＶ波形を
重ね合わせることにより、成形工程に起因する成形要因
波形を相殺する。
ＲＦＶ波形を電算機１６で求め、これらのＲＦＶ波形を
重ね合わせることにより、成形工程に起因する成形要因
波形を相殺する。
【００４５】個々のグリーンタイヤ１０のＲＲＯ波形は
１本ずつばらついており、波形の重ね合わせの過程で平
均値がゼロに近似する。
１本ずつばらついており、波形の重ね合わせの過程で平
均値がゼロに近似する。
【００４６】即ち、加硫基準位置２０Ａを始点として４
本の加硫タイヤ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２ＤのＲＦ
Ｖ波形を重ねて平均を求めると、図５に示される様に加
硫基準位置２０Ａを始点とする加硫要因波形が得られ
る。
本の加硫タイヤ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２ＤのＲＦ
Ｖ波形を重ねて平均を求めると、図５に示される様に加
硫基準位置２０Ａを始点とする加硫要因波形が得られ
る。
【００４７】次に、電算機１６で演算処理を行い、グリ
ーンタイヤ基準位置Ｔを始点として４本の加硫タイヤ２
２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２ＤのＲＦＶ波形を重ねて平
均を求めると、ＲＦＶ波形の重ね合わせの過程で、今度
はグリーンタイヤ１０の加硫工程に起因する加硫要因波
形が相殺されて、図４に示される様なグリーンタイヤ基
準位置Ｔを始点とする成形要因波形が得られる。
ーンタイヤ基準位置Ｔを始点として４本の加硫タイヤ２
２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２ＤのＲＦＶ波形を重ねて平
均を求めると、ＲＦＶ波形の重ね合わせの過程で、今度
はグリーンタイヤ１０の加硫工程に起因する加硫要因波
形が相殺されて、図４に示される様なグリーンタイヤ基
準位置Ｔを始点とする成形要因波形が得られる。
【００４８】なお、グリーンタイヤ基準位置Ｔとは、グ
リーンタイヤ１０の特定の部位（例えば、トレッドゴム
のジョイント部）を指し、ここに例えば目印としてバー
コード２４（他の表示であってもよい）が付加されてい
る。
リーンタイヤ１０の特定の部位（例えば、トレッドゴム
のジョイント部）を指し、ここに例えば目印としてバー
コード２４（他の表示であってもよい）が付加されてい
る。
【００４９】上記成形要因波形と加硫要因波形を、各々
の成形機・加硫モールド毎に電算機１６で算出して、そ
れぞれ既知のデータとして記憶素子１６Ａに記録する。
の成形機・加硫モールド毎に電算機１６で算出して、そ
れぞれ既知のデータとして記憶素子１６Ａに記録する。
【００５０】次に、前記式（１）のＫ（ＲＦＶ波形に対
するグリーンタイヤ１０のＲＲＯの寄与率）を求める方
法を説明する。寄与率Ｋは、個々のＲＦＶ値、既知のデ
ータ（成形要因、加硫要因）、個々のＲＲＯ値から計算
で求まるが、一般には複数のグリーンタイヤ１０を用い
その平均値を使用する。
するグリーンタイヤ１０のＲＲＯの寄与率）を求める方
法を説明する。寄与率Ｋは、個々のＲＦＶ値、既知のデ
ータ（成形要因、加硫要因）、個々のＲＲＯ値から計算
で求まるが、一般には複数のグリーンタイヤ１０を用い
その平均値を使用する。
【００５１】波形合成工程では、電算機１６を用い、Ｒ
ＲＯ波形測定工程で採取した個々のグリーンタイヤ１０
のＲＲＯ波形（図２）に寄与率Ｋ（単位：Ｎ／mm）を掛
けて求めたＲＦＶ波形成分と、予め、電算機１６に記録
されている前述した既知の成形要因波形（図４）と、加
硫モールド２１Ａの加硫要因波形（図５）とを重ね合わ
せてＲＦＶ合成波形を得る。
ＲＯ波形測定工程で採取した個々のグリーンタイヤ１０
のＲＲＯ波形（図２）に寄与率Ｋ（単位：Ｎ／mm）を掛
けて求めたＲＦＶ波形成分と、予め、電算機１６に記録
されている前述した既知の成形要因波形（図４）と、加
硫モールド２１Ａの加硫要因波形（図５）とを重ね合わ
せてＲＦＶ合成波形を得る。
【００５２】選択工程では、各波形を周方向に所定角度
づつずらせて、図６に示すように各波形の合成波、即ち
加硫タイヤの波形の振幅（ＲＦＶ）が最小となる重ね合
わせ位置（図６のグラフの横軸は、バーコード２４と加
硫基準位置２０Ａとの相対角度を示している。本実施形
態では、バーコード２４と加硫基準位置２０Ａとの相対
角度が２２５°となる位置でＲＦＶが最小となる。）を
選択する。
づつずらせて、図６に示すように各波形の合成波、即ち
加硫タイヤの波形の振幅（ＲＦＶ）が最小となる重ね合
わせ位置（図６のグラフの横軸は、バーコード２４と加
硫基準位置２０Ａとの相対角度を示している。本実施形
態では、バーコード２４と加硫基準位置２０Ａとの相対
角度が２２５°となる位置でＲＦＶが最小となる。）を
選択する。
【００５３】加硫工程では、グリーンタイヤ１０を電算
機１６で制御されるグリーンタイヤ置き台２６にセット
され、グリーンタイヤ置き台２６が回転してグリーンタ
イヤ置き台２６に付設されたバーコードリーダー２８で
グリーンタイヤ１０に付与されてあるバーコード２４が
検出され、電算機１６がグリーンタイヤ１０の回転方向
の位置（角度）を検出する。
機１６で制御されるグリーンタイヤ置き台２６にセット
され、グリーンタイヤ置き台２６が回転してグリーンタ
イヤ置き台２６に付設されたバーコードリーダー２８で
グリーンタイヤ１０に付与されてあるバーコード２４が
検出され、電算機１６がグリーンタイヤ１０の回転方向
の位置（角度）を検出する。
【００５４】そして、電算機１６は、グリーンタイヤ１
０の１本毎に選択工程で得られた加硫釜入れ位置に合う
ように、グリーンタイヤ置き台２６上でグリーンタイヤ
１０の回転方向の位置決めを行う。
０の１本毎に選択工程で得られた加硫釜入れ位置に合う
ように、グリーンタイヤ置き台２６上でグリーンタイヤ
１０の回転方向の位置決めを行う。
【００５５】グリーンタイヤ置き台２６上で位置決めさ
れたグリーンタイヤ１０は、周知のローダー（図示せ
ず）によって加硫モールド２１Ａの所定位置に装填配置
され、その後加硫される。また、以上の工程は、モール
ド２１Ｂに対しても行われる。
れたグリーンタイヤ１０は、周知のローダー（図示せ
ず）によって加硫モールド２１Ａの所定位置に装填配置
され、その後加硫される。また、以上の工程は、モール
ド２１Ｂに対しても行われる。
【００５６】このように、本実施形態のラジアルタイヤ
の製造方法では、加硫する個々のグリーンタイヤ１０の
ＲＲＯ波形をレーザ変位計１４で実際に測定し、選択さ
れた加硫モールド２１Ａまたは２１Ｂの周方向位置に対
して加硫タイヤ２２のＲＦＶ波形振幅が最小となる位置
にグリーンタイヤ１０を位置決めするので、加硫タイヤ
２２のラジアル方向のフォースバリエーションを充分に
低減することが可能となる。
の製造方法では、加硫する個々のグリーンタイヤ１０の
ＲＲＯ波形をレーザ変位計１４で実際に測定し、選択さ
れた加硫モールド２１Ａまたは２１Ｂの周方向位置に対
して加硫タイヤ２２のＲＦＶ波形振幅が最小となる位置
にグリーンタイヤ１０を位置決めするので、加硫タイヤ
２２のラジアル方向のフォースバリエーションを充分に
低減することが可能となる。
【００５７】なお、上記実施形態では、グリーンタイヤ
１０の特定の部位（例えば、トレッドゴムのジョイント
部）に目印としてバーコード２４を付加したが、目印と
してはセンサーで検出可能なものであればバーコード以
外のマーキングであってもよい。
１０の特定の部位（例えば、トレッドゴムのジョイント
部）に目印としてバーコード２４を付加したが、目印と
してはセンサーで検出可能なものであればバーコード以
外のマーキングであってもよい。
【００５８】
【発明の効果】本発明のラジアルタイヤの製造方法は、
個々のグリーンタイヤのＲＲＯ波形を測定するＲＲＯ波
形測定工程と、グリーンタイヤの成形を行う成形機ごと
の成形要因のＲＦＶ平均波形成分、グリーンタイヤの加
硫を行う加硫機ごとの加硫要因のＲＦＶ平均波形成分の
各々を取得し、電算機に記録する平均波形記録工程と、
グリーンタイヤ１本毎のＲＲＯ波形をＲＦＶ波形成分に
置換し、これに成形要因、加硫要因の各ＲＦＶ平均波形
成分を重ねて、ＲＦＶ合成波形を得る波形合成工程と、
ＲＦＶ合成波形の振幅が最少となるグリーンタイヤの周
方向位置と加硫モールドの周方向位置を選択する選択工
程と、選択工程で選択されたグリーンタイヤの周方向位
置と加硫モールドの周方向位置とを位置決めした状態の
下、グリーンタイヤを加硫モールド内に配置し加硫する
加硫工程と、を有するので、ラジアル方向のフォースバ
リエーションを充分に低減したラジアルタイヤを製造す
ることができる、という優れた効果を有する。
個々のグリーンタイヤのＲＲＯ波形を測定するＲＲＯ波
形測定工程と、グリーンタイヤの成形を行う成形機ごと
の成形要因のＲＦＶ平均波形成分、グリーンタイヤの加
硫を行う加硫機ごとの加硫要因のＲＦＶ平均波形成分の
各々を取得し、電算機に記録する平均波形記録工程と、
グリーンタイヤ１本毎のＲＲＯ波形をＲＦＶ波形成分に
置換し、これに成形要因、加硫要因の各ＲＦＶ平均波形
成分を重ねて、ＲＦＶ合成波形を得る波形合成工程と、
ＲＦＶ合成波形の振幅が最少となるグリーンタイヤの周
方向位置と加硫モールドの周方向位置を選択する選択工
程と、選択工程で選択されたグリーンタイヤの周方向位
置と加硫モールドの周方向位置とを位置決めした状態の
下、グリーンタイヤを加硫モールド内に配置し加硫する
加硫工程と、を有するので、ラジアル方向のフォースバ
リエーションを充分に低減したラジアルタイヤを製造す
ることができる、という優れた効果を有する。
【図１】本発明の一実施例のラジアルタイヤの製造方法
を示す概略説明図である。
を示す概略説明図である。
【図２】本発明の一実施例のラジアルタイヤの製造方法
のグリーンタイヤのＲＲＯ波形である。
のグリーンタイヤのＲＲＯ波形である。
【図３】本発明の一実施例のラジアルタイヤの製造方法
の平均波形記録工程を示す概略説明図である。
の平均波形記録工程を示す概略説明図である。
【図４】本発明の一実施例のラジアルタイヤの製造方法
の成形要因波形である。
の成形要因波形である。
【図５】本発明の一実施例のラジアルタイヤの製造方法
の加硫要因波形である。
の加硫要因波形である。
【図６】グリーンタイヤ１本毎のＲＲＯ波形に寄与率Ｋ
を掛けて得られたＲＦＶ波形と、成形要因波形と、加硫
要因波形とを重ね合わせた合成波形である。
を掛けて得られたＲＦＶ波形と、成形要因波形と、加硫
要因波形とを重ね合わせた合成波形である。
１０ グリーンタイヤ １４ レーザ変位計 １６ 電算機 １６Ａ 記憶素子 １８ 加硫機 ２１Ａ 加硫モールド ２１Ｂ 加硫モールド ２０Ａ 加硫位置基準 ２２ 加硫タイヤ ２４ バーコード ２６ グリーンタイヤ置き台 ２８ バーコードリーダー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 AA45 AH20 CA21 CB01 CU01 CU20 4F203 AA45 AH20 DA11 DB01 DC01 DL10
Claims (6)
- 【請求項１】 個々のグリーンタイヤのＲＲＯ波形を測
定するＲＲＯ波形測定工程と、 グリーンタイヤの成形を行う成形機ごとの成形要因のＲ
ＦＶ平均波形成分、グリーンタイヤの加硫を行う加硫機
ごとの加硫要因のＲＦＶ平均波形成分の各々を取得し、
電算機に記録する平均波形記録工程と、 グリーンタイヤ１本毎のＲＲＯ波形をＲＦＶ波形成分に
置換し、これに成形要因、加硫要因の各ＲＦＶ平均波形
成分を重ねて、ＲＦＶ合成波形を得る波形合成工程と、 ＲＦＶ合成波形の振幅が最少となるグリーンタイヤの周
方向位置と加硫モールドの周方向位置を選択する選択工
程と、 選択工程で選択されたグリーンタイヤの周方向位置と加
硫モールドの周方向位置とを位置決めした状態の下、グ
リーンタイヤを加硫モールド内に配置し加硫する加硫工
程と、 を有することを特徴とするラジアルタイヤの製造方法。 - 【請求項２】 前記平均波形記録工程では、少なくとも
２本の加硫タイヤをサンプルとし、各加硫タイヤから得
られる複数のＲＦＶ波形から成形要因を相殺することに
より、加硫要因のＲＦＶ平均波形成分を取得することを
特徴とする請求項１に記載のラジアルタイヤの製造方
法。 - 【請求項３】 前記平均波形記録工程では、少なくとも
２本の加硫タイヤをサンプルとし、各加硫タイヤから得
られる複数のＲＦＶ波形から加硫要因を相殺することに
より、成形要因のＲＦＶ平均波形成分を取得することを
特徴とする請求項１または請求項２に記載のラジアルタ
イヤの製造方法。 - 【請求項４】 前記平均波形記録工程は、加硫機が２面
以上の加硫モールドを有するときは、個々の加硫モール
ド毎に加硫要因のＲＦＶ平均波形成分を取得し、電算機
に記録することを特徴とする請求項１乃至請求項３の何
れか１項に記載のラジアルタイヤの製造方法。 - 【請求項５】 前記選択工程は、グリーンタイヤに付加
されたバーコードをグリーンタイヤの周方向位置を定め
る基準とすることを特徴とする請求項１乃至請求項４の
何れか１項に記載のラジアルタイヤの製造方法。 - 【請求項６】 加硫工程におけるグリーンタイヤの周方
向位置と加硫モールドの周方向位置との位置決めは、グ
リーンタイヤ置き台またはローダにおいて行われること
を特徴とする請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載
のラジアルタイヤの製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000108400A JP4223652B2 (ja) | 1999-05-18 | 2000-04-10 | ラジアルタイヤの製造方法 |
| EP00304178A EP1055507B1 (en) | 1999-05-18 | 2000-05-17 | Radial tire manufacturing method |
| US09/572,784 US6514441B1 (en) | 1999-05-18 | 2000-05-17 | Radial tire manufacturing method |
| DE60012085T DE60012085T2 (de) | 1999-05-18 | 2000-05-17 | Verfahren zur Herstellung eines radialen Luftreifens |
| ES00304178T ES2222878T3 (es) | 1999-05-18 | 2000-05-17 | Procedimiento de fabricacion de un neumatico radial. |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13695099 | 1999-05-18 | ||
| JP11-136950 | 1999-05-18 | ||
| JP2000108400A JP4223652B2 (ja) | 1999-05-18 | 2000-04-10 | ラジアルタイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001030257A true JP2001030257A (ja) | 2001-02-06 |
| JP4223652B2 JP4223652B2 (ja) | 2009-02-12 |
Family
ID=26470396
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000108400A Expired - Fee Related JP4223652B2 (ja) | 1999-05-18 | 2000-04-10 | ラジアルタイヤの製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6514441B1 (ja) |
| EP (1) | EP1055507B1 (ja) |
| JP (1) | JP4223652B2 (ja) |
| DE (1) | DE60012085T2 (ja) |
| ES (1) | ES2222878T3 (ja) |
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| WO2005011968A1 (ja) * | 2003-07-30 | 2005-02-10 | Bridgestone Corporation | タイヤ成型機およびタイヤの製造方法 |
| JP2007529336A (ja) * | 2003-11-21 | 2007-10-25 | ソシエテ ドゥ テクノロジー ミシュラン | タイヤ均一性が改良されたタイヤの製造方法 |
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| KR101229247B1 (ko) * | 2003-11-21 | 2013-02-04 | 미쉐린 러쉐르슈 에 떼크니크 에스.에이. | 타이어의 경화 후 균일성을 개선하기 위한 방법 |
| JP2019194041A (ja) * | 2018-05-01 | 2019-11-07 | 横浜ゴム株式会社 | タイヤ製造情報の解析方法 |
| US11179905B2 (en) | 2018-05-01 | 2021-11-23 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Method and device for manufacturing tire |
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| US20040020583A1 (en) * | 2002-08-01 | 2004-02-05 | Fang Zhu | Method for controlling high speed uniformity in tires |
| JP4607420B2 (ja) * | 2002-11-25 | 2011-01-05 | 株式会社ブリヂストン | タイヤの製造方法 |
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| US9937677B2 (en) | 2012-04-19 | 2018-04-10 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Uniformity improvement through discrete effect identification |
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2000
- 2000-04-10 JP JP2000108400A patent/JP4223652B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2000-05-17 ES ES00304178T patent/ES2222878T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2000-05-17 DE DE60012085T patent/DE60012085T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-05-17 EP EP00304178A patent/EP1055507B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-05-17 US US09/572,784 patent/US6514441B1/en not_active Expired - Fee Related
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