JP7063094B2 - タイヤ製造情報の解析方法 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤ製造情報の解析方法に関し、さらに詳しくは、タイヤのユニフォミティとダイナミックバランスの少なくとも一方を改善するための解析作業を効率的に行うことができるタイヤ製造情報の解析方法に関するものである。

タイヤ製造情報には、ユニフォミティ情報やダイナミックバランス情報など様々な情報がある。それぞれのタイヤに対して、多様なタイヤ製造情報を容易に把握できれば、タイヤのユニフォミティやダイナミックバランスの改善のための解析等に利用できるので非常に有益である。例えば、タイヤの基準点となる目印（バーコードなど）に対する特異点（バランス軽点やＲＦＶの一次ピーク点など）の回転方向角度を測定するタイヤの検査方法および装置が提案されている（特許文献１参照）。

特許文献１では、基準となる目印に対して特異点がタイヤ回転方向でどの程度ずれた位置に出現し易いかを把握して、その把握した情報をタイヤの改善に役立てることができる旨、記載されている（段落０００３参照）。しかしながら、特許文献１では、基準点となる目印に対する特異点の回転方向角度を、時間と労力を要せずに測定することに注目しているだけである(段落０００５等参照)。それ故、タイヤ製造情報を用いてユニフォミティやダイナミックバランスを改善するための解析作業を効率的に行える方法が要望される。

特開２００１－１５９５８４号公報

本発明の目的は、タイヤのユニフォミティとダイナミックバランスの少なくとも一方を改善するための解析作業を効率的に行うことができるタイヤ製造情報の解析方法を提供することにある。

上記目的を達成するため本発明のタイヤ製造情報の解析方法は、成形工程では同じ成形機を使用してグリーンタイヤを成形し、加硫工程では前記グリーンタイヤを同じ加硫機を使用して加硫することにより製造された同一仕様の複数のタイヤについて、それぞれのタイヤのユニフォミティ波形データおよびこの波形データのタイヤ周方向の位相情報と、前記波形データに影響を与える前記成形工程における成形要因のタイヤ周方向の位相情報と、前記波形データに影響を与える前記加硫工程における加硫要因のタイヤ周方向の位相情報とを記憶部に記憶しておき、前記記憶部に記憶されている前記波形データとそれぞれの前記位相情報とに基づいて、前記波形データに対する前記成形要因および前記加硫要因のそれぞれの前記位相情報の影響度の大きさを演算部により算出し、この算出された結果に基づいて、前記波形データにより特定されるユニフォミティ値を許容範囲にさせる前記成形要因および前記加硫要因のそれぞれの前記位相情報を前記演算部により算出することを特徴とする。

本発明の別のタイヤ製造情報の解析方法は、成形工程では同じ成形機を使用してグリーンタイヤを成形し、加硫工程では前記グリーンタイヤを同じ加硫機を使用して加硫することにより製造された同一仕様の複数のタイヤについて、それぞれのタイヤのダイナミックバランスベクトルデータおよびこのベクトルデータのタイヤ周方向の位相情報と、前記ベクトルデータに影響を与える前記成形工程における成形要因のタイヤ周方向の位相情報と、前記ベクトルデータに影響を与える前記加硫工程における加硫要因のタイヤ周方向の位相情報とを記憶部に記憶しておき、前記記憶部に記憶されている前記ベクトルデータとそれぞれの前記位相情報とに基づいて、前記ベクトルデータに対する前記成形要因および前記加硫要因のそれぞれの前記位相情報の影響度の大きさを演算部により算出し、この算出された結果に基づいて、前記ベルトルデータにより特定されるダイナミックバランス値を許容範囲にさせる前記成形要因および前記加硫要因のそれぞれの前記位相情報を前記演算部により算出することを特徴とする。

前者の本発明によれば、成形機および加硫機を同一にして製造された同一仕様の複数のタイヤについて、それぞれのタイヤのユニフォミティ波形データおよびこの波形データのタイヤ周方向の位相情報と、前記波形データに影響を与える前記成形工程における成形要因のタイヤ周方向の位相情報と、前記波形データに影響を与える前記加硫工程における加硫要因のタイヤ周方向の位相情報とを記憶部に記憶しておく。そのため、前記記憶部に記憶されているデータおよび情報を用いることで、前記波形データにより特定されるユニフォミティ値を許容範囲にさせる前記成形要因および前記加硫要因のそれぞれのタイヤ周方向の位相情報を前記演算部により迅速に算出できる。したがって、ユニフォミティを改善するための解析作業の効率化を図ることが可能になる。

後者の本発明によれば、成形機および加硫機を同一にして製造された同一仕様の複数のタイヤについて、それぞれのタイヤのダイナミックバランスベクトルデータおよびこのベクトルデータのタイヤ周方向の位相情報と、前記ベクトルデータに影響を与える前記成形工程における成形要因のタイヤ周方向の位相情報と、前記波形データに影響を与える前記加硫工程における加硫要因のタイヤ周方向の位相情報とを記憶部に記憶しておく。そのため、前記記憶部に記憶されているデータおよび情報を用いることで、前記ベルトルデータにより特定されるダイナミックバランス値を許容範囲にさせる前記成形要因および前記加硫要因のそれぞれのタイヤ周方向の位相情報を前記演算部により迅速に算出できる。したがって、ダイナミックバランスを改善するための解析作業の効率化を図ることが可能になる。

タイヤ製造情報の解析方法に用いる解析装置を例示する説明図である。 タイヤの上半分を断面視で例示する説明図である。 図２のタイヤを側面視で例示する説明図である。 一次グリーンタイヤの成形工程をタイヤの側面視で例示する説明図である。 図４の一次グリーンタイヤを用いてグリーンタイヤを成形する工程をタイヤ側面視で例示する説明図である。 グリーンタイヤの加硫工程をタイヤの横断面視で例示する説明図である。 図６の加硫用モールドとグリーンタイヤをタイヤの側面視で例示する説明図である。 タイヤ構成部材のスプライス位置をタイヤの側面視で例示する説明図である。 ＲＦＶ波形データを例示するグラフ図である。 基準点を基準にして位相合わせされた図９のＲＦＶ波形データを例示するグラフ図である。 ダイナミックバランスベクトルデータを例示する模式図である。

以下、本発明のタイヤ製造情報の解析方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。

この解析方法の実施形態では、同一仕様の複数のタイヤのタイヤ製造情報を用いて、その同一仕様のタイヤのユニフォミティ（以下、ＵＦという）およびダイナミックバランス（以下、ＤＢという）を改善するための解析を行う。図１に例示するように、この解析方法を行うために用いる解析装置１は、演算部２ａと記憶部２ｂとを有している。演算部２ａ、記憶部２ｂとしてはそれぞれ、コンピュータを構成するＣＰＵ、メモリを例示できる。したがって、解析装置１としては、演算部２ａと記憶部２ｂを備えたコンピュータサーバー２（以下、サーバー２という）を用いればよい。記憶部２ｂには後述するデータベースＢｓが格納されている。

サーバー２には、検知機４がその検知データを入力可能に接続されている。検知機４は、タイヤＴの側面上に付された目印マークＭ（Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３）および基準点Ｍｃの位置を取得する。この実施形態では、タイヤＴの側面視画像を取得するデジタルカメラ（画像取得機）が検知機４として使用されている。画像取得機４には、画像コントローラ４ａが接続されていて、画像コントローラ４ａは制御部３を介してサーバー２に接続されている。画像取得機４の作動は、制御部３の指示により画像コントローラ４ａによって制御される。制御部３や画像コントローラ４ａの機能を、サーバー２に組み入れた構成にしてもよい。

目印マークＭとしては例えば、ＲＦＶ波形データの一次成分が最大値となるタイヤ周方向位置を示すＵＦマークＭ１、タイヤＴが最も軽量となるタイヤ周方向位置を示す軽点マークＭ２、タイヤＴを製造した工場を示す工場コードマークＭ３を用いることができる。

基準点Ｍｃは、タイヤＴの側面上の予め設定されている点であり、種々の指標を用いることができる。この実施形態では基準点ＭｃにＱＲラベルが付されているので、ＱＲラベルを基準点Ｍｃとして用いることができる。ＱＲラベルはそのタイヤＴの様々な製造情報を有している（様々な製造情報にアクセスできる）公知のラベルであり、基準点Ｍｃとして用いるには好適である。

サーバー２にはさらに、読取機５、ＵＦ測定器６、ＤＢ測定器７が、それぞれの検知データを入力可能に接続されている。読取機５は、ＱＲラベルＭｃを読取ってＱＲラベルＭｃが有する所定のタイヤ製造情報を取得する。ＵＦ測定器６は、ＵＦマークＭ１をタイヤＴの側面に付与するマーク付与部６ａを有している。ＤＢ測定器７は、軽点マークＭ２をタイヤＴの側面に付与するマーク付与部７ａを有している。

この解析装置１が解析対象とするタイヤ製造情報は、同一仕様の複数のタイヤＴおよびその製造工程から得られる。図２、３に例示するそれぞれのタイヤＴを製造するには、図４、５に例示する同じ成形機８（成形ドラム８ａ）を用いてグリーンタイヤＧが成形される。次いで、成形されたグリーンタイヤＧは、図６、７に例示する同じ加硫機９（加硫用モールド１０）を用いて加硫されることでタイヤＴになる。図中のＣＬはタイヤ軸心を示している。

図２に例示するように、タイヤＴ（空気入りタイヤＴ）は様々なタイヤ構成部材ｇ（ｇ１～ｇ７）が積層されて構成されている。具体的には、最内周のインナーライナｇ１の外周面にカーカスｇ２が積層されている。カーカスｇ２は左右一対のビードｇ３の間に架装されている。カーカスｇ２の両端部はそれぞれのビードｇ３のビードコアの周りでタイヤ内側から外側に折り返されている。カーカスｇ２のタイヤ幅方向中央部にはベルトｇ５が埋設されていて、ベルトｇ５の外周面にはベルトカバーｇ６およびトレッドゴムｇ７が積層されている。トレッドゴムｇ７のタイヤ幅方向両側のカーカスｇ２の外周面にはサイドゴムｇ４が積層されている。グリーンタイヤＧの構成部材ｇは主に未加硫ゴムおよび補強材であり、その他、適宜必要な構成部材ｇが使用されてタイヤＴは構成される。ベルトカバーｇ６は、ベルトｇ５の全幅を覆う仕様だけでなく幅方向一部を覆う仕様の場合もある。また、ベルトカバーｇ６を設けない場合もある。

図３では、ＵＦマークＭ１はタイヤ軸心ＣＬを中心にして基準点（ＱＲラベル）Ｍｃに対して時計まわりで角度Ａ１の位置に付されている。軽点マークＭ２、工場コードマークＭ３はそれぞれ、角度Ａ２、Ａ３の位置に付されている。

成形工程では図４、図５に例示するように、グリーンタイヤＧ（Ｇ１）は、成形機８の成形ドラム８ａ上でタイヤ構成部材ｇを貼り合せて成形される。詳述すると、図４では、成形ドラム８ａ上にインナーライナｇ１、カーカスｇ２、ビードｇ３、サイドゴムｇ４等を貼り合せることで、一次グリーンタイヤＧ１が成形されている。図５では、成形ドラム８ａ上で左右一対のビードｇ３どうしを近接させるとともに、インナーライナｇ１、カーカスｇ２およびサイドゴムｇ４を外周側へ膨出させた一次グリーンタイヤＧ１の外周面に、ベルトｇ５、ベルトカバーｇ６、トレッドゴムｇ７などを貼り合せてグリーンタイヤＧが成形されている。

帯状のタイヤ構成部材ｇは、タイヤ周方向で１か所または複数か所でスプライスされて筒状（環状）に成形される。尚、一次グリーンタイヤＧ１とグリーンタイヤＧとは、同じ１つの成形機８を用いて成形されることも、一次グリーンタイヤＧ１とグリーンタイヤＧは別々の専用の成形機８を用いて成形されることもある。

加硫工程では図６、図７に例示するように、成形されたグリーンタイヤＧは加硫機９に投入されて、加硫機９に取り付けられた加硫用モールド１０の中に横倒し状態で配置される。グリーンタイヤＧを加硫機９に投入した際の加硫機９(加硫用モールド１０)に対するグリーンタイヤＧの投入位置データ（加硫用モールド１０に配置された工場コードマークＭ３用の刻印部に対する基準点Ｍｃのタイヤ周方向位置データ）は記憶部２ｂに記憶される。

このグリーンタイヤＧは、加硫用モールド１０を型閉めした後、グリーンタイヤＧの内側の加硫用ブラダ９ａを膨張させた状態にして加硫される。この実施形態では加硫用モールド１０は、円環状に配置された多数のセクタモールド１０ａと、円環状の上側サイドモールド１０ｂおよび下側サイドモールド１０ｃとで構成されている。加硫工程では、加硫用モールド１０によってグリーンタイヤＧの外周面にはトレッドバターンが刻印され、側面には模様や工場コードマークＭ３等が刻印されてタイヤＴが加硫される。加硫用モールド１０としては、この実施形態で例示しているセクショナルタイプに限らず、いわゆる二つ割モールドが使用されることもある。

加硫されたタイヤＴの側面の基準点Ｍｃの位置にはＱＲラベルが付される。タイヤＴはその後、図１に例示したＵＦ測定器６やＤＢ測定器７による品質検査等を経てストックされる。ＵＦ測定器６ではタイヤＴの側面にＵＦマークＭ１が付される。ＤＢ測定器７ではタイヤＴの側面に軽点マークＭ２が付される。これにより、図３に例示するように、タイヤＴの側面には、基準点（ＱＲラベル）Ｍｃ、目印マークＭ（ＵＦマークＭ１、軽点マークＭ２および工場コードマークＭ３）が付された状態になる。

図８では、タイヤ構成部材ｇを代表して、インナーライナｇ１、サイドゴムｇ４、トレッドゴムｇ７のスプライス位置がそれぞれ、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３で示されている。即ち、インナーライナｇ１のスプライス位置Ｓ１はタイヤ軸心ＣＬを中心にして基準点（ＱＲラベル）Ｍｃに対して時計まわりで角度ａ１の位置、サイドゴムｇ４のスプライス位置Ｓ２、トレッドゴムｇ７のスプライス位置Ｓ３はそれぞれ、角度ａ３、ａ２の位置になっている。このように主なタイヤ構成部材ｇのスプライス位置が、基準点（ＱＲラベル）Ｍｃに対して、予め設定された所定位置（所定角度）になるようにしてグリーンタイヤＧは成形されている。ＱＲラベルＭｃに対するタイヤ構成部材ｇのスプライス位置（所定角度）を示すこのタイヤ製造情報は、記憶部２ｂに記憶されている。

その他の所定のタイヤ製造情報が記憶部２ｂに記憶されている。例えば、グリーンタイヤＧの成形に使用した成形機８の成形ドラム８ａの所定位置に対する基準点Ｍｃのタイヤ周方向位置も記憶部２ｂに記憶されている。また、タイヤＴの加硫に使用した加硫機９の機番、成形機８の機番、タイヤ構成部材ｇの仕様、タイヤ構成部材ｇの製造条件（製造時間や設備番号など）、グリーンタイヤＧの成形条件や加硫条件（時間、温度、圧力など）等の所定の製造情報も記憶部２ｂに記憶されている。ＱＲラベルＭｃが有する所定のタイヤ製造情報として、少なくとも、グリーンタイヤＧの成形時におけるタイヤ構成部材ｇのスプライス位置の基準点Ｍｃに対するタイヤ周方向位置と、成形ドラム８ａの所定位置に対する基準点Ｍｃのタイヤ周方向位置とが、記憶部２ｂに記憶されていることが望ましい。

以下、この解析装置１を用いてＵＦおよびＤＢを改善するための解析方法の一例を説明する。

図１に例示するように、加硫されたタイヤＴのタイヤ側面に付されたＱＲラベルＭｃを読取機５によって読取り、ＱＲラベルＭｃが有しているこのタイヤＴの上述した所定の製造情報を取得してサーバー２に入力する。入力された所定の製造情報は記憶部２ｂに記憶される。

次いで、このタイヤＴをＵＦ測定器６にセットして測定を行うことでＵＦ波形データを取得する。ＵＦ波形データとしては、ＲＦＶ、ＬＦＶなどの波形データ（生波形データ、一次成分波形データ、複次成分波形データなど）が取得される。取得されたＵＦ波形データは、サーバー２に入力されて記憶部２ｂに記憶される。取得されたＵＦ波形データに基づいて、演算部２ａによって、ＲＦＶ波形データの一次成分が最大値となるタイヤ周方向位置として特定された位置には、目印マーク付与部６ａによってＵＦマークＭ１が付される。

次いで、タイヤＴをＤＢ測定器７にセットして測定を行うことでＤＢベクトルデータを取得する。取得されたＤＢベクトルデータは、サーバー２に入力されて記憶部２ｂに記憶される。取得されたデータに基づいて、演算部２ａによって、タイヤＴが最軽量となるタイヤ周方向位置として特定された位置には、目印マーク付与部７ａによって軽点マークＭ２が付される。尚、ＵＦ波形データとＤＢベクトルデータを取得する順序は、どちらが先でもよい。

次いで、画像取得機４によって、目印マークＭ（Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３）およびＱＲラベルＭｃが付されているタイヤＴの側面視画像を取得することで、目印マークＭおよびＱＲラベルＭｃの位置を取得する。この取得した側面視画像に基づいて、目印マークＭおよびＱＲラベルＭｃは、周辺との色の濃淡や彩度の違い等によって検知されて、その位置が演算部２ａにより算出される。これに伴い、基準点（ＱＲラベル）Ｍｃに対する目印マークＭのタイヤ周方向相対位置も演算部２ａにより算出される。

ＵＦ波形データ、ＤＢベルトルデータはそれぞれ、記憶部２ｂに記憶されている。そこで、記憶部２ｂに記憶されているＵＦ波形データと、算出された基準点（ＱＲラベル）Ｍｃに対するＵＦマークＭ１のタイヤ周方向相対位置とが関連付けられて記憶部２ｂに記憶される。また、記憶部２ｂに記憶されているＤＢベクトルデータと、算出された基準点（ＱＲラベル）Ｍｃに対する軽点マークＭ２のタイヤ周方向相対位置とが関連付けられて記憶部２ｂに記憶される。

これにより、記憶部２ｂに記憶されたＵＦ波形データ、ＤＢベルトルデータのそれぞれにおけるタイヤ周方向位置のパラメータを、基準点Ｍｃのタイヤ周方向位置を基準にすることで、これら特定のタイヤ製造情報（ＵＦ波形データ、ＤＢベクトルデータ）を実際のタイヤの周方向位置に対応させて把握することができる。即ち、ＵＦ波形データおよびＤＢベクトルデータそれぞれのタイヤ周方向の位相情報を把握できる。

具体的には、ＵＦ測定器６でタイヤＴを測定することで、図９に例示するように、そのタイヤＴのＲＦＶ波形データを取得することができる。図９の曲線ＲはＲＦＶの生の波形データ、曲線Ｒ１は一次成分波形データを示している。点ｐは、一次成分波形データのピークの位置を示していて、測定したタイヤＴの側面には、点ｐの周方向位置に相当する位置にＵＦマークＭ１が付されている。

ＵＦ測定器６にセットされるタイヤＴの周方向位置はランダムなので、図９に例示するＲＦＶ波形データを取得しても、実際のタイヤＴにおけるＲＦＶ波形データの位相情報は不明である。しかし、基準点（ＱＲラベル）Ｍｃに対するＵＦマークＭ１（ＲＦＶ波形データにおける点ｐ）のタイヤ周方向相対位置が判明しているので、基準点（ＱＲラベル）Ｍｃを基準にして、記憶部２ｂに記憶されたＲＦＶ波形データの位相情報を把握できる。それ故、図９に例示するＲＦＶ波形データを、図１０に例示するように基準点（ＱＲラベル）Ｍｃのタイヤ周方向位置を基準にして位相合わせすることができる。

軽点マークＭ２の位相情報についてもＵＦマークＭ１と同様である。ＤＢ測定器７によってタイヤＴを測定することで、図１１に例示するように、スタティックバランスベクトルデータＦ（以下、ＳＢベクトルデータＦという）が把握される。ＳＢベクトルデータＦの向きは、タイヤＴの最も軽いタイヤ周方向位置を示し、そのタイヤ周方向位置に軽点マークＭ２が付される。

また、ＤＢ測定器７では、横置き状態でタイヤ軸心ＣＬを中心に回転させることで、タイヤ上面側および下面側でのアンバランス質量に起因してタイヤＴに回転振れを生じさせるタイヤ上面側および下面側でのモーメントバランスＭＢ１、ＭＢ２が把握される。把握したそれぞれのモーメントバランスＭＢ１、ＭＢ２に基づいて、タイヤ上面側および下面側でのアンバランス質量によって生じる遠心力に対応するＤＢベルトルデータｆ１、ｆ２が把握される。

ＤＢ測定器７の測定によって、ＳＢベクトルデータＦ、ＤＢベルトルデータｆ１、ｆ２どうしの相対的なタイヤ周方向位置（配置）は把握できる。しかし、ＤＢ測定器７にセットされるタイヤＴの周方向位置はランダムなので、ＤＢベクトルデータｆ１、ｆ２を取得しても、実際のタイヤＴにおけるＤＢベクトルデータｆ１、ｆ２の位相情報は不明である。しかし、基準点（ＱＲラベル）Ｍｃに対する軽点マークＭ２のタイヤ周方向相対位置（角度Ａ２）が判明しているので、基準点（ＱＲラベル）Ｍｃを基準にして、記憶部２ｂに記憶されたＤＢベクトルデータｆ１、ｆ２の位相情報を把握できる。それ故、ＤＢベクトルデータｆ１、ｆ２についても、基準点（ＱＲラベル）Ｍｃのタイヤ周方向位置を基準にして位相合わせをすることができる。

工場コードマークＭ３についてもＵＦマークＭ１や軽点マークＭ２と同様であり、加硫機９に対するグリーンタイヤＧの投入位置データの位相情報を把握するには多大な労力を要する。しかし、加硫機９に対するグリーンタイヤＧの投入位置データについても、基準点（ＱＲラベル）Ｍｃのタイヤ周方向位置を基準にして位相合わせをすることができる。工場コードマークＭ３用の刻印部の加硫機９でのタイヤ周方向位置は既知なので、基準点Ｍｃと工場コードマークＭ３のタイヤ周方向相対位置が判明すれば、この投入位置データの位相情報を把握できる。

成形機８の成形ドラム８ａにおけるグリーンタイヤＧの配置位置や、グリーンタイヤＧにおけるタイヤ構成部材ｇのスプライス位置の配置位置は、ＵＦ波形データに影響を与える成形工程における成形要因となり、ＤＢベクトルデータに影響を与える成形工程における成形要因にもなる。加硫機９に対するグリーンタイヤＧの投入位置データ、即ち、加硫機９におけるグリーンタイヤＧの配置位置は、ＵＦ波形データに影響を与える加硫工程における加硫要因になり、ＤＢベクトルデータに影響を与える加硫工程における加硫要因にもなる。

そこで、それぞれのタイヤＴのＵＦ波形データおよびＵＦ波形データのタイヤ周方向の位相情報と、ＵＦ波形データに影響を与える成形工程における成形要因のタイヤ周方向の位相情報と、ＵＦ波形データに影響を与える加硫工程における加硫要因のタイヤ周方向の位相情報とを記憶部２ｂに記憶しておく。同様に、それぞれのタイヤＴのＤＢベクトルデータおよびＤＢベクトルデータのタイヤ周方向の位相情報と、ＤＢベクトルデータに影響を与える成形工程における成形要因のタイヤ周方向の位相情報と、ＤＢベクトルデータに影響を与える加硫工程における加硫要因のタイヤ周方向の位相情報とを記憶部２ｂに記憶しておく。

このタイヤＴのＵＦを改善するためにタイヤ製造情報を分析する際には、記憶部２ｂに記憶されているＵＦ波形データと記憶されているそれぞれの位相情報とに基づいて、ＵＦ波形データに対する成形要因および加硫要因のそれぞれのタイヤ周方向の位相情報の影響度の大きさが演算部２ａにより算出される。そして、算出された成形要因および加硫要因のそれぞれの位相情報の影響度の大きさに基づいて、ＵＦ波形データにより特定されるＵＦ値（最大値）を許容範囲にさせる成形要因および加硫要因のそれぞれの位相情報が演算部２ａにより算出される。ここで、ＵＦ値（最大値）を許容範囲にさせるとは、ＵＦ値（最大値）をより小さくすることであり、設定されている許容範囲内でも最小値にすることが理想である。

具体的には、複数（多数の）タイヤＴについての上述したタイヤ製造情報を基準点Ｍｃを基準にして位相合わせして整理する。そして、例えば、成形ドラム８ａにおけるグリーンタイヤＧの配置位置のタイヤ周方向の位相情報が主に相違するケース間での、この位相情報に違いに起因するＵＦ値（最大値）の変化具合に基づいて、この位相情報のＵＦ値（最大値）に対する影響の大きさを評価する。例えば、この位相情報の変化が小さいにも拘わらずＵＦ値（最大値）の変化が大きければ、この位相情報の影響度は大きく、この位相情報の変化が大きいにも拘わらずＵＦ値（最大値）の変化が小さければ、この位相情報の影響度は小さいと評価して重み付けする。

同様に、グリーンタイヤＧにおけるタイヤ構成部材ｇのスプライス位置の配置位置のタイヤ周方向の位相情報が主に相違するケース間での、この位相情報の違いに起因するＵＦ値（最大値）の変化具合に基づいて、この位相情報のＵＦ値（最大値）に対する影響の大きさを評価する。加硫機９におけるグリーンタイヤＧの配置位置についても同様に、この位相情報が主に相違するケース間での、この位相情報の違いに起因するＵＦ値（最大値）の変化具合に基づいて、この位相情報のＵＦ値（最大値）に対する影響の大きさを評価する。

そして、それぞれの成形要因、加硫要因の位相情報の影響の大きさが考慮されて、ＵＦ値（最大値）を許容範囲にさせるそれぞれの成形要因および加硫要因のタイヤ周方向の位相情報の組合せが算出される。ＵＦ値（最大値）とは、ＲＦＶの生波形データの振幅（最大値）である。そこで、上述の分析によって、ＵＦ値（最大値）を予め設定された許容範囲にさせることが可能な、成形ドラム８ａにおけるグリーンタイヤＧの配置位置の位相情報（成形ドラム８の所定位置に対する基準点Ｍｃのタイヤ周方向の角度）、グリーンタイヤＧにおけるタイヤ構成部材ｇのスプライス位置の配置位置の位相情報（基準点Ｍｃに対するスプライス位置のタイヤ周方向の角度）および加硫機９におけるグリーンタイヤＧの配置位置の位相情報（工場マークコードマークＭ３に対する基準点Ｍｃのタイヤ周方向の角度）の組合せが算出される。

簡潔に言えば、成形要因（成形ドラム８ａにおけるグリーンタイヤＧの配置位置、グリーンタイヤＧにおけるタイヤ構成部材ｇのスプライス位置）および加硫要因（加硫機９におけるグリーンタイヤＧの配置位置）の位相情報を用いて、ＲＦＶの生波形データの振幅を相殺するそれぞれの位相情報を選択する処理を行う。このデータ処理によってＲＦＶの生波形データの振幅を最小する、即ち、ＵＦ値（最大値）を最小にする位相情報が特定される。

このタイヤＴのＤＢを改善するためにタイヤ製造情報を分析する際も、ＵＦを改善する分析と同じ要領で、記憶部２ｂに記憶されているＤＢベクトルデータと記憶されているそれぞれの位相情報とに基づいて、ＤＢベクトルデータに対する成形要因および加硫要因のそれぞれのタイヤ周方向の位相情報の影響度の大きさが演算部２ａにより算出される。そして、算出された成形要因および加硫要因のそれぞれの位相情報の影響度の大きさに基づいて、ＤＢベルトルデータにより特定されるＤＢ値（最大値）を許容範囲にさせる成形要因および加硫要因のそれぞれの位相情報が演算部２ａにより算出される。ここで、ＤＢ値（最大値）を許容範囲にさせるとは、ＤＢ値（最大値）をより小さくすることであり、設定されている許容範囲内でも最小値にすることが理想である。

具体的には、複数（多数の）タイヤＴについての上述したタイヤ製造情報を基準点Ｍｃを基準にして位相合わせして整理する。そして、例えば、成形ドラム８ａにおけるグリーンタイヤＧの配置位置のタイヤ周方向の位相情報が主に相違するケース間での、この位相情報の違いに起因するＤＢ値（最大値）の変化具合に基づいて、この位相情報のＤＢ値（最大値）に対する影響の大きさを評価する。同様に、グリーンタイヤＧにおけるタイヤ構成部材ｇのスプライス位置の配置位置のタイヤ周方向の位相情報が主に相違するケース間での、この位相情報の違いに起因するＤＢ値（最大値）の変化具合に基づいて、この位相情報のＤＢ値（最大値）に対する影響の大きさを評価する。加硫機９におけるグリーンタイヤＧの配置位置についても同様に、この加硫要因のタイヤ周方向の位相情報が主に相違するケース間での、この位相情報の違いに起因するＤＢ値（最大値）の変化具合に基づいて、この位相情報のＤＢ値（最大値）に対する影響の大きさを評価する。

そして、それぞれの成形要因、加硫要因の位相情報の影響の大きさが考慮されて、ＤＢ値（最大値）を許容範囲にさせるそれぞれの成形要因および加硫要因のタイヤ周方向の位相情報の組合せが算出される。ＤＢ値（最大値）とは、図１１ではＤＢベクトルデータｆ１、ｆ２のベクトル長さである。そこで、上述の分析によって、ベクトル長さを予め設定された許容範囲にさせることが可能な、成形ドラム８ａにおけるグリーンタイヤＧの配置位置の位相情報（成形ドラム８の所定位置に対する基準点Ｍｃのタイヤ周方向の角度）、グリーンタイヤＧにおけるタイヤ構成部材ｇのスプライス位置の配置位置の位相情報（基準点Ｍｃに対するスプライス位置のタイヤ周方向の角度）および加硫機９におけるグリーンタイヤＧの配置位置の位相情報（工場マークコードマークＭ３に対する基準点Ｍｃのタイヤ周方向の角度）の組合せが算出される。

この実施形態によれば、データベースＢｓには同じ仕様の多数のタイヤＴについて、ＵＦ波形データ、ＤＢベクトルデータ、加硫機９におけるグリーンタイヤＧの配置位置、成形機８（成形ドラム８ａ）におけるグリーンタイヤＧの配置位置、グリーンタイヤＧにおけるタイヤ構成部材ｇのスプライス位置の配置位置が記憶されていて、これらのタイヤ周方向の位相情報も記憶されている。それ故、記憶部２ｂに記憶されているデータおよび情報を用いることで、ＵＦ波形データにより特定されるＵＦ値（最大値）を許容範囲にさせる成形要因および加硫要因のそれぞれのタイヤ周方向の位相情報が演算部２ａにより迅速に算出される。したがって、ＵＦを改善するための解析作業の効率化を図ることが可能になる。

同様に、ＤＢベルトルデータにより特定されるＤＢ値（最大値）を許容範囲にさせる成形要因および加硫要因のそれぞれのタイヤ周方向の位相情報が演算部２ａにより迅速に算出される。したがって、ＤＢを改善するための解析作業の効率化を図ることが可能になる。即ち、この実施形態の解析では、ＵＦとＤＢを高い水準で両立させることができる。

本発明はＵＦだけに注目してＵＦを改善するための分析に適用することもできる。この場合は、ＤＢに関する情報、データは不要になる。或いは、ＤＢだけに注目してＤＢを改善するための分析に適用することもできる。この場合は、ＵＦに関する情報、データは不要になる。

１ 解析装置
２ サーバー
２ａ 演算部
２ｂ 記憶部
３ 制御部
４ 画像取得機（検知機）
４ａ 画像コントローラ
５ 読取部
６ ユニフォミティ測定器
６ａ 目印マーク付与部
７ ダイナミックバランス測定器
７ａ 目印マーク付与部
８ 成形機
８ａ 成形ドラム
９ 加硫機
９ａ 加硫用ブラダ
１０ 加硫用モールド
１０ａ セクタモールド
１０ｂ、１０ｃ サイドモールド
Ｔ タイヤ
Ｇ グリーンタイヤ
Ｇ１ 一次グリーンタイヤ
ＣＬ タイヤ軸心
ｇ タイヤ構成部材
ｇ１ インナーライナ
ｇ２ カーカス
ｇ３ ビード
ｇ４ サイドゴム
ｇ５ ベルト
ｇ６ ベルトカバー
ｇ７ トレッドゴム
Ｍｃ 基準点（ＱＲラベル）
Ｍ 目印マーク
Ｍ１ ＵＦマーク（目印マーク）
Ｍ２ 軽点マーク（目印マーク）
Ｍ３ 工場コードマーク（目印マーク）
Ｂｓ データベース

Claims (4)

1. 成形工程では同じ成形機を使用してグリーンタイヤを成形し、加硫工程では前記グリーンタイヤを同じ加硫機を使用して加硫することにより製造された同一仕様の複数のタイヤについて、それぞれのタイヤのユニフォミティ波形データおよびこの波形データのタイヤ周方向の位相情報と、前記波形データに影響を与える前記成形工程における成形要因のタイヤ周方向の位相情報と、前記波形データに影響を与える前記加硫工程における加硫要因のタイヤ周方向の位相情報とを記憶部に記憶しておき、前記記憶部に記憶されている前記波形データとそれぞれの前記位相情報とに基づいて、前記波形データに対する前記成形要因および前記加硫要因のそれぞれの前記位相情報の影響度の大きさを演算部により算出し、この算出された結果に基づいて、前記波形データにより特定されるユニフォミティ値を許容範囲にさせる前記成形要因および前記加硫要因のそれぞれの前記位相情報を前記演算部により算出することを特徴とするタイヤ製造情報の解析方法。
2. 成形工程では同じ成形機を使用してグリーンタイヤを成形し、加硫工程では前記グリーンタイヤを同じ加硫機を使用して加硫することにより製造された同一仕様の複数のタイヤについて、それぞれのタイヤのダイナミックバランスベクトルデータおよびこのベクトルデータのタイヤ周方向の位相情報と、前記ベクトルデータに影響を与える前記成形工程における成形要因のタイヤ周方向の位相情報と、前記ベクトルデータに影響を与える前記加硫工程における加硫要因のタイヤ周方向の位相情報とを記憶部に記憶しておき、前記記憶部に記憶されている前記ベクトルデータとそれぞれの前記位相情報とに基づいて、前記ベクトルデータに対する前記成形要因および前記加硫要因のそれぞれの前記位相情報の影響度の大きさを演算部により算出し、この算出された結果に基づいて、前記ベルトルデータにより特定されるダイナミックバランス値を許容範囲にさせる前記成形要因および前記加硫要因のそれぞれの前記位相情報を前記演算部により算出することを特徴とするタイヤ製造方法の解析方法。
3. 前記複数のタイヤについて、それぞれのタイヤのダイナミックバランスベクトルデータおよびこのベクトルデータのタイヤ周方向の位相情報と、前記ベクトルデータに影響を与える前記成形工程における成形要因のタイヤ周方向の位相情報と、前記波形データに影響を与える前記加硫工程における加硫要因のタイヤ周方向の位相情報とを前記記憶部に記憶しておき、前記記憶部に記憶されている前記ベクトルデータとそれぞれの前記位相情報とに基づいて、前記ベクトルデータに対する前記成形要因および前記加硫要因のそれぞれの前記位相情報の影響度の大きさを前記演算部により算出し、この算出された結果に基づいて、前記ベルトルデータにより特定されるダイナミックバランス値を許容範囲にさせる前記成形要因および前記加硫要因のそれぞれの前記位相情報を前記演算部により算出する請求項１に記載のタイヤ製造情報の解析方法。
4. 前記成形要因が、少なくとも、前記成形機の成形ドラムにおける前記グリーンタイヤの配置位置と、前記グリーンタイヤにおけるタイヤ構成部材のスプライス位置の配置位置とであり、前記加硫要因が、少なくとも、前記加硫機における前記グリーンタイヤの配置位置である請求項１～３のいずれかに記載のタイヤ製造情報の解析方法。

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