JP7119792B2 - タイヤ成形体の形状測定方法および装置並びにタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明はタイヤ成形体の形状測定方法および装置並びにタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、剛性コアを移動可能に支持する可動部材を利用して、剛性コアの外周面に配置されたタイヤ成形体の形状を把握できる形状測定方法および装置、並びに、品質の優れたタイヤを製造することができるタイヤの製造方法に関するものである。

タイヤの製造工程においてグリーンタイヤを成形する方法の一つとして、剛性コアを使用した成形方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。剛性コアを用いた成形方法では、完成タイヤのタイヤ内周面形状に対応した外周面形状を有する剛性コアの外周にタイヤ構成部材が順次積層される。成形されたグリーンタイヤを、剛性コアとともに加硫用モールドの中に配置して加硫することによりタイヤが製造される。

剛性コアを使用しない一般的なタイヤの製造工程では、成形されたグリーンタイヤの内部に配置した加硫用ブラダを膨張させて加硫用モールドの中で加硫を行う。この場合は、グリーンタイヤの形状に応じて加硫用ブラダが適度に変形する。一方、剛性コアは剛体であるため、加硫用ブラダのように変形しない。そのため、剛性コアとタイヤ加硫用モールドとの間で加硫されるグリーンタイヤは、予め設定された目標形状になるように、より高い精度で成形することが必要になる。

グリーンタイヤではなく、加硫したタイヤの形状を測定する方法は、種々提案されている（例えば、特許文献２、３参照）。これら文献で提案されている方法では、タイヤに対して非接触距離センサを移動させてタイヤ表面と非接触センサとの離間距離データが取得され、取得された離間距離データを用いてタイヤの形状が把握される。しかしながら、剛性コアを用いて成形中または成形された未加硫のタイヤ成形体の表面形状を把握する適切な方法は確立されていない。

特開２０１２－１７１１８３号公報 特開２００５－２３８８９２号公報 特開２０１８－７２０４２号公報

本発明の目的は、剛性コアを移動可能に支持する可動部材を利用して、剛性コアの外周面に配置されたタイヤ成形体の形状を把握できる形状測定方法および装置、並びに、品質の優れたタイヤを製造することができるタイヤの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため本発明のタイヤ成形体の形状測定方法は、可動部材によって移動可能に支持されている剛性コアの外周面に配置された成形中から成形完了までの所定の成形段階での未加硫のタイヤ成形体の表面と非接触距離センサとの離間距離データを前記非接触距離センサより取得して、前記離間距離データを用いて演算部により、前記所定の成形段階での前記タイヤ成形体の表面形状を算出するタイヤ成形体の形状測定方法であって、前記所定の成形段階が前記タイヤ成形体の成形中の段階を含み、前記剛性コアと前記非接触距離センサのうち少なくとも前記剛性コアを移動させて、前記タイヤ成形体の表面の所望の範囲で前記離間距離データを取得することを特徴とする。
本発明の別のタイヤ成形体の形状測定方法は、可動部材によって移動可能に支持されている剛性コアの外周面に配置された成形中から成形完了までの所定の成形段階での未加硫のタイヤ成形体の表面と非接触距離センサとの離間距離データを前記非接触距離センサより取得して、前記離間距離データを用いて演算部により、前記所定の成形段階での前記タイヤ成形体の表面形状を算出するタイヤ成形体の形状測定方法であって、前記剛性コアと前記非接触距離センサのうち前記剛性コアのみを移動させて、前記タイヤ成形体の表面の所望の範囲で前記離間距離データを取得することを特徴とする。

本発明のタイヤ成形体の形状測定装置は、剛性コアを移動可能に支持する可動部材と、非接触距離センサと、演算部とを備えて、前記剛性コアの外周面に配置されている成形中から成形完了までの所定の成形段階での未加硫のタイヤ成形体の表面と前記非接触距離センサとの離間距離データが前記非接触距離センサより取得されて、前記離間距離データを用いて前記演算部により、前記所定の成形段階での前記タイヤ成形体の表面形状が算出される構成にしたタイヤ成形体の形状測定装置であって、前記所定の成形段階には前記タイヤ成形体の成形中の段階が含まれていて、前記剛性コアと前記非接触距離センサのうち少なくとも前記剛性コアを移動させて前記タイヤ成形体の表面の所望の範囲で前記離間距離が取得される構成にしたことを特徴とする。
本発明の別のタイヤ成形体の形状測定装置は、剛性コアを移動可能に支持する可動部材と、非接触距離センサと、演算部とを備えて、前記剛性コアの外周面に配置されている成形中から成形完了までの所定の成形段階での未加硫のタイヤ成形体の表面と前記非接触距離センサとの離間距離データが前記非接触距離センサより取得されて、前記離間距離データを用いて前記演算部により、前記所定の成形段階での前記タイヤ成形体の表面形状が算出される構成にしたタイヤ成形体の形状測定装置であって、前記剛性コアと前記非接触距離センサのうち前記剛性コアのみを移動させて前記タイヤ成形体の表面の所望の範囲で前記離間距離が取得される構成にしたことを特徴とする。

本発明のタイヤの製造方法は、上記のタイヤ成形体の形状測定方法を行い、成形完了した前記タイヤ成形体を加硫する。

本発明のタイヤ成形体の形状測定方法および装置によれば、剛性コアを移動可能に支持する可動部材を用いることで、剛性コアの外周面に配置されたタイヤ成形体を非接触距離センサに対して移動させることができる。そのため、この可動部材を利用して、タイヤ成形体の表面の所望の範囲でその表面と非接触距離センサとの離間距離データを取得でき、この取得した離間距離データを用いてタイヤ成形体の形状を把握することが可能になる。

本発明のタイヤの製造方法によれば、上記のタイヤ成形体の形状測定方法を行うことで、タイヤ成形体が予め設定された目標形状であるか否かを確認できる。そのため、タイヤ成形体を目標形状に成形するには有利になり、成形完了したタイヤ成形体を加硫することで品質の優れたタイヤを製造することが可能になる。

本発明の形状測定装置を側面視で例示する説明図である。 図１の形状測定装置を平面視で例示する説明図である。 図１の非接触距離センサの変形例を側面視で例示する説明図である。 図３の非接触距離センサを平面視で例示する説明図である。 剛性コアの外周面に配置されたタイヤ成形体の上半分を横断面視で例示する説明図である。 図５のタイヤ成形体を正面視で例示する説明図である。 図５のタイヤ成形体を側面視で例示する説明図である。 図７のタイヤ成形体の表面と非接触距離センサとの離間距離データを取得している状態を模式的に平面視で例示する説明図である。 図８のタイヤ成形体の算出された表面形状と目標形状とを重ねた状態を一部拡大して横断面視で例示する説明図である。 剛性コアの外周面に配置された成形完了したタイヤ成形体の上半分を横断面視で例示する説明図である。 非接触距離センサと複数の自在アームの配置を平面視で例示する説明図である。 成形完了したタイヤ成形体を加硫する工程を加硫装置の断面視で例示する説明図である。 加硫して製造されたタイヤの上半分を横断面視で例示する説明図である。

以下、本発明のタイヤ成形体の形状測定方法および装置を、図に示した実施形態に基づいて説明する。

図１～図２に例示する本発明のタイヤ成形体の形状測定装置１を用いることで、剛性コア２の外周面２ｂに配置されている成形中から成形完了までの所定の成形段階での未加硫のタイヤ成形体１８の表面１８ａの形状が把握される。尚、図１～図４では、タイヤ成形体１８を二点鎖線で示している。

金属等によって形成された剛性コア２は例えば、中心軸２ａと、中心軸２ａを中心にして周方向に分割された複数のセグメントと、幾つかのセグメントの内側を支える支柱２ｃとにより構成される。剛性コア２の外周面形状は、図１３に例示する完成したタイヤ１９の内周面形状に対応した形状になっている。剛性コア２の幅方向Ｗ、周方向Ｌはそれぞれ、タイヤ成形体１８および完成タイヤ１９の幅方向、周方向に対応する。図中の一点鎖線ＣＬはタイヤ軸（中心軸２ａの軸心）を示し、一点鎖線Ｚは一点鎖線ＣＬと直交して剛性コア２の幅方向Ｗの中心を通る旋回軸を示している。

形状測定装置１は、剛性コア２を移動可能に支持する可動部材３と、非接触距離センサ６と、演算部７とを備えている。剛性コア２を用いたタイヤの製造工程では、剛性コア２を支持するため、或いは、移動させる等の目的で、剛性コア２を移動可能に支持する可動部材３が使用されることがある。そこで本発明では、この可動部材３を利用する。この実施形態では、可動部材３として剛性コア２を任意の位置に移動させる自在アーム３が採用されている。自在アーム３は複数のアーム部が連結されていて、それぞれのアーム部が回転可能に構成されている。自在アーム３としては産業用ロボット等を例示できる。

この自在アーム３の先端部には、剛性コア２の中心軸２ａが保持されている。自在アーム３は先端部に回転駆動部４を有している。剛性コア２は、回転駆動部４によって中心軸２ａを中心にして回転駆動され、また、旋回軸Ｚを中心にして旋回駆動される。自在アーム３の動作は制御部８により制御される。したがって、剛性コア２は、自在アーム３によって所望の三次元位置に移動し、中心軸２ａを中心にして回転し、旋回軸Ｚを中心にして旋回することができる。

非接触距離センサ６は、剛性コア２の外周面２ｂに配置されたタイヤ成形体１８の表面１８ａと非接触距離センサ６との離間距離データＤを非接触で取得する。非接触距離センサ６としては例えば、ピンポイントで離間距離データＤを取得できる単純なレーザ変位計、ある程度の範囲内の離間距離データＤを取得できるプロファイルセンサなど、公知のレーザセンサを用いることができる。この実施形態では、地盤に立設された固定フレーム５に非接触距離センサ６が設置されている。即ち、この非接触距離センサ６は、移動不能の状態で所定位置に固定されている。

非接触距離センサ６は１個に限らず、図３、図４に例示するように、複数の非接触距離センサ６ａ、６ｂ、６ｃを間隔をあけて固定フレーム５に設置して使用することもできる。それぞれの非接触距離センサ６ａ、６ｂ、６ｃはプロファイルセンサであり、剛性コア２の外周面２ｂの幅方向中央部および幅方向両端部に対応する位置に配置されている。非接触距離センサ６の設置数は、２個または４個以上にすることもできる。この非接触距離センサ６ａ、６ｂ、６ｃも、移動不能の状態で所定位置に固定されている。

既述した実施形態では、剛性コア２と非接触距離センサ６のうち剛性コア２のみが移動する構成になっているが、非接触距離センサ６も移動させることできる。即ち、少なくとも剛性コア２を移動させてタイヤ成形体１８の表面１８ａの所望の範囲で離間距離データＤが取得される構成にすればよい。

演算部７は、非接触距離センサ６と通信可能に有線または無線により接続されている。演算部７には、非接触距離センサ６により取得された離間距離データＤが逐次入力される。例えば、１台のコンピュータを演算部７および制御部８として使用することができる。

演算部７には、非接触距離センサ６の位置データおよび向きデータ（取得される離間距離データＤの方向データ）が入力される。非接触距離センサ６が移動する場合は、その位置データおよび向きデータが演算部７に逐次入力される。

演算部７にはさらに、剛性コア２の位置データおよび向きデータ（旋回軸Ｚを中心にした旋回角度データ）、回転角度データ（中心軸２ａを中心にした回転角度データ）が逐次入力される。自在アーム３の動作が制御部８によって制御されるので、自在アーム３（先端部）の位置データ、剛性コア２の旋回角度データおよび回転角度データが制御部８から演算部７に逐次入力される。また、剛性コア２の形状データも演算部７に入力される。

次に、本発明のタイヤ成形体の形状測定方法によって、タイヤ成形体１８の表面１８ａの形状を算出する手順の一例を説明する。

図５～図７に例示するように、剛性コア２の外周面２ｂには複数の所定の成形段階を経て、タイヤ構成部材（インナーライナ１２やカーカス層１４、ベルト層１５、トレッドゴム１７など）が順次積層される。その結果、図１０に例示するように、剛性コア２の外周面２ｂには成形が完了したタイヤ成形体１８（即ち、グリーンタイヤ）が配置された状態になる。

タイヤ成形体１８の成形段階を詳述すると、まず、外周面２ｂにはインナーライナ１２、カーカス層１４が順次、積層される。剛性コア２の幅方向両側内周縁周辺では、カーカス層１４を挟むように円環状のビード部１３が配置される。この実施形態では、幅方向両側内周縁周辺のインナーライナ１２の表面に、まず、ビード部１３の一部が積層される。その後、連続する１本のカーカスコード１４ａが、幅方向両側のビード部１３の間を剛性コア２の幅方向に往復するとともに所定ピッチＰで周方向に間隔をあけた状態で延在される。このカーカスコード１４ａによってカーカス層１４が形成される。次いで、残りのビード部１３がカーカスコード１４ａの表面に積層されることにより、カーカス層１４の幅方向両側内周縁周辺は、２層構造のビード部１３によって挟まれる。

この成形段階の終了後、剛性コア２の外周面２ｂに配置されている図５～図７に記載されているタイヤ成形体１８の表面１８ａの形状を、形状測定装置１を用いて算出する。その際には、図８に例示するように、自在アーム３によって剛性コア２を非接触距離センサ６ａ、６ｂ、６ｃに近接する位置に移動させて、中心軸２ａの位置を所定位置に固定して位置決めする。この位置決めによって、タイヤ成形体１８の表面１８ａの幅方向中央部を、平面視で中央に配置された非接触距離センサ６ａに間隔をあけて対向させる。表面１８ａの幅方向両端部は、平面視で両側に配置された非接触距離センサ６ｂ、６ｃに間隔をあけて対向させる。

この状態で、中心軸２ａを中心にして剛性コア２を回転させつつ、表面１８ａとそれぞれの非接触距離センサ６ａ、６ｂ、６ｃとの離間距離データＤを逐次取得する。それぞれの非接触距離センサ６ａ、６ｂ、６ｃはプロファイルセンサなので、幅方向一方側のビード部１３から他方側のビード１３に至る範囲の表面１８ａについて、中心軸２ａを中心にして回転させた剛性コア２の逐次の回転位置での離間距離データＤが取得され、演算部７に逐次入力される。

演算部７には上述した様々なデータが入力されているので、これら入力されているデータと逐次取得された離間距離データＤとを用いることで、演算部７によって、周方向全周に渡るタイヤ成形体１８の表面１８ａの形状を算出できる。したがって、タイヤ成形体１８の表面形状を三次元の立体的な形状として算出することもできる。

例えば、剛性コア２の所定の回転位置での表面１８ａの横断面形状を算出できるので、この算出された表面形状を目標形状と比較することができる。図９では、算出された表面１８ａの形状として、カーカス層１４の横断面での表面形状が実線Ｒで示されている。一方、この横断面での表面１８ａの目標形状が破線Ｇで示されている。このように算出された表面形状（実線Ｒ）と目標形状（破線Ｇ）とを重ねて比較することで、両者の形状の差異を算出することもできる。また、算出された表面１８ａの形状と目標形状とを三次元形状として比較することもできるので、両者の全体的な差異を視覚的に把握し易くなる。

この成形段階では、タイヤ成形体１８の表面１８ａにカーカスコード１４ａが配置されているので、カーカスコード１４ａが存在している所では、取得される離間距離データＤの値が周辺よりも小さくなる。したがって、カーカスコード１４ａの分布形状（周方向ピッチＰなど）も算出される。これにより、カーカスコード１４ａの周方向ピッチＰの大きさやバラつきを把握することができる。

図１０に例示するタイヤ成形体１８（グリーンタイヤ）を製造するには、次の成形段階では、カーカス層１４の表面にサイドゴム１６やベルトコード１５ａを有するベルト層１５を積層してタイヤ成形体１８の成形を続ける。所定の広幅のベルト層１５を積層することも、ベルトコード１５ａを未加硫ゴムで被覆した多数のストリップ材をカーカス層１４の表面に巻き付けることにより、ベルト層１５を形成しつつ積層することもできる。

次の成形段階では、ベルト層１５の表面にベルト補強層や未加硫のトレッドゴム１７等の必要なタイヤ構成部材を積層する。このようにして、タイヤ成形体１８の成形が完了する。

上述したタイヤ成形体１８の表面１８ａの形状の算出は、カーカス層１４を積層した成形段階だけに限らず、所望の成形段階で行うことができる。即ち、成形中のタイヤ成形体１８または成形が完了したタイヤ成形体１８の表面１８ａの形状を算出することができる。

図１１に例示するように、１か所に配置した非接触距離センサ６に対して複数の自在アーム３（３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ）を設けることもできる。それぞれの自在アーム３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄの近傍には、それぞれの成形段階の成形を行う成形機構９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄが配置されている。自在アーム３Ａと成形機構９ａによって剛性コア２の外周面２ｂに、その成形段階のタイヤ成形体１８を成形した後は、自在アーム３Ａと３Ｂとの間に配置された受渡し台１０にその剛性コア２を仮置きする。そして、仮置きされた剛性コア２を次の成形段階の自在アーム３Ｂに付け替えて、次の所定の成形段階のタイヤ成形体１８を成形する。同様に、剛性コア３を、自在アーム３Ｂから３Ｃ、３Ｄに順次移して支持して、所定の成形段階の成形を行ってタイヤ成形体１８の成形を完了させる。

この成形工程の場合は、前の成形段階から次の成形段階を行う間で、前の成形段階で成形したタイヤ成形体１８の表面１８ａの形状を算出すればよい。即ち、受渡し台１０に剛性コア２を仮置きする前に、剛性コア２を非接触距離センサ６の近傍に移動させて、離間距離データＤを取得する。このようにして、１か所に配置された非接触距離センサ６を複数の自在アーム３で共用することができる。

本発明では既述したように、剛性コア２を移動可能に支持する可動部材である自在アーム３を利用して、剛性コア２の外周面２ｂに配置されたタイヤ成形体１８を非接触距離センサ６に対して移動させる。これにより、タイヤ成形体１８の表面１８ａの所望の範囲で離間距離データＤを取得できる。そして、この取得した離間距離データＤを用いてタイヤ成形体１８の表面１８ａの形状を把握することが可能になる。尚、剛性コア２は剛体なので、剛性コア２を移動させてもその外周面２ｂに配置された未加硫のタイヤ成形体１８のずれや変形が抑制できる。それ故、未加硫のタイヤ成形体１８であってもその表面形状を精度を損なうことなく把握することが可能になっている。

図１、図２に例示した形状測定装置１を用いた場合も、固定された非接触距離センサ６に対して、自在アーム３を用いて剛性コア２（タイヤ成形体１８）を所望の位置に移動させ、表面１８ａの所望の範囲で離間距離データＤを取得すればよい。これにより、上記の実施形態と同様、タイヤ成形体１８の表面１８ａの形状を算出することができる。

自在アーム３の可動スペースの制約等によって、剛性コア２を十分に移動させることができない方向等が存在することもある。その場合は、表面１８ａの特定の範囲だけは、非接触距離センサ６を移動させつつ離間距離データＤを取得することもできる。

本発明のタイヤの製造方法は、本発明のタイヤ成形体の形状測定方法を行った後、成形が完了したタイヤ成形体１８（グリーンタイヤ）を、図１２に例示するように剛性コア２とともに、加硫装置１１に設置された加硫用モールド１１ａ、１１ｂ、１１ｃの内部に配置して加硫用モールド１１ａ、１１ｂ、１１ｃを閉型する。次いで、閉型した加硫用モールド１１ａ、１１ｂ、１１ｃの内部でタイヤ成形体１８を所定条件で加硫することで図１３に例示する空気入りタイヤ１９が製造される。この完成したタイヤ１９は、剛性コア２とともに加硫用モールド１１ａから取り出された後、剛性コア２から分離される。

このタイヤの製造方法では、タイヤ成形体１８を加硫する前に、既述したタイヤ成形体１８の形状測定方法を行うので、タイヤ成形体１８の表面形状が予め設定された目標形状であるか否かを確認できる。そのため、タイヤ成形体１８の表面形状を目標形状に成形するには有利になる。したがって、目標形状に近い表面形状のタイヤ成形体１８を加硫できるので品質の優れたタイヤ１９を製造することが可能になる。

図９では、実線Ｒが破線Ｇよりも上方に突出している範囲はカーカス層１４が目標よりも厚くなっていて、実線Ｒが破線Ｇよりも下方にある範囲はカーカス層１４が目標よりも薄くなっていることを示している。そこで、算出された表面形状（実線Ｒ）と目標形状（破線Ｇ）と差異に基づいて、次の成形段階においてタイヤ成形体１８に対してこの差異を是正する成形を行うこともできる。

即ち、カーカス層１４が目標よりも厚くなっている範囲では、次の成形段階でカーカス層１４の表面に積層する部材を、カーカス層１４が目標よりも厚い分だけ薄くする。一方、カーカス層１４が目標よりも薄くなっている範囲では、次の成形段階でカーカス層１４の表面に積層する部材を、カーカス層１４が目標よりも薄い分だけ厚くする。このように是正を行う成形をすることで、タイヤ成形体１８の形状を目標形状に近づけることができる。これにより、品質の優れたタイヤ１９を製造するには益々有利になる。

１ 形状測定装置
２ 剛性コア
２ａ 中心軸
２ｂ 外周面
２ｃ 支柱
３（３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ） 自在アーム
４ 回転駆動部
５ 固定フレーム
６（６ａ、６ｂ、６ｃ） 非接触距離センサ
７ 演算部
８ 制御部
９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ 成形機構
１０ 受渡し台
１１ 加硫装置
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ 加硫用モールド
１２ インナーライナ
１３ ビード部
１４ カーカス層
１４ａ カーカスコード（線材）
１５ ベルト層
１５ａ ベルトコード（線材）
１６ サイドゴム
１７ トレッドゴム
１８ タイヤ成形体（グリーンタイヤ）
１８ａ 表面
１９ タイヤ（完成タイヤ）

Claims (9)

1. 可動部材によって移動可能に支持されている剛性コアの外周面に配置された成形中から成形完了までの所定の成形段階での未加硫のタイヤ成形体の表面と非接触距離センサとの離間距離データを前記非接触距離センサより取得して、前記離間距離データを用いて演算部により、前記所定の成形段階での前記タイヤ成形体の表面形状を算出するタイヤ成形体の形状測定方法であって、
   前記所定の成形段階が前記タイヤ成形体の成形中の段階を含み、前記剛性コアと前記非接触距離センサのうち少なくとも前記剛性コアを移動させて、前記タイヤ成形体の表面の所望の範囲で前記離間距離データを取得することを特徴とするタイヤ成形体の形状測定方法。
2. 可動部材によって移動可能に支持されている剛性コアの外周面に配置された成形中から成形完了までの所定の成形段階での未加硫のタイヤ成形体の表面と非接触距離センサとの離間距離データを前記非接触距離センサより取得して、前記離間距離データを用いて演算部により、前記所定の成形段階での前記タイヤ成形体の表面形状を算出するタイヤ成形体の形状測定方法であって、
   前記剛性コアと前記非接触距離センサのうち前記剛性コアのみを移動させて、前記タイヤ成形体の表面の所望の範囲で前記離間距離データを取得することを特徴とするタイヤ成形体の形状測定方法。
3. 前記タイヤ成形体の表面に線材が配置されている前記所定の成形段階で、前記タイヤ成形体の表面形状として、前記線材の分布形状を算出する請求項１または２に記載のタイヤ成形体の形状測定方法。
4. 前記所定の成形段階が複数あり、それぞれの前記所定の成形段階ごとに前記剛性コアを別の前記可動部材に移して支持し、連続する複数の前記所定の成形段階を順次行う間で、直前の前記所定の成形段階での前記タイヤ成形体の表面形状を算出する請求項１～３のいずれかに記載のタイヤ成形体の形状測定方法。
5. 剛性コアを移動可能に支持する可動部材と、非接触距離センサと、演算部とを備えて、
   前記剛性コアの外周面に配置されている成形中から成形完了までの所定の成形段階での未加硫のタイヤ成形体の表面と前記非接触距離センサとの離間距離データが前記非接触距離センサより取得されて、前記離間距離データを用いて前記演算部により、前記所定の成形段階での前記タイヤ成形体の表面形状が算出される構成にしたタイヤ成形体の形状測定装置であって、
   前記所定の成形段階には前記タイヤ成形体の成形中の段階が含まれていて、前記剛性コアと前記非接触距離センサのうち少なくとも前記剛性コアを移動させて前記タイヤ成形体の表面の所望の範囲で前記離間距離が取得される構成にしたことを特徴とするタイヤ成形体の形状測定装置。
6. 剛性コアを移動可能に支持する可動部材と、非接触距離センサと、演算部とを備えて、
   前記剛性コアの外周面に配置されている成形中から成形完了までの所定の成形段階での未加硫のタイヤ成形体の表面と前記非接触距離センサとの離間距離データが前記非接触距離センサより取得されて、前記離間距離データを用いて前記演算部により、前記所定の成形段階での前記タイヤ成形体の表面形状が算出される構成にしたタイヤ成形体の形状測定装置であって、
   前記剛性コアと前記非接触距離センサのうち前記剛性コアのみを移動させて前記タイヤ成形体の表面の所望の範囲で前記離間距離が取得される構成にしたことを特徴とするタイヤ成形体の形状測定装置。
7. 請求項１～４のいずれかに記載のタイヤ成形体の形状測定方法を行い、成形完了した前記タイヤ成形体を加硫するタイヤの製造方法。
8. 前記演算部により算出された前記所定の成形段階での前記タイヤ成形体の形状を、前記所定の成形段階での前記タイヤ成形体の目標形状と比較して、比較したそれぞれの形状の差異を算出する請求項７に記載のタイヤの製造方法。
9. 前記差異に基づいて、前記所定の成形段階の次の成形段階において、前記タイヤ成形体に対して前記差異を是正する成形を行う請求項８に記載のタイヤの製造方法。

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