CN101438140A - 多重谐波轮胎均匀度校正 - Google Patents

Abstract

本发明要求一种用于减小硫化轮胎中的均匀度特性的多重谐波的幅度的装置和方法。产生指示均匀度特性的幅度的信号。使用包含多个板的环永久地变形在由所述信号指示的位置的轮胎的胎体增强元件的一部分。基于轮胎径向力变化波形和使用的板的数量自动确定板的配置。

Description

多重谐波轮胎均匀度校正

发明内容

【0001】本发明的一个目标是提供一种用于减小硫化轮胎中的均匀度特性的幅度的方法，所述方法包括以下步骤：产生指示待校正轮胎上的均匀度特性的幅度和角位置的信号；使用傅立叶分析将所述信号分解成两个或以上谐波；以及永久地变形在由所述信号指示的位置的轮胎的至少三个胎体增强元件的一部分，其中同时减小径向力变化的至少两个谐波。

【0002】本发明的进一步目标是提供一种用于减小硫化轮胎中的均匀度特性的幅度的方法，所述方法包括以下步骤：产生指示待校正轮胎上的均匀度特性的幅度和角位置的信号；使用傅立叶分析将所述信号分解成两个或以上谐波；依据均匀度特性的幅度，永久地变形在由所述信号指示的位置的轮胎的至少三个胎体增强元件的一部分，其中同时减小径向力变化的至少两个谐波；并且依据所述位置指示来约束轮胎的侧壁的一部分以将永久变形限制在侧壁的所述约束部分中的胎体增强元件。

【0003】本发明的进一步目标是提供一种用于减小硫化轮胎中的均匀度特性的幅度的方法，所述方法包括以下步骤：产生指示待校正轮胎上的均匀度特性的幅度和角位置的信号；使用傅立叶分析将所述信号分解成两个或以上谐波；依据均匀度特性的幅度，永久地变形在由所述信号指示的位置的轮胎的至少三个胎体增强元件的一部分，其中同时减小径向力变化的至少两个谐波；并且依据所述位置指示来约束轮胎的侧壁的一部分以将永久变形限制在侧壁的所述约束部分中的胎体增强元件，其中约束包括周向布置以形成环的至少两个活动板并且进一步包括以下步骤：在施加所述充气压力之前使轮胎的侧壁与所述环接触；通过最小化在对应于轮胎上的软点的位置的所述环的板高度来提供最小约束；以及通过最大化在对应于轮胎上的硬点的位置的所述环的板高度提供最大约束。

附图说明

对于本发明所属领域的技术人员而言，在参考附图阅读以下说明书之后，本发明的进一步特征将更为显明，附图中：

【0004】图1是示出轮胎的侧壁的约束的横截面图；

【0005】图2是依据围绕轮胎的角位置的测试轮胎的复合波径向力变化的图示；

【0006】图3是测试轮胎的径向力变化的一次至三次谐波的初始值的图示；

【0007】图4是体现本发明的用于校正轮胎的均匀度特性的装置的一部分的正视图；

【0008】图5是体现本发明的用于校正轮胎的均匀度特性的装置的正视图，轮胎加载在该装置上；

【0009】图6是轮胎的一部分的放大横截面图；

【0010】图7是轮胎的一部分的放大横截面图；

【0011】图8是在校正之前和之后的轮胎的侧视图，其示出了引入轮胎的径向跳动以偏离现有径向力变化；

【0012】图9是在执行平滑和滤波操作之后的图10的波形的图示；

【0013】图10是优化例行程序的流程图；

【0014】图11是板的最佳数量的图示。

具体实施方式

【0015】在图1中示出了根据本发明的用于均匀度特性校正的径向充气轮胎40。轮胎40可围绕纵向中心旋转轴线旋转。轮胎40包括沿圆周方向基本不可伸展的一对胎圈42。胎圈42沿平行于中心轴线的方向被间隔。周向被定义为与一个圆基本相切，所述圆具有在所述轴线上的中心并且被约束在平行于轮胎的圆周中平面的平面中。

【0016】胎体帘布层44在各个胎圈42的每一个之间延伸。胎体帘布层44具有围绕各个胎圈42延伸的一对轴向相对端部。胎体帘布层44在轴向相对端部被固定到各个胎圈42。胎体帘布层44包括多个基本平行延伸的增强元件，每一个增强元件以合适的配置和材料制造，例如几个聚酯纱线或细丝扭绞在一起。显然可知胎体帘布层44仅仅以单一帘布层的形式被示出，但是也可以包括用于轮胎40的预期用途和负荷的任何合适数量的胎体帘布层。也显然可知增强元件可以是单丝或任何其他合适的配置或材料。

【0017】示出的轮胎40也包括带束层包装件46。带束层包装件46包括至少两个环形带束层。所述带束层中的一个位于另一个带束层的径向外部。每个带束层包括由合适材料，例如钢合金制造的多个基本平行延伸的增强元件。轮胎40也包括用于胎面62和侧壁64的橡胶。侧壁被显示成在板23之间。橡胶可以是任何合适的天然或合成橡胶，或它们的组合。

【0018】在轮胎中，均匀度特性可以得自于轮胎厂中的组装和硫化操作。例如，硫化和冷却之后测试轮胎的某些均匀度特性，例如径向力变化，帘布层角度效应和/或锥度效应。轮胎被放置在均匀度测试器(未显示)上。均匀度测试器在轮胎制造领域中是公知的。轮胎均匀度测试器可从诸如俄亥俄州阿克伦城的Akron Standard这样的供应商处获得。

【0019】在达到其正常推荐工作压力的充气条件下将轮胎安装到模拟车辆轮辋的安装设备上。然后轮胎被结合到测试轮，该测试轮在轮胎上加载适当的预定径向负荷。然后固定轮胎和测试轮的旋转轴线之间的相对距离(中心到中心的距离)。旋转测试轮以对轮胎施加旋转。与测试轮可操作地连接的传感器根据施加到轮胎的负荷而感测径向力变化。为了测试可以被调节的测试参数包括施加负荷，充气压力和轮胎的滚动半径。所述参数取决于轮胎的类型和被测试的轮胎的特定尺寸。

【0020】在图2和3中图形地示出了所测试的未校正轮胎的初始径向力变化以表示相应的输出信号。依据轮胎上的圆周位置的径向力变化由图2中所示的波形表示，其可以被分解成如图3中所示的许多预期的谐波波形。谐波波形在计算机中由在加载轮胎的旋转期间感测的径向力变化波形的傅立叶分析确定。在图3中，为了图解清楚起见，依据从参考位置围绕轮胎的角位置仅仅图形地表示了在轮胎的旋转期间来自测试负荷的力变化的未校正一次至三次谐波径向力变化(以千克计)。显然可知更多数量的谐波波形可以更好地表示复合波波形。分析和波形被存储在计算机中并且参考特定轮胎。

【0021】复合波径向力变化典型地由轮胎均匀度测试器确定。一旦径向力变化幅度被确定，它可以与各自可接受的阈值限度比较。如果径向力变化幅度的绝对值小于各自的预定最小阈值幅度限度，轮胎被认为是可接受的并且不需要进一步处理轮胎。轮胎然后典型地被运送到顾客。如果轮胎具有的径向力变化幅度大于相应可接受的最小阈值幅度限度，执行另一比较。如果径向力变化幅度大于相对大的最大阈值幅度限度，轮胎被认为是不可校正的。如果轮胎是不可校正的则报废它。如果轮胎落入径向力变化幅度的预定范围内，它被转送进行均匀度特性校正。例如，如果径向力变化幅度大于要运送到顾客的可接受最小阈值幅度限度但小于要报废的相对大的最大阈值幅度限度，轮胎可以在均匀度校正台被校正。在轮胎被校正并且允许搁置一个时间段，例如二十四小时之后，它可以再次被测试。该时间段是考虑校正后发生在轮胎中的任何粘弹性松弛的足够时间。如果校正轮胎具有低于最小可接受阈值限度的均匀度特性幅度，它被运送到顾客。如果轮胎并不具有可接受的均匀度特性幅度，它可以被报废或者可以再次被校正。优选地，在轮胎被校正一次之后它将低于可接受最小阈值幅度限度并且被运送到顾客。

【0022】图4显示了用于校正的设备的图示。如图所示的设备包括支撑环21，各种尺寸的垫片22和活动板23。如图4中所示，环21包含沿圆周方向布置的24块板23，每个板包括15度的弧长。这仅仅是为了举例说明，可以使用任何数量的板23，假设板23具有相同的弧长，弧长等于360度除以板23的数量。垫片22插入支撑环21和板23之间以提供约束量的更多可变性。作为垫片22的备选，可调节臂可以用在板23和支撑环21之间，其可以在最小和最大高度之间提供无限数量的位置。由于板23是活动的并且它们的高度可调节，多个谐波可以同时被校正，仅仅受到板弧长的限制。轮胎输送到传送系统上的模式可以是手动的或自动的。显然可知校正台可以是独立操作或被集成到轮胎均匀度测试机中以用于测试和校正组合操作。

【0023】待校正轮胎被输送到如图5中所示的体现本发明的校正台。下模拟轮辋安装件142由主制动器144向上移动。使下模拟轮辋安装件142与轮胎40的下胎圈区146轴向接合。然后在上胎圈区164将轮胎40压靠在上模拟轮辋安装件162上。用流体压力例如空气将轮胎40充气到足以使轮胎40的胎圈区抵靠在模拟轮辋安装件142、162上的压力。然后将轮胎40放气到相对低的压力，所述压力在周围环境大气压之上并且大约等于轮胎的推荐工作压力的十分之一。在166显示了板和环配置。

【0024】一旦轮胎40位于校正台140中，可编程控制器与校正台140可操作地连接并且计算机确定将执行锥度效应校正、径向力变化校正还是两者都执行。在轮胎校正台140，轮胎40具有指示器，例如条形码标签或红外墨水标识，其被阅读并且向控制器指示关于轮胎40的信息。这样的信息例如可以是关于基准测量(即软点或硬点)或独特标识符例如传递给控制器的序列号的信息。然后控制器可以输入与序列号相联系的数据，例如待校正的均匀度特性的类型以及在操作中存储在计算机中的波形和分析。一旦控制器知道该信息，位于校正台140中的轮胎40可以被校正。

【0025】如果控制器和控制程序确定轮胎40的径向力变化将被校正，控制器和控制程序确定哪个径向力变化，复合波还是谐波，将被校正。如果例如算子或控制程序指示径向力变化的一次谐波是待校正的预期谐波，它设置将用于随后操作中的指示一次谐波的输入参数。备选地，控制器可以被编程以依据预定参数选择待校正的径向力变化的谐波，例如具有最大幅度的谐波。一旦确定径向力变化的一个或多个谐波将被校正，它分析或读取图3中所示的存储谐波波形。

【0026】如果径向力变化的一次谐波将被校正，一次谐波波形的分析(如果它还未被分析的话)被执行。备选地，任何数量的谐波以及复合谐波波形可以同时被分析。分析可以早已完成并且同时被存储供使用。为了更好地理解这样的分析现在将对分析加以详细描述。参考图3可以更好地理解分析。在图3中，示出了用于所测试的未校正轮胎40的初始一次谐波波形信号。只需要两个径向力变化输入参数来开始一次谐波校正。幅度238和距离参考位置的位置236提供这些参数。所述幅度是软点(最小值)232的幅度和硬点(最大值)234的幅度之间的差异。所述位置是软点232距离基准的角位置236。

【0027】该峰到峰幅度(peak-to-peak magnitude)238被图形地表示为大约8.72kg的一次谐波径向力变化。如果该值小于各自的预定最小阈值幅度限度，轮胎被认为是可接受的并且被运送到顾客。如果幅度大于相对大的最大阈值幅度限度，轮胎将被报废。如果显然可知一次谐波径向力变化的大约8.72kg的峰到峰幅度238在例如6kg到10kg的峰到峰幅度的预定范围内，轮胎适合于校正。

【0028】均匀度特性的校正通过永久地变形至少一个，优选多个胎体增强元件实现。优选地通过对轮胎的内部施加相对高的充气压力一段预定时间而进行拉伸。输入参数优选地用于校正操作的控制参数。在开始校正操作之前控制参数为控制器所知。幅度的输入参数影响应用于轮胎的控制参数例如时间和压力的确定。软点的位置236(图3)的输入参数影响轮胎在校正台中的定位。影响控制参数的其他输入参数包括胎体增强元件的材料的类型和性质。所述性质的例子包括：用在胎体增强元件中的细丝的直径，节距和数量。胎体增强元件的材料例如尼龙和聚酯容易适合于本发明的校正。诸如钢，凯夫拉尔(kevlar)和人造丝(rayon)这样的材料不容易永久地伸长并且需要更高的压力或更长的保持时间。

【0029】随着轮胎被正确定位和开始充气，校正台140然后进一步被启动使得两个轮辋安装件开始与胎圈区轴向接合。校正台140包括与轮胎的至少一个相应侧壁接合的多个板。与轮胎的一个侧壁或多个侧壁接合的板的数量作为控制参数被确定。

【0030】径向力变化校正包括依据输入参数将轮胎充气到轮胎的推荐工作压力以上的压力，同时约束侧壁的一部分以控制围绕轮胎的校正的分布。在围绕轮胎的不同位置拉伸和永久地拉长胎体增强元件的一部分可以校正轮胎的均匀度特性。永久变形或伸长通过将胎体增强元件拉伸到其弹性限度之上并且保持它一段预定时间而实现。拉长量的分布通过以一个量来约束轮胎的侧壁而被控制，该量围绕轮胎的周向是变化的。该变化周向拉伸是正在被校正的均匀度特性和其他参数的函数。

【0031】图6示出了侧壁上的板约束的效果。校正机的多个板以不同轴向位移与侧壁接合，以向每个侧壁中的胎体增强元件306的部分赋予不同的曲率半径。对应于侧壁位移的轮胎40的最大约束部分中的曲率半径R2明显小于轮胎的最小约束部分中的曲率半径R1。不同的曲率半径在各自胎体增强元件中提供不同的张力值。侧壁的未偏移部分在182处被显示。

【0032】待施加于一次谐波径向力变化校正的最大约束量在轮胎上的一次谐波硬点234，在与由图3的信号指示的一次谐波软点232的位置236相距180度的位置。最大约束发生在相对于轮胎的圆周中平面的最大轴向位移的位置。最小约束量在由信号指示并且为控制器和校正台140所知的一次谐波软点232的位置被施加到轮胎的侧壁。最小约束发生在相对于轮胎的圆周中平面的最小轴向位移的位置。轮胎的更多校正发生在最小约束的位置并且相对少的(或无)校正发生在最大约束的位置。

【0033】图7是根据本发明的优选实施例被校正的一个胎体增强元件306的示意图。在被约束之前胎体增强元件306的一部分182在图7中由虚线示出。胎体增强元件306的该部分182具有上端点304，在该点胎体增强元件中的负荷被传递到轮胎的带束层包装件46。胎体增强元件306的部分182具有在胎圈42的区域中的下端点308，在该点胎体增强元件中的负荷被传递到轮胎的胎圈。胎体增强元件306的部分182的偏移部分312在图8中以实线被示出。偏移距离310在图8中被显示成对应于上述关于偏移的最大约束量。

【0034】在胎体增强元件306的偏移部分312中显然可知胎体增强元件的初始或无约束曲率半径R1已变化并且现在是在两个位置的相对更小的曲率半径R2。当轮胎的内部受到相同的相对高的充气压力例如100psi或7巴时，部分312的更小半径R2将不会物理地永久伸长与具有相对更大的曲率半径R1的胎体增强元件306的无约束部分182相同的量。胎体增强元件306中的张力，胎体增强元件306中的曲率半径和轮胎中的充气压力之间的关系可以由公式T＝R*P表示，其中T是胎体增强元件306的部分182中的张力，R是胎体增强元件306的部分182或312的曲率半径并且P是胎体增强元件306的部分182中的轮胎张力的内部充气压力。因此，将显然可知对于恒定的充气压力P，胎体增强元件306的部分182的曲率半径R越大，导致作用在胎体增强元件的所述部分上的张力T相对越高。因此，胎体增强元件306的部分182中的张力越高通常导致超过引起永久伸长的材料的弹性限度的伸长相对越大。部分182中的更大曲率半径R1发生在用平面环约束设备进行的围绕轮胎的最小约束的位置。

【0035】控制器和控制程序确定在轮胎的任何谐波软点232的位置所需的约束或位移量作为控制参数。控制参数优选地由依据待施加于轮胎40的校正的幅度238和其他输入参数的查找表确定。查找表可以不断被更新以反映以前校正的轮胎的历史。约束量由施加到轮胎40的侧壁的轴向向内偏移量限定。对于H1的例子，在硬点的最大预期偏移量可以是在操作中由控制器和控制程序确定的15毫米。轮胎的侧壁向内轴向偏移15毫米。这可以手动地或者在控制器和控制程序指导下进行并且由数字输出显示检验以指示15毫米的偏移。最小约束量在与最大偏移量相距180度的位置被施加到侧壁。例如，最小约束量可以是在数字输出显示中检验的0到5毫米偏移，或者甚至可以是0到10毫米的间隙。

【0036】最大偏移量沿轴向方向可以是15毫米。该意味着轮胎的每个侧壁抵抗相对低的初始充气压力例如3到5psi而轴向向内偏移。最小约束量可以是在一次谐波软点232(图3)的位置236的侧壁的0到5毫米的轴向偏移。轮胎的充气压力然后被显著升高到轮胎的推荐工作压力之上的预定压力，例如100psi或7巴，并且保持预定的保持时间。最小预定压力优选地是轮胎的工作压力的二到三倍。预定保持时间例如可以是10秒，但是将显著短于硫化周期。最小预定保持时间优选地为至少一秒。关于偏移量，充气压力和保持时间的输入参数可以由控制器和控制程序依据所需的均匀度特性校正的幅度，轮胎的尺寸，轮胎的性质和轮胎的预期应用进行选择和变化。

【0037】该相对高的预定压力迫使轮胎的胎体增强元件306对升高的内部压力作出反应并且增加导致拉长的每个胎体增强元件中的张力。即使在胎体增强元件306的弹性限度之上保持相对短的时期，该增加的张力和拉长也通过拉伸胎体增强元件306导致永久变形。在软点没有约束或者几乎没有约束的胎体增强元件306永久变形程度最大。较小的永久变形在朝着与软点相距180度的硬点的两个圆周方向逐渐发生。最小变形量发生在最大约束位置的硬点234。每个胎体增强元件306相对于其预拉伸长度保持越长久，它在径向力变化方面由于其永久拉伸而变得“越硬”。

【0038】当轮胎的一次谐波径向力变化根据本发明被校正时实际发生的另一种物理表示在图8中被示出。已知轮胎的径向跳动影响径向力变化。这样的径向跳动在图9中以虚线被放大为轮胎的外圆周322。相对于由胎圈42确定的轮胎的旋转中心320的轮胎的右侧的半径RR1相对小于在左侧的半径RR2。在右边最远位置的轮胎的部分可以被看作是轮胎的软点232的位置236，其可以进行一次谐波径向力变化校正。

【0039】在根据本发明的校正期间，半径RR1由于在软点232附近的胎体增强元件的相对更大伸长而在轮胎的外圆周322的最右部分326上增加到半径RR3。半径RR2减小到半径RR4。带束层包装件46相对不可伸展并且轮胎的外圆周不会增加。然而，轮胎的整个胎面或外圆周的位置移动到右边，如图8中所示。该径向跳动校正允许现在相对均匀的半径RR3、RR4相对于旋转中心320为所校正的轮胎确定新的外圆周324(实线)。在校正操作期间实际发生的是通过将径向跳动引入轮胎进行的校正。该引入的径向跳动补偿一次谐波径向力变化，与产生径向力变化的轮胎的属性无关。尽管校正半径RR3、RR4没有必要完全相等，在轮胎的旋转期间产生的径向力变化(无论它是复合波还是任何谐波)被减小。

【0040】对于待校正的径向力变化的二次、三次、四次或更高次谐波，随后的充气和校正操作期间轮胎40的侧壁上的最小约束的位置和数量必须变化。例如，对于基于图3中所示的波形的待校正的径向力变化的二次谐波，最小约束量可以在与一次谐波软点232的位置236不同的二次谐波软点233的两个位置237。典型地，依据在由控制器所产生的信号指示的位置的幅度的二次谐波最大约束量将可能小于一次谐波。最大约束可以依据二次谐波峰到峰幅度被保持在控制器和控制程序中。显然可知径向力变化的更高阶谐波可以以类似于一次和二次谐波所述的方式被校正。

【0041】除了单个谐波之外，由于板高度可以被调节，多重谐波也可以同时被校正。例如，在一次谐波软点最小约束量将被施加并且在一次谐波硬点最大约束量将被施加。同时，一对最小约束可以被施加到二次谐波软点并且一对最大约束可以被施加到二次谐波硬点。如上所述，通常二次谐波的最大约束可以小于一次谐波的最大约束。该相同方法可以应用于任何数量的更高次谐波，仅仅受到使用的板的数量(和因此板弧长)约束。

【0042】另一校正选择是复合波径向力变化校正。在图2和3所示的波形中显然可知，各个软点212、232的位置216、236可以相对于彼此偏移。导致该情况的原因是傅立叶分析限定例如一次谐波波形的软点和硬点的位置相距180度。其他谐波波形的各自相邻软点和硬点的类似均匀间隔也存在。显然也可知复合波形的软点212没有必要与硬点214相距180度，而是如测试期间感测的那样发生。

【0043】在确定多重谐波可以同时被校正之后，下一个问题是如何最高效地实现系统。开始，用于校正的板配置由每个轮胎的径向力变化波形的视觉检查设置。尽管这提供了径向力变化的改进，显然自动方法可以减少时间和金钱并且可以提供更好的结果。该方法可以自动确定用于最大校正的板高度。为了执行该任务，首先创建可以从指定板配置预测校正波形的校正模型。然后，基于轮胎径向力变化波形和使用的板的数量创建优化方法以确定最佳板配置。

【0044】校正模型的输入参数是板配置和谐波的数量。校正模型的输出是提供的输入的预测校正波形。为了预测校正波形，必须依据板高度的下降确定索拉伸量。该值从使用指定轮胎尺寸的实验设计被计算并且按照以mm计的板下降量获得的以kg计的校正量被提供。初始波形是基于每个板的高度和宽度的方形波。所述波形然后被滤波以适应每个索的最大拉伸量；然而，它仍然将基本是方形波。由于轮胎的侧壁不能与方形波形一致，它必须被平滑。然后所述波形使用所需数量的谐波被滤波以去除任何陡峰值。图9显示了在滤波和平滑之后的波形。

【0045】接着开发优化例行程序以产生用于指定轮胎波形的最佳板配置。例行程序允许板高度在指定上和下边界的范围内变化。输入变量是板的数量，而最小化输出是被校正轮胎的径向力变化。操作的流程图在图10中被显示。基准I显示了轮胎的初始未校正波形。在板配置的初始推测在II中被显示。在通过最小化例行程序运行之后，从上面如III中所示的校正模型产生校正波形。结果校正轮胎波形在IV中被显示。如果达到最小径向力变化，该过程结束并且输出板配置在V中被显示。不然的话，该过程回送。

【0046】为了确定使用的板的最佳数量，使用5到25个板执行模拟。在图11中显示了结果的图表。该图表揭示了在大约18个板时，曲线渐进地变平。所以，看起来18到24个板这个范围内的任何一个值都将是理想的。

Claims (15)

1、一种用于减小硫化轮胎中的均匀度特性的幅度的方法，所述方法包括以下步骤：

a.产生指示待校正轮胎上的均匀度特性的幅度和角位置的信号；

b.使用傅立叶分析将所述信号分解成两个或以上谐波；以及

c.依据均匀度特性的幅度，永久地变形在由所述信号指示的位置的轮胎的至少三个胎体增强元件的一部分，其中同时减小径向力变化的至少两个谐波。

2、如权利要求1所述的方法，其中均匀度特性是径向力变化并且由信号指示的位置对应于轮胎上的软点位置。

3、如权利要求2所述的方法，其中所述永久变形步骤包括将轮胎充气到轮胎的推荐工作压力以上的压力。

4、如权利要求3所述的方法，其包括以下步骤：依据所述位置指示约束轮胎的侧壁的一部分以将永久变形限制在侧壁的所述约束部分中的胎体增强元件。

5、如权利要求4所述的方法，其中径向力变化的复合波被减小。

6、如权利要求5所述的方法，其中所述约束步骤包括被周向地布置以形成环的至少两个活动板，并且进一步包括以下步骤：

a.在施加所述充气压力之前使轮胎的侧壁与所述环接触；

b.通过最小化在对应于轮胎上的软点的位置的所述环的板高度提供最小约束；以及

c.通过最大化在对应于轮胎上的硬点的位置的所述环的板高度提供最大约束。

7、如权利要求6所述的方法，其中可以自动确定用于最大均匀度校正的板高度。

8、如权利要求6所述的方法，其中用于控制板的高度的装置被提供以允许最大，最小和至少一个中间约束。

9、如权利要求6所述的方法，其中用于控制板的高度的装置可以提供最小和最大高度之间的高度的连续选择。

10、如权利要求7所述的方法，其中径向力变化的一次谐波被校正。

11、如权利要求7所述的方法，其中径向力变化的二次谐波被校正。

12、如权利要求7所述的方法，其中径向力变化的三次谐波被校正。

13、如权利要求7所述的方法，其中径向力变化的四次谐波被校正。

14、如权利要求7所述的方法，其中径向力变化的五次谐波被校正。

15、一种用于减小包含胎体增强元件的硫化轮胎中的径向力变化的幅度的装置，其包括：

周向布置以形成环的至少两个活动板，其依据均匀度特性的幅度永久地变形在由信号指示的位置的轮胎的至少三个胎体增强元件的一部分，所述信号指示待校正轮胎上的径向力变化的幅度和角位置，其中同时减小径向力变化的至少两个谐波，并且其中用于控制板的高度的装置可以提供最小和最大高度之间的高度的连续选择。

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