JP2000280242A

JP2000280242A - プリプレグ及び積層板の製造方法

Info

Publication number: JP2000280242A
Application number: JP8987399A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Tominaga; 康富永; Takahiro Nakada; 高弘中田; Junichi Oba; 淳一大庭
Original assignee: Sumitomo Bakelite Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Bakelite Co Ltd
Priority date: 1999-03-30
Filing date: 1999-03-30
Publication date: 2000-10-10

Abstract

(57)【要約】【課題】大気汚染が無く、省資源化することができ、
品質上も安定で良好な積層板を低コストで得ること。【解決手段】熱硬化性樹脂及び硬化剤を必須成分と
し、これら成分の混合物を加温しながら機械的エネルギ
ーを与えてメカノケミカル反応を起こさせて得られた粉
末状熱硬化性樹脂組成物を、シート状繊維基材の少なく
とも表面に存在させることを特徴とするプリプレグの製
造方法であり、好ましくは熱硬化性樹脂及び硬化剤が粉
末状であるプリプレグの製造方法、機械的エネルギーを
与えるときの加温温度が１３０℃以下であるプリプレグ
の製造方法であり、さらには、このプリプレグを１枚又
は複数枚重ね合わせ、加熱加圧することを特徴とする積
層板の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はプリプレグ及び積層
板の製造方法、特に電気機器、電子機器、通信機器等に
使用される印刷回路板用として好適なプリプレグ及び積
層板の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】プリント回路板については小型化、高機
能化の要求が強くなる反面、価格競争が激しく、特にプ
リント回路板に用いられる多層積層板やガラス布基材エ
ポキシ樹脂積層板、あるいはガラス不織布を中間層基材
としガラス織布を表面層基材とした積層板は、いずれも
価格の低減が大きな課題となっている。従来これらに用
いられるプリプレグや積層板の製造工程では、多量の溶
剤が用いられてきた。これは、樹脂ワニスの調製が容易
で、基材への樹脂の塗布・含浸が均一で容易なためであ
る。この溶剤は塗布後の乾燥工程で蒸発して製品中に存
在せず、多くは、燃焼装置等で処理され、あるいはその
まま大気中に放出されてきた。この為地球温暖化や大気
汚染の一因となることが指摘されるようになってきた。
一方では、溶剤使用量の削減が種々検討されているが、
基材への樹脂塗布・含浸などの製造上の問題からこの削
減は困難であった。

【０００３】溶剤を使用しないプリプレグ及び積層板の
製造のために、低融点の樹脂や液状の樹脂を加熱混合し
て均一化して基材へ塗布する研究が以前からなされてい
るが、均一混合が十分に出来ない、連続生産時加熱温度
の低下による設備への樹脂固結、加熱中の熱硬化性樹脂
のゲル化、これによる設備の掃除等の問題があり、連続
的な生産が困難であった。一方粉末状樹脂をそのまま塗
布する方法も提案されている（特開昭５０−１４３８７
０号公報）が、均一な混合及び塗布が困難であり、部分
的な硬化が生じたり、基材への含浸が不十分であるなど
の問題があり、実用化には至っていない。また、従来の
メカノケミカル反応による粉体処理では、樹脂と硬化剤
との表面改質が十分に行わず、塗布時などにおいて樹脂
と他の成分との分離が発生することがあっ。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明者は、従来製造
が困難であった溶剤を使用しない樹脂によるプリプレグ
及びこのプリプレグを使用した積層板を得んとして研究
した結果、熱硬化性樹脂及び硬化剤を含有する組成物を
加温しながらメカノケミカル反応を施すことにより得ら
れた均一な粉末状組成物が基材への含浸性において従来
の溶剤を使用した樹脂の場合と同等となり得るとの知見
を得た。更には、樹脂粉体においては、溶融時に表面積
が大きく空気の抜け道があるため、溶剤タイプに比べ空
気が内包されず、空気の抜けがよい。また同様に基材へ
の含浸性に優れている特徴がある。更には従来の溶剤を
使用したプリプレグは溶剤が完全には無くならないため
後のプレス工程で溶剤による気泡が発生してボイドにな
っていたが、本発明は樹脂粉体を使用するため溶剤によ
るボイドの発生がなく成形できるとの知見を得、更にこ
の知見に基づき種々研究を進めて本発明を完成するに至
ったものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、熱硬化性樹脂
及び硬化剤を必須成分とし、これら成分の混合物を加温
しながら機械的エネルギーを与えてメカノケミカル反応
を起こさせて得られた粉末状熱硬化性樹脂組成物を、シ
ート状繊維基材の少なくとも表面に存在させることを特
徴とするプリプレグの製造方法に関するものであり、好
ましくは熱硬化性樹脂及び硬化剤が粉末状であるプリプ
レグの製造方法に関するものであり、そして、機械的エ
ネルギーを与えるときの加温温度が１３０℃以下である
プリプレグの製造方法に関するものである。さらには、
このようにして得られたプリプレグを１枚又は複数枚重
ね合わせ、加熱加圧することを特徴とする積層板又は金
属箔張積層板の製造方法に関するものである。

【０００６】本発明において、用いられる熱硬化性樹脂
は通常粉末状であるが、エポキシ樹脂が望ましく、この
ほか、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール
樹脂などを用いることができる。熱硬化性樹脂がエポキ
シ樹脂の場合、硬化剤としては、耐熱性や電気特性の点
から、アミン系、特にジシアンジアミドと芳香族アミ
ン、及びノボラック樹脂等が望ましいが、酸無水物、イ
ミダゾール化合物等も用いることができる。硬化剤は粉
末状であることが好ましいが、配合量が少ない場合（例
えば、樹脂に対して２０重量％以下）は液状でもよく、
樹脂との混合物に機械的エネルギーを与えた後に粉末化
できれば使用可能である。また、好ましくは、硬化促進
剤を使用する。硬化促進剤も粉末状のものが好ましい
が、上記と同様に液状のものも使用可能である。かかる
硬化促進剤としては、イミダゾール化合物、第３級アミ
ン等を用いることができる。これらの各成分は上記のも
のに限定されるものではない。

【０００７】これらの粉体の粒径としては、通常１００
０μｍ以下であり、好ましくは０．１〜５００μｍであ
り、更に好ましくは０．１〜２００μｍである。これ
は、１０００μｍを越えると粒子重量に対しての表面積
が小さくなり、熱硬化性樹脂、硬化剤や硬化促進剤等各
成分の互いの接点が少なくなり、均一分散が困難となる
ため、反応の目標比率とは異なった比率で反応したり、
均一な反応が行われないおそれがある。メカノケミカル
反応のためには、硬化剤及び又は硬化促進剤が粉末状の
場合、熱硬化性樹脂の粒径は、硬化剤及び又は硬化促進
剤の粒径に対して５〜１５倍が好ましい。これは、この
範囲では熱硬化性樹脂に硬化剤及び又は硬化促進剤が融
合しやすいためである。

【０００８】メカノケミカル反応による改質とは、「固
体による固体の改質で、粉砕、磨砕、摩擦、接触による
粒子の表面活性、表面家電を利用するものである。活性
そのものが、結晶形の転移や歪みエネルギーの増大によ
る溶解、熱分解速度の改質、あるいは機械的強度、磁気
特性になる場合と、表面活性を他の物質との反応、付着
に用いる場合とがある。工学的には機械的衝撃エネルギ
ーが利用され、摩擦、接触による電荷、あるいは磁気に
よる付着、核物質への改質剤の埋め込み、溶融による皮
膜の形成等、物理的改質のみならず化学的改質も行われ
る。」（「実用表面改質技術総覧」材料技術研究協会
編、産業技術サービスセンター、1993.3.25発行、p786）
ものである。本発明は、メカノケミカル反応による化学
的改質を利用したものであるが、固体と液体が機械的エ
ネルギーにより化学的に改質される場合をも含むもので
ある。

【０００９】メカノケミカル反応のために機械的エネル
ギーを与える粉体処理方法としては、ライカイ機、ヘン
シェルミキサー、プラネタリーミキサー、ボールミル、
媒体攪拌ミル、ジェットミル、オングミル、多段石臼型
混練押出機等による混合乃至混練がある。この中でオン
グミル（ホソカワミクロン(株)製メカノフュージョン
方式等）、多段石臼型混練押出機（(株)ＫＣＫ製：メカ
ノケミカルディスパーョン方式等）、ジェットミル
（(株)奈良機械製作所製：ハイブリタイザー方式等）、
媒体攪拌ミル（三井鉱山（株）乾式連続微粉砕機ダイナ
ミックミル）による混合乃至混練が好ましく、特に、メ
カノケミカル反応を効率よく行うためには、多段石臼型
混練押出機（(株)ＫＣＫ製：メカノケミカルディスパー
ジョン方式）が好ましい。

【００１０】メカノケミカル反応を行うためには、熱硬
化性樹脂の軟化点は、好ましくは５０℃以上、より好ま
しくは７０℃以上、さらに好ましくは８０℃以上であ
る。これは、上記処理時に粉体間あるいは粉体と処理装
置との間で摩擦、粉砕、融合により２０〜５０℃程度の
熱が発生するため、この影響を最小限にとどめるためで
ある。一方、軟化点が高すぎても有効なメカノケミカル
反応が行われにくく、かつ、後の工程である樹脂組成物
の基材への含浸が困難となるので、１５０℃以下、特に
１３０℃以下の軟化点が好ましい。

【００１１】また、本発明においては、効率よくメカノ
ケミカル反応をさせるためには、加温しながら行うこと
が好ましい。これは、樹脂等の融合を起こさせる場合、
粉体表面のみが溶融している状態がもっとも効率よく改
質が出来、後工程での粉体の分離等が発生しないためで
ある。加温温度としては、樹脂の溶融温度により異なる
が樹脂溶融温度より２０℃以上、好ましくは５０℃以上
低い温度で加温することが好ましい。通常はこの加温温
度は常温（２０℃）より高い温度で、好ましくは３０℃
以上、より好ましくは３５℃以上であり、また、１３０
以下であり、好ましくは１００℃以下である。熱硬化性
樹脂及び硬化剤等の各成分は、メカノケミカル反応のた
めの粉体処理の前に、予め、上記粒径まで粉砕した後ヘ
ンシェルミキサー等にてできるだけ均一に混合すること
が好ましい。

【００１２】本発明に用いられる熱硬化性樹脂組成物に
は必要により無機充填材を添加することができる。無機
充填材を加えると耐トラッキング性、耐熱性、熱膨張率
の低下等の特性を付与することが出来る。かかる無機充
填材としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウ
ム、炭酸カルシウム、タルク、ウォラストナイト、アル
ミナ、シリカ、未焼成クレー、焼成クレー、硫酸バリウ
ム等がある。これらの粒径も前記と同様である。

【００１３】粉体処理によりメカノケミカル反応された
粉末組成物の粒径は、通常１０００μｍ以下であり、好
ましくは０．１〜５００μｍであり、更に好ましくは
０．１〜２００μｍである。かかる粒径は、粉末組成物
の散布ないし塗布時の流動性、及び加熱溶融時の流れや
表面の滑らかさを改良すること、基材への樹脂の含浸性
を改良すること、基材中での樹脂組成物の分布を安定化
させること等のために適している。

【００１４】粉末状熱硬化性樹脂組成物は、その後、そ
のままあるいは平均粒径０．０１〜１μｍの微粉末添加
剤を配合し均一混合して、シート状繊維基材の少なくと
も表面に存在させることによりプリプレグを得る。

【００１５】微粉末添加剤を配合することにより、粉末
状組成物の均一分散性、及び流動特性を大きく向上させ
ことができる。このような技術により、粉末状組成物を
シート状基材へ塗布・含浸する際の均一な分布、粉体塗
布面の平滑性を得ることにより均一な含浸が可能とな
る。微粉末添加剤としては、無機系微粉末が望ましいが
有機系微粉末も用いることができる。また、粒径は平均
粒径で０．０１〜１μｍのものを用いるが、好ましくは
０．０１〜０．１μｍ（比表面積：５０〜５００ｍ² ／
ｇ程度）のものを使用する。かかる微粉末添加剤として
は、シリカ微粉末，酸化チタン微粉末等がある。平均粒
径が１μｍを越えると比表面積が小さくなり単位重量当
たりの粒子数が減少すること、及び、主成分である粉末
状樹脂及び粉末状硬化剤との粒径差が小さくなることに
より、流動性向上のためのベアリング効果が十分に得ら
れないおそれがある。粉体中のベアリング効果とは、比
較的粒径の大きな粒子同士の接触点に微粒子を存在させ
ることにより、粒径の大きな粒子の移動をより自由に
し、粉末状組成物全体としての流動性を向上させるもの
である。また、微粉末添加剤の場合、２次凝集して粒径
が２〜１０μｍになる場合があるが＜このようなもので
も１次粒子経が平均粒径０．０１〜１μｍのものであれ
ば十分効果がある。

【００１６】粉末状組成物全体としての流動性を向上さ
せるための処理方法としては、微粉末添加剤を均一に分
散混合できる方法であればいずれの方法でも良く、この
ような処理方法としては、例えばヘンシェルミキサー，
ライカイ機，プラネタリーミキサー，ボールミル等によ
る混合が挙げられる。特に２次凝集した微粉末について
は剪断力のあるボールミル、ヘンシェルミキサーが好ま
しい。

【００１７】以上のようにして得られた粉末組成物は、
散布ないし塗布等により基材の少なくとも表面に存在さ
せる。この粉末組成物の量は、基材の繊維材質、性状、
重量（単位面積当たり）により異なるが、通常、基材の
重量の４０〜６０％程度である。粉末組成物を基材に存
在させる方法は、基材の上面から振りかける方法、静電
塗装法、流動浸漬法、スプレーによる吹き付け法、ナイ
フコーター、コンマコーター等の各種コーターによる塗
布法等があり、特に限定されない。基材としては、ガラ
スクロス、ガラス不繊布等のガラス繊維基材の他、紙、
合成繊維等からなる織布や不織布、金属繊維、カーボン
繊維、鉱物繊維等からなる織布、不織布、マット類等が
挙げられ、これらの基材の原料繊維は単独又は混合して
使用してもよい。

【００１８】前記基材に粉末組成物を基材の片面に粉末
組成物を存在せしめてもよいが、好ましくは、反り等の
面から表裏のバランスをとるために前記基材の両面に粉
末組成物を存在せしめるのが好ましい。この操作は、通
常、基材の片面ずつ行う。即ち、一方の面に存在させた
後加温して粉末組成物を基材に付着させ、次いで、他方
の面にも同様の操作を行う。基材の加温については、粉
末組成物を基材の片面（上面）に存在させた場合、基材
の反対面（下面）からのみ加温するかあるいは両面から
加温する場合、反対面（下面）の方をより高い温度にす
ることが好ましい。この場合、基材中に存在する空気が
容易に反対面から除去され、溶融した樹脂が容易に基材
に含浸することとなる。この基材の加温温度は、粉末組
成物の軟化点にもよるが、前記の理由により、粉末組成
物が付着した面の反対面（下面）では、通常、９０〜１
７０℃であり、好ましくは１１０〜１５０℃である。ま
た、付着面では、通常、常温、又は加熱する場合６０〜
１５０℃であり、好ましくは常温、又は６０〜１４０℃
である。

【００１９】樹脂組成物を更に十分に含浸させ、必要に
より樹脂を半硬化の状態にするために、樹脂含浸基材を
加熱してもよい。この加熱温度は、通常、１００〜２０
０℃であり、好ましくは１２０〜１９０℃であるが、樹
脂組成物の流動性や硬化性より異なる場合がある。但
し、基材の厚みが１００μｍ以下（ガラス基材では１０
０ｇ／ｍ² 以下）と薄い場合、あるいは粉末組成物が容
易に均一に溶融する場合、片面にのみに粉末組成物を存
在せしめる方法でもよい。この場合も、通常、その後に
加温及び又は加熱する工程を設ける。

【００２０】以上のようにして得られたプリプレグは、
この１枚又は複数枚を、必要により銅箔等の金属箔を重
ね合わせ、通常の方法により加熱加圧して積層板又は金
属箔張積層板に成形される。本発明によるプリプレグ及
び積層板の製造方法は、得られたプリプレグあるいは積
層板の性能を、従来のものと実質的に変えることなく、
粉末組成物の使用による製造が容易となり、無溶剤によ
る省資源化、省エネルギー化及び大気汚染の低減化が図
られ、さらに低コスト化をも達成することができる。

【００２１】本発明は、メカノケミカル反応の応用と、
得られた樹脂、硬化剤等からなる粉末組成物を使用した
ものであり、かかる技術により、各成分を均一に分散し
結合させ、得られた粉末組成物を基材に存在させ含浸す
る際に、均一な分布、塗布面の平滑性を得ることがで
き、これにより基材への均一な含浸を達成することがで
きたものである。なお、基材が水平方向に移動する方法
では、使用される装置全体は横型であるが、基材を上下
方向に移動して、粉末組成物を静電スプレー法や予熱さ
れたシート上基材に吹き付ける方法等を採用することも
可能である。この場合、縦型装置が採用される。

【００２２】

【実施例】次に、本発明の実施例を比較例とともに具体
的に説明する。

【００２３】〔実施例１〕（ＫＣＫ）平均粒径１５０μｍの粉末状のエポキシ樹脂（油化シェ
ルエポキシ(株)製臭素化エポキシ樹脂Ｅｐ５０４８，エ
ポキシ当量６７５）１００重量部、平均粒子径１５μｍ
の粉末状の硬化剤（ジシアンジアミド）５重量部、及び
平均粒径１５μｍの粉末状の硬化促進剤（２−エチル−
４−メチルイミダゾール）１重量部を予備混合し、次い
で、多段石臼型混練押し出し機（(株)ＫＣＫ製メカノ
ケミカルディスパージョンシステムＫＣＫ−８０Ｘ２
−Ｖ（６））を用い、温度５０℃に加温しながら回転数
２００ｒｐｍにて１分間処理し、平均粒径１５０μｍの
粉末組成物を得た。この粉末組成物を１００ｇ／ｍ² の
ガラスクロスの上面ににナイフコーターで樹脂重量が５
０ｇ／ｍ² になるように均一に塗布した。その後、下面
側より１５０℃のパネルヒーター１２０℃により約１分
間加温した。次いで、ガラスクロスを上下反対にし、も
う一方の面にナイフコーターで樹脂重量が５０ｇ／ｍ²
になるように均一に塗布し、１７０℃の熱風加熱機で１
分間加熱してプリプレグを得た。このプリプレグを２枚
重ね合わせ、さらにその上下に厚さ１８μｍの銅箔を重
ね合わせ、温度１６５℃、圧力６０ｋｇ／ｃｍ² で９０
分間加熱加圧成形して、厚さ０．２２ｍｍの銅張積層板
を作製した。

【００２４】〔実施例２〕（メカノフュージョン）平均粒径１５０μｍの粉末状のエポキシ樹脂（前記Ｅｐ
５０４８）１００重量部、平均粒子径１５μｍの粉末状
の硬化剤（ジシアンジアミド）５重量部、及び平均粒径
１５μｍの粉末状の硬化促進剤（２−エチル−４−メチ
ルイミダゾール）１重量部を予備混合し、次いで、メカ
ノフュージョン機（ホソカワミクロン（株）製ＡＭ−１
５Ｆ）を用い、温度５０℃に加温しながら回転数２００
０ｒｐｍにて５分間処理し、平均粒径１５０μｍの粉末
組成物を得た。この粉末組成物を１００ｇ／ｍ² のガラ
スクロスの片面上に６０メッシュ篩いを通して樹脂重量
が５０ｇ／ｍ² になるように均一に振りまいた。その
後、１７０℃の熱風加熱機でガラスクロスの両面から３
０秒加温し、次いで、ガラスクロスを上下反対にし、も
う一方の面に６０メッシュ篩いを通して樹脂重量が５０
ｇ／ｍ² になるように均一に振りまき、１７０℃の熱風
加熱機で３分間加熱してプリプレグを得た。このプリプ
レグを用い、実施例１と同様にして、厚さ０．２２ｍｍ
の銅張積層板を作製した。

【００２５】〔実施例３〕（ヘンシェル）平均粒径１５０μｍの粉末状のエポキシ樹脂（前記Ｅｐ
５０４８）１００重量部、平均粒子径１５μｍの粉末状
の硬化剤（ジシアンジアミド）５重量部、及び平均粒径
１５μｍの粉末状の硬化促進剤（２−エチル−４−メチ
ルイミダゾール）１重量部を予備混合し、ヘンシェルミ
キサーで温度５０℃に加温しながら回転数５００ｒｐ
ｍ、５分間処理して粉末組成物を得た。この粉末組成物
を用い実施例２と同様にしてプリプレグを得た。このプ
リプレグを２枚重ね合わせ、さらにその上下に厚さ１８
μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１６５℃、圧力６０ｋｇ
／ｃｍ² で９０分間加熱加圧成形して、厚さ０．２２ｍ
ｍの銅張積層板を作製した。

【００２６】〔実施例４〕（２００μmクロス）実施例１で得た粉末組成物を２１０ｇ／ｍ² のガラスク
ロスの片面上にナイフコーターで樹脂重量が９０ｇ／ｍ
² になるように均一に塗布した。その後、下面側より１
２０℃の熱風加熱機により約１分間加温した。次いで、
ガラスクロスを上下反対にし、もう一方の面にナイフコ
ーターで樹脂重量が９０ｇ／ｍ² になるように均一に塗
布し、１７０℃の熱風加熱機で１分間加熱してプリプレ
グを得た。このプリプレグを２枚重ね合わせ、さらにそ
の上下に厚さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１６５
℃、圧力６０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間加熱加圧成形し
て、厚さ０．４２ｍｍの銅張積層板を作製した。

【００２７】〔実施例５〕（ノボラック硬化）平均粒径１５０μｍの粉末状のエポキシ樹脂（油化シェ
ル製臭素化エポキシ樹脂Ｅｐ５０４８，エポキシ当量６
７５）１００重量部、平均粒子径３０μｍの粉末状のフ
ェノールノボラック樹脂（住友デュレズ製フェノールノ
ボラックＰＲ−５１４７０、フェノール性水酸基当量１
０５）１６重量部、及び平均粒子径１０μｍの粉末状の
トリフェニルホスフィン１重量部を予備混合し、次い
で、多段石臼型混練押し出し機（(株)ＫＣＫ製メカノ
ケミカルディスパージョンシステムＫＣＫ−８０Ｘ２−
Ｖ（６））を用い、温度４０℃に加温しながら回転数２
００ｒｐｍにて１分間処理し、平均粒径１５０μｍの粉
末組成物を得た。

【００２８】この粉末組成物を１００ｇ／ｍ² のガラス
クロスの上面ににナイフコーターで樹脂重量が５０ｇ／
ｍ² になるように均一に塗布した。その後、下面側より
１５０℃のパネルヒーター１２０℃により約１分間加温
した。次いで、ガラスクロスを上下反対にし、もう一方
の面にナイフコーターで樹脂重量が５０ｇ／ｍ² になる
ように均一に塗布し、１７０℃の熱風加熱機で１分間加
熱してプリプレグを得た。このプリプレグを２枚重ね合
わせ、さらにその上下に厚さ１８μｍの銅箔を重ね合わ
せ、温度１７５℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ² で６０分間加
熱加圧成形して、厚さ０．２２ｍｍの銅張積層板を作製
した。

【００２９】〔比較例１〕平均粒径１５０μｍの粉末状
のエポキシ樹脂（油化シェルエポキシ(株)製臭素化エポ
キシ樹脂Ｅｐ５０４８，エポキシ当量６７５）１００重
量部、平均粒子径１５μｍの粉末状の硬化剤（ジシアン
ジアミド）５重量部、及び平均粒径１５μｍの粉末状の
硬化促進剤（２−エチル−４−メチルイミダゾール）１
重量部を予備混合し、次いで、多段石臼型混練押し出し
機（(株)ＫＣＫ製メカノケミカルディスパージョンシ
ステムＫＣＫ−８０Ｘ２−Ｖ（６））を用い、常温
（温度２０℃）のまま回転数２００ｒｐｍにて１分間処
理し、平均粒径１５０μｍの粉末組成物を得た。この粉
末組成物を１００ｇ／ｍ² のガラスクロスの上面ににナ
イフコーターで樹脂重量が５０ｇ／ｍ² になるように均
一に塗布した。その後、下面側より１５０℃のパネルヒ
ーター１２０℃により約１分間加温した。次いで、ガラ
スクロスを上下反対にし、もう一方の面にナイフコータ
ーで樹脂重量が５０ｇ／ｍ² になるように均一に塗布
し、１７０℃の熱風加熱機で１分間加熱してプリプレグ
を得た。このプリプレグを２枚重ね合わせ、さらにその
上下に厚さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１６５
℃、圧力６０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間加熱加圧成形し
て、厚さ０．２２ｍｍの銅張積層板を作製した。

【００３０】〔比較例２〕粉末状のエポキシ樹脂（油化
シェル製臭素化エポキシＥｐ５０４８）１００重量部、
粉末状の硬化剤（ジシアンジアミド）５重量部、及び粉
末状の硬化促進剤（２−エチル−４−メチルイミダゾー
ル）１重量部を混合し後、この粉末組成物を１００℃で
加温して溶融した後、樹脂固形分で１００ｇ／ｍ² にな
るように１００ｇ／ｍ² のガラスクロスを浸けて含浸さ
せて１７０℃の加熱装置で２分間加熱してプリプレグを
得た。このプリプレグを２枚重ね合わせ、さらにその上
下に厚さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１６５℃、
圧力６０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間加熱加圧成形して、厚
さ０．２２ｍｍの銅張積層板を作製した。

【００３１】〔比較例３〕エポキシ樹脂（油化シェル製
臭素化エポキシＥｐ５０４８）１００重量部、硬化剤
（ジシアンジアミド）５重量部、及び硬化促進剤（２−
エチル−４−メチルイミダゾール）１重量部を混合し、
これをメチルセルソルブ１００重量部に溶かした。この
ワニスを樹脂固形分で１００ｇ／ｍ² になるように１０
０ｇ／ｍ² のガラスクロスを浸けて含浸させた後、１７
０℃の熱風加熱機で３分間加熱してプリプレグを得た。
このプリプレグを２枚重ね合わせ、さらにその上下に厚
さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１６５℃、圧力６
０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間加熱加圧成形して、厚さ０．
２２ｍｍの銅張積層板を作製した。

【００３２】以上実施例及び比較例において、プリプレ
グについては、ガラスクロスへの樹脂の含浸性を測定
し、銅張積層板については、成形性、引張り強さ、銅箔
引剥し強さ、半田耐熱性及び絶縁抵抗を測定した。その
結果を表１及び表２に示す。

【００３３】

【表１】

【００３４】

【表２】

【００３５】（測定方法）１．含浸性：プリプレグを実体顕微鏡にて観察し、ガラ
ス繊維間のボイドの有無を確認した。２．成形性：銅張積層板の銅箔をエッチングして、目視
により硬化剤等の析出の有無を観察し、樹脂組成物の分
散性の評価をした。３．引張り強さ：銅張積層板の銅箔をエッチングして、
１０×１００ｍｍに切断後テンシロンにて引張り強度を
測定した。４．銅箔引剥し強さ：ＪＩＳＣ６４８１により測定し
た。５．半田耐熱性：５０×５０ｍｍの積層板を、２６０℃
の半田浴に３分間フロートさせ、ふくれの有無を測定し
た。６．絶縁抵抗：ＪＩＳＣ６４８１により測定した。

【００３６】なお、製造コストについては、実施例の方
法は溶剤を使用しないので、実施例では得られた積層板
は比較例３で得られたものに比べ３０〜４０％程度低コ
スト化することができた。また、比較例２については、
１００℃で樹脂を溶かす工程で樹脂の硬化特性の経時変
化が著しく、また、設備への樹脂付着物が硬化して清掃
が困難となった。

【００３７】

【発明の効果】本発明の方法は、熱硬化性樹脂及び硬化
剤を必須成分とし、これら成分の混合物を加温しながら
機械的エネルギーを与えてメカノケミカル反応を起こさ
せて得られた粉末状熱硬化性樹脂組成物を使用するの
で、有機溶剤を使用しないにもかかわらず、電気特性、
耐熱性等品質の良好な積層板を安定して得ることができ
る。そして有機溶剤を使用しないので、省資源、省エネ
ルギー及び大気汚染の低減化が図られ、省資源化及び省
エネルギー化することにより、低コスト化の点でも優れ
ている。このように、本発明は、工業的なプリプレグ及
び積層板の製造方法として好適である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 701:10 Ｃ０８Ｌ 101:00 Ｆターム(参考） 4F070 AA41 AE08 BA02 FA01 FA07 GA07 4F072 AD11 AG03 AH23 AH25 AJ03 AL11 AL12 4F100 AB17A AG00 AH03H AK01B AK53 BA02 CA02 CA02B DE01B DG10B DH01B EH461 EH761 EJ172 EJ422 GB43 JB13B JG00 JJ03 JL00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱硬化性樹脂及び硬化剤を必須成分と
し、これら成分の混合物を加温しながら機械的エネルギ
ーを与えてメカノケミカル反応を起こさせて得られた粉
末状熱硬化性樹脂組成物を、シート状繊維基材の少なく
とも表面に存在させることを特徴とするプリプレグの製
造方法。
【請求項２】熱硬化性樹脂及び硬化剤が粉末状である
請求項１記載のプリプレグの製造方法。
【請求項３】機械的エネルギーを与えるときの加温温
度が１３０℃以下である請求項１又は２記載のプリプレ
グの製造方法。
【請求項４】メカノケミカル反応を起こさせるための
装置が、ジェットミル、オングミル、媒体撹拌式ミル又
は多段石臼型混練押し出し機である請求項１又は２記載
のプリプレグの製造方法。
【請求項５】請求項１，２，３又は４記載の方法によ
り得られたプリプレグを１枚又は複数枚重ね合わせ、加
熱加圧することを特徴とする積層板又は金属箔張積層板
の製造方法。