JPH11240967A - プリプレグ及び積層板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 大気汚染が無く、省資源化することができ、
品質上も安定で良好な積層板を低コストで得ること。 【解決手段】 繊維材よりなるシート状基材を５０〜３
００℃に加熱する工程、次いで、該シート状基材に樹脂
粉体を付着させる工程を有するプリプレグの製造方法で
あり、シート状基材に樹脂粉体を付着させる工程の後、
該シート状基材を加熱する工程を有することが好まし
く、更には、シート状基材を５０〜３００℃に加熱する
工程、次いで、該シート状基材の片面側に樹脂粉体を付
着させる工程、樹脂粉体が付着した面の反対面側温度を
より高温に加温する工程を有するプリプレグの製造方
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はプリプレグ及び積層
板の製造方法に関し、特に電気機器、電子機器、通信機
器等に使用される印刷回路板用として好適なプリプレグ
及び積層板の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】プリント回路板については小型化、高機
能化の要求が強くなる反面、価格競争が激しく、特にプ
リント回路板に用いられる多層積層板やガラス布基材エ
ポキシ樹脂積層板、あるいはガラス不織布を中間層基材
としガラス織布を表面層基材とした積層板は、いずれも
価格の低減が大きな課題となっている。従来これらに用
いられるプリプレグや積層板の製造工程では、多量の溶
剤が用いられてきた。これは、樹脂ワニスの調製が容易
で、基材への樹脂の塗布・含浸が均一で容易なためであ
る。この溶剤は塗布後の乾燥工程で蒸発して製品中に存
在せず、多くは、燃焼装置等で処理され、あるいはその
まま大気中に放出されてきた。この為地球温暖化や大気
汚染の一因となることが指摘されるようになってきた。
一方では、溶剤使用量の削減が種々検討されているが、
基材への樹脂塗布・含浸などの製造上の問題からこの削
減は困難であった。

【０００３】溶剤を使用しないプリプレグ及び積層板の
製造のために、低融点の樹脂や液状の樹脂を加熱混合し
て均一化して基材へ塗布する研究が以前からなされてい
るが、均一混合が十分に出来ない、連続生産時加熱温度
の低下による設備への樹脂固結、加熱中の熱硬化性樹脂
のゲル化、これによる設備の掃除等の問題があり、連続
的な生産が困難であった。一方粉末状樹脂をそのまま塗
布する方法も提案されている（特開昭５０−１４３８７
０号公報）が、均一な混合及び塗布が困難であり、部分
的な硬化が生じたり、基材への含浸が不十分であり、ボ
イドの多い積層板しか得られないなどの問題があり、実
用化には至っていない。

【０００４】従来、繊維材からなるシート状基材に樹脂
液を含浸させる場合、シート状基材を樹脂液中に浸漬・
通過させて樹脂液をシート状基材に含浸させる操作がお
こなわれるが、この時シート状基材の繊維間にある気泡
が抜けず、プリプレグ内に気泡が残存したままであるの
が普通であるため、このプリプレグを積層して得られる
積層板にボイドが生じていることが多い。ボイドがな
く、電気特性や外観が損われないようにするためには高
い圧力で積層成形することが必要である。しかしなが
ら、このように高い圧力で積層成形して得られた電気絶
縁板、化粧板等の積層板は寸法安定性が悪くなったり、
積層板に反りやねじれを発生させるという問題がある。

【０００５】寸法安定性に優れ、反りやねじれの小さい
積層板を得るには低い圧力で積層成形する必要がある
が、このように低い圧力で積層成形するには積層板にボ
イドが生じないように気泡の残存がほとんどないプリプ
レグを用いることが必要である。気泡の残存がほとんど
ないプリプレグを得る方法としては、シート状基材を樹
脂液中に長時間（約１０分間以上）浸漬させて樹脂液が
シート状基材の繊維材内まで含浸させる方法があるが、
生産能率が極めて悪く、設備も長大化する等、非実用的
である。特に高粘度樹脂液の場合には不可能に近い。ま
た、樹脂液を満たした樹脂含浸槽に超音波発振装置を付
設し、樹脂液を超音波振動させることにより基材と樹脂
液の振動によってシート状基材に対する樹脂液の含浸性
を高める方法が提案されているが、超音波振動により樹
脂液が高温となり、樹脂液中の溶剤が気化するため、樹
脂液の粘度が急激に上昇し、含浸性を低下させてしまう
こととなる。これを防ぐために、常時溶剤を添加して樹
脂液を一定の濃度に保つ必要が生ずるが、粘度調整装置
が必要であること、更には溶剤添加によりコストが高く
なる問題がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】これまでの粉体の樹脂
を使用したプリプレグの製造方法の検討では、樹脂粉体
を繊維材からなるシート状基材に塗布ないし散布し付着
させると繊維材内に多量の気泡が残存したプリプレグと
なりやすいという問題点があるが、本発明はこのような
問題点を解決するため種々の検討の結果なされたもの
で、その目的とするところはシート状基材へ粉体樹脂の
含浸を均一にかつ良好に行い得ることにより、基材中の
気泡が極めて少ないプリプレグ及びボイドのない積層板
を得ることができる方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、繊維材よりな
るシート状基材を５０〜３００℃に加熱する工程、次い
で、該シート状基材に樹脂粉体を付着させる工程を有す
ることを特徴とするプリプレグの製造方法に関するもの
であり、好ましくは、このシート状基材に樹脂粉体を付
着させる工程の後、該シート状基材を加熱する工程を有
することを特徴とする。

【０００８】更には、繊維材よりなるシート状基材を５
０〜３００℃に加熱する工程、次いで、該シート状基材
の片面側に樹脂粉体を付着させる工程、樹脂粉体が付着
した面の反対面の温度を粉体が存在する面より高く加温
する工程を有することを特徴とするプリプレグの製造方
法；繊維材よりなるシート状基材を５０〜３００℃に加
熱する工程、次いで、該シート状基材の片面側に樹脂粉
体を付着させる工程、樹脂粉体が付着した面の反対面の
温度を粉体が存在する面より高く加温する工程、しかる
後樹脂付着シート状基材を加熱する工程を有することを
特徴とするプリプレグの製造方法；あるいは繊維材より
なるシート状基材を５０〜３００℃に加熱する工程、次
いで、該シート状基材の片面側に樹脂粉体を付着させる
工程、樹脂粉体が付着した面の反対面の温度を粉体が存
在する面より高く加温する工程、しかる後樹脂粉体が付
着したシート状基材の樹脂量調整するため、樹脂粉体を
存在せしめる工程、さらにこのシート状基材を加熱する
工程を有することを特徴とするプリプレグの製造方法に
関するものである。

【０００９】そして、このようにして得られたプリプレ
グを、１枚又は複数枚重ね合わせ加熱加圧してなること
を特徴とする積層板の製造方法、に関するものである。
即ち、シート状基材に付着した樹脂粉体が溶融してシー
ト状基材の内部まで含浸するために、このシート状基材
を、予め５０〜３００℃に加熱する工程が本発明の主要
な特徴である。かかる工程を経ることにより、シート状
基材に付着したときに、この樹脂粉体は速やかに溶融
し、シート状基材内部への含浸を容易にするとともに、
基材内部や樹脂粉体中に存在する空気を外部に逃げやす
くする。さらに、樹脂粉体をシート状基材の片面側から
付着させ、次いでその反対面側を粉体が付着した面より
高く加温することにより、溶融樹脂と基材との温度差に
よるドライビングフォースにより含浸性が向上する。樹
脂を更に十分に含浸させ、必要により樹脂を半硬化の状
態にするために樹脂含浸シート状基材を加熱する工程を
加えることが好ましい。

【００１０】さらに、繊維材からなるシート状基材及び
これに使用する樹脂粉体の種類、性状によっては、シー
ト状基材に樹脂粉体を付着させる場合、シート状基材の
片面側に行うのみでは樹脂の付着量が所望の量に満たな
い場合がある。また、片面のみに付着させるのみでは、
樹脂量のバランスが十分でなく、積層板としたときに反
りの原因ともなることがあるので、この場合は加温工程
後に樹脂付着量を多くするために樹脂量調整工程を加
え、次いで、通常始めに付着した樹脂粉体と追加された
樹脂粉体とを加熱する加熱工程を設ける。樹脂量調整工
程は、通常最初に樹脂粉体が付着した面とは反対側の面
だけに行うのが好ましいが、両面から行ってもよく、シ
ート状基材及び樹脂粉体の種類、性状及び得ようとする
プリプレグの要求品質により選択することができる。た
だし、積層板の反り防止を目的とする場合には、両面の
付着量のバランスを考慮して、前者の方が好ましい。な
お、樹脂量調整工程はその前の工程と連続している必要
はなく、一且巻取った後、時間を経て実施してもよい
が、巻取りの為の装置及び工数が必要となる。

【００１１】本発明において、かかる方法を実施するた
めのプリプレグの製造装置は、シート状基材を加熱する
装置、シート状基材に樹脂粉体を両面または好ましくは
片面側から付着させる装置を必須とし、必要に応じて樹
脂粉体が含浸したシート状基材を樹脂粉体が付着された
面の反対面側を粉体が存在する面より高く加温する装
置、及び又は樹脂が含浸したシート状基材を加熱する装
置を設置する。また、使用するシート状基材及び含浸さ
せる樹脂粉体の種類、性状等によっては、加熱装置の前
に樹脂量調整装置を設置することが好ましい。これらの
装置を順次通過するように構成してプリプレグを製造す
る。これらの装置は、シート状基材の移送方向により横
型ないし縦型等、各種形式の装置を使用することができ
る。

【００１２】本発明において、繊維材よりなるシート状
基材としては、ガラスクロス、ガラス不繊布、ガラスペ
ーパー等のガラス繊維基材の他、紙、合成繊維等からな
る織布や不織布、金属繊維、カーボン繊維、鉱物繊維等
からなる織布、不織布、マット類等が挙げられ、これら
の基材の原料は単独又は混合して使用してもよい。プリ
プレグを製造するためにこれらのシート状基材に付着さ
れる樹脂粉体としては、一般的に、熱硬化性樹脂であ
り、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、
メラミン樹脂およびこれらの変性樹脂が好ましく使用さ
れるが、その他、熱可塑性樹脂、天然樹脂等の樹脂も使
用され、それらに限定されるものではない。熱硬化性樹
脂の場合、必要に応じて硬化剤、硬化促進剤を配合す
る。また、充填材、着色剤、補強材を配合することがで
きる。充填材として無機充填材を加えると耐トラッキン
グ性、耐熱性、熱膨張率の低下等の特性を付与すること
が出来る。かかる無機充填材としては、水酸化アルミニ
ウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、タルク、
ウォラストナイト、アルミナ、シリカ、未焼成クレー、
焼成クレー、硫酸バリウム等がある。

【００１３】樹脂粉体が、熱硬化性樹脂と硬化剤を含む
樹脂組成物の場合、粉末状熱硬化性樹脂及び硬化剤の混
合物に機械的エネルギーを与えてメカノケミカル反応を
起こさせて得られた粉体、又は、熱硬化性樹脂及び硬化
剤を加熱混練ないし溶融混合し、微粉砕した粉体が、樹
脂と硬化剤等の他の成分とが均一の混合分散され、微粒
末化しているので、好ましい。

【００１４】粉末状熱硬化性樹脂及び硬化剤の混合物に
機械的エネルギーを与えてメカノケミカル反応を起こさ
せて得られた粉体の場合、硬化剤は粉末状であることが
好ましいが、配合量が少ない場合は液状でもよく、樹脂
との混合物に機械的エネルギーを与えた後に粉末化でき
れば使用可能である。また、好ましくは、硬化促進剤を
使用する。硬化促進剤も粉末状のものが好ましいが、上
記と同様に液状のものも使用可能である。かかる硬化促
進剤としては、イミダゾール化合物、第３級アミン等を
用いることができる。これらの各成分は上記のものに限
定されるものではない。

【００１５】これらの粉体の粒径としては、通常１００
０μｍ以下であり、好ましくは０．１〜５００μｍであ
り、更に好ましくは０．１〜２００μｍである。これ
は、１０００μｍを越えると粒子重量に対しての表面積
が小さくなり、熱硬化性樹脂、硬化剤や硬化促進剤等各
成分の互いの接点が少なくなり、均一分散が困難となる
ため、反応の目標比率とは異なった比率で反応したり、
均一な反応が行われないおそれがある。メカノケミカル
反応のためには、硬化剤及び又は硬化促進剤が粉末状の
場合、熱硬化性樹脂の粒径は、硬化剤及び又は硬化促進
剤の粒径に対して５〜１５倍が好ましい。これは、この
範囲では熱硬化性樹脂に硬化剤及び又は硬化促進剤が融
合しやすいためである。更に必要により無機充填材等の
添加剤を配合することができる。

【００１６】これは、メカノケミカル反応による化学的
改質を利用したものであるが、固体と液体が機械的エネ
ルギーにより化学的に改質される場合をも含むものであ
る。 メカノケミカル反応のために機械的エネルギーを与える
粉体処理方法としては、ライカイ機、ヘンシェルミキサ
ー、プラネタリーミキサー、ボールミル、ジェットミ
ル、オングミル、多段石臼型混練押し出し機等による混
合乃至混練がある。この中でオングミル（ホソカワミク
ロン(株)製 メカノフュージョン方式等）、多段石臼型
混練押し出し機（(株)ＫＣＫ製：メカノケミカルディス
パージョン方式等）、ジェットミル（(株)奈良機械製作
所製：ハイブリタイザー方式等）による混合乃至混練が
好ましく、特に、メカノケミカル反応を効率よく行うた
めには、多段石臼型混練押し出し機（(株)ＫＣＫ製：メ
カノケミカルディスパージョン方式）が好ましい。

【００１７】メカノケミカル反応を行うためには、熱硬
化性樹脂の軟化点は、好ましくは５０℃以上、より好ま
しくは７０℃以上、さらに好ましくは８０℃以上であ
る。これは、上記処理時に粉体間あるいは粉体と処理装
置との間で摩擦、粉砕、融合により２０〜５０℃程度の
熱が発生するため、この影響を最小限にとどめるためで
ある。一方、軟化点が高すぎても有効なメカノケミカル
反応が行われにくく、かつ、後の工程である樹脂組成物
の基材への含浸が困難となるので、１５０℃以下の軟化
点が好ましい。粉末状熱硬化性樹脂及び硬化剤等の各成
分は、メカノケミカル反応のための粉体処理の前に、予
め、上記粒径まで粉砕した後ヘンシェルミキサー等にて
できるだけ均一に混合することが好ましい。

【００１８】メカノケミカル反応された樹脂粉体の粒径
は、通常１０００μｍ以下であり、好ましくは０．１〜
５００μｍであり、更に好ましくは０．１〜２００μｍ
である。かかる粒径は、樹脂粉末の散布ないし塗布時の
流動性、及び加熱溶融時の流れや表面の滑らかさを改良
すること、基材への樹脂の含浸性を改良すること、基材
中での樹脂粉体の分布を安定化させること等のために適
している。

【００１９】熱硬化性樹脂及び硬化剤を加熱混練ないし
溶融混合し、微粉砕した粉体の場合、熱硬化性樹脂及び
硬化剤、その他必要により添加される無機充填材等の添
加剤とともに、加熱ロール等により加熱混練ないし溶融
混合され、次いで、粉砕機により微粉砕される。熱硬化
性樹脂及び硬化剤は、通常、固形のものが使用される
が、熱硬化性樹脂、無機充填材以外の成分（例えば、硬
化剤、硬化促進剤）は液状のものも使用可能である。

【００２０】加熱混練ないし溶融混合するために装置
は、加熱ロール、１軸又は２軸押出機、コニーダー等の
加熱混練機、あるいはヘンシェルミキサー等の加熱装置
の付いた攪拌容器、反応装置等があり、実用上は加熱ロ
ール、１軸又は２軸押出機、ヘンシェルミキサーが好ま
しい。また、粉砕機は、加熱混練ないし溶融混合された
樹脂組成物を微粉砕可能なものであればいかなるもので
もよく、例えば、ハンマーミル、アトマイザー、ジェッ
トミル等がある。

【００２１】微粉砕された樹脂粉体の粒径は、通常１０
００μｍ以下であり、好ましくは０．１〜５００μｍで
あり、更に好ましくは０．１〜２００μｍである。かか
る粒径は、樹脂粉体の散布ないし塗布時の流動性、及び
加熱溶融時の流れや表面の滑らかさを改良すること、基
材への樹脂の含浸性を改良すること、基材中での樹脂粉
体の分布を安定化させること等のために適している。

【００２２】以上のようにして得られた樹脂粉体は、好
ましくは微粉末添加剤を配合することにより、粉体の流
動特性を大きく向上させることができる。従って、この
粉体を基材へ塗布・含浸する際、該粉体の均一な散布な
いし塗布を行うことができ、基材上での粉体の均一な分
布及び粉体塗布面の平滑性を得ることができる。これに
より基材への均一な塗布が可能となる。微粉末添加剤と
しては、無機系微粉末が望ましいが、有機系微粉末も用
いることができる。また、微粉末添加剤の一次粒子径は
平均粒径で０．０１〜１μｍのものを用いるが、好まし
くは０．０１〜０．１μｍ（比表面積：５０〜５００ｍ
² ／ｇ程度）のものを用いる。かかる微粉末添加剤とし
ては、シリカ微粉末、酸化チタン微粉末等がある。平均
粒径が１μｍを越えると比表面積が小さくなり単位重量
当たりの粒子数が減少すること、及び、樹脂粉体ないし
主成分である粉末状熱硬化性樹脂との粒径差が小さくな
ることにより、流動性向上のためのベアリング効果が十
分に得られないおそれがある。粉体中のベアリング効果
とは、比較的粒径の大きな粒子同士間に微粒子を存在さ
せることにより、粒径の大きな粒子の移動をより自由に
し、粉体全体としての流動性を向上させるものである。

【００２３】次に、得られた樹脂粉体は、予め加熱され
たシート状繊維基材上に均一に塗布ないし散布し付着す
る。この付着量は、シート状繊維基材の繊維材質、性
状、重量（単位面積当たり）により異なるが、通常、シ
ート状繊維基材の重量の４０〜６０％程度である。ただ
し、基材の両面に付着させる場合は、片面に前記量のお
およそ半量ずつを付着させるのが好ましい。樹脂粉体を
シート状基材に付着させる方法は、シート状繊維基材上
面から振りかける方法、各種コーターによる塗布方法、
静電塗装法、流動浸漬法、スプレーによる吹き付け法
等、樹脂粉末が良好に付着する方法であれば特に限定さ
れない。更に、シート状繊維基材は予め加熱されている
ので、シート状繊維基材に樹脂粉末を存在させるとき、
この基材は、水平であっても垂直であってもよい。従っ
て、シート状繊維基材の上面又は下面、あるいは垂直面
に塗布ないし散布等により付着させることができる。そ
の後の加熱により基材の内部によく浸透し、良好に含浸
したプリプレグが得られる。シート状繊維基材を予め加
熱する温度は、樹脂粉体の軟化点等によるが、通常５０
〜３００℃である。５０℃未満では、加熱する効果が小
さく、３００℃を越えると樹脂の硬化反応が生じ、積層
板製造時の成形性に悪影響を及ぼすことがある。好まし
くは、７０〜１２０℃であり、この範囲の温度ではシー
ト状繊維基材に付着された樹脂粉体は適度な低粘度に溶
融し、シート状繊維基材内部への含浸が良好となる。

【００２４】以上のようにして得られたプリプレグは、
この１枚又は複数枚を、必要により銅箔等の金属箔を重
ね合わせ、通常の方法により加熱加圧して積層板に成形
される。本発明によるプリプレグ及び積層板の製造方法
は、得られたプリプレグあるいは積層板の性能を実質的
に変えることなく、無溶剤による省資源化及び大気汚染
の低減化が図られ、溶剤を蒸発させ、燃焼させるための
熱エネルギーも不要となる。プリフレグ製造時におい
て、シート状基材を予め加熱しているので、樹脂粉末が
基材に良好に付着し基材内部への含浸が良好に行われ、
且つ加熱時間を短縮することができる。そして、積層板
製造時において、溶剤がもともと存在しないため反応が
速く、成形時間が短縮され、さらに原材料及び設備の低
コスト化をも達成することができる。そして、好ましく
はシート状基材の片面側に樹脂粉体が付着し、樹脂粉体
が付着した面の反対面側を粉体が存在する面より高く加
温することにより、樹脂の含浸性を良好としたものであ
る。このような技術により、各成分の均一な結合分散、
シート状基材への均一で十分な含浸、含浸された樹脂組
成物の均一な反応が可能となったものである。

【００２５】以下、本発明の方法に関し、代表的な方法
について各工程を図面に基づいて順次説明する。 （樹脂粉体混合工程）基本樹脂、必要に応じて硬化剤、
硬化促進剤等からなる樹脂組成物をメカノケミカル反
応、加熱混練ないし溶融混合等を利用して均一混合粉砕
して樹脂粉体とし、定量供給装置３に投入する。 （シート状基材の予備加熱工程）シート状基材１を、パ
ネルヒーター、熱風加熱機等の加熱装置２により所定温
度に加熱する。 （樹脂粉体の付着工程）混合した樹脂粉体３の所定量
を、定量供給装置４から篩い５（又はコーター）を経て
片面側より予熱されたシート状基材１に付着させる。同
時に両面より付着しても良いが、片面側より付着させる
ことにより、粉体中あるいは繊維間に存在する空気を反
対面側から抜けやすくすることが出来る。

【００２６】（加温工程）樹脂粉体が付着されたシート
状基材をパネルヒータ６、熱風加熱機等により加温する
ことにより、樹脂粉体を液状化させ、繊維材中の空気と
の置換を容易に行わせる工程である。樹脂粉体を片面側
から付着した場合、その面の反対面側のみを加熱する
か、又は両面から加熱する場合反対面側の温度をより高
温に加温すると、溶融樹脂と基材との温度差によるドラ
イビングフォースによる含浸性を向上させることとなる
ので、好ましい。樹脂粉体が付着した面より加温すると
シート状基材より先に樹脂液の温度が上昇するため、樹
脂液が低粘度化してもシート状基材の方が低温のため
に、樹脂液の温度を下げ、低粘度化を妨げることとな
り、含浸性を低下させることとなるので好ましくない。 （加熱工程）必要により、樹脂粉体が付着され、加温さ
れたシート状基材を加熱装置７により加熱して、シート
状基材のより内部まで樹脂を含浸させる。

【００２７】（樹脂量調整工程）シート状基材への樹脂
の付着量が所望の量に満たない場合、基材の両側に均等
に樹脂を付着させる場合、加温又は加熱工程後に樹脂付
着量を多くする為の樹脂量調整工程を加える。この樹脂
付着は最初に樹脂粉体を含浸するために付着した面とは
反対側の面だけに行うのが好ましい。従って、この工程
のために、片面に樹脂が付着され加温された基材８は反
転され、樹脂粉体９の付着、パネルヒータ１２、熱風加
熱機等による加温の工程を行う。なお、静電塗装法、流
動槽法等を使用した場合は反転しなくても樹脂粉体９を
付着することは可能である。シート状基材の性質上によ
り樹脂粉体を含浸するために付着した面又は両面に付着
させる場合もある。 （加熱工程）この工程は通常樹脂粉体を加熱装置１３に
より加熱することにより、樹脂をシート状基材により十
分に含浸させ、必要により樹脂を半硬化の状態にしたプ
リプレグを得ることができる。加熱方式は従来より実施
されている方式を用いればよく、特に限定されるもので
はない。 （裁断工程）積層板を成形するために、プリプレグ１４
は必要な長さに裁断機１５により裁断される。プリプレ
グを連続成形に供する場合はこの裁断工程は省略され
る。

【００２８】

【実施例】以下、本発明について、実施例及び比較例に
より説明する。

【００２９】〔実施例１〕（ロール、ふりかけ法） 粒状ないし粉末状のエポキシ樹脂（油化シェル製臭素化
エポキシ樹脂Ｅｐ５０４８，エポキシ当量６７５）１０
０重量部、粉末状の硬化剤（ジシアンジアミド）５重量
部、粉末状の硬化促進剤（２−エチル−４−メチルイミ
ダゾール）１重量部の比率で予備混合し、次いで、直径
１２インチの２本ロールを用い、高速側回転数２０ｒｐ
ｍ、高速側ロール温度６０℃、低速側ロール温度３０
℃、回転比１．５：１にて３０回処理した後、シート状
で取りだし冷風にて冷却後、微粉砕機にて粉砕して平均
粒径２００μｍの粉末組成物を得た。１００ｇ／ｍ² の
ガラスクロスを箱形加熱機により１８０℃、２分間加熱
し、続いて、このガラスクロスの片面上に前記粉末組成
物を６０メッシュ篩いで５０ｇ／ｍ² になるように均一
に散布した。その後下面側より雰囲気温度１２０℃の熱
風加熱機によって約１分間加温した。続いてガラスクロ
スを上下反転し、もう一方の面に、樹脂量調整のため
に、６０メッシュ篩いで５０ｇ／ｍ² になるように均一
に散布した。次いで、１７０℃の箱形加熱機によってガ
ラスクロス両面から１分間加熱してプリプレグを得た。
このプリプレグを２枚重ね合わせ、さらにその上下に厚
さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１６５℃、圧力６
０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間加熱加圧成形して、厚さ０．
２２ｍｍの銅張積層板を作製した。

【００３０】〔実施例２〕（ロール、ふりかけ法、基材
予熱温度低） １００ｇ／ｍ² のガラスクロスを箱形加熱機により１２
０℃、２分間加熱し、続いて、このガラスクロスの片面
上に、実施例１と同様にライカイ機にて処理して得た粉
末エポキシ樹脂組成物を、６０メッシュ篩いで１００ｇ
／ｍ² になるように均一に散布した。その後下面側より
雰囲気温度１７０℃の熱風によって約３分間加温してプ
リプレグを得た。このプリプレグを２枚重ね合わせ、さ
らにその上下に厚さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度
１６５℃、圧力６０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間加熱加圧成
形して、厚さ０．２２ｍｍの銅張積層板を作製した。

【００３１】〔実施例３〕（ヘンシェル、ふりかけ法） 平均粒径１５０μｍの粉末状のエポキシ樹脂（前記Ｅｐ
５０４８，エポキシ当量６７５）１００重量部、平均粒
子径１００μｍの粉末状のフェノールノボラック樹脂硬
化剤２５重量部、平均粒径１５μｍの粉末状の硬化促進
剤（２−エチル−４−メチルイミダゾール）１重量部の
比率で混合したものをヘンシェル・ミキサーを用い、回
転数２００ｒｐｍにて５分間処理した。１００ｇ／ｍ²
のガラスクロスを箱形加熱機により１８０℃、２分間加
熱し、続いて、このガラスクロスの片面上に前記処理し
た粉末樹脂組成物を６０メッシュ篩いで１００ｇ／ｍ²
になるように均一に散布した。その後下面側より雰囲気
温度１２０℃の熱風加熱機によって約１分間加温した。
続いて、雰囲気温度１７０℃の箱形加熱機によって約２
分間ガラスクロス両面から加熱してプリプレグを得た。
このプリプレグを２枚重ね合わせ、さらにその上下に厚
さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１６５℃、圧力６
０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間加熱加圧成形して、厚さ０．
２２ｍｍの銅張積層板を作製した。

【００３２】〔実施例４〕（ＫＣＫ、ふりかけ法） 平均粒径１５０μｍの粉末状のエポキシ樹脂（前記Ｅｐ
５０４８，エポキシ当量６７５）１００重量部、平均粒
子径１５μｍの粉末状の硬化剤（ジシアンジアミド）５
重量部、及び平均粒径１５μｍの粉末状の硬化促進剤
（２−エチル−４−メチルイミダゾール）１重量部を予
備混合し、次いで、多段石臼型混練押し出し機（(株)Ｋ
ＣＫ製 メカノケミカルディスパージョンシステム Ｋ
ＣＫ−８０Ｘ２−Ｖ（６））を用い、回転数２００ｒｐ
ｍにて１分間処理し、平均粒径１５０μｍの粉末樹脂組
成物を得た。１００ｇ／ｍ² のガラスクロスを箱形加熱
機により１８０℃、２分間加熱し、続いて、このガラス
クロスの片面上に前記処理した粉末樹脂組成物を６０メ
ッシュ篩いで１００ｇ／ｍ² になるように均一に散布し
た。その後下面側より雰囲気温度１２０℃の熱風加熱機
によって約１分間加温した。続いて、雰囲気温度１７０
℃の箱形加熱機によって約２分間ガラスクロス両面から
加熱してプリプレグを得た。 このプリプレグを２枚重ね合わせ、さらにその上下に厚
さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１６５℃、圧力６
０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間加熱加圧成形して、厚さ０．
２２ｍｍの銅張積層板を作製した。

【００３３】〔実施例５〕（ＫＣＫ、アエロジル、コー
ター法） 平均粒径１５０μｍの粉末状のエポキシ樹脂（前記Ｅｐ
５０４８，エポキシ当量６７５）１００重量部、平均粒
子径１５μｍの粉末状の硬化剤（ジシアンジアミド）５
重量部、及び平均粒径１５μｍの粉末状の硬化促進剤
（２−エチル−４−メチルイミダゾール）１重量部を予
備混合し、次いで、多段石臼型混練押し出し機（(株)Ｋ
ＣＫ製 メカノケミカルディスパージョンシステム Ｋ
ＣＫ−８０Ｘ２−Ｖ（６））を用い、回転数２００ｒｐ
ｍにて１分間処理し、平均粒径１５０μｍの粉末樹脂組
成物を得た。この粉体１００重量部に、平均一次粒子径
０．０５μｍの微粉末シリカ（日本アエロジル製アエロ
ジル＃２００）１重量部を添加し、ヘンシェルミキサー
で回転数５００ｒｐｍ、５分間混合処理した。こうして
得られた粉末樹脂組成物を使用し、以下、実施例４と同
様の方法にて厚さ０．２２ｍｍの銅張積層板を作製し
た。

【００３４】〔実施例６〕（ノボラック樹脂、ＫＣＫ、
コーター法） 平均粒径１５０μｍの粉末状のエポキシ樹脂（前記Ｅｐ
５０４８，エポキシ当量６７５）１００重量部、平均粒
子径３０μｍの粉末状のフェノールノボラック樹脂（住
友デュレズ製ＰＲ−５１４７０、水酸基当量１０５）１
６重量部、平均粒子径１０μｍの粉末状のトリフェニル
ホスフィン１重量部の割合で予備混合し、次いで、多段
石臼型混練押し出し機（(株)ＫＣＫ製 メカノケミカル
ディスパージョンシステム ＫＣＫ−８０Ｘ２−Ｖ
（６））を用い、回転数２００ｒｐｍにて１分間処理
し、平均粒径１５０μｍの粉末樹脂組成物を得た。１０
０ｇ／ｍ² のガラスクロスを箱形加熱機により１８０
℃、２分間加熱し、続いて、このガラスクロスの上面
に、前記粉末組成物をナイフコーターで樹脂重量が５０
ｇ／ｍ² になるように均一に塗布した。その後、下面側
より１５０℃のパネルヒーター１２０℃により約１分間
加温した。次いで、ガラスクロスを上下反対にし、もう
一方の面にナイフコーターで樹脂重量が５０ｇ／ｍ² に
なるように均一に塗布し、１７０℃の熱風加熱機で１分
間加熱してプリプレグを得た。このプリプレグを２枚重
ね合わせ、さらにその上下に厚さ１８μｍの銅箔を重ね
合わせ、温度１７５℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ² で６０分
間加熱加圧成形して、厚さ０．２２ｍｍの銅張積層板を
作製した。

【００３５】〔実施例７〕（ノボラック樹脂、ＫＣＫ、
アエロジル、コーター法） 平均粒径１５０μｍの粉末状のエポキシ樹脂（前記Ｅｐ
５０４８，エポキシ当量６７５）１００重量部、平均粒
子径３０μｍの粉末状のフェノールノボラック樹脂（住
友デュレズ製ＰＲ−５１４７０、水酸基当量１０５）１
６重量部、平均粒子径１０μｍの粉末状のトリフェニル
ホスフィン１重量部の割合で予備混合し、次いで、多段
石臼型混練押し出し機（(株)ＫＣＫ製 メカノケミカル
ディスパージョンシステム ＫＣＫ−８０Ｘ２−Ｖ
（６））を用い、回転数２００ｒｐｍにて１分間処理
し、平均粒径１５０μｍの粉末樹脂組成物を得た。この
粉末組成物１００重量部に、平均一次粒子径０．０５μ
ｍの微粉末シリカ（日本アエロジル製アエロジル＃２０
０）１重量部を添加し、ヘンシェルミキサーで回転数５
００ｒｐｍ、５分間混合処理した。この粉末組成物を使
用し、以下、実施例６と同様の方法にて厚さ０．２２ｍ
ｍの銅張積層板を作製した。

【００３６】〔比較例１〕（従来の含浸法） 平均粒径１５０μｍの粉末状のエポキシ樹脂（油化シェ
ル製臭素化エポキシＥｐ５０４８）１００重量部、平均
粒子径１５μｍの粉末状の硬化剤（ジシアンジアミド）
５重量部、平均粒径１５μｍの粉末状の硬化促進剤１重
量部の比率で混合したものをメチルセルソルブ１００重
量部に溶かした。このワニスを樹脂固形分で１００ｇ／
ｍ²になるように１００ｇ／ｍ²のガラスクロスを浸けて
含浸させた後、１７０℃の乾燥機で３分間乾燥してプリ
プレグを得た。このプリプレグを２枚重ね合わせ、さら
にその上下に厚さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１
６５℃、圧力６０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間加熱加圧成形
して、厚さ０．２２ｍｍの銅張積層板を作製した。

【００３７】〔比較例２〕（ホットメルト法） 平均粒径１５０μｍの粉末状のエポキシ樹脂（油化シェ
ル製臭素化エポキシＥｐ５０４８）１００重量部、平均
粒子径１５μｍの粉末状の硬化剤（ジシアンジアミド）
５重量部、平均粒径１５μｍの粉末状の硬化促進剤１重
量部の比率で混合したのち、この粉体を１００℃で加温
して溶かした後、樹脂固形分で１００ｇ／ｍ²になるよ
うに１００ｇ／ｍ²のガラスクロスを浸けて含浸させて
１７０℃の乾燥機で２分間乾燥してプリプレグを得た。
このプリプレグを２枚重ね合わせ、さらにその上下に厚
さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１６５℃、圧力６
０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間加熱加圧成形して、厚さ０．
２２ｍｍの銅張積層板を作製した。

【００３８】以上の実施例及び比較例で得られたプリプ
レグについては、ガラスクロスへの樹脂の含浸性を測定
し、銅張積層板については、成形性、引張り強さ、銅箔
引剥し強さ、半田耐熱性を測定した。その結果を表１に
示す。

【００３９】

【表１】

【００４０】（測定方法） １．含浸性：ガラス繊維間のボイドの有無を、プリプレ
グを実体顕微鏡にて確認した。 ２．成形性：銅張積層板の銅箔をエッチングして、目視
により硬化剤等の析出の有無を観察し、分散性の評価を
する。 ３．引張り強さ：銅張積層板の銅箔をエッチングして、
１０×１００ｍｍに切断後テンシロンにて引張り強度を
測定した。 ４．銅箔引剥し強さ：ＪＩＳ Ｃ ６４８１による ５．半田耐熱性：５０×５０ｍｍ角の積層板を、２６０
℃の半田浴に３分間フロートさせ、ふくれの有無を測定
した。 ６．絶縁抵抗：ＪＩＳ Ｃ ６４８１により測定した。 なお、製造コストについては、実施例の方法は溶剤を使
用しないので、実施例で得られた積層板は比較例１で得
られたものに比べ３０〜４０％程度低コスト化すること
ができた。また、比較例２については、１００℃で樹脂
を溶かす工程で樹脂の硬化反応が進みむため、積層板へ
の成形性が良くなく、特性の低下が大きい。また、設備
への樹脂付着物が硬化して清掃が困難となった。

【００４１】

【発明の効果】本発明の方法は、有機溶剤を使用しない
ので、大気汚染が無く、省資源化することができ、溶剤
を蒸発させ、燃焼させるための熱エネルギーも不要とな
る。プリフレグ製造時において、シート状基材を予め加
熱しているので、樹脂粉末が基材に良好に付着し基材内
部への含浸が良好に行われ、かつプリフレグ及び積層板
製造時において、溶剤がもともと存在しないため、反応
が速く、プリプレグへの加熱時間、積層板への成形時間
が短縮される。そして好ましくは、シート状基材の片面
側に樹脂粉体が付着し、樹脂粉体が付着した面の反対面
側温度をより高温に加温することにより、樹脂の含浸性
が良好となり、得られたプリプレグ及び積層板は品質も
安定しており、良好な特性を有している。そして、原材
料及び設備、工程の低コスト化の点で優れており、工業
的な積層板の製造方法として好適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明にプリプレグの製造工程を示す概略
図。

【符号の説明】

１ 基材 ２ 加熱装置 ３ 樹脂粉体 ４ 定量供給装置 ５ 篩 ６ パネルヒーター ７ 加熱装置 ８ 片面樹脂塗工基材 ９ 樹脂粉体 １０ 定量供給装置 １１ 篩 １２ パネルヒーター １３ 加熱装置 １４ プリプレグ １５ 裁断機

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 名島 和行 東京都品川区東品川２丁目５番８号 住友 ベークライト株式会社内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 繊維材よりなるシート状基材を５０〜３
   ００℃に加熱する工程、次いで、該シート状基材に樹脂
   粉体を付着させる工程を有することを特徴とするプリプ
   レグの製造方法。
2. 【請求項２】 繊維材よりなるシート状基材に樹脂粉体
   を付着させる工程の後、該シート状基材を加熱する工程
   を有することを特徴とする請求項１記載のプリプレグの
   製造方法。
3. 【請求項３】 繊維材よりなるシート状基材を５０〜３
   ００℃に加熱する工程、次いで、該シート状基材の片面
   側に樹脂粉体を付着させる工程、樹脂粉体が付着した面
   の反対面の温度を粉体が存在する面より高く加温する工
   程を有することを特徴とするプリプレグの製造方法。
4. 【請求項４】 繊維材よりなるシート状基材を５０〜３
   ００℃に加熱する工程、次いで、該シート状基材の片面
   側に樹脂粉体を付着させる工程、樹脂粉体が付着した面
   の反対面の温度を粉体が存在する面より高く加温する工
   程、しかる後樹脂付着シート状基材を加熱する工程を有
   することを特徴とするプリプレグの製造方法。
5. 【請求項５】 繊維材よりなるシート状基材を５０〜３
   ００℃に加熱する工程、次いで、該シート状基材の片面
   側に樹脂粉体を付着させる工程、樹脂粉体が付着した面
   の反対面の温度を粉体が存在する面より高く加温する工
   程、しかる後樹脂粉体が付着したシート状基材の樹脂量
   調整するため、樹脂粉体を存在せしめる工程、さらにこ
   のシート状基材を加熱する工程を有することを特徴とす
   るプリプレグの製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１、２、３、４又は５記載の方法
   で得られたプリプレグを、１枚又は複数枚重ね合わせ加
   熱加圧してなることを特徴とする積層板の製造方法。