JP2000271614A - 冷間圧延ワークロール冷却液の液切り装置および液切り方法 - Google Patents
冷間圧延ワークロール冷却液の液切り装置および液切り方法Info
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- JP2000271614A JP2000271614A JP11079582A JP7958299A JP2000271614A JP 2000271614 A JP2000271614 A JP 2000271614A JP 11079582 A JP11079582 A JP 11079582A JP 7958299 A JP7958299 A JP 7958299A JP 2000271614 A JP2000271614 A JP 2000271614A
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Abstract
(57)【要約】
【課 題】 冷間圧延機でワークロールに冷却液を噴射
しながら同時に液切り用エアーを噴射するにあたって、
液切り用エアーの噴射圧力が大きすぎる場合は、冷却液
の噴射形状が乱れ、さらにワークロール表面の冷却液の
流れが乱れる。このためワークロールの冷却が不均一あ
るいは不十分になる。 【解決手段】 液切り用エアーの噴射ノズルの位置を調
整し、かつ液切り用エアーの圧力を調整して、最適条件
で液切り用エアーを噴射することによって、ワークロー
ルを均一かつ十分に冷却する。
しながら同時に液切り用エアーを噴射するにあたって、
液切り用エアーの噴射圧力が大きすぎる場合は、冷却液
の噴射形状が乱れ、さらにワークロール表面の冷却液の
流れが乱れる。このためワークロールの冷却が不均一あ
るいは不十分になる。 【解決手段】 液切り用エアーの噴射ノズルの位置を調
整し、かつ液切り用エアーの圧力を調整して、最適条件
で液切り用エアーを噴射することによって、ワークロー
ルを均一かつ十分に冷却する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は冷間圧延機ワークロ
ールの冷却液の液切り装置および液切り方法に関する。
ールの冷却液の液切り装置および液切り方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に冷間圧延機で鋼板を冷間圧延する
際に、ワークロールに冷却液を噴射しながら圧延してい
る。冷却液が鋼板に付着したまま残存すると鋼板表面に
錆が発生する等の問題が生じる。その解決策として種々
の液切り装置が開発されている。非接触式の液切り装置
としては従来からエアー噴射を利用した装置が用いられ
ている。しかし従来のエアーの噴射による液切り装置で
は液切り用エアー噴射ノズルの位置が固定されているた
め、液切り用エアー噴射ノズルとワークロール表面との
距離が調整できない。したがってワークロールの交換等
によってワークロールの直径が変化すると、液切り用エ
アー噴射ノズルとワークロール表面との距離も変化す
る。つまり直径の小さいワークロールを使用する時は、
液切り用エアー噴射ノズルとワークロール表面との距離
は大きくなる。そこで液切り用エアー噴射ノズルとワー
クロール表面との距離が最大であっても液切りが可能な
圧力で液切り用エアーを常時噴射している。
際に、ワークロールに冷却液を噴射しながら圧延してい
る。冷却液が鋼板に付着したまま残存すると鋼板表面に
錆が発生する等の問題が生じる。その解決策として種々
の液切り装置が開発されている。非接触式の液切り装置
としては従来からエアー噴射を利用した装置が用いられ
ている。しかし従来のエアーの噴射による液切り装置で
は液切り用エアー噴射ノズルの位置が固定されているた
め、液切り用エアー噴射ノズルとワークロール表面との
距離が調整できない。したがってワークロールの交換等
によってワークロールの直径が変化すると、液切り用エ
アー噴射ノズルとワークロール表面との距離も変化す
る。つまり直径の小さいワークロールを使用する時は、
液切り用エアー噴射ノズルとワークロール表面との距離
は大きくなる。そこで液切り用エアー噴射ノズルとワー
クロール表面との距離が最大であっても液切りが可能な
圧力で液切り用エアーを常時噴射している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】冷間圧延機で鋼板１を
冷間圧延する際にワークロール２に冷却液を噴射しなが
ら、同時に液切り用エアーを噴射するにあたって、液切
り用エアー噴射ノズル６とワークロール２表面との距離
が最大であっても液切りが可能な圧力で液切り用エアー
を常時噴射すると、液切り用エアー噴射ノズル６とワー
クロール２表面との距離が小さい場合に、ワークロール
２表面への液切り用エアーの衝突速度が大きすぎるた
め、冷却液の噴射形状が乱れ、さらにワークロール２表
面における冷却液の流れが乱れる。その結果、ワークロ
ール２の冷却が不均一あるいは不十分になるばかりでな
く、冷却液が鋼板１へ飛散して鋼板表面に錆を生じると
いう問題があった。
冷間圧延する際にワークロール２に冷却液を噴射しなが
ら、同時に液切り用エアーを噴射するにあたって、液切
り用エアー噴射ノズル６とワークロール２表面との距離
が最大であっても液切りが可能な圧力で液切り用エアー
を常時噴射すると、液切り用エアー噴射ノズル６とワー
クロール２表面との距離が小さい場合に、ワークロール
２表面への液切り用エアーの衝突速度が大きすぎるた
め、冷却液の噴射形状が乱れ、さらにワークロール２表
面における冷却液の流れが乱れる。その結果、ワークロ
ール２の冷却が不均一あるいは不十分になるばかりでな
く、冷却液が鋼板１へ飛散して鋼板表面に錆を生じると
いう問題があった。
【０００４】本発明は上記のような問題を解決するべ
く、冷間圧延機のワークロール２表面の冷却液の流れを
乱すことなく液切りを行なうことによって、鋼板１への
冷却液の飛散を防止し、しかもワークロール２を均一か
つ十分に冷却する冷却液の液切り装置および液切り方法
を提供することを目的とする。
く、冷間圧延機のワークロール２表面の冷却液の流れを
乱すことなく液切りを行なうことによって、鋼板１への
冷却液の飛散を防止し、しかもワークロール２を均一か
つ十分に冷却する冷却液の液切り装置および液切り方法
を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、冷間圧延機で
鋼板を冷間圧延する際に用いるワークロールの冷却液の
液切り装置において、鋼板の上側に配設されたワークロ
ールの出側に配設された液切り用エアー噴射ノズルと、
その液切り用エアー噴射ノズルとワークロールとの距離
を調整するノズル位置調整装置と、液切り用エアー噴射
ノズルから噴射するエアーの圧力を調整する圧力調整装
置とを有する冷間圧延ワークロール冷却液の液切り装置
である。
鋼板を冷間圧延する際に用いるワークロールの冷却液の
液切り装置において、鋼板の上側に配設されたワークロ
ールの出側に配設された液切り用エアー噴射ノズルと、
その液切り用エアー噴射ノズルとワークロールとの距離
を調整するノズル位置調整装置と、液切り用エアー噴射
ノズルから噴射するエアーの圧力を調整する圧力調整装
置とを有する冷間圧延ワークロール冷却液の液切り装置
である。
【０００６】本発明は、鋼板の上側のワークロールの出
側に配設された液切り用エアー噴射ノズルがスリットノ
ズルであり、かつスリットの開口部の長さが鋼板の板幅
より長い冷間圧延ワークロール冷却液の液切り装置であ
る。また本発明は、鋼板の上側のワークロールの出側に
配設された液切り用エアー噴射ノズルが、ワークロール
の出側に配設された冷却液噴射ノズルと鋼板との間に配
設され、液切り用エアー噴射ノズルがその液切り用エア
ー噴射ノズルからワークロール表面に下ろした垂線より
上方へ液切り用エアーを噴射し、かつ冷却液噴射ノズル
がその冷却液噴射ノズルからワークロール表面に下ろし
た垂線より上方へ冷却液を噴射する冷間圧延ワークロー
ル冷却液の液切り装置である。
側に配設された液切り用エアー噴射ノズルがスリットノ
ズルであり、かつスリットの開口部の長さが鋼板の板幅
より長い冷間圧延ワークロール冷却液の液切り装置であ
る。また本発明は、鋼板の上側のワークロールの出側に
配設された液切り用エアー噴射ノズルが、ワークロール
の出側に配設された冷却液噴射ノズルと鋼板との間に配
設され、液切り用エアー噴射ノズルがその液切り用エア
ー噴射ノズルからワークロール表面に下ろした垂線より
上方へ液切り用エアーを噴射し、かつ冷却液噴射ノズル
がその冷却液噴射ノズルからワークロール表面に下ろし
た垂線より上方へ冷却液を噴射する冷間圧延ワークロー
ル冷却液の液切り装置である。
【０００７】さらに本発明は、冷間圧延機で鋼板を冷間
圧延する際に用いるワークロールの冷却液の液切り方法
において、鋼板の上側に配設されたワークロールの出側
に配設された液切り用エアー噴射ノズルのノズル開口部
とワークロール表面との距離Ｙと、液切り用エアー噴射
ノズル内部のエアー圧力Ｘとの関係を、 0.1 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.2 kg/cm2 の場合は Ｙ（ｍｍ）≦５ｍｍ、 0.2 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.4 kg/cm2 の場合は Ｙ（ｍｍ）≦25×Ｘ、 0.4 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.6 kg/cm2 の場合は Ｙ（ｍｍ）≦ 100×Ｘ−30、 0.6 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.7 kg/cm2 の場合は 62.5×Ｘ−32.5≦Ｙ（ｍｍ）≦ 100×Ｘ−30、 0.7 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）≦1.0 kg/cm2 の場合は 62.5×Ｘ−32.5≦Ｙ（ｍｍ）≦40ｍｍ とする冷間圧延ワークロール冷却液の液切り方法であ
る。
圧延する際に用いるワークロールの冷却液の液切り方法
において、鋼板の上側に配設されたワークロールの出側
に配設された液切り用エアー噴射ノズルのノズル開口部
とワークロール表面との距離Ｙと、液切り用エアー噴射
ノズル内部のエアー圧力Ｘとの関係を、 0.1 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.2 kg/cm2 の場合は Ｙ（ｍｍ）≦５ｍｍ、 0.2 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.4 kg/cm2 の場合は Ｙ（ｍｍ）≦25×Ｘ、 0.4 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.6 kg/cm2 の場合は Ｙ（ｍｍ）≦ 100×Ｘ−30、 0.6 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.7 kg/cm2 の場合は 62.5×Ｘ−32.5≦Ｙ（ｍｍ）≦ 100×Ｘ−30、 0.7 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）≦1.0 kg/cm2 の場合は 62.5×Ｘ−32.5≦Ｙ（ｍｍ）≦40ｍｍ とする冷間圧延ワークロール冷却液の液切り方法であ
る。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下に本発明について図を用いて
説明する。図１は本発明の構成の例を示す概略図であ
る。バックアップロール３とワークロール２を有する冷
間圧延機で鋼板１を冷間圧延する状態を示している。図
中の矢印は圧延方向である。冷却液噴射ノズル４，５か
ら冷却液をワークロール２へ噴射する。
説明する。図１は本発明の構成の例を示す概略図であ
る。バックアップロール３とワークロール２を有する冷
間圧延機で鋼板１を冷間圧延する状態を示している。図
中の矢印は圧延方向である。冷却液噴射ノズル４，５か
ら冷却液をワークロール２へ噴射する。
【０００９】液切り用エアー噴射ノズル６は、鋼板１の
上側かつワークロール２の出側に配設される。液切り用
エアー噴射ノズル６の形態は特定の構成に限定されない
が、スリットノズルを使用するのが望ましい。さらにそ
のスリット開口部の長さが鋼板１の板幅より長いスリッ
トノズルを使用するのが望ましい。液切り用エアー噴射
ノズル６は、ワークロール２の出側の冷却液噴射ノズル
５と鋼板１との間に配設され、液切り用エアーの噴射方
向は液切り用エアー噴射ノズル６からワークロール２表
面に下ろした垂線より上方へ噴射するのが望ましい。ま
た鋼板１の上側に配設され、かつワークロール２の出側
に配設された冷却液噴射ノズル５から冷却液を噴射する
方向は、冷却液噴射ノズル５からワークロール２表面に
下ろした垂線より上方へ噴射するのが望ましい。図２
は、鋼板１の上側に配設され、かつワークロール２の出
側に配設された冷却液噴射ノズル５が冷却液を噴射する
方向と、液切り用エアー噴射ノズル６が液切り用エアー
を噴射する方向を模式的に示した図である。
上側かつワークロール２の出側に配設される。液切り用
エアー噴射ノズル６の形態は特定の構成に限定されない
が、スリットノズルを使用するのが望ましい。さらにそ
のスリット開口部の長さが鋼板１の板幅より長いスリッ
トノズルを使用するのが望ましい。液切り用エアー噴射
ノズル６は、ワークロール２の出側の冷却液噴射ノズル
５と鋼板１との間に配設され、液切り用エアーの噴射方
向は液切り用エアー噴射ノズル６からワークロール２表
面に下ろした垂線より上方へ噴射するのが望ましい。ま
た鋼板１の上側に配設され、かつワークロール２の出側
に配設された冷却液噴射ノズル５から冷却液を噴射する
方向は、冷却液噴射ノズル５からワークロール２表面に
下ろした垂線より上方へ噴射するのが望ましい。図２
は、鋼板１の上側に配設され、かつワークロール２の出
側に配設された冷却液噴射ノズル５が冷却液を噴射する
方向と、液切り用エアー噴射ノズル６が液切り用エアー
を噴射する方向を模式的に示した図である。
【００１０】液切り用エアー噴射ノズル６からワークロ
ール２表面に下ろした垂線より上方へ50°を越える角度
で液切り用エアーを噴射すると、冷却液噴射ノズル５か
ら噴射された冷却液中へ液切り用エアーが噴射されるの
で、冷却液が飛散する。また液切り用エアー噴射ノズル
６からワークロール２表面に下ろした垂線より上方へへ
40°未満の角度で液切り用エアーを噴射すると、液切り
の効果が弱められ、十分に液切りを行なうためには液切
り用エアーの噴射圧は過大な圧力が必要である。液切り
用エアー噴射ノズル６とワークロール２表面との距離が
５mmの場合の、液切り用エアー噴射角と液切り用エアー
噴射ノズル内の圧力の関係は図６に示す通りである。し
たがって液切り用エアーの噴射角度は、液切り用エアー
噴射ノズル６からワークロール２表面に下ろした垂線よ
り上方へ40〜50°の範囲に限定した。
ール２表面に下ろした垂線より上方へ50°を越える角度
で液切り用エアーを噴射すると、冷却液噴射ノズル５か
ら噴射された冷却液中へ液切り用エアーが噴射されるの
で、冷却液が飛散する。また液切り用エアー噴射ノズル
６からワークロール２表面に下ろした垂線より上方へへ
40°未満の角度で液切り用エアーを噴射すると、液切り
の効果が弱められ、十分に液切りを行なうためには液切
り用エアーの噴射圧は過大な圧力が必要である。液切り
用エアー噴射ノズル６とワークロール２表面との距離が
５mmの場合の、液切り用エアー噴射角と液切り用エアー
噴射ノズル内の圧力の関係は図６に示す通りである。し
たがって液切り用エアーの噴射角度は、液切り用エアー
噴射ノズル６からワークロール２表面に下ろした垂線よ
り上方へ40〜50°の範囲に限定した。
【００１１】液切り用エアー噴射ノズル６とワークロー
ル２表面との距離は、ノズル位置調整装置７で調整す
る。ノズル位置調整装置７の形態は特定の構成に限定さ
れないが、歯車またはシリンダーを使用するのが望まし
い。液切り用エアー噴射ノズル６の噴射圧は圧力調整装
置８で調整する。圧力調整装置８の形態は特定の構成に
限定されないが、液切り用エアー噴射ノズル６内の圧力
を検出する圧力検出装置10と、その圧力検出装置10で検
出したデータを処理する演算装置11を用いて自動的に適
正圧力に調整する構成が望ましい。図３は、液切り用エ
アー噴射ノズル６内の圧力を自動的に調整する構成の例
を示す模式図である。
ル２表面との距離は、ノズル位置調整装置７で調整す
る。ノズル位置調整装置７の形態は特定の構成に限定さ
れないが、歯車またはシリンダーを使用するのが望まし
い。液切り用エアー噴射ノズル６の噴射圧は圧力調整装
置８で調整する。圧力調整装置８の形態は特定の構成に
限定されないが、液切り用エアー噴射ノズル６内の圧力
を検出する圧力検出装置10と、その圧力検出装置10で検
出したデータを処理する演算装置11を用いて自動的に適
正圧力に調整する構成が望ましい。図３は、液切り用エ
アー噴射ノズル６内の圧力を自動的に調整する構成の例
を示す模式図である。
【００１２】液切り用エアー噴射ノズル内のノズル開口
部とワークロール表面との距離Ｙ、および液切り用エア
ー噴射ノズル内部のエアー圧力Ｘの関係は図５に示す通
りである。図５中の線ａおよび線ｂで囲まれた範囲（す
なわちハッチング部）が液切り用エアーの最適噴射条件
である。以下に液切り用エアーの噴射条件の限定理由を
説明する。
部とワークロール表面との距離Ｙ、および液切り用エア
ー噴射ノズル内部のエアー圧力Ｘの関係は図５に示す通
りである。図５中の線ａおよび線ｂで囲まれた範囲（す
なわちハッチング部）が液切り用エアーの最適噴射条件
である。以下に液切り用エアーの噴射条件の限定理由を
説明する。
【００１３】0.1 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.2 kg/cm2の
場合は、Ｙが５ｍｍを越えると距離が遠すぎるため液切
りが十分に行われない。したがって Ｙ（ｍｍ）≦５ｍｍ の範囲に限定した。0.2 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.4 kg
/cm2の場合は、Ｙ（ｍｍ）が25×Ｘを越えると距離が遠
すぎるため液切りが十分に行われない。したがって Ｙ（ｍｍ）≦25×Ｘ の範囲に限定した。
場合は、Ｙが５ｍｍを越えると距離が遠すぎるため液切
りが十分に行われない。したがって Ｙ（ｍｍ）≦５ｍｍ の範囲に限定した。0.2 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.4 kg
/cm2の場合は、Ｙ（ｍｍ）が25×Ｘを越えると距離が遠
すぎるため液切りが十分に行われない。したがって Ｙ（ｍｍ）≦25×Ｘ の範囲に限定した。
【００１４】0.4 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.6 kg/cm2の
場合は、Ｙ（ｍｍ）が 100×Ｘ−30を越えると距離が遠
すぎるため液切りが十分に行われない。したがって Ｙ（ｍｍ）≦ 100×Ｘ−30 の範囲に限定した。0.6 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.7 kg
/cm2の場合は、Ｙ（ｍｍ）が 100×Ｘ−30を越えると距
離が遠すぎるため液切りが十分に行われない。またＹ
（ｍｍ）が62.5×Ｘ−32.5未満の場合はワークロールの
冷却が十分に行われない。したがって 62.5×Ｘ−32.5≦Ｙ（ｍｍ）≦ 100×Ｘ−30 の範囲に限定した。
場合は、Ｙ（ｍｍ）が 100×Ｘ−30を越えると距離が遠
すぎるため液切りが十分に行われない。したがって Ｙ（ｍｍ）≦ 100×Ｘ−30 の範囲に限定した。0.6 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.7 kg
/cm2の場合は、Ｙ（ｍｍ）が 100×Ｘ−30を越えると距
離が遠すぎるため液切りが十分に行われない。またＹ
（ｍｍ）が62.5×Ｘ−32.5未満の場合はワークロールの
冷却が十分に行われない。したがって 62.5×Ｘ−32.5≦Ｙ（ｍｍ）≦ 100×Ｘ−30 の範囲に限定した。
【００１５】0.7 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）≦1.0 kg/cm2の
場合は、Ｙ（ｍｍ）が40ｍｍを越えると距離が遠すぎる
ため液切りが十分に行われない。またＹ（ｍｍ）が62.5
×Ｘ−32.5未満の場合はワークロールの冷却が十分に行
われない。したがって 62.5×Ｘ−32.5≦Ｙ（ｍｍ）≦40ｍｍ の範囲に限定した。
場合は、Ｙ（ｍｍ）が40ｍｍを越えると距離が遠すぎる
ため液切りが十分に行われない。またＹ（ｍｍ）が62.5
×Ｘ−32.5未満の場合はワークロールの冷却が十分に行
われない。したがって 62.5×Ｘ−32.5≦Ｙ（ｍｍ）≦40ｍｍ の範囲に限定した。
【００１６】
【実施例】直径 800ｍｍのバックアップロール３および
直径 350ｍｍのワークロール２を有する冷間圧延機を用
いて鋼板１を冷間圧延した。ワークロール２の出側の冷
却液噴射ノズル５から冷却液を噴射する方向は、冷却液
噴射ノズル５からワークロール２表面に下ろした垂線よ
り10°上方である。液切り用エアー噴射ノズル６はスリ
ットノズルを使用した。スリットの開口部の隙間は 0.5
ｍｍ、開口部の長さは鋼板１の板幅＋ 200ｍｍである。
また液切り用エアー噴射ノズル６から液切り用エアーを
噴射する方向は、液切り用エアー噴射ノズル６からワー
クロール２表面に下ろした垂線より45°上方である。冷
間圧延機出側の鋼板１の速度は 150ｍ／分である。図４
は実施例を模式的に示した図である。
直径 350ｍｍのワークロール２を有する冷間圧延機を用
いて鋼板１を冷間圧延した。ワークロール２の出側の冷
却液噴射ノズル５から冷却液を噴射する方向は、冷却液
噴射ノズル５からワークロール２表面に下ろした垂線よ
り10°上方である。液切り用エアー噴射ノズル６はスリ
ットノズルを使用した。スリットの開口部の隙間は 0.5
ｍｍ、開口部の長さは鋼板１の板幅＋ 200ｍｍである。
また液切り用エアー噴射ノズル６から液切り用エアーを
噴射する方向は、液切り用エアー噴射ノズル６からワー
クロール２表面に下ろした垂線より45°上方である。冷
間圧延機出側の鋼板１の速度は 150ｍ／分である。図４
は実施例を模式的に示した図である。
【００１７】図４に示した冷間圧延機を用いて鋼板１を
冷間圧延するにあたって、液切り用エアー噴射ノズル６
とワークロール３表面との距離および液切り用エアー噴
射ノズル６内の圧力を変化させ、冷間圧延機出側の鋼板
１の表面の濡れ具合およびワークロール２の表面温度を
測定して、液切り用エアーの最適噴射条件を求めた。ワ
ークロール２の表面温度は放射温度計で測定した。その
結果を図５に示す。
冷間圧延するにあたって、液切り用エアー噴射ノズル６
とワークロール３表面との距離および液切り用エアー噴
射ノズル６内の圧力を変化させ、冷間圧延機出側の鋼板
１の表面の濡れ具合およびワークロール２の表面温度を
測定して、液切り用エアーの最適噴射条件を求めた。ワ
ークロール２の表面温度は放射温度計で測定した。その
結果を図５に示す。
【００１８】図５中の線ａは、冷間圧延機出側の鋼板１
の表面の濡れ具合から得られた液切りが可能な分岐線で
あり、線ａより下側が液切りが良好に行なわれる領域で
ある。図５中の線ｂは、ワークロール２の表面温度の変
化から得られた冷却状態が良好な分岐線であり、線ｂよ
り上側が冷却が良好に行なわれる領域である。これらの
線で囲まれた範囲（すなわち図５中のハッチング部）が
液切り用エアーの最適噴射条件である。
の表面の濡れ具合から得られた液切りが可能な分岐線で
あり、線ａより下側が液切りが良好に行なわれる領域で
ある。図５中の線ｂは、ワークロール２の表面温度の変
化から得られた冷却状態が良好な分岐線であり、線ｂよ
り上側が冷却が良好に行なわれる領域である。これらの
線で囲まれた範囲（すなわち図５中のハッチング部）が
液切り用エアーの最適噴射条件である。
【００１９】
【発明の効果】本発明によると、ワークロールを交換す
ることによってワークロール表面と液切り用エアー噴射
ノズルとの距離が変化しても、常に最適の条件で液切り
用エアーを噴射できるので、ワークロール冷却液の飛散
を防止し、ワークロールを均一かつ十分に冷却できる。
ることによってワークロール表面と液切り用エアー噴射
ノズルとの距離が変化しても、常に最適の条件で液切り
用エアーを噴射できるので、ワークロール冷却液の飛散
を防止し、ワークロールを均一かつ十分に冷却できる。
【図１】本発明の構成の例を示す概略図である。
【図２】冷却液噴射ノズルの噴射方向と液切り用エアー
噴射ノズルの噴射方向を示した模式図である。
噴射ノズルの噴射方向を示した模式図である。
【図３】液切り用エアーの噴射圧を自動的に調整する構
成の例を示す概略図である。
成の例を示す概略図である。
【図４】本発明の実施例を示した模式図である。
【図５】液切り用エアーの最適噴射条件を示すグラフで
ある。
ある。
【図６】液切り用エアー噴射角と液切り用エアー噴射ノ
ズル内の圧力の関係を示すグラフである。
ズル内の圧力の関係を示すグラフである。
１ 鋼板 ２ ワークロール ３ バックアップロール ４ ワークロール入側の冷却液噴射ノズル ５ ワークロール出側の冷却液噴射ノズル ６ 液切り用エアー噴射ノズル ７ ノズル位置調整装置 ８ 圧力調整装置 ９ 液切り用エアー供給ホース 10 圧力検出装置 11 演算装置 ａ 液切りが可能な分岐線 ｂ 冷却状態が良好な分岐線
Claims (6)
- 【請求項１】 冷間圧延機で鋼板を冷間圧延する際に用
いるワークロールの冷却液の液切り装置であって、前記
鋼板の上側に配設されたワークロールの出側に配設され
た液切り用エアー噴射ノズルと、前記液切り用エアー噴
射ノズルと前記ワークロールとの距離を調整するノズル
位置調整装置と、前記液切り用エアー噴射ノズルから噴
射するエアーの圧力を調整する圧力調整装置とを有する
ことを特徴とする冷間圧延ワークロール冷却液の液切り
装置。 - 【請求項２】 鋼板の上側に配設されたワークロールの
出側に配設された液切り用エアー噴射ノズルがスリット
ノズルであり、前記スリットノズルのスリット開口部の
長さが前記鋼板の板幅より長いことを特徴とする請求項
１に記載の冷間圧延ワークロール冷却液の液切り装置。 - 【請求項３】 鋼板の上側に配設されたワークロールの
出側に配設された液切り用エアー噴射ノズルが、前記ワ
ークロールの出側に配設された冷却液噴射ノズルと前記
鋼板との間に配設されることを特徴とする請求項２に記
載の冷間圧延ワークロール冷却液の液切り装置。 - 【請求項４】 鋼板の上側に配設されたワークロールの
出側に配設された液切り用エアー噴射ノズルが前記液切
り用エアー噴射ノズルから前記ワークロール表面に下ろ
した垂線より上方へ液切り用エアーを噴射し、かつ前記
ワークロールの出側に配設された冷却液噴射ノズルが前
記冷却液噴射ノズルから前記ワークロール表面に下ろし
た垂線より上方へ冷却液を噴射することを特徴とする請
求項３に記載の冷間圧延ワークロール冷却液の液切り装
置。 - 【請求項５】 鋼板の上側に配設されたワークロールの
出側に配設された液切り用エアー噴射ノズルが前記液切
り用エアー噴射ノズルから前記ワークロール表面に下ろ
した垂線に対して40〜50°上方へ液切り用エアーを噴射
することを特徴とする請求項４に記載の冷間圧延ワーク
ロール冷却液の液切り装置。 - 【請求項６】 冷間圧延機で鋼板を冷間圧延する際に用
いるワークロールの冷却液の液切り方法において、前記
鋼板の上側に配設されたワークロールの出側に配設され
た液切り用エアー噴射ノズルのノズル開口部と前記ワー
クロール表面との距離Ｙと、前記液切り用エアー噴射ノ
ズル内部のエアー圧力Ｘとの関係を 0.1 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.2 kg/cm2 の場合は Ｙ（ｍｍ）≦５ｍｍ、 0.2 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.4 kg/cm2 の場合は Ｙ（ｍｍ）≦25×Ｘ、 0.4 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.6 kg/cm2 の場合は Ｙ（ｍｍ）≦ 100×Ｘ−30、 0.6 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）＜0.7 kg/cm2 の場合は 62.5×Ｘ−32.5≦Ｙ（ｍｍ）≦ 100×Ｘ−30、 0.7 kg/cm2≦Ｘ（kg/cm2）≦1.0 kg/cm2 の場合は 62.5×Ｘ−32.5≦Ｙ（ｍｍ）≦40ｍｍ とすることを特徴とする冷間圧延ワークロール冷却液の
液切り方法。
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|---|---|---|---|---|
| KR101424505B1 (ko) * | 2013-03-29 | 2014-08-01 | 현대제철 주식회사 | 워크롤 퀸칭장치 |
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