JP2000162331A - 時計用部品の製造方法、時計部品及び時計 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 型成形法によって時計用部品を成形する方法
であって、安価に製造できるとともに部品精度の低下や
歩留まりの悪化を抑制することができる新規の製造方法
を提供する。 【解決手段】 地板１０の外周領域１１は環枠状に形成
された厚肉部分となっており、外周領域１１には、その
周回方向に相互に離れた位置に分散配置された薄肉部１
１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ，１１ｅ，１１ｆが設け
られている。さらに、外周領域１１よりも内側の領域は
基本的には薄肉に形成されているが、ここにも部分的に
周囲よりも厚肉に形成された厚肉部１２，１３，１４，
１５，１６が設けられている。地板１０の製造方法とし
ては、地板の形状に対応するキャビティを備えた金型を
用いて、ゲート１７から溶融した金属材料を注入して射
出成形を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は時計用部品の製造方
法及び、時計用部品時計に係り、特に、金属材料により
形成される部品の製造技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、時計用部品の製造方法としては、
切削加工、鍛造加工、プレス加工などの種々の成形方法
が採用されており、部品の形状や要求される機械的特性
に合わせて成形方法が選択されている。特に、腕時計用
の微少な内蔵部品においては、成形によって実現するべ
き形状が非常に細かいため、その成形加工が困難である
ため、射出成形法などによって比較的容易に量産できる
合成樹脂製の部品を用いることも増えている。

【０００３】しかしながら、合成樹脂製の部品では機械
的強度や硬度が不足する場合が多く、また、タッピング
ネジを用いることができないなどの不都合な点があり、
また、素材として充分な信頼性が得られないことから、
ネジを固定する部分や歯車のかみ合わせ部分、歯車の軸
受部分などには依然として多くの金属材料が用いられて
おり、また、高級時計の場合には信頼性を得るためにほ
とんどが金属部品によって構成されているのが現状であ
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、金属材料を
用いて微少な部品や微細かつ複雑な形状を備えた金属材
料を上記のような切削、鍛造、プレスなどによって行う
ことは非常に困難であり、製造コストが増大する。この
ために、ダイカスト法などの型成形法を用いることも考
えられるが、特に微少な構造を備えた部品を成形する場
合には型形状の転写性が問題となり、巣やヒケなどが発
生して製品の精度や歩留まりが低下するために、製造上
の理由から金属素材の特性に関わる長所を活かせないと
いう問題点がある。

【０００５】そこで本発明は上記問題点を解決するもの
であり、その課題は、型成形法によって時計用部品を成
形する方法であって、安価に製造できるとともに部品精
度の低下や歩留まりの悪化を抑制することができる新規
の製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明が講じた手段は、射出成形法により溶融若しく
は半溶融状態の金属材料を型内に充填して成形してなる
ことを特徴とする時計用部品の製造方法である。従来は
合成樹脂の成型に用いられることが多い射出成形法であ
るが、金属材料の型成型に用いることによって高精度か
つ安価に時計用部品を形成することが可能になる。ここ
で、金属材料を用いるダイキャスト法や粉末成形法では
微少かつ複雑な形状の精度を得ることが困難であり、成
形後の部品としての信頼性も不十分であるが、溶融若し
くは半溶融状態の金属材料を用いる射出成形法によって
成形を行うことにより、製造コストを抑制しつつ、時計
用部品の形状精度及び信頼性を満たすことができる。

【０００７】請求項１において、半溶融金属を用いるチ
クソモールディング法により成形してなることが好まし
い。半溶融金属を用いるチクソモールディング法を用い
ることにより、低温成形が可能になり、より高精度な成
形品を得ることができるとともに、金型の長寿命化を図
ることができるなど、製造上の利点もある。

【０００８】請求項１又は請求項２において、前記時計
用部品は地板である場合がある。時計用部品には数々の
種類があるが、外装部品と内蔵部品とがあり、さらに内
蔵部品には、地板の他に受け、中枠、歯車、レバー、
軸、などがある。この中でも地板は最も大きくかつ複雑
な形状を備えているとともに、多数の内蔵部品を支持す
るための最も重要な部品である。従来は複雑な形状の地
板を製造するために多大の労力を払っていたため、本発
明を地板に適用することにより大きな効果が得られる。

【０００９】請求項３において、前記地板の外周領域に
枠状の肉厚部分を設けるべくキャビティを形成し、前記
射出成形のゲート部を前記キャビティにおける前記外周
領域に相当する部分に臨ませて成形することが好まし
い。地板の外周領域に枠状の肉厚部分を形成することに
よって、地板の剛性を高めることができるとともに射出
成形時において金属材料を地板の板面全体に行き渡らせ
るための流路として用いることができるので、より均一
に成形することができ、しかも、不良箇所を低減するこ
とができる。

【００１０】請求項４において、前記キャビティは、前
記外周領域においてその周回方向に複数の薄肉部が間隔
をもって形成されるように構成されていることが好まし
い。外周領域に薄肉部が形成されるようにキャビティを
構成することにより、外周領域に対応するキャビティ部
分が成形時に金属材料の流路となったとき、当該薄肉部
に対応する部分がキャビティの中央部分に金属材料を導
く堰きとして作用するため、キャビティ全体により均一
かつ整然と金属材料を流し込むことができる。

【００１１】請求項３から請求項５までのいずれか１項
において、前記キャビティにおける前記外周領域に相当
する部分に臨むオーバーフロー部を形成して成形するこ
とが好ましい。外周領域に相当する部分にオーバーフロ
ー部を形成することにより、キャビティ内のガス圧や余
分な金属材料の流れをオーバーフロー部に排出させて特
に地板の中央部分の微細形状部に欠陥が生ずるのを防止
できる。

【００１２】請求項６において、前記ゲート部から離れ
た位置に形成される、前記キャビティにおける前記外周
領域の薄肉部に相当する部分に対し、前記オーバーフロ
ー部が臨むように設けられていることが望ましい。オー
バーフロー部が薄肉部に相当する部分に臨むように設け
られていることにより、キャビティ内における地板とな
る部分よりも優先的にオーバーフロー部に金属材料が流
れ込むことが抑制される。

【００１３】請求項４から請求項７までのいずれか１項
において、前記ゲート部は前記地板の板面と平行に前記
金属材料を注入するサイドゲートである場合がある。

【００１４】また、請求項４から請求項７までのいずれ
か１項において、前記ゲート部は前記地板の板面と垂直
に前記金属材料を注入するピンポイントゲートである場
合がある。

【００１５】請求項１から請求項９までのいずれか１項
において、前記時計用部品は突起部若しくはリブを備え
ており、キャビティにおける前記突起若しくはリブに相
当する凹部の開口縁部における前記金属材料の流入方向
にみて上流側に配置された角部近傍を部分的にカットし
た形状に構成することが好ましい。キャビティの凹部に
おいて、金属材料の流入方向の上流側の角部近傍をカッ
トした形状に構成することにより、凹部への金属材料の
流入を容易にするので、突起やリブの不良を低減するこ
とができる。

【００１６】請求項１から請求項９までのいずれか１項
において、前記時計用部品は突部若しくはリブを備えて
おり、キャビティにおける前記突起若しくはリブに相当
する凹部の最奥部にガス抜き可能な隙間を有する金型合
わせ面を配置することが好ましい。金型合わせ面の配置
により、凹部の最奥部にガス抜き可能な隙間を備えてい
ることにより、突起やリブの形状精度をより向上するこ
とができる。

【００１７】請求項１１において、前記金型合わせ面が
前記凹部の深さ方向とほぼ平行に伸びるように構成され
ていることが望ましい。このことにより隙間が凹部の深
さ方向にガス抜きを可能にするので、離型時に隙間に形
成されたバリなどがともに金型より離れ易くなることか
ら、隙間の目詰まりが抑制できる。

【００１８】請求項１１において、前記金型合わせ面が
前記凹部の深さ方向と交差する方向に伸びるように構成
されていることが望ましい。このことにより隙間が凹部
の深さ方向と交差する方向に伸びていることとなるた
め、成形品のバリを無くすことができる。

【００１９】上記方法により製造された時計用部品は各
種時計に用いることができ、高精度、高剛性、高耐久性
を備えた部品として時計機能の信頼性を高めることがで
きるので、特に、信頼性の必要な高級時計に用いること
が効果的である。

【００２０】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係る実施形態につ
いて詳細に説明する。以下に説明する各実施形態はいず
れも腕時計の内蔵部品に関するものであるが、本発明は
以下のものに限らず、時計の種々の部品に対して適用す
ることができるものである。

【００２１】［第１実施形態］ 図１は腕時計用の地板
１０の概略の平面形状を示す模式的な概略平面図であ
り、図２は地板１０の平面形状の具体例を示す詳細な平
面図である。図１に示すように、地板１０には、中央部
において指針部を回転させるための案内を行う軸孔１０
ａと、時計モータのコイルや発電機のコイルを収容する
ための矩形孔１０ｂ，１０ｃと、電池を収容する収容部
の底部に形成された薄肉部１０ｄと、薄肉部１０ｄの一
部に形成された開口１０ｅとが設けられている。

【００２２】地板１０の外周領域１１は環枠状に形成さ
れた厚肉部分となっており、地板１０全体の強度を高め
る役割を担っている。外周領域１１には、その周回方向
に相互に離れた位置に分散配置された薄肉部１１ａ，１
１ｂ，１１ｃ，１１ｄ，１１ｅ，１１ｆが設けられてい
る。さらに、外周領域１１よりも内側の領域は基本的に
は薄肉に形成されているが、ここには部分的に周囲より
も厚肉に形成された厚肉部１２，１３，１４，１５，１
６が設けられている。

【００２３】地板１０の製造方法としては、図１に示す
地板の形状に対応するキャビティを備えた金型を用い
て、図示のゲート１７から溶融した金属材料を注入して
射出成形を行う。ここで、ゲート１７は、キャビティに
おける地板１０の外周領域１１に相当する部分に臨むよ
うに形成されたサイドゲート構造を備えている。金型の
パーティング面は図の紙面と平行に設定される。また、
このゲート１７に対して離れた外周領域１１に相当する
キャビティの部分に臨むようにオーバーフロー部１８が
配置されている。ここで、オーバーフロー部１８ととも
にオーバーフロー部１８’を併用してもよい。また、ゲ
ート１７とともにゲート１７’を併用してもよい。な
お、本願に添付した各図において示したゲートやオーバ
ーフロー部の形状は模式的なものであって、実際の形状
を示すものではない。

【００２４】この金型を用いた型成形は、図８に示す射
出成形機３０を用いた射出成形法によって行われる。特
に、本実施形態では、マグネシウム合金を用いたチクソ
モールディング法により地板１０を成形している。チク
ソモールディング法は微細な粒状晶が液相中に混合され
た半溶融状態の溶湯を金型内に注入して成形する方法で
あり、図８に示す射出成形機３０を用いる場合には、原
料ホッパー３１にチップ化されたマグネシウム合金を投
入し、原料供給装置３２によって内部に投入された原料
は加熱溶融されるとともにシリンダ３４内に配置された
スクリュー３３によって撹拌され、半溶融状態になる。
なお、ヒータ３５はシリンダ３４を加熱するためのもの
であり、駆動部３８はシリンダ３４内の撹拌動作及び射
出動作を可能にするものである。

【００２５】図９は半溶融状態にある金属材料の状態を
示すものであり、（ａ）は静止状態での凝固過程におけ
る半溶融状態を示し、（ｂ）は本実施形態において用い
る撹拌作用によって剪断力を与えた場合の粒状晶を含む
半溶融状態を示すものである。このような粒状晶を含む
半溶融状態は撹拌の他、Ｚｎなどの微量添加物を添加す
ることによっても実現できる。半溶融状態の金属材料
は、通常、材料系の融点よりも１０〜２０℃低い温度に
維持され、金型内へ射出される。

【００２６】上記のような半溶融状態のマグネシウム合
金はノズル３６から金型３７内に高速に射出される。射
出成形法の利点は射出圧力が通常でも５００〜６００ｋ
ｇ／ｃｍ²と高く、高圧でかつ高速に金型３７内に金属
材料を充填することができるため、転写性が高く、形状
精度を高めることができるという点にある。

【００２７】マグネシウム合金としてはＡＺ９１、ＡＭ
６０などを使用することができ、軽量、切削加工が容
易、剛性が高い、経時変化が少ない、振動吸収性が良い
などの特徴がある。また、マグネシウム合金以外にも、
アルミニウム、亜鉛、スズなどの金属或いはこれらの合
金などの比較的低融点の金属材料を用いることが好まし
い。もちろん、原理的にはこれらの素材に限定されるこ
となく他の種々の金属材料を用いることもできる。

【００２８】実際の射出成形に当たっては、金型温度を
２００〜３００℃、金属材料の温度を５９５〜６１０
℃、射出圧力を５００〜７００ｋｇ／ｃｍ²、ゲート通
過時の射出速度を３０〜４０ｍ／秒として成形を行っ
た。なお、本実施形態では、半溶融状態の金属材料を用
いているが、他の条件は上記とほぼ同様にして、完全溶
融状態の金属材料を射出成形法によって成形してもよ
い。

【００２９】本実施形態では、図１に示すようにゲート
１７から注入された金属材料は地板１０の中心部に相当
するキャビティ中心に向かって進むが、薄肉部の多い内
側領域よりも肉厚部分として形成される外周領域１１に
相当するキャビティ部分を通り易いので、キャビティの
外周部に沿って周回方向両側に広がっていき、やがてキ
ャビティ全体を金属材料が満たすようになる。金属材料
の一部はオーバーフロー部１８に進入して停止する。こ
こで、外周領域１１には複数箇所に薄肉部１１ａ，１１
ｂ，・・・が形成されているので、外周領域１１に相当
するキャビティの外周部のみに金属材料が回ってしまう
ことが防止され、薄肉部１１ａ，１１ｂ，・・・に相当
するキャビティ部分が堰きとなって金属材料の一部をキ
ャビティ中央部へと導く役割を果たしている。

【００３０】腕時計用の地板１０は、薄肉部の厚さが約
０．２〜０．３ｍｍ、地板面には０．１６ｍｍ径の孔部
や０．３ｍｍ径のボスなどが形成されているため、金属
材料の型成形によって充分な形状精度を得ることが困難
であった。本実施形態では、射出成形法を用いるととも
に上記の工夫をこらすことによって細部まで充分な形状
精度を持つ地板を成形できた。

【００３１】なお、オーバーフロー部１８，１８’の開
口部は、外周領域の薄肉部に相当するキャビティ部分に
配置することが、キャビティ内の充填性を損なわないよ
うにするために好ましい。

【００３２】本実施形態では、金属材料の射出成形法を
用いていることによって高圧高速に素材を型内に充填す
ることができ、迅速に高精度の時計用部品を形成するこ
とができる。これは、ゲート口の固化などの理由により
一定の反力が加わると素材の注入が停止する従来のダイ
キャストなどの鋳造法とは異なり、所定量の材料を確実
に型内に注入することにより、巣やヒケなどが生じにく
くなるため、より精度よく、より微細な構造についても
成形することができるからである。

【００３３】特に、チクソモールディング法を用いるこ
とによって、低温で金属材料を型内に注入することがで
きるので、鋳造欠陥や偏析が少なく金属組織が均一で、
時計用部品としてはきわめて好ましい特性を得ることが
できる。また、このチクソモールディング法は金型寿命
が長いことや成形サイクルが短いなどの製造工程上の利
点も有する。この実施形態のように微細な部品をチクソ
モールディング法によって成形する場合には、ゲート１
７の開口面積は通常よりもかなり大きく設定することが
好ましい。

【００３４】本実施形態の製造方法による具体的構造に
係る利点としては、以下のような点が挙げられる。ま
ず、板状部の表面上にピンやリブを立てた形状、穴や溝
を穿設した形状を成形する場合に、これらの形状部にお
いて、従来の切削加工よりも突出量を大きくとり、ピン
径やリブ厚を小さくし、穴径や溝幅を小さくすることが
できる。特に、時計に内蔵される地板や受けなどの部品
には上記のような突部や凹部を多く形成する必要がある
ので、きわめて顕著な効果を奏する。

【００３５】［第２実施形態］ 次に、図３を参照して
本発明に係る第２実施形態について説明する。この実施
形態では図２に示す地板１０を成形する場合に、地板１
０の板面に対してほぼ直交する方向から金属材料を注入
するピンポイントゲート１９を地板１０の外周領域１１
に相当するキャビティ部分に開口するように複数箇所に
設けている。なお、図３はあくまでも模式的なものであ
り、詳細な地板形状を正確に反映しているものではな
い。

【００３６】この実施形態では、ピンポイントゲート１
９による金属材料の注入方向が地板１０の板面と交差し
注入抵抗が高くなるので、これを補償するために、ピン
ポイントゲート１９をキャビティの外周部（特に薄肉部
以外の場所）に複数箇所設けることによって充填性を確
保している。この場合、周知のようにピンポイントゲー
トは金型内でゲート切断を行えるため、ゲート切断工程
が不要になる。

【００３７】この実施形態においても、図１と同様に、
地板１０の外周領域１１に肉厚部分が形成されているこ
とによって金属材料のキャビティ全体への充填が容易に
なり充填性を高めることができる。さらに、外周領域に
周回方向に離れて形成された薄肉部１１ａ，１１ｂ，・
・・を設けたことによってキャビティ内側への金属材料
の供給も支障なく行われる。

【００３８】上記第１実施形態及び第２実施形態では地
板を成形する方法について説明したが、同様に内蔵部品
として使用される板状の受け部材、環状の中枠もまた同
様の方法で製造することができる。

【００３９】［第３実施形態］ 次に、時計用歯車を成
形する第３実施形態について説明する。この実施形態で
は、第２実施形態と同様のピンポイントゲートを用いて
射出成形により金属製の歯車４０を成形している。歯車
４０は、歯を外縁に備えた外周部４１と、外周部４１よ
りも肉厚に形成された内周部４２と、内周部４２の中央
に突出形成された軸部４３とから構成されている。

【００４０】この歯車４０を成形するための金型には歯
車４０の形状に対応する形状のキャビティが形成されて
いるとともに、当該キャビティに金属材料を注入するピ
ンポイントゲート４５，４６が開口している。ピンポイ
ントゲート４５は歯車４０の軸部４５の端面に対応する
キャビティ部分に臨むように形成され、ピンポイントゲ
ート４６は外周部４１の板面に対応するキャビティ部分
に臨むように形成されている。図示の場合２つのピンポ
イントゲート４６が設けられているが、歯車の回転方向
に対して均等間隔で複数のピンポイントゲート４６が形
成されていることが充填性を高める上で好ましい。

【００４１】この実施形態においても、金属材料の射出
成形法により形成することによって、形状精度の良好な
剛性の高い歯車４０を安価に得ることができる。また、
チクソモールディング法を用いることによってより高精
度な歯車を簡単に製造することができる。

【００４２】このような歯車などの動力伝達部品にはき
わめて大きな剛性、耐摩耗性が要求されるが、従来は、
プラスチック成形により形成する場合には剛性を確保す
るために全体や基部、或いは歯幅を肉厚に形成する必要
があり、小型化や接触抵抗の低減に限界があった。特
に、時計歯車では時刻修正などの際に歯車の回転を規制
する必要があるが、合成樹脂製の歯車では歯がつぶれや
すいため、歯の部分以外で規制をかける必要があり、規
制が不確実で構造が複雑になるという問題点がある。一
方、金属を用いるが切削加工、鍛造、プレスなどにより
時計用部品を形成すると、加工の手間がかかり製造コス
トの削減が不十分であり、形状精度も充分でなかった。
本実施形態では、金属を容易に成形できるとともに、薄
肉化、高精度化が可能であるので、従来よりも低コスト
で高い能力を発揮できる時計用部品を製造できる。

【００４３】［金型構造］ 最後に、上記各実施形態に
おいて用いることのできる金型構造の特徴点について説
明する。上述のように時計用部品は一般に微細で複雑な
形状を備えているため、細部の充填性が悪いと充分な形
状精度を得ることができない。例えば、図５は、金型５
０におけるキャビティ内に板状部を成形するための板状
キャビティ部５１が形成され、さらに、この板状キャビ
ティ部５１から引き込まれた形状の穴部若しくは溝部か
らなる凹部５２が形成されている場合を示す。この凹部
５２は、板状部から突出する突起（ボス、ピンなど）若
しくはリブを形成するためのキャビティ部分である。

【００４４】この場合、ゲートの配置によって板状キャ
ビティ部５１を流れる金属材料の流入方向がほぼ決定さ
れるので、その流入方向を基準として、凹部５２の上流
側の角部５２ａを図示のように部分的に削除して面取り
若しくはＲ面（曲面）化する。一方、下流側の角部５２
ｂは特に削除せず、そのままの形状とすることによっ
て、金属材料の凹部５２への充填性を高めることがで
き、しかも、巣の発生を防止することができる。

【００４５】ここで、角部５２ａは、面取り加工やＲ面
加工に限らず、部分的に凹部５２の深さ方向に削り取る
だけでもよい。また、下流側の角部５２ｂもまた、角部
５２ａと同様に加工してもよい。

【００４６】次に、図６及び図７を参照して、上記と同
様にキャビティ内面に形成された凹部６２，７２の近傍
の構造について説明する。上記のように凹部６２，７２
は金属材料の充填性が問題となるが、その中で、金属材
料或いはその他から発生した気体が凹部の底部分に溜ま
って巣が形成される原因になることが多い。

【００４７】図６に示す構造では、キャビティ６０を構
成する金型部材６１に貫通部を形成し、この貫通部の内
部に金型部材６３を配置することによって凹部６２を構
成している。この凹部６２においては、その奥に金型部
材６１と金型部材６３との間の金型合わせ面が存在し、
きわめて僅かな隙間が存在するので、この隙間から気体
が少しずつ抜けて内圧を低減し、巣の発生原因を無くす
効果がある。なお、この場合には、隙間の伸びている方
向が離型時に成形体が凹部６２から抜ける方向とほぼ一
致しているため、隙間に金属材料が詰まり難いという利
点もある。

【００４８】図７に示す例では、金型部材７１に形成さ
れた貫通部を外側から覆うように金型部材７３が取り付
けられており、構成された凹部７２の内部からは、金型
部材７１の背後と金型部材７３との間に形成された金型
合わせ面の僅かな隙間から気体が抜けるように構成され
ている。この場合には、隙間の伸びている方向が離型時
に成形体が凹部７２から抜ける方向と平行ではないた
め、成形体にバリなどが生じ難いという利点がある。

【００４９】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、溶
融若しくは半溶融状態の金属材料を用いる射出成形法に
よって成形を行うことにより、製造コストを抑制しつ
つ、時計用部品の形状精度及び信頼性を満たすことがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る時計用部品の製造方法の第１実施
形態において製造される地板とその金型のゲート構造と
の関係を模式的に描いた概略平面図である。

【図２】同実施形態により製造される地板のより詳細な
具体的構造例を示す平面図である。

【図３】本発明に係る時計用部品の製造方法の第２実施
形態において製造される地板とその金型のゲート構造と
の関係を模式的に描いた概略断面図（ａ）及び概略平面
図（ｂ）である。

【図４】本発明に係る時計用部品の製造方法の第３実施
形態において製造される歯車とその金型のゲート構造と
の関係を模式的に描いた概略図である。

【図５】各実施形態において用いることができる金型の
キャビティ内の凹部近傍を示す拡大断面図である。

【図６】各実施形態において用いることができる金型の
キャビティ内の凹部近傍を示す拡大断面図である。

【図７】各実施形態において用いることができる金型の
キャビティ内の凹部近傍を示す拡大断面図である。

【図８】各実施形態において用いる射出成形機の概略構
成を示す概略断面図である。

【図９】通常の金属材料の半溶融状態（ａ）と、チクソ
モールディング法に用いる半溶融状態（ｂ）の状態を示
す説明図である。

【符号の説明】

１０ 地板 １１ 外周領域 １１ａ，１１ｂ，１１ｃ，・・・ 薄肉部 １２，１３，１４，１５，１６ 厚肉部 １７，１７’ ゲート １８，１８’ オーバーフロー部 ３０ 射出成形機 ３７ 金型 ４０ 歯車 ５０，６０、７０ 金型 ５２，６２，７２ 凹部

Claims (15)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 射出成形法により溶融若しくは半溶融状
   態の金属材料を型内に充填して成形してなることを特徴
   とする時計用部品の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、半溶融金属を用いる
   チクソモールディング法により成形してなることを特徴
   とする時計用部品の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１又は請求項２において、前記時
   計用部品は地板であることを特徴とする時計用部品の製
   造方法。
4. 【請求項４】 請求項３において、前記地板の外周領域
   に枠状の肉厚部分を設けるべくキャビティを形成し、前
   記射出成形のゲート部を前記キャビティにおける前記外
   周領域に相当する部分に臨ませて成形することを特徴と
   する時計用部品の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項４において、前記キャビティは、
   前記外周領域においてその周回方向に複数の薄肉部が間
   隔をもって形成されるように構成されていることを特徴
   とする時計用部品の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項３から請求項５までのいずれか１
   項において、前記キャビティにおける前記外周領域に相
   当する部分に臨むオーバーフロー部を形成して成形する
   ことを特徴とする時計用部品の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項６において、前記ゲート部から離
   れた位置に形成される、前記キャビティにおける前記外
   周領域の薄肉部に相当する部分に対し、前記オーバーフ
   ロー部が臨むように設けられていることを特徴とする時
   計用部品の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項４から請求項７までのいずれか１
   項において、前記ゲート部は前記地板の板面と平行に前
   記金属材料を注入するサイドゲートであることを特徴と
   する時計用部品の製造方法。
9. 【請求項９】 請求項４から請求項７までのいずれか１
   項において、前記ゲート部は前記地板の板面と垂直に前
   記金属材料を注入するピンポイントゲートであることを
   特徴とする時計用部品の製造方法。
10. 【請求項１０】 請求項１から請求項９までのいずれか
    １項において、前記時計用部品は突起若しくはリブを備
    えており、キャビティにおける前記突起若しくはリブに
    相当する凹部の開口縁部における前記金属材料の流入方
    向にみて上流側に配置された角部近傍を部分的にカット
    した形状に構成することを特徴とする時計用部品の製造
    方法。
11. 【請求項１１】 請求項１から請求項９までのいずれか
    １項において、前記時計用部品は突起若しくはリブを備
    えており、キャビティにおける前記突起若しくはリブに
    相当する凹部の最奥部にガス抜き可能な隙間を有する金
    型合わせ面を配置することを特徴とする時計用部品の製
    造方法。
12. 【請求項１２】 請求項１１において、前記金型合わせ
    面が前記凹部の深さ方向とほぼ平行に伸びるように構成
    されていることを特徴とする時計用部品の製造方法。
13. 【請求項１３】 請求項１１において、前記金型合わせ
    面が前記凹部の深さ方向と交差する方向に伸びるように
    構成されていることを特徴とする時計用部品の製造方
    法。
14. 【請求項１４】 請求項１から請求項１３までのいずれ
    か１項に記載された製造方法により形成された時計用部
    品。
15. 【請求項１５】 請求項１４に記載された時計用部品を
    備えた時計。