JP2000160053A - 複合粒子およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 導電層の形成等に好適な粉体塗料用の粒子で
あって、より均一な組成且つ塗装物に良好な帯電性を与
えることができる粒子を提供すること。 【解決手段】 樹脂製微粒子と金属粒子とからなる分散
液を塩析又はｐＨ調整することにより、樹脂製微粒子を
金属粒子表面に固着させて、コア／シェル構造を有する
複合粒子を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、粉体塗装、電子写
真、印刷、接着等に応用することができるコア／シェル
構造の複合粒子で、主に導電層を形成する目的に使用さ
れるものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、導電層の形成には、金属粒子と樹
脂と有機溶剤とからなる、溶剤塗料や導電性ペーストが
用いられている。しかし、このような有機溶剤を使用し
た溶剤塗料や導電性ペーストは、塗装時に有機溶剤が揮
発することがその性質上避けられないので、人体及び環
境に対して望ましくない。また、有機溶剤を使用した溶
剤塗料などで導電層を形成した場合には、マスキングの
ために金型等の治具の作製が必要となり、コストアッ
プ、作業効率の低下等の別の問題がある。

【０００３】そこで、導電層を形成する別の方法とし
て、電子写真方式によるものが知られている。この方法
においては有機溶剤を用いないため、人体及び環境への
問題を本質的に考慮する必要がない。更にこの電子写真
方式では、パソコンにより作製された図やパターン等を
瞬時にプリントアウトする事が可能であり、また複写機
により当該パターン等を複製することが可能であるた
め、作業効率が良いという利点がある。

【０００４】上記電子写真方式による導電層形成方法に
は粉体塗料が使用されているが、この粉体には、金属粒
子と熱溶融性樹脂とを溶融混練し、その後、粉砕して得
られる粒子が使用されている。また、特開平４−７８１
９１号公報においては、金属粒子と熱溶融性樹脂の微粒
子とを静電力により付着させた後、これに機械的衝撃力
を加えて前記熱溶融性樹脂の微粒子を変形させ、熱溶融
性樹脂の外壁を有する金属粒子を形成する方法が開示さ
れている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記電
子写真方式による導電層形成方法に使用される従来の粒
子では、溶融混練後の粉砕による粒子の形態の調整、及
び静電力による樹脂の金属粒子への付着の制御が難しい
ために、樹脂層が金属粒子の周りに均一に付着したもの
を得ることが難しく、また各粒子に均一な帯電性を持た
せることが困難である。このような粒子を用いて電子写
真方式にて導電層を形成させても、帯電性の低い粒子が
カブリを生じ、また現像量が不均一となるなどの問題が
あり、良好な性質を有する導電層を得ることができな
い。

【０００６】本発明は上記の問題に鑑みてなされたもの
であり、粉体塗装、電子写真、印刷、接着等による導電
層形成用に好適に用いられ、有機溶剤を使用しない粉体
塗料用の複合粒子を提供することを目的としている。よ
り具体的には、容易にシェルとなる樹脂層の厚さをコン
トロールでき、しかも粒子の帯電性が均一であり、塗装
に使用されると良好な電導性を有する皮膜を形成するこ
とが可能であり、また保存時にカップリングを起さない
複合粒子、及びその製造方法を提供することを目的とし
ている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決し目的を
達成するため、本発明は以下のごとく構成されている。
即ち、本発明の複合粒子の製造方法は、樹脂製微粒子と
金属コア粒子とが分散した分散液を調製する工程と、前
記分散液を、塩析又はｐＨ調整することにより、前記樹
脂製微粒子が前記金属コア粒子の表面に付着した複合粒
子を得る工程と、前記複合粒子を洗浄した後、乾燥させ
る工程とからなることを特徴としている。尚、本発明の
複合粒子の製造方法においては、前記樹脂製微粒子の軟
化点が７０℃以上、２００℃以下であることが望まし
く、更には前記樹脂製微粒子の体積平均粒子径が１.０
μｍ以下であることが望ましい。また、本発明の複合粒
子の製造方法においては、前記複合粒子の表面を平滑化
処理する工程を更に行なうことが望ましい。本発明の複
合粒子は、上記の何れかの方法にて製造される複合粒子
であることを特徴としている。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の複合粒子の製造方
法、及び複合粒子について詳しく説明する。本発明の複
合粒子の製造方法は、樹脂製微粒子と金属コア粒子とが
分散した分散液を調製する工程と、前記分散液を、塩析
又はｐＨ調整することにより、前記樹脂製微粒子が前記
金属コア粒子の表面に付着した複合粒子を得る工程と、
前記複合粒子を洗浄した後、乾燥させる工程とからなる
ことを特徴としている。

【０００９】分散液を調整する工程における樹脂製微粒
子は、本発明の複合粒子においてシェルになるものであ
り、特に限定されるものではないが、種々の樹脂、例え
ばスチレン、アクリル、キシレン、フェノール、ポリエ
ステル、ウレタン、エポキシ等の公知の樹脂及びその誘
導体が含まれる。その中でも特にラジカル反応で重合さ
れる重合体であることが好ましい。このラジカル反応に
使用可能な単量体の例としては、スチレン、ｏ−メチル
スチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、
ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、３，４
−ジクロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジ
メチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒ
ｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−
ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、及び
ｐ−ｎ−デシルスチレン等のスチレン並びにその誘導
体、エチレン、プロピレン、ブチレン及びイソブチレン
等のエチレン不飽和モノオレフィン類、塩化ビニル、塩
化ビニリデン、臭化ビニル、及びフッ化ビニル等のハロ
ゲン化ビニル類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、及
びベンゾエ酸ビニル等の有機酸ビニルエステル類、メタ
クリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、
メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタ
クリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタク
リル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、
メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエ
チル、及びメタクリル酸ジエチルアミノエチル、グリシ
ジルメタクリル酸等のメタクリル酸並びにその誘導体、
アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、ア
クリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル
酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデ
シル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステ
アリル、アクリル酸２−クロルエチル、及びアクリル酸
フェニル等のアクリル酸並びにその誘導体、ビニルメチ
ルエーテル、ビニルエチルエーテル、及びビニルイソブ
チルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケト
ン、ビニルヘキシルケトン、及びビニルイソプロペニル
ケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−
ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、及びＮ−
ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタ
レン類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、及び
アクリルアミド等の重合性単量体が含まれる。これらの
単量体は、目的に応じて単量体単独または混合物として
使用することができる。また、必要に応じて、マレイン
酸、イタコン酸、アクリル酸等の酸類を共重合してもよ
い。

【００１０】また、上記単量体には必要に応じて、二塩
基酸、無水二塩基酸等の硬化剤、クロム錯塩、アジン化
合物、４級アンモニウム塩、亜鉛塩、トリフェニルメタ
ン系化合物等の帯電制御剤、シラン系、チタネート系、
アルミニウム系等のカップリング剤等の各種添加剤を加
えてもよい。

【００１１】上記単量体を使用して重合反応を行う際の
重合開始剤としては、水溶性重合開始剤が好ましい。こ
のような重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸
アンモニウム等の過硫酸塩、２，２’−アゾビス（２−
メチル−Ｎ−フェニルプロピオンアミジン）ジヒドロク
ロライド、２，２’−アゾビス［Ｎ−（４−クロロフェ
ニル）−２−メチルフェニルプロピオンアミジン）ジヒ
ドロクロライド等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤等
が含まれる。これらは単独で用いられる他、２種以上の
重合開始剤を併用しても良い。また、上記重合開始剤の
他に２，２'−アゾビスイソブチルバレロニトリル等の
油溶性重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド等の過酸
化物系油溶性重合開始剤を併用しても良い。

【００１２】上記重合反応には界面活性剤を含ませて行
っても良いが、その例としては、脂肪酸石鹸、アルキル
ベンゼンスルホン酸塩等の陰イオン界面活性剤、脂肪属
アミン塩、脂肪属４級アンモニウム塩等の陽イオン界面
活性剤、カルボキシメタイン、アミノカルボン酸塩等の
両性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテ
ル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル等の非イオ
ン界面活性剤等が含まれる。

【００１３】上記の単量体、重合開始剤、並びに適宜添
加剤及び界面活性剤を加えたものを混合して乳化重合反
応を行う。この乳化重合反応の条件は、使用する単量体
や重合開始剤の種類等に応じて、当業者が適宜決定しう
るものであり、当該技術分野で知られる方法に準じて行
えばよい。この乳化重合反応により、樹脂製微粒子が分
散された分散液を作成することができる。しかしながら
本発明における分散液の作成方法は、上記の乳化重合法
に限定されるものではなく、例えば、ソープフリー乳化
重合法、ミニエマルジョン重合法や分散重合法等も用い
ることができる。

【００１４】上記重合法により得られる樹脂の軟化点
は、７０℃以上、２００℃以下であるものが好ましい。
この好ましい条件を満たす場合には、本発明の複合粒子
はその保存中にブロッキングを生じず、単独で安定であ
り、当該複合粒子を使用して導電層を形成した際に、導
電層に良好な導電性を与えることができる。

【００１５】上記樹脂製微粒子の軟化点が７０℃未満で
ある樹脂製微粒子を本発明の複合粒子のシェルに用いた
場合には、貯蔵時に複合粒子がブロッキングを発生しや
すくなるために好ましくない。また、軟化点が２００℃
より高い樹脂を複合粒子のシェルに用いた場合には、複
合粒子を用いて導電層を形成する加熱処理の際に、処理
温度を２００℃よりも高く設定しなければならなくな
り、エネルギーコストが高くなると同時に、含酸素雰囲
気中で熱処理を行う場合には、複合粒子のコアの金属粒
子が酸化されて、導電性能が低下するので好ましくな
い。従って、樹脂の軟化点としては７０℃以上１６０℃
以下がより好ましく、７０℃以上、１２０℃以下が最も
好ましい。尚、本発明での軟化点とはフロー軟化点を意
味し、島津製作所社製のフローテスタ（商品名：ＣＦＴ
−５００）により、１．０００ｃｍ２のプランジャー、
直径０．９９ｍｍで長さ１．００ｍｍのダイを用い、２
０ｋｇＦの加重、６．０℃／ｍｉｎの昇温速度で測定し
た値を用いる。樹脂粒子の軟化点は、単量体の組成や平
均分子量及び分子量分布を制御することにより調整する
ことができる。

【００１６】更に、樹脂製微粒子については体積平均粒
子径が１．０μm以下であることが好ましい。この好ま
しい条件を満たす樹脂製微粒子は、複合粒子調整過程に
おいて分散液中で均一に分散するので、金属コア粒子に
均一に付着し、皮膜からの金属コア粒子の脱離が起きに
くくなる。また、金属コア粒子に対する相対量を低く抑
えることができるので、皮膜の導電性を良好に保持する
ことができる。

【００１７】一方、体積平均粒子径が１．０μmよりも
大きな樹脂製微粒子では、樹脂製微粒子の比表面積が低
下するため少量の樹脂製微粒子では複合粒子のコアの表
面を均一に被覆することができなくなり、かかる複合粒
子を塗装したときの塗装面から当該複合粒子が脱離し易
くなるので好ましくない。つまり、樹脂製微粒子の体積
平均粒子径が小さければ小さいほど、少量の添加で塗装
面からの粒子の脱離を防止することが可能となるので好
適である。従って、樹脂製微粒子の体積平均粒子径とし
てより好ましくは０．８μm以下であり、最も好ましく
は０．５μm以下である。尚、本発明における体積平均
粒子径はレ−ザー回折式粒度分布測定機（日機装社製：
マイクロトラック）により測定したものを用いる。

【００１８】次に、金属コア粒子を分散液中に分散させ
るステップについて説明する。金属コア粒子の材質とし
ては、アルミニウム、真鍮、チタン、銀、銅、白金、パ
ラジウム、ニッケル、錫、モリブデン、タングステン、
鉄等の金属およびその合金やステンレスを、単独でまた
は２種以上混合して使用してもよい。金属コア粒子の粒
子径としては、平均粒子径が１μｍ以上、１００μｍ以
下のものを使用することができるが、均一な導電性を有
する導電層を形成する塗料用複合粒子を調製するために
は、平均粒子径が１μｍ以上、２０μｍ以下であること
が好ましい。また、金属コア粒子の形状としては、球
形、不定形、楕円形等のどのようなものでもかまわな
い。

【００１９】上記金属コア粒子を液中に分散させるに
は、例えば、超音波をかけながら攪拌翼で、当該金属コ
ア粒子を入れた液を攪拌することにより行うことができ
る。ここで液中とは、樹脂製微粒子が分散された分散液
中であっても良いし、別個の、水又は他の溶剤中であっ
ても構わない。別個の、水又は他の溶剤中に金属コア粒
子を分散させた場合には、金属コア粒子を含む当該分散
液と、樹脂製微粒子が分散された分散液とを十分に混合
してから、次の工程に供すればよい。

【００２０】このとき、樹脂性微粒子の重量割合は、金
属粒子の粒径分布及び樹脂性微粒子の粒径分布等によっ
ても比表面積が変化するため、一概には規定できない
が、例えば金属粒子の粒子径が６.０μｍ、樹脂性微粒
子の粒子径が０.１μｍの場合、金属コア粒子１００重
量部に対して、樹脂製微粒子が、３重量部以上、３０重
量部以下であることが好適である。重量比がこの範囲内
にある場合には、得られる複合粒子を用いて皮膜を行っ
た際に、当該皮膜は安定で脱離をおこさず、尚且つ良好
な導電性を保持するからである。樹脂製微粒子の添加割
合が重量比で３重量部より少ないと、金属コア粒子の表
面を樹脂製微粒子で均一に被覆することが困難となり、
帯電性が低下して、塗着効率が低下する。従ってこの場
合には、複合粒子中の金属コア粒子が塗装物から脱離し
易くなるので皮膜の導電性の低下を招き、好ましくな
い。一方、樹脂製微粒子の添加量が重量比で３０重量部
より多い場合には、皮膜中での金属コア粒子同士の接触
頻度が減少し、この場合も導電性能が低下するので好ま
しくない。

【００２１】以上のようにして、上記の分散液調整工程
では、金属コア粒子と樹脂製微粒子とが一定の割合で、
十分に分散した分散液が得られることになる。

【００２２】次に、上記工程で得られる分散液を、塩析
又はｐＨ調整することにより、分散液中の樹脂製微粒子
がシェルとして前記金属コア粒子の表面に付着した複合
粒子を得る工程について説明する。

【００２３】塩析により複合粒子を得る場合には、塩化
ナトリウム、塩化マグネシウム、塩化カリウム、塩化カ
ルシウム等の塩類を上記分散液調整工程で得られた分散
液に加えて、金属コア粒子上に樹脂製微粒子を付着せし
める。加える塩の量は、その塩の種類や、樹脂製微粒子
の種類等に応じて適宜調節すればよい。

【００２４】一方、分散液のｐＨ調整により複合粒子を
得るには、硫酸等の酸または水酸化ナトリウム等のアル
カリを用いて分散液のｐＨを制御することにより、金属
コア粒子上に樹脂製微粒子を付着せしめる。すなわち、
酸を用いた場合はｐＨを１〜４に制御し、アルカリを用
いた場合はｐＨを９〜１１に制御するのが好適である。
尚、酸を用いるかまたはアルカリを用いるかは選択した
樹脂の種類等に応じて当業者が適宜決定すればよい。

【００２５】次に上記の、樹脂製微粒子の金属コア粒子
への付着工程で得られた複合粒子を洗浄した後、乾燥さ
せる工程について説明する。付着工程で得られた複合粒
子を、ろ過等により分散液中から分離し、脱イオン水ま
たは、アルコールの様な溶媒で洗浄する。洗浄後に、分
離された複合粒子を例えば真空振動乾燥機などにより十
分乾燥させる。尚、洗浄や乾燥の度合いは、要求される
品質により適宜調整する。

【００２６】上記の分散液調整工程、付着工程、及び洗
浄・乾燥工程からなる製造方法により、本発明のコア／
シェル構造を有する複合粒子を得ることができる。

【００２７】本発明の複合粒子製造方法においては、複
合粒子の表面を平滑化処理する工程を更に行なうことが
好ましい。複合粒子の流動性は、主として金属コア粒子
の形状や粒子径に大きく影響されるものであるが、得ら
れた複合粒子の表面には１μｍ以下の樹脂粒子が付着し
ているため微細な凹凸が存在しており、これによっても
複合粒子の流動性の低下につながる。従って、流動性が
不足する場合には必要に応じて、複合粒子を平滑化処理
することによりその流動性を改善することが望ましい。

【００２８】平滑化処理する方法としては、熱、衝撃
力、摩擦力を付与する手法が挙げられる。熱を付与し球
形化する方法としては、熱気流中に複合粒子を分散、流
動させる熱流動槽や、日本ニュ−マチック社のサ−フュ
−ジングシステムなどを用いることができる。また、衝
撃力を付与し平滑化処理する方法としては、回転ロ−タ
−を有する表面改質機であるナラ・ハイブリダイゼ−シ
ョン・システムなどが使用できる。さらに、摩擦力を付
与し平滑化処理する方法としては、ロ−タ−／ステ−タ
間で粒子を圧縮・摩擦する構造の表面改質機であるホソ
カワミクロン社製のメカノフュ−ジョンシステムなどが
使用できる。

【００２９】これら平滑化処理装置および処理条件は、
金属コア粒子の形状や粒子径により使い分けることが好
ましい。更に流動性を向上させるために複合粒子の表面
には、平均粒径が１μm以下のシリカ、アルミナ、酸化
チタン等の無機超微粒子やメチルメタクリレート等の樹
脂超微粒子等の流動性付与剤を付着させてもよい。これ
らの流動性付与剤を複合粒子の表面に付着させるには、
ヘンシェルミキサ−やスパ−ミキサ−等の高速ミキサ−
にて両者を乾式混合すればよい。

【００３０】

【実施例】以下に本発明の具体的実施例を示す。

【００３１】（実施例１） ＜樹脂製微粒子の分散液の調整＞スチレン８５０ｇと、
ｎ−ブチルアクリレート１５０ｇと、クロム系電荷制御
剤（オリエント化学工業社製商品名：Ｅ−８１）２０ｇ
とを混合して分散相を調整した。脱イオン水３０００ｇ
と、過硫酸カリウム３０ｇと、ドデシル硫酸ナトリウム
６ｇとを攪拌、混合して連続相を調整した。上記の分散
相、及び連続相を混合して高速攪拌機で５，０００ｒｐ
ｍで３分間攪拌して乳化させた後、当該乳液を８０℃で
１０時間加温して重合を行い、平均粒子径０．１μｍの
乳化重合粒子の乳化液を作製し、室温まで冷却した。こ
の乳化重合粒子の軟化点を島津製作所社製のフローテス
タで計測したところ、１４０℃であった。 ＜金属粒子の分散液の調整＞メタノール１５００ｇ中
に、平均粒子径６．０μmの球形ニッケル粒子（ＩＮＣ
Ｏ社製：商品名ニッケルパウダーＣＮＳ−１０ミクロ
ン）５００ｇを投入し、超音波をかけた状態で攪拌機で
３００ｒｐｍで３０分攪拌し、ニッケル粒子の分散を行
った。 ＜複合粒子の製造＞上記の分散状態にあるニッケル粒子
１００重量部に対して、上記樹脂製微粒子の乳化液を固
形分として１０重量部添加し、これを撹拌翼を用いて１
５０ｒｐｍで攪拌混合した。更に、塩化ナトリウム１０
％溶液を４００重量部を添加して、１５０ｒｐｍで５分
間攪拌して塩析を行った。次いで塩析により生じた複合
粒子を濾過した後に、脱イオン水で１０回洗浄した後、
常温で２日間放置し、更に真空乾燥機により４０℃で１
２時間乾燥を行い、コア／シェル構造を有する複合粒子
を得た。得られた複合粒子の表面を電子顕微鏡で観察し
たところ、平均粒子径６．０μｍのニッケル粒子の表面
に平均粒子径０．１μｍの樹脂製微粒子が付着した構造
であることが確認された。

【００３２】（実施例２）樹脂製微粒子の分散、金属粒
子の分散、及び複合粒子の製造は上記実施例１と同様の
方法で行った。本実施例では、更に複合粒子に以下の処
理を施した。 ＜平滑化処理＞上記実施例で得られるのと同様の複合金
属粒子５００ｇをハイブリダイゼーションシステム（奈
良機械製作所ＮＨＳ−１）を使用して、回転数６，４０
０ｒｐｍで５分間表面改質を行い、複合粒子の球形化処
理を行なった。得られた複合粒子の表面を電子顕微鏡で
観察したところ、コアであるニッケル粒子表面に樹脂が
溶融した、平滑な球状粒子であることが確認された。

【００３３】（実施例３）樹脂性微粒子の分散液及び金
属粒子の分散液は、実施例１と同様な方法で得た。次に
メタノール中に分散状態にあるニッケル粒子１００重量
部に対して、上記樹脂製微粒子の乳化液を固形分として
１０重量部添加し、これを撹拌翼を用いて１５０ｒｐｍ
で撹拌混合した。更に硝酸５０ｇ（試薬１級）を添加、
撹拌してｐＨを２に調整した後５５℃で４時間の加熱を
行った。次に室温まで冷却した後、複合粒子を濾過した
後に、脱衣温水でｐＨが７になるまで洗浄した後、常温
で２日間放置し、更に真空乾燥機により４０℃で１２時
間乾燥を行ない、コア／シェル構造を有する複合粒子を
得た。得られた複合粒子の表面を電子顕微鏡で観察した
ところ、平均粒子径６.０μｍのニッケル粒子の表面に
平均粒子径０.１μｍの樹脂製微粒子が付着した構造で
あることが確認された。

【００３４】（比較例１） ＜混練粉砕法による粉体粒子の製造＞実施例１に用いた
ニッケル粒子１００重量部に対して、スチレン／アクリ
ル系樹脂(三井化学社製：ＣＰＲ−１００、軟化点１１
０℃）を１０重量部、及び実施例１に用いた電荷制御剤
Ｅ−８１を０．１重量部添加し、ミキサーを用いて十分
に予備混合した。混合物をラボプラストミルミキサー
（東洋精機社製、商品名：Ｒ６０）で溶融混練してみた
ところ、樹脂分が少ないためニッケル粒子表面が樹脂で
十分に濡れていない不均一な状態の混練物となった。得
られた混練物を気流式の粉砕機で７μｍに粉砕し比較例
１の粒子を得た。

【００３５】（比較例２） ＜乾式混合および機械的衝撃力による粉体粒子の製造＞
実施例１に用いたニッケル粒子１００重量部に対して、
０．４μｍのアクリル系樹脂粒子（綜研化学社製：ＭＰ
−５０００）１０重量部を添加し、ミキサーを用いて
３，０００ｒｐｍで３分間攪拌させ、ニッケル粒子表面
に部分的に前記樹脂粒子を付着させた。次いで、ニッケ
ル粒子表面に樹脂粒子が部分的に付着したこの粉体に、
実施例１で用いた電荷制御剤Ｅ−８１を０．１重量部添
加し、実施例２と同様に、ハイブリダイゼーションシス
テム（奈良機械製作所ＮＨＳ−１）で回転数６，４００
ｒｐｍで５分間表面改質を行い、比較例２の粉体粒子を
得た。

【００３６】（試験例） ＜静電スプレーガンによる導電層の形成＞背面に鉄板を
張り付けたガラス板（１．３ｍｍ×７６ｍｍ×５２ｍ
ｍ）を、上記の実施例および比較例の個数分用意し、そ
れぞれに対して、上記の実施例及び比較例の複合粒子
を、コロナ帯電方式の静電スプレーガン（秩父小野田社
製、商品名：ＧＸ−１０８）で塗装した。塗装時の条件
は以下の通りであった。 塗装機のホッパー内への複合粒子投入量：３００ｇ、 印可電圧：−６０ＫＶ、 パターン調整：１．０ｋｇｆ／ｃｍ２、 搬送空位：１．５ｋｇｆ／ｃｍ２、 吐出量：２．０ｋｇｆ／ｃｍ２、 流動エアー：２．０ｋｇｆ／ｃｍ２、 ガラス板とガン先端との距離：２０ｃｍ、 塗装時間：３秒間。 次にそれぞれのガラス板を１８０℃で１０分間熱処理
し、ガラス板上に導電層を形成した。塗装が完全に乾燥
した後、塗膜特性の評価をそれぞれのガラス板上の導電
層について行なった。 ＜塗膜特性の評価試験＞ 評価１：表面抵抗測定 それぞれのガラス板上に形成した導電層の表面抵抗を、
油化電子社製の表面抵抗測定器（商品名：ＭＣＰ−Ｔ３
５０）により測定した。 評価２：テ−プ剥離試験 ガラス板上に形成された導電層の表面に、３Ｍ社製のク
リアテ−プ（商品名：Ｓｃｏｔｃｈ クリアテ−プ ２
４ｍｍ×３５ｍｍ）を貼り付け、消しゴムで３往復擦る
ことにより十分に密着させた後に一気にクリアテ−プを
塗膜から剥離した。剥がしたクリアテ−プを、倍率２０
０倍の顕微鏡で観察し、金属粒子の導電層からの脱離の
有無を観察した。尚、この時の観察面積は１．０ｃｍ２
で行った。表面抵抗及びテープ剥離試験結果を表１に示
す。

【００３７】

【表１】

【００３８】尚、テープ剥離試験の評価基準は以下の通
りである。 ○：脱離なし、 ×：脱離あり。

【００３９】＜試験結果の評価＞実施例１ないし実施例
３の複合粒子を用いた導電層の表面抵抗は１０３Ω／□
以下であり、また導電層からの金属粒子の脱離もなかっ
た。一方、比較例１の粉体粒子ではガラス板上への塗着
性、及び導電層の導電性は、ともに悪く、導電性皮膜と
しては実用性が劣るものであった。これは、金属粒子を
含まない樹脂単独粒子、金属単独粒子、及び金属粒子と
樹脂とからなる三種類の粒子が存在していて、これらの
帯電性がそれぞれ異なっており、塗装時に帯電性の高い
樹脂単独粒子が選択的にガラス板上に付着して、導電層
中の金属粒子の割合が低下したためと考えられる。

【００４０】比較例２の粉体粒子は、実施例２と類似し
た組成であるにもかかわらず、導電層からの金属粉の脱
離が認められた。また、表面抵抗についても２つの実施
例におけるものよりも２〜１０倍程度の違いがあり、導
電層用の皮膜としては不良であった。この実施例２と類
似した組成にも関らず、表面抵抗が実施例２のものとは
異なっているのは、複合粒子の調整方法が異なっている
ことに起因するものと考えられる。

【００４１】＜電子写真方式による導電層の形成試験＞
実施例および比較例の粒子１５ｇを関東電化工業社製フ
ェライトキャリア（商品名ＴＦ−５２１ Ｓ−１）１３
５ｇと混合し、容量１５０ｃｃのポリエチレン容器内に
投入し、手振りで１００回混合することにより現像剤を
作製した。当該現像剤を二成分反転方式のプリンターに
より、線幅１００μm、線間１００μmのスリットを印刷
した。

【００４２】＜バックグラウンドの評価＞線間の部分に
おけるバックグランドを光学顕微鏡で倍率１００倍で観
察した。尚、バックグラウンドの評価基準は以下の通り
である。 ○：ほとんどなし △：若干あり ×：非常に多い

【００４３】＜トナー飛散の評価＞現像機ユニットを５
分間空攪拌させ、スリーブからのトナー飛散のレベルを
目視にて観察した。尚、評価基準は以下の通りである。 ○：ほとんどなし △：若干あり ×：非常に多い 上記のバックグラウンド評価及びトナー飛散評価の結果
を表２に示す。

【００４４】

【表２】

【００４５】実施例１ないし３の複合粒子で印刷したス
リットは、バックグランド、トナー飛散もなかった。一
方、比較例１の粉体粒子では、バックグランド、トナー
飛散ともに非常に多かった。これは、上記したごとく、
帯電性の異なる三種類の粒子が存在することに起因して
いると考えられる。バックグランドに関しては印刷時
に、トナー飛散に関しては空攪拌中に帯電性の低い粒子
が飛散するためと考えられる。比較例２の粉体粒子に関
しては、実施例２と類似した組成であるにもかかわら
ず、実施例２のスリットよりもバックグランド、トナー
飛散ともに増加している。

【００４６】

【発明の効果】本発明の製造方法によれば、金属コア粒
子の表面に樹脂性微粒子が均一に付着したコア／シェル
構造の複合粒子を得ることができる。特に、樹脂と金属
粒子を熱溶融混練・粉砕分級する従来法では、複合粒子
の樹脂含有量を５重量％乃至１０重量％という低含有量
にした、いわゆるシェル部を構成する樹脂を薄膜するこ
とは困難であったが、本発明では達成可能である。一
方、本発明の複合粒子は、粉体塗料や電子写真方式を採
用した画像形成装置用の現像紛等に利用できる。例え
ば、粉体塗料として使用した場合、帯電性が均一なため
均一な厚みを有する膜やラインパターンの形成が可能
で、複合粒子も樹脂含有量を操作することにより、その
表面の導電性がコントロールできる特徴がある。また、
画像形成装置に使用した場合、潜像形成体や転写部材に
精度良く現像・転写が可能で、均一なベタ画像やライン
画像を作成することが可能である。また、樹脂の含有量
や熱特性を操作することにより転写材への定着及びその
強度も制御できる特徴がある。更に、本発明の複合粒子
は平面を平滑化処理することにより流動性が良好で、樹
脂のガラス転移温度を５５℃以上にすれば長期間の保存
中も実用上問題となるブロッキングを発生しない。ま
た、塗装装置などの粉体貯蔵ボックスの中に保管した場
合にもブロッキングしにくい、粉体を圧送する配管に目
詰まりしにくいなどの性質があり、結果的に良好な定量
供給性能を有している。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4J037 AA04 CC13 CC16 CC22 CC23 CC24 CC26 DD05 DD13 EE03 EE28 EE33 EE35 EE43 EE46 FF11 4J038 EA011 HA066 KA15 KA20 LA06 MA13 MA14 NA20

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂製微粒子と金属コア粒子とが分散し
   た分散液を調製する工程と、 前記分散液を、塩析又はｐＨ調整することにより、前記
   樹脂製微粒子が前記金属コア粒子の表面に付着した複合
   粒子を得る工程と、 前記複合粒子を洗浄した後、乾燥させる工程とからなる
   ことを特徴とする複合粒子の製造方法。
2. 【請求項２】 前記樹脂製微粒子の軟化点が７０℃以
   上、２００℃以下であることを特徴とする請求項１記載
   の複合粒子の製造方法。
3. 【請求項３】 前記樹脂製微粒子の体積平均粒子径が
   １.０μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２
   記載の複合粒子の製造方法。
4. 【請求項４】 前記複合粒子の表面を平滑化処理する工
   程を更に行なうことを特徴とする請求項１乃至３何れか
   一項に記載の複合粒子の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項１乃至４何れか一項に記載の製造
   方法により製造されることを特徴とする複合粒子。