JP2000103935A - Ａｂｓ系樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 大型成形物とする場合の成形性及びめっきの
密着性が優れたＡＢＳ系樹脂組成物を提供する。 【解決手段】 脂肪族共役ジエン系単量体３０〜１００
重量部と、シアン化ビニル系単量体、芳香族ビニル系単
量体７０〜０重量部（合計１００重量部）を重合して得
られ、重量平均分子量が１００，０００以上、ゲル含有
率が４０重量％以上、膨潤度が１５〜５０であるゴム状
重合体５〜７０重量部の存在下に、シアン化ビニル系単
量体１０〜４０重量％、芳香族ビニル系単量体６０〜９
０重量％（合計１００重量％）からなる単量体混合物９
５〜３０重量部を重合してなるグラフト共重合体からな
り、該グラフト共重合体における上記ゴム状重合体の重
量平均分子粒径が０．１５〜０．４μｍであり、グラフ
ト率が１５〜１００重量％であるＡＢＳ樹脂に重量平均
分子量１００万〜５００万のアクリロニトリル−スチレ
ン共重合体０．１〜５重量部（上記ＡＢＳ樹脂１００重
量部に対して）を配合してなるＡＢＳ系樹脂組成物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ＡＢＳ系樹脂組成
物、更に詳しくは、成形時ジェッティングやフローマー
クの発生の少ない成形性及びめっき性に優れたＡＢＳ系
樹脂組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
ＡＢＳ樹脂は、シアン化ビニル系単量体、芳香族ビニル
単量体からなる単量体混合物をゴム状重合体にグラフト
重合してなる樹脂であり、成形性が良好でめっき外観、
めっき膜の密着強度が優れている等の特性からプラスチ
ックのめっき用途に於いて大量に使用されている。

【０００３】本発明者らは、さきに特定のＡＢＳ樹脂に
有機ケイ素化合物を０．０１〜０．５重量部配合するこ
とによってめっき膨れ性（冷熱サイクル時）を改良出来
る事を見いだした（特開平８−１９３１６２号公報参
照）が、最近、たとえば自動車のフロントグリルのよう
に細かい格子形状などデザインの複雑化から格子内部の
ウエルドに気泡膨れやフローマークが発生し易くなって
おり、大型成形性の問題を有している。また、成形時に
発生した外観不良は、めっき密着強度の低下からめっき
膨れ等の問題も発生している。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、この様な
現状に鑑み大型成形性が優れ、めっき特性が良好なＡＢ
Ｓ樹脂組成物を提供することを目的として鋭意検討した
結果、特定のＡＢＳ樹脂に高分子量アクリロニトリル−
スチレン共重合体（以下、ＡＳ樹脂と称す。）を組み合
わせることによってＡＢＳ系樹脂組成物の大型成形性
と、めっき特性を大きく改良できることを見出し本発明
を完成するに至った。

【０００５】すなわち本発明は、脂肪族共役ジエン系単
量体３０〜１００重量部と、シアン化ビニル系単量体、
芳香族ビニル系単量体及び不飽和カルボン酸エステル系
単量体よりなる群から選ばれる少なくとも１種の共重合
可能な他の単量体７０〜０重量部（合計１００重量部）
を重合して得られ、トルエン可溶分の重量平均分子量が
１００，０００以上、ゲル含有率が４０重量％以上、膨
潤度が１５〜５０であるゴム状重合体５〜７０重量部の
存在下に、シアン化ビニル系単量体１０〜４０重量％、
芳香族ビニル系単量体６０〜９０重量％及びこれらと共
重合可能な他のビニル系単量体の少なくとも１種０〜２
０重量％（合計１００重量％）からなる単量体混合物９
５〜３０重量部を重合してなるグラフト共重合体からな
り、該グラフト共重合体における上記ゴム状重合体の重
量平均分子粒径が０．１５〜０．４μｍであり、グラフ
ト率が１５〜１００重量％であるＡＢＳ樹脂に、重量平
均分子量１００万〜５００万のＡＳ樹脂０．１〜５重量
部（上記ＡＢＳ樹脂１００重量部に対して）を配合して
なるＡＢＳ系樹脂組成物にある。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のゴム状重合体を製造するのに用いられる単量体
としては、脂肪族共役ジエン系単量体単独、またはこれ
とシアン化ビニル系単量体、芳香族ビニル系単量体及び
不飽和カルボン酸エステル系単量体よりなる群から選ば
れる少なくとも１種の共重合可能な他の単量体との混合
物が挙げられる。

【０００７】脂肪族共役ジエン系単量体の例としては、
例えば１，３−ブタジエン、イソブレン、クロロプレン
等が挙げられ、物性面（耐衝撃性）から１，３−ブタジ
エンが好ましい。

【０００８】脂肪族共役ジエン系単量体と共重合可能な
他の単量体の例としては、例えばアクリロニトリル、メ
タクリロニトリル等のシアン化ビニル系単量体、スチレ
ン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−メ
チルスチレン等の芳香族ビニル系単量体、アクリル酸メ
チル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アク
リル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カ
ルボン酸エステル系単量体等が挙げられる。

【０００９】ゴム状重合体を得るのに使用される上記脂
肪族共役ジエン系単量体と、これと共重合可能な他の単
量体との使用割合は、脂肪族共役ジエン系単量体３０〜
１００重量部に対し、共重合可能な他の単量体７０〜０
重量部（合計１００重量部）の範囲である。脂肪族共役
ジエン系単量体の使用量が３０重量部未満の場合には、
得られるＡＢＳ系樹脂組成物の物性（耐衝撃性）やめっ
き特性が低下する。

【００１０】このゴム状重合体は、チーグラー系の触媒
を用いて溶液重合し、これを乳化剤と水でホモジナイズ
して乳化分散したものや、乳化重合により得られるもの
を用いてもよく、その製造方法は限定されない。しか
し、ゴム状重合体の分散粒子径や分子量、ゲル含有率、
膨潤度の制御の容易さ、高性能なＡＢＳ系樹脂組成物を
製造するための自由度の大きさから、乳化重合が最適で
ある。

【００１１】本発明に用いるゴム状重合体は、トルエン
可溶分の重量平均分子量が１００，０００以上、好まし
くは１３０，０００以上である事が必要である。ゴム共
重合体のトルエン可溶分の重量平均分子量が１００，０
００未満では得られるＡＢＳ系樹脂組成物の物性（耐衝
撃性）並びにめっき特性が低下するようになる。ゴム状
重合体のトルエン可溶分の重量平均分子量を調整する方
法としては、いかなる方法であってもよいが、重合開始
剤の種類及び量、重合温度、メルカプタン類等の連鎖移
動剤の種類及び量等を目的に応じて変更することにより
達成できる。

【００１２】なお、トルエン可溶分の重量平均分子量と
は、乾燥したゴム状重合体０．５ｇをトルエン６０ｍｌ
に３０℃で４８時間浸漬した後、１００メッシュ金網で
不溶分を除去し、トルエン溶液を乾固させた試料をテト
ラヒドロフランに溶解し（試料濃度２．４ｍｇ／ｍ
ｌ）、ＧＰＣ（（株）島津製作所、ＬＣ−６Ａ）のポリ
スチレン換算により求められる値をいう。

【００１３】また、ゴム状重合体は、ゲル含有率が４０
重量％以上、好ましくは６０重量％以上であり、更に、
膨潤度が１５〜５０、好ましくは２０〜４０の範囲であ
ることが必要である。ゲル含有率が４０重量％未満では
得られるＡＢＳ系樹脂組成物の物性（耐衝撃性）及び外
観（光沢）が低下するようになる。更に、膨潤度が１５
未満では得られる組成物の物性（耐衝撃性）が低下し、
また、５０を超える場合には得られる組成物の曲げ弾性
率が低下し、また、めっき特性も低下する。

【００１４】ここでゲル含有率及び膨潤度とは、乾燥し
たゴム状重合体０．５ｇをトルエン６０ｍｌに３０℃で
４８時間浸漬した後、１００メッシュの金網で濾別し、
金網上の不溶分及びそれの乾燥後の重量を測定し、下記
の式（Ａ）及び（Ｂ）で求めた値をいう。

【００１５】

【数１】 ゲル含有率（％）＝［Ｍ₂ ／Ｍ₀ ］×１００ （Ａ）

【００１６】

【数２】 膨潤度＝［（Ｍ₁ −Ｍ₂ ）／Ｍ₂ ］ （Ｂ） ただし、上記式（Ａ）及び（Ｂ）中、Ｍ₀ は乾燥ゴム状
重合体の重量、Ｍ₁ は１００メッシュの金網上に残った
不溶分の膨潤度量、Ｍ₂ は不溶分の乾燥後の重量を表
す。

【００１７】ゴム状重合体のゲル含有率及び膨潤度の調
整は、公知の方法が利用出来、例えば、ジビニルベンゼ
ン、メタクリル酸アリル、エチレングリコールジメタク
リレート、ジアリルアジペート等の架橋弾性単量体の使
用、重合温度の調節、開始剤濃度の調節、重合転化率の
調節、メルカプタン類等の連鎖移動剤の使用によって行
うことができる。

【００１８】本発明のＡＢＳ系樹脂組成物は、上記ゴム
状重合体に、単量体混合物を重合することにより得られ
るグラフト共重合体から構成されるが、本発明において
はグラフト共重合体におけるゴム状重合体の重量平均粒
子径が０．１５〜０．４μｍ、好ましくは０．２０〜
０．３５μｍの範囲にあることが重要である。グラフト
共重合体における重量平均粒子径が０．１５μｍ未満で
は、得られるＡＢＳ系樹脂組成物の物性（耐衝撃性）、
成形性（流動性）が劣るものとなり、一方、０．４μｍ
を超える場合には成形性は良好となるが、物性（耐衝撃
性）及び成形外観（表面光沢）が悪くなる。

【００１９】なお、ゴム状重合体の分散粒子径の分布に
は制限はなく粒子径の異なるゴム状重合体を２種以上併
用してもよい。例えば、平均粒子径０．３５〜０．５０
μｍのゴム（ｂ−１−１）５〜３０重量％（固形分とし
て）、平均粒子径０．２〜０．３２μｍのゴム（ｂ−１
−２）７０〜９５重量％（固形分として）、及び平均粒
子径０．１０μｍ以下のゴム（ｂ−１−３）０〜１５重
量％（固形分として）（但し、（ｂ−１−１）〜（ｂ−
１−３）成分の合計を１００重量％とする。）からなる
多分散の粒子径分布のゴム状重合体であってもよい。

【００２０】ゴム状重合体の重量平均粒子径の調整は、
公知の方法が使用出来、例えば、ゴム状重合体の重合中
のアグロメーションによる肥大化、粒子径０．１μｍ以
下の比較的小さなゴム状重合体を予め製造し、これを酸
や塩、撹拌等によるせん断応力によって肥大化する方
法、酸基を含有する共重合体ラテックスをゴム状重合体
ラテックスに添加する方法等が利用できる。

【００２１】本発明のＡＢＳ系樹脂組成物を構成するグ
ラフト共重合体は、公知のグラフト重合によって製造す
ることが可能である。グラフト重合の方法としては、乳
化重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合、あるいはこれ
ら２種以上の組み合わせが使用出来るが、ゴム状重合体
が乳化重合で容易に製造されることから、乳化重合が最
適である。例えば、乳化重合で得られた前記ゴム状重合
体に単量体混合物を添加し、公知の方法でグラフト重合
される。

【００２２】グラフト重合に使用される単量体混合物
は、シアン化ビニル単量体１０〜４０重量％、芳香族ビ
ニル単量体６０〜９０重量％及びこれらと共重合可能な
他のビニル系単量体の少なくとも１種０〜２０重量％か
らなる単量体混合物（合計１００重量％）である。

【００２３】グラフト重合に用いられるシアン化ビニル
系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニト
リル、シアン化ビニリデン等が使用できる。これらの中
アクリロニトリルが好適である。シアン化ビニル系単量
体の使用量は、グラフト重合される単量体混合物中、１
０〜４０重量％、好ましくは１５〜３５重量％である。
１０重量％未満では得られるＡＢＳ系樹脂組成物の物性
（耐衝撃性）が低く、また４０重量％を超える場合には
得られるＡＢＳ系樹脂組成物の流動性が低下する。

【００２４】グラフト重合に用いられる芳香族ビニル系
単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレ
ン、ｐ−メチルスチレン等のビニルトルエン類、ｐ−ク
ロルスチレン等のハロゲン化スチレン類、ｐ−ｔ−ブチ
ルスチレン、ジメチルスチレン、ビニルナフタレン類等
が使用できるが、スチレンまたはα−メチルスチレンが
好ましい。これら、芳香族ビニル系単量体は、１種で、
または２種以上を併用することができる。これら芳香族
ビニル系単量体の使用量は、グラフトされる単量体混合
物中、６０〜９０重量％、好ましくは６５〜８５重量％
の範囲である。６０重量％未満では樹脂組成物の流動性
が低下し、また、９０重量％を超えると樹脂組成物の耐
衝撃性が低下する。

【００２５】グラフト重合に用いられる上記シアン化ビ
ニル系単量体、芳香族ビニル系単量体と共重合可能な他
のビニル系単量体としては、不飽和カルボン酸エステル
系単量体、不飽和ジカルボン酸無水物及び不飽和ジカル
ボン酸イミド化合物等が挙げられ、これらは１種で、ま
たは２種以上を併用して使用することができる。

【００２６】グラフト重合に用いることのできる不飽和
カルボン酸エステル系単量体としては、例えば、アクリ
ル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチ
ル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−ヘ
キシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等が
挙げられる。これらの不飽和カルボン酸エステル系単量
体は、１種で、または２種以上を併用することができ
る。

【００２７】また、グラフト重合に用いることのできる
不飽和ジカルボン酸無水物としては、例えば無水マレイ
ン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸等が挙げられ
る。好ましくは無水マレイン酸である。

【００２８】更に、グラフト重合に用いることのできる
不飽和ジカルボン酸のイミド化合物としては、例えば、
マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイ
ミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマ
レイミド等が挙げられる。好ましくはＮ−フェニルマレ
イミドである。

【００２９】グラフト重合に用いることのできるこれら
の他の共重合可能な単量体の使用量は、グラフト重合に
用いられる単量体混合物中、２０重量％迄の範囲であ
り、その使用量が２０重量％を超えるとＡＢＳ系樹脂組
成物の耐衝撃性が低下する。

【００３０】なお、本発明においては、更に必要に応じ
てグリシジルメタクリレート、メタクリル酸、アクリル
酸、メタクリルアミド、２−ヒドロキシエチルメタクリ
レート、ポリエチレングリコールモノメタクリレート等
の他の単量体を２０重量％以下、好ましくは１５重量％
以下の量を単量体混合物中に併用することも可能であ
る。

【００３１】本発明において前記のゴム状重合体にグラ
フトさせる上記単量体混合物の割合は、ゴム状重合体５
〜７０重量部に対して、単量体混合物９５〜３０重量
部、好ましくはゴム状重合体１０〜７０重量部に対して
単量体混合物９０〜３０重量部（合計１００重量部）の
範囲である。ゴム状重合体の量が５重量部未満では得ら
れるＡＢＳ系樹脂組成物の耐衝撃性が低下するようにな
り、また、７０重量部を超える場合にはゴム状重合体へ
のグラフト率が低くなり、得られるＡＢＳ系樹脂組成物
中へのゴム状重合体の量を多くしても耐衝撃性及び光沢
が低下するようになる。

【００３２】ゴム状重合体に単量体混合物をグラフト重
合させる場合、単量体混合物は一度に加えても、また
は、分割添加や連続的に滴下してもよく、特にその添加
方法には制限はない。

【００３３】グラフト重合に当り乳化重合を採用する場
合は、通常公知の乳化剤、触媒及び開始剤が使用され、
その種類や添加量、添加方法については特に限定されな
い。

【００３４】この様にして得られたグラフト共重合体
は、通常のラテックスからポリマーの回収方法である酸
または塩による凝固、乾燥工程により粉末状の固体とし
て回収される。

【００３５】本発明に係るグラフト共重合体におけるグ
ラフト率は１５〜１００重量％の範囲にあることが重要
であり、好ましくは、２０〜８０重量％である。グラフ
ト率が１５重量％未満では得られるＡＢＳ系樹脂組成物
の耐衝撃性及び外観、めっき性が悪くなり、一方、グラ
フト率が１００重量％を超えると得られるＡＢＳ系樹脂
組成物の流動性が低下する。

【００３６】なお、本発明でいうグラフト率とは、乾燥
した粉末状のグラフト共重合体２．５ｇをアセトン６０
ｍｌに入れ、５５℃で３時間加熱した後、不溶分を遠心
分離機で分離し、これを乾燥して不溶分の重量を測定
し、下記の式（Ｃ）で求めた値をいう。

【００３７】

【数３】 グラフト率（重量％）＝［（Ｓ２−Ｓ１）／Ｓ１］×１００ （Ｃ） ただし、上記式（Ｃ）中、Ｓ１はグラフト共重合体中の
ゴム状重合体の重量、Ｓ２はアセトン不溶分の重量を表
す。

【００３８】本発明のＡＢＳ系樹脂組成物は、以上詳細
に説明した脂肪族共役ジエン系単量体を主体とするゴム
状重合体に、シアン化ビニル系単量体、芳香族ビニル系
単量体及び共重合可能な他のビニル系単量体からなる混
合物をグラフト共重合してなるＡＢＳ樹脂に、高分子量
のＡＳ樹脂を配合してなることを特徴とする。

【００３９】高分子量のＡＳ樹脂はＡＢＳ樹脂１００重
量部に対し０．１〜５重量部の範囲で配合される必要が
ある。０．１重量部未満ではジェッティングやフローマ
ークの改良効果が乏しく、５重量部を超えると流動性が
低下する傾向にある。

【００４０】また、ＡＢＳ樹脂に上記の割合で配合する
ＡＳ樹脂は、高分子量であることが必要で、その数値は
重量平均分子量で１００万〜５００万の範囲にあること
が重要である、好ましくは２００万〜４００万の範囲の
ものである。該ＡＳ樹脂の重量平均分子量が１００万未
満では得られるＡＢＳ系樹脂組成物の成形性（ジェッテ
ィングやフローマーク等が発生）が悪くなり、一方５０
０万を超えたものではＡＢＳ系樹脂組成物の流動性が低
下する。

【００４１】ここに、ＡＳ樹脂の重量平均分子量は、乾
燥重合体０．５ｇをトルエン６０ｍｌに３０℃で４８時
間浸漬した後、１００メッシュ金網で不溶分を除去し、
トルエン溶液を乾固させた試料をテトラヒドロフランに
溶解し（試料濃度２．４ｍｇ／ｍｌ）、ＧＰＣ（（株）
島津製作所製、ＬＣ−６Ａ）のポリスチレン換算により
求められる値をいう。

【００４２】本発明において用いる高分子量のＡＳ樹脂
は、アクリロニトリルとスチレンの共重合比は仕込み組
成として１５：８５〜４０：６０の範囲から選ばれ、好
ましくは２０：８０〜３５：６５である。重合は乳化重
合によって得ることが好ましい。乳化重合に際しては公
知の乳化剤、重合触媒及び重合開始剤が使用でき、その
種類や添加量、添加方法等重合条件について特に限定は
ない。乳化重合法によって得られた乳化重合体は、通
常、ラテックスからポリマー回収方法である酸または塩
により凝固し、乾燥して粉末状の固体として採取され
る。

【００４３】本発明のＡＢＳ系樹脂組成物は、もちろん
単独でも使用することができるが、目的に応じて他の熱
可塑性樹脂と配合して使用することも可能である。他の
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、アクリ
ロニトリル−スチレン共重合体、スチレン−無水マレイ
ン酸共重合体、アクリロニトリル−スチレン−マレイミ
ド系化合物三元共重合体、アクリロニトリル−αメチル
スチレン共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩
化ビニル、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレ
ート等が挙げられる。

【００４４】本発明のＡＢＳ系樹脂組成物と上記の他の
熱可塑性樹脂との配合割合は、特に限定されないが、Ａ
ＢＳ樹脂５〜１００重量部（合計１００重量部）に対
し、他の熱可塑性樹脂の配合が９５〜０重量部（合計１
００重量部）の範囲であり、他の熱可塑性樹脂の配合割
合が９５重量部を超えると本発明の樹脂組成物中のゴム
状重合体の含有量が少なくなり、得られる樹脂の耐衝撃
性が低下する。

【００４５】また、本発明のＡＢＳ系樹脂組成物には、
通常使用される各種安定剤、滑剤、金属石鹸、帯電防止
剤を添加することができ、これらの混合にはヘンシェル
ミキサーやバンバリーミキサー、押出機、加熱ロール等
の装置が用いられ、また、更に射出成形や押出成形等様
々な加工法によって成形された後、通常のＡＢＳ樹脂め
っき工程設備を用いてめっき加工することができる。本
発明のＡＢＳ系樹脂組成物は、めっき用として使用する
のが特に好ましい。また、本発明のＡＢＳ系樹脂組成物
から得られる成形品は、電機（器）、自動車、雑貨等種
々の用途に用いられる。特に自動車の外装、内装品とし
て好ましく用いられる。

【００４６】

【実施例】以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を更
に具体的に説明するが、本発明は以下の例に限定される
ものではない。なお、説明中「％」及び「部」数は明記
しない限りは重量基準である。また、例の説明中におけ
る各種物性の測定は、以下の方法により測定した。

【００４７】（１）ゴム状重合体の重量平均粒子径 透過型電子顕微鏡を用いて、３００〜４００個の重合体
粒子のサイズをカウントし、重量平均粒子径を求めた。

【００４８】（２）トルエン可溶分の重量平均分子量 前記段落番号００１２に記載した方法で測定した。

【００４９】（３）高分子量ＡＳ樹脂の重量平均分子量 前記段落番号００４１に記載した方法で測定した。

【００５０】（４）ゲル含有率、膨潤度 前記段落番号００１４〜００１６に記載した方法で測定
した。

【００５１】（５）グラフト率 前記段落番号００３６に記載した方法で測定した。

【００５２】（６）アイゾッド衝撃強度 ＡＳＴＭ Ｄ−２５６に準拠して測定した。

【００５３】（７）メルトフローレート ＪＩＳ Ｋ−７２１０に従い、温度２００℃、荷重５ｋ
ｇの条件で測定し、１０分間あたりの流出量をｇ数で表
示した。

【００５４】（８）曲げ弾性率 ＡＳＴＭ Ｄ−７９０に準拠して測定した。

【００５５】（９）表面光沢 ＡＳＴＭ Ｄ−５２３に準拠して測定した。

【００５６】（１０）密着強度 下記に示す工程でめっき用平板（５０ｍｍ×９０ｍｍ×
３ｍｍ（厚さ）、１箇所タブ付き）にめっき加工を行
い、荷重測定器上でめっき膜を垂直方向に引き剥がして
その強度を測定した。 「めっき工程」（１）脱脂（６０℃×３分）→（２）水
洗→（３）エッチング（クロム酸；４００ｇ／１、硫
酸；２００ｃｃ／１）→（４）水洗→（５）酸処理（常
温１分）→（６）水洗→（７）触媒化処理（２５℃×３
分）→（８）水洗→（９）活性化処理（４０℃×５分）
→（１０）水洗→（１１）化学Ｎｉめっき（４０℃×５
分）→（１２）水洗→（１３）電気銅めっき（めっき膜
厚３５μｍ、２０℃×６０分）→（１４）水洗→（１
５）乾燥

【００５７】（１１）成形性（ジェッティング） 金型；平板５０ｍｍ×９０ｍｍ×３ｍｍ（厚さ）、ゲー
ト幅２．４ｍｍ、ゲート厚さ１．５ｍｍ 成形機；ＪＳＷ７５Ｅ１１Ｐ 成形条件；シリンダー温度２００℃、射出速度１０％、
射出圧力ショートショット＋１０ｋｇ／ｃｍ² 、金型温
度６０℃ 上記成形条件で成形しゲート近傍のジェッティング状態
を調べた。

【００５８】実施例１ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１）の製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、脱イオ
ン水（以後、単に水と略記する。）２３００部、ロジン
酸カリウム１６．０部、オレイン酸カリウム１６．０
部、水酸化ナトリウム１．０部、亡硝８．０部及びｔ−
ドデシルメルカプタン４．８部を仕込み、窒素置換した
後、１，３−ブタジエン２０００部を仕込み、６０℃に
昇温した。次いで、過硫酸カリウム４．８部を水１００
部に溶解した水溶液を圧入して重合を開始した。重合
中、重合温度を６５℃にコントロールして、１２時間重
合させた後未反応のブタジエンを回収した。その後、内
温を８０℃に昇温して１時間保持し、ゴム状ラテックス
（Ａ−１）を得た。得られたゴム状ラテックスの重量平
均粒子径は０．０８μｍ、固形分は４１．０％、重合転
化率は８１．２％であった。また、トルエン可溶分の重
量平均分子量は１５７，０００、ゲル含有率は７５％、
膨潤度は４１であった。

【００５９】（２）酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−
１）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水３０００部、オレイ
ン酸カリウム３０部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリ
ウム１５部及びナトリウムホルムアルデヒド・スルホキ
シレート（ロンガリット）４．５部を仕込み、６０℃に
昇温し、その時点から、アクリル酸ｎ−ブチル１２７５
部、メタクリル酸２２５部及びクメンハイドロパーオキ
サイド６．０部からなる混合物を１２０分かけて連続的
に滴下した後、更に、２時間熟成をおこない、重合転化
率が９８％で、重量平均粒子径が０．０８μｍの酸基含
有共重合体ラテックス（Ｂ−１）を得た。

【００６０】（３）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）
の製造 ５リットルのガラス製反応器に、上記の（１）で得たゴ
ム状重合体ラテックス（Ａ−１）２４８９部（ゴム状重
合体として１０００部）を入れ、次いで、撹拌下に上記
の（２）で得た酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−１）
６１部（固形分として２０部）を添加した後、引き続き
３０分間撹拌し、重量平均粒子径が０．２８μｍ、固形
分が４０．７％の肥大化されたゴム状重合体ラテックス
（Ａ−２）を得た。

【００６１】（４）グラフト共重合体（Ｃ−１）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水１５００部、上記の
（３）で得たゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）２５０
０部（ゴム状重合体として１０００部）、テキストロー
ズ６．０部、ピロリン酸ナトリウム１．０部及び硫酸第
一鉄七水塩０．１部を仕込み、窒素置換した後６０℃に
昇温し、アクリロニトリル３００部、スチレン７００
部、ｔ−ドデシルメルカプタン１２．０部及びクメンハ
イドロパーオキシド３．０部からなる単量体混合物を２
００分かけて滴下した。その間、内温が６５℃になるよ
うにコントロールした。

【００６２】滴下終了後、クメンハイドロパーオキシド
１．２部を添加し、更に、７０℃で１時間保持し、老化
防止剤（川口化学工業（株）製アンテージＷ−４００、
商品名）１０部を添加した後、冷却した。このグラフト
共重合体ラテックスを５％硫酸水溶液で凝固し、洗浄、
乾燥して乳白粉末のグラフト共重合体（Ｃ−１）１９３
０部を得た。重合転化率は９７％、グラフト率は４６％
であった。

【００６３】（５）アクリロニトリル（ＡＮ）−スチレ
ン（ＳＴ）共重合体（Ｄ−１）の製造 アクリロニトリル ３０部 スチレン ７０部 アゾビスイソブチロニトリル ０．１５部 ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン ０．４０部 リン酸カルシウム ０．５０部 蒸留水 １５０部 上記組成物を１００リットルオートクレーブに仕込み撹
拌した後、７５℃昇温し３時間かけて重合させた。その
後、１１０℃まで昇温し３０分間熟成させた。冷却後、
脱水、洗浄、乾燥して粉末の共重合体（Ｄ−１）を得
た。

【００６４】前記グラフト共重合体（Ｃ−１）３７部と
他の熱可塑性樹脂として上記（５）で得たアクリロニト
リル（ＡＮ）−スチレン（ＳＴ）共重合体（Ｄ−１）
（以下、ＡＳ共重合体と称す。）（ＡＮ／ＳＴ重量比＝
３０／７０、メルトフローレート３．６ｇ／１０分）６
３部と、上記トルエン可溶分の重量平均分子量４００万
のＡＳ樹脂（日本ＧＥ製ＢＬＥＮＤＥＸ８６９、商品
名）１．０部とを２００℃にて二軸押出機を用いて配合
し、ペレットとした後、射出成形機にて各種試験片を作
成して、物性、めっき特性、成形性を評価した。得られ
た結果を表１に示す。

【００６５】実施例２ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−３）の製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、水２３
００部、オレイン酸カリウム４０部、炭酸水素ナトリウ
ム８．０部及びロンガリット３．２部を仕込み、窒素置
換した後、１，３−ブタジエン１４４０部、スチレン１
６０部、ｔ−ドデシルメルカプタン２．４部及びジイソ
プロピルベンゼンハイドロパーオキシド３．２部を仕込
んだ。

【００６６】次いで、エチレンジアミン四酢酸二ナトリ
ウム０．０７２部及び硫酸第一鉄七水塩０．０２５部を
水１００部に溶解した水溶液を内温５℃で添加して、重
合を開始した。１８時間重合させた後未反応のブタジエ
ンを除去し、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−３）を得
た。重量平均粒子径は０．０７μｍ、固形分は３９．２
％、重合転化率は９４．６％であった。また、トルエン
可溶分の重量平均分子量は５９３，０００、ゲル含有率
は８２％、膨潤度は２８であった。

【００６７】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−４）
の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、使用するゴム状重合体ラテックス
（Ａ−１）を上記の（１）で得たゴム状重合体ラテック
ス（Ａ−３）に変更したほかは実施例１と同様にして、
重量平均粒子径が０．２７μｍ、固形分が３９．０％で
ある肥大化されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−４）を
得た。

【００６８】（３）グラフト共重合体（Ｃ−２）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト重合体（Ｃ−１）の製
造に於いて、使用するゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）を上記の（２）で得たゴム状重合体ラテックス（Ａ
−４）に変更したほかは実施例１と同様にして、グラフ
ト共重合体（Ｃ−２）を得た。重合転化率は９６％で、
グラフト率は４８％であった。

【００６９】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−２）
３７部と、実施例１で用いたものと同じＡＳ共重合体
（Ｄ−１）６３部とＡＳ樹脂１．０部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各種試験片を作成して物性を評価した。その結
果を表１に示す。

【００７０】実施例３ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−５）の製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、水３９
００部、水酸化ナトリウム０．２部、オレイン酸ナトリ
ウム４０部、テキストローズ４．０部、及び無水硫酸ナ
トリウム４．０部を仕込み窒素置換した後、１，３−ブ
タジエン２０００部、ｔ−ドデシルメルカプタン２．０
部及びジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド
４．０部からなる単量体混合物のうち、まず、その６７
０部を仕込んだ後昇温し、内温３５℃でピロリン酸ナト
リウム６．０部および硫酸第一鉄七水塩０．０４部を水
１００部に溶解した水溶液を圧入し、重合を開始した。

【００７１】反応を開始して１時間経過後、残りの単量
体混合物１３３６部を６時間かけて滴下し、その間オー
トクレーブの内温を４０℃にコントロールした。１６時
間重合させた後、内圧が０．５ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ
圧）以下になったところで、未反応のブタジエンを除去
し、ゴム状重合ラテックス（Ａ−５）を得た。重量平均
粒子径は０．１０μｍ、固形分は３３．５％、重合転化
率は９８．６％であった。また、トルエン可溶分の重量
平均分子量は２７２，０００、ゲル含有率は９２％、膨
潤度は１９であった。

【００７２】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−６）
の製造 ５リットルのガラス製反応器に、上記の（１）で得たゴ
ム状重合体ラテックス（Ａ−５）３１００部（ゴム状重
合体として１０００部）及びドデシルベンゼンスルホン
酸ナトリウム３．０部を仕込み、これに５％リン酸水溶
液８００部を３分かけて滴下し、滴下終了後直ちに１０
％水酸化ナトリウム水溶液２００部を添加し、固形分が
２６．４％、重量平均粒子径が０．２６μｍである肥大
化されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−６）を得た。

【００７３】（３）グラフト共重合体（Ｃ−３）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト重合体（Ｃ−１）の製
造に於いて、使用するゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）を上記の（２）で得たゴム状重合体ラテックス（Ａ
−６）に変更したほかは実施例１と同様にして、グラフ
ト共重合体（Ｃ−３）を得た。重合転化率は９５％で、
グラフト率は４２％であった。

【００７４】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−３）
３７部と、実施例１で用いたものと同じＡＳ共重合体
（Ｄ−１）６３部とＡＳ樹脂１．０部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各種試験片を作成して物性を評価した。その結
果を表１に示す。

【００７５】実施例４ （１）酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−２）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水３０００部、オレイ
ン酸カリウム２５部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリ
ウム３８部及びロンガリット４．５部を仕込み、６０℃
に昇温し、その時点から、アクリル酸ｎ−ブチル１３２
８部、メタクリル酸１７３部及びクメンハイドロパーオ
キサイド８．０部からなる混合物を１２０分かけて連続
的に滴下した後、更に２時間熟成を行い、重合転化率が
９９％で、重量平均粒子径が０．０５μｍである酸基含
有共重合体ラテックス（Ｂ−２）を得た。

【００７６】（２）酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−
３）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水３０００部、オレイ
ン酸カリウム３５部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリ
ウム３８部及びロンガリット４．５部を仕込み、６０℃
に昇温し、その時点から、アクリル酸ｎ−ブチル１２６
０部、メタクリル酸２４０部及びクメンハイドロパーオ
キサイド８．０部からなる混合物を１２０分かけて連続
的に滴下した後、更に２時間熟成を行い、重合転化率が
９８％で、重量平均粒子径が０．１０μｍである酸基含
有共重合体ラテックス（Ｂ−３）を得た。

【００７７】（３）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−７）
の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ
−１）の使用量６１部を上記の（１）で得た酸基含有共
重合体ラテックス（Ｂ−２）４０．６部と上記の（２）
で得た酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−３）２０．４
部に変更したほかは実施例１（３）と同様にして、固形
分が４０％、重量平均粒子径が０．３５μｍと０．２１
μｍの２分散物からなる肥大化されたゴム状重合体ラテ
ックス（Ａ−７）を得た。

【００７８】（４）グラフト共重合体（Ｃ−４）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）を上記の（３）で得たゴム状重合体ラテックス（Ａ
−７）に変更したほかは実施例１（４）と同様にして、
グラフト共重合体（Ｃ−４）を得た。重合転化率は９８
％で、グラフト率は４８％であった。

【００７９】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−４）
３７部と、実施例１で用いたものと同じＡＳ共重合体
（Ｄ−１）６３部とＡＳ樹脂１．０部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各種試験片を作成して物性を評価した。その結
果を表１に示す。

【００８０】実施例５ 実施例１で得たグラフト共重合体（Ｃ−１）３７部と、
実施例１で用いたものと同じＡＳ共重合体（Ｄ−１）６
３部とＡＳ樹脂０．１部とを実施例１と同様に押出機を
用いて配合し、ペレットとした後、射出成形機にて各種
試験片を作成して物性を評価した。その結果を表１に示
す。

【００８１】実施例６ 実施例１で得たグラフト共重合体（Ｃ−１）３７部と、
実施例１で用いたものと同じＡＳ共重合体（Ｄ−１）６
３部とＡＳ樹脂５．０部とを実施例１と同様に押出機を
用いて配合し、ペレットとした後、射出成形機にて各種
試験片を作成して物性を評価した。その結果を表１に示
す。

【００８２】実施例７ 実施例１で得たグラフト共重合体（Ｃ−１）３７部と、
実施例１で用いたものと同じＡＳ共重合体（Ｄ−１）６
３部、重量平均分子量１００万のＡＳ樹脂１．０部とを
実施例１と同様に押出機を用いて配合し、ペレットとし
た後、射出成形機にて各種試験片を作成して物性を評価
した。その結果を表１に示す。

【００８３】実施例８ 実施例１で得たグラフト共重合体（Ｃ−１）３７部と、
実施例１で用いたものと同じＡＳ共重合体（Ｄ−１）６
３部、重量平均分子量５００万のＡＳ樹脂１．０部とを
実施例１と同様に押出機を用いて配合し、ペレットとし
た後、射出成形機にて各種試験片を作成して物性を評価
した。その結果を表１に示す。

【００８４】比較例１ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−８）の製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）の製造において、ｔ−ドデシルメルカプタンの量を
４．８部から９．６部に変更したほかは実施例１の
（１）と同様にして重合を行い（但し、重合時間は１４
時間）、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−８）を得た。重
量平均粒子径は０．０８μｍ、固形分は４０．７％、重
合転化率は８０．３％であった。また、トルエン可溶分
の分子量は８７，０００、ゲル含有率は７０％、膨潤度
は４１であった。

【００８５】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−９）
の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）を上記（１）で得たゴム状重合ラテックス（Ａ−
８）に変更したほかは実施例１（３）と同様にして固形
分が４０．５％、重量平均粒子径が０．２９μｍである
肥大化されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−９）を得
た。

【００８６】（３）グラフト共重合体（Ｃ−５）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を上
記の（２）で得たゴム状重合体ラテックス（Ａ−９）に
変更したほかは実施例１（４）と同様にして、グラフト
共重合体（Ｃ−５）を得た。重合転化率は９６％で、グ
ラフト率は４５％であった。次いで、このグラフト共重
合体（Ｃ−５）３７部と、実施例１で用いたものと同じ
ＡＳ共重合体（Ｄ−１）６３部とＡＳ樹脂１．０部とを
実施例１と同様に押出機を用いて配合し、ペレットとし
た後、射出成形機にて各種試験片を作成して物性を評価
した。その結果を表１に示す。

【００８７】比較例２ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１０）の製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）の製造において、重合終了時間を１０時間にしたほ
かは実施例１（１）と同様にして重合を行い、ゴム状重
合体ラテックス（Ａ−１０）を得た。固形分は３５．５
％、重合転化率は６３．９％、重量平均粒子径は０．０
７μｍであった。また、トルエン可溶分の重量平均分子
量は１５９，０００、ゲル含有率は３５％、膨潤度は６
４であった。

【００８８】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
１）の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）を上記（１）のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
０）に変更したほかは実施例１（３）と同様にして固形
分が４０．５％、重量平均粒子径が０．２９μｍである
肥大化されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−１１）を得
た。

【００８９】（３）グラフト共重合体（Ｃ−６）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を上
記（２）のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１１）に変更
したほかは実施例１（４）と同様にして、グラフト共重
合体（Ｃ−６）を得た。重合転化率は９６％で、グラフ
ト率は４５％であった。次いで、このグラフト共重合体
（Ｃ−６）３７部と、実施例１で用いたものと同じＡＳ
共重合体（Ｄ−１）６３部とＡＳ樹脂１．０部とを実施
例１と同様に押出機を用いて配合し、ペレットとした
後、射出成形機にて各種試験片を作成して物性を評価し
た。その結果を表１に示す。

【００９０】比較例３ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１２）の製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）の製造において、１，３−ブタジエンの使用量を２
０００部から１６００部に変更し、重合終了時間を１８
時間にしたほかは実施例１（１）と同様にして重合を行
い、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１２）を得た。固形
分は４０．１％、重合転化率は９８．３％、重量平均粒
子径は０．０８μｍであった。また、トルエン可溶分の
重量平均分子量は１５９，０００、ゲル含有率は９４
％、膨潤度は１２であった。

【００９１】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
３）の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）を上記（１）のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
２）に変更したほかは実施例１（３）と同様にして固形
分が３９．９％、重量平均粒子径が０．２９μｍである
肥大化されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−１３）を得
た。

【００９２】（３）グラフト共重合体（Ｃ−７）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を上
記（２）のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１３）に変更
したほかは実施例１（４）と同様にして、グラフト共重
合体（Ｃ−７）を得た。重合転化率は９７％で、グラフ
ト率は４１％であった。次いで、このグラフト共重合体
（Ｃ−７）３７部と、実施例１で用いたものと同じＡＳ
共重合体（Ｄ−１）６３部とＡＳ樹脂１．０部とを実施
例１と同様に押出機を用いて配合し、ペレットとした
後、射出成形機にて各種試験片を作成して物性を評価し
た。その結果を表１に示す。

【００９３】比較例４ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１３）の製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）の製造において、ｔ−ドデシルメルカプタンの使用
量を無添加に変更したほかは実施例１（１）と同様にし
て重合を行い（重合時間１２時間）、ゴム状重合体ラテ
ックス（Ａ−１３）を得た。固形分は４１．０％、重合
転化率は８１．３％、重量平均粒子径は０．０７μｍで
あった。また、トルエン可溶分の重量平均分子量は１２
０，０００、ゲル含有率は９８％、膨潤度は１０であっ
た。

【００９４】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
４）の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）を上記（１）のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
３）に変更したほかは実施例１（３）と同様にして固形
分が４０．８％、重量平均粒子径が０．２５μｍである
肥大化されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−１４）を得
た。

【００９５】（３）グラフト共重合体（Ｃ−８）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を上
記（２）のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１４）に変更
したほかは実施例１（４）と同様にして、グラフト共重
合体（Ｃ−８）を得た。重合転化率は９６％で、グラフ
ト率は３８％であった。次いで、このグラフト共重合体
（Ｃ−８）３７部と、実施例１で用いたものと同じＡＳ
共重合体（Ｄ−１）６３部とＡＳ樹脂１．０部とを実施
例１と同様に押出機を用いて配合し、ペレットとした
後、射出成形機にて各種試験片を作成して物性を評価し
た。その結果を表１に示す。

【００９６】比較例５ （３）グラフト共重合体（Ｃ−９）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を前
記実施例１の（１）のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）に変更したほかは実施例１（４）と同様にして、グ
ラフト共重合体（Ｃ−９）を得た。重合転化率は９８％
で、グラフト率は５４％であった。次いで、このグラフ
ト共重合体（Ｃ−９）３７部と、実施例１で用いたもの
と同じＡＳ共重合体（Ｄ−１）６３部とＡＳ樹脂１．０
部とを実施例１と同様に押出機を用いて配合し、ペレッ
トとした後、射出成形機にて各種試験片を作成して物性
を評価した。その結果を表１に示す。

【００９７】比較例６ （１）酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−４）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水３０００部、オレイ
ン酸カリウム３３部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリ
ウム３２部及びロンガリット４．５部を仕込み、６０℃
に昇温し、その時点から、アクリル酸ｎ−ブチル１１５
０部、メタクリル酸３５０部及びクメンハイドロパーオ
キサイド６．０部からなる混合物を１２０分かけて連続
的に滴下した後、更に２時間熟成を行い、重合転化率が
９８％で、重量平均粒子径が０．１５μｍである酸基含
有共重合体ラテックス（Ｂ−４）を得た。

【００９８】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
５）の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ
−１）を上記（１）の酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ
−４）に変更したほかは実施例１（３）と同様に行い、
固形分が４０．７％、重量平均粒子径が０．５２μｍで
ある肥大化されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−１５）
を得た。

【００９９】（３）グラフト共重合体（Ｃ−１０）の製
造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）を上記（２）のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
５）に変更したほかは実施例１（４）と同様にして、グ
ラフト共重合体（Ｃ−１０）を得た。重合転化率は９８
％で、グラフト率は３７％であった。次いで、このグラ
フト共重合体（Ｃ−１０）３７部と、実施例１で用いた
ものと同じＡＳ共重合体（Ｄ−１）６３部とＡＳ樹脂
１．０部とを実施例１と同様に押出機を用いて配合し、
ペレットとした後、射出成形機にて各種試験片を作成し
て物性を評価した。その結果を表１に示す。

【０１００】比較例７ 実施例１のグラフト共重合体（Ｃ−１）３７部と、実施
例１で用いたものと同じＡＳ共重合体（Ｄ−１）６３
部、重量平均分子量５０万のＡＳ樹脂１．０部とを実施
例１と同様に押出機を用いて配合し、ペレットとした
後、射出成形機にて各種試験片を作成して物性を評価し
た。その結果を表１に示す。

【０１０１】比較例８ 実施例１のグラフト共重合体（Ｃ−１）３７部と、実施
例１で用いたものと同じＡＳ共重合体（Ｄ−１）６３
部、重量平均分子量６００万のＡＳ樹脂１．０部とを実
施例１と同様に押出機を用いて配合し、ペレットとした
後、射出成形機にて各種試験片を作成して物性を評価し
た。その結果を表１に示す。

【０１０２】比較例９ 実施例１のグラフト共重合体（Ｃ−１）３７部と、実施
例１で用いたものと同じＡＳ共重合体（Ｄ−１）６３部
とＡＳ樹脂０．０５部とを実施例１と同様に押出機を用
いて配合し、ペレットとした後、射出成形機にて各種試
験片を作成して物性を評価した。その結果を表１に示
す。

【０１０３】比較例１０ 実施例１のグラフト共重合体（Ｃ−１）３７部と、実施
例１で用いたものと同じＡＳ共重合体（Ｄ−１）６３部
とＡＳ樹脂１０．０部とを実施例１と同様に押出機を用
いて配合し、ペレットとした後、射出成形機にて各種試
験片を作成して物性を評価した。その結果を表１に示
す。

【０１０４】比較例１１ 実施例１のグラフト共重合体（Ｃ−１）３７部と、実施
例１で用いたものと同じＡＳ共重合体（Ｄ−１）６３部
のみを実施例１と同様に押出機を用いて配合し、ペレッ
トとした後、射出成形機にて各種試験片を作成して物性
を評価した。その結果を表１に示す。

【０１０５】

【表１】

【０１０６】

【発明の効果】本発明の樹脂組成物は、大型成形物の成
形性が優れ、成形物にジェッティングやフローマークの
発生が少なく、また、表面特性に優れるのでめっきの密
着性がよい。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4J002 BC062 BN141 BN151 BN161 GN00 GQ00

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 脂肪族共役ジエン系単量体３０〜１００
   重量部と、シアン化ビニル系単量体、芳香族ビニル系単
   量体及び不飽和カルボン酸エステル系単量体よりなる群
   から選ばれる少なくとも１種の共重合可能な他の単量体
   ７０〜０重量部（合計１００重量部）を重合して得ら
   れ、トルエン可溶分の重量平均分子量が１００，０００
   以上、ゲル含有率が４０重量％以上、膨潤度が１５〜５
   ０であるゴム状重合体５〜７０重量部の存在下に、シア
   ン化ビニル系単量体１０〜４０重量％、芳香族ビニル系
   単量体６０〜９０重量％及びこれらと共重合可能な他の
   ビニル系単量体の少なくとも１種０〜２０重量％（合計
   １００重量％）からなる単量体混合物９５〜３０重量部
   を重合してなるグラフト共重合体からなり、該グラフト
   共重合体における上記ゴム状重合体の重量平均分子粒径
   が０．１５〜０．４μｍであり、グラフト率が１５〜１
   ００重量％であるＡＢＳ樹脂に、重量平均分子量１００
   万〜５００万のアクリロニトリル−スチレン共重合体
   ０．１〜５重量部（上記ＡＢＳ樹脂１００重量部に対し
   て）を配合してなるＡＢＳ系樹脂組成物。