JP2000103198A

JP2000103198A - 転写シート及びそれを用いた化粧材の製造方法

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Publication number: JP2000103198A
Application number: JP10276824A
Authority: JP
Inventors: Hirohisa Yoshikawa; 浩久吉川
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1998-09-30
Filing date: 1998-09-30
Publication date: 2000-04-11
Anticipated expiration: 2018-09-30
Also published as: JP4372864B2

Abstract

(57)【要約】【課題】凹凸基材の凹部内に転写シートで塞がれて
逃げ道を失った空気が残留するエア溜まりが出来るのを
防ぎ、エア溜まりによる転写抜けを防ぐ。【解決手段】転写シートＳは、支持体シート１を、熱
可塑性樹脂繊維又は硝子繊維の織布又は不織布からなる
通気性基体層３と、ポリオレフィン系樹脂の離型層４と
から構成し、離型層４側の転写層２は、少なくとも印刷
インキ層５を装飾層として設ける。化粧材は、この転写
シートを用いて熱ローラや固体粒子衝突圧を転写圧とし
て用いて転写する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、住宅の外装及び内
装材、家具、家電製品等に用いる凹凸装飾面を有する化
粧材等の転写製品を製造する為の転写シートと、それを
用いた化粧材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、被転写面が三次元的な凹凸形状か
らなる凹凸表面を有する化粧材を、転写法で製造するに
は、次の様な転写シートを用いる方法があった。

【０００３】通常は、支持体シートに樹脂シートの単
一層を用いた転写シートが一般的である。樹脂シートに
は熱可塑性樹脂を使用し、加熱し軟化させて、転写圧で
転写シートが凹凸基材の表面凹凸形状に沿って追従して
成形できる様にするものである。そして、この様な転写
シートを、凹凸表面に追従させて転写するには、例え
ば、転写ローラに、軟質のゴム製の加熱ローラを使用し
て熱圧を転写シートに与えて、凹凸基材に押圧する事で
転写する方法があった（特開平５−１３９０９７号公報
等参照）。或いは、特公昭５５−２３５３号公報に開示の転写シ
ートでは、紙からなる基体シートに、離型層としてポリ
オレフィン系樹脂を熔融押出塗工（ＥＣ塗工）して形成
した支持体シートを用いる。そして、この支持体シート
の離型層上に転写層として、絵柄インキ層等の転写層を
形成した転写シートである。支持体シートは、耐熱性を
有する基体シートと熱変形し易い離型層とを組み合わせ
て、熱によって部分変形するが急熱により、収縮等の著
しい変化を示さない性質を持たせたものである。そし
て、この転写シートを用いた転写は、加熱ローラで転写
シートに熱圧を与えると、離型層のポリオレフィン系樹
脂が軟化し、被転写体の表面凹凸形状に追従する様に離
型層の厚みが変化する様に離型層が成形されて、転写層
を凹凸表面に転写できる様にしたものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
転写シート、及びそれを用いた転写方法では次の様な問
題があった。の支持体シートとして樹脂シートの単一
層を用いた転写シートでは、凹凸基材の表面凹凸の凹部
にて、そこに存在する凹凸基材と転写シートとの間に挟
まれた空気が、転写シートが凹部内に追従し成形される
時に逃げきれず、エア溜まりが生じることがあった。エ
ア溜まりによって、転写層が被転写面に接触できず、転
写層が転写されない転写抜けや、エアが邪魔になって転
写シートが追従しきれない成形不足が生じる。また、軟
質ゴム製の加熱ローラでも、ゴムローラの変形限界があ
り、深い凹凸形状への転写は出来無い。の転写シート
では、支持体シートの離型層が軟化成形可能な厚み変化
分相当の表面凹凸までにしか対応できない。その理由と
して、基体シートには耐熱性は有るが、成形性に乏しい
紙を使用しており、転写シート全体を、表面凹凸に追従
させて成形し転写するものではない為である。従って、
本革等の表面凹凸が小さい被転写体では良いとしても、
深さがｍｍ単位以上の凹凸表面の凹凸形状には十分に転
写シート全体を追従させることが出来ず、無理に追従さ
せると紙が破れ転写できない。

【０００５】

【課題を解決するための手段】そこで、上記課題を解決
すべく、本発明の転写シートでは、支持体シート上の転
写層として、装飾層となる印刷インキ層を少なくとも有
する転写シートにおいて、支持体シートが、熱可塑性樹
脂繊維又は硝子繊維の織布又は不織布からなる通気性基
体層と、ポリオレフィン系樹脂の離型層とからなり、該
離型層側に転写層を設けて成る構成とした。この様に、
支持体シートを特定の構成とすることで、凹凸基材の表
面凹凸の凹部に於けるエア溜まりの発生を防げる。従っ
て、その結果生じた転写シートの成形不足、転写抜けを
防止して、確実に転写できる。

【０００６】また、本発明の化粧材の製造方法では、上
記転写シートの接着面を、凹凸表面を有する凹凸基材に
向けて、該転写シートの支持体シート側から熱ローラで
押圧して、転写シートが凹凸基材に接着後、該転写シー
トの支持体シートを剥離除去することで、転写層を凹凸
基材に転写して化粧材とする方法とした。この様に、上
記転写シートを使用するこで、表面凹凸が比較的浅い形
状の凹凸基材に対しては、熱ローラを用いる平易な転写
方法によって、エア溜まりによる転写不良無しに確実に
転写できる。

【０００７】また、本発明の化粧材の製造方法では、上
記転写シートの接着面を、凹凸表面を有する凹凸基材に
向けて、該転写シートの支持体シート側に固体粒子を衝
突させ、その衝突圧を利用して、凹凸基材の凹凸表面へ
の転写シートの圧接を行い、転写層が凹凸基材に接着
後、該転写シートの支持体シートを剥離除去すること
で、転写層を凹凸基材に転写して化粧材とする方法とし
た。この様に、上記転写シートを使用し、且つ固体粒子
衝突圧を利用した転写方法によって転写することで、表
面凹凸が深い形状の凹凸基材に対しても、エア溜まりに
よる転写不良無しに確実に転写できる。

【０００８】また、本発明の化粧材の製造方法では、上
記各製造方法に於いて、後加工として、転写された転写
層上に後塗装を行う様にした。その結果、後塗装によ
り、転写後の転写層の耐摩耗性等の表面物性が向上す
る。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の転写シート及び、
それを用いた化粧材の製造方法について、実施の形態を
説明する。

【００１０】〔概要〕先ず、図１は、本発明の転写シー
トの形態例として２例を示す断面図である。本発明の転
写シートは、図１（Ａ）の示す転写シートＳの如く、支
持体シート１と転写層２とからなるが、この支持体シー
ト１は熱可塑性樹脂繊維又は硝子繊維の織布又は不織布
からなる通気性基体層３と、ポリオレフィン系樹脂の離
型層４とから構成され、一方、転写層２は装飾層となる
印刷インキ層５を少なくとも有する。また、図１（Ｂ）
に示す本発明の転写シートＳの如く、転写層２となる印
刷インキ層５は、通常は、絵柄層６と着色ベタ層７とか
ら構成される。この様に、支持体シート１を樹脂シート
単層、或いは紙と離型層との積層体からなる構成とせず
に、熱可塑性樹脂繊維又は硝子繊維の織布又は不織布か
らなる通気性基体層３と、ポリオレフィン系樹脂の離型
層４とから構成することで、表面凹凸の凹部に於けるエ
ア溜まり発生を防ぐ事が出来る。

【００１１】次に、図２は、本発明の化粧材の製造方法
等に於いて、上記本発明の転写シートを凹凸基材に転写
する時の様子を概念的に示す概念図である。同図は、転
写シートＳの通気性基体層３と離型層４とかなる支持体
シート１によって、エア溜まり発生が防げる様子を説明
する図である。すなわち、支持体シート１を上記の様な
構成とすることで、エア溜まりを防げる理由は、一つに
は、図２の如く、転写シートＳが転写圧によって押圧さ
れて、凹凸基材Ｂの表面凹凸の凹部内にまで追従し成形
される時に、離型層４に微細な亀裂Ｃが発生して、離型
層４及び通気性基体層３を通して、転写シートＳと凹凸
基材Ｂ間に挟まれた空気が転写シート背面側に逃げ出せ
る様になる為である。或いは、微細な亀裂が発生しない
場合でも、特定の繊維質からなる通気性基体層とポリオ
レフィン系樹脂の離型層との組み合わせによって、支持
体シートの熱機械的強度がエア溜まり防止に適度なもの
となる事による。それは、転写シートが押圧されて凹凸
基材の表面凹凸の凹部形状に追従すべく変形して成形さ
れて行く速度が、凹部内に溜まりそうな空気が転写シー
トと凹凸基材の間隙を通して抜け出せる時間的余裕が得
られる様な遅い速度となる為である。また、樹脂シート
単層の支持体シートに比べて、通気性基体層が持つ嵩高
さが、転写シートと凹凸基材間の間隙を通して空気を逃
がし易くしている事による。

【００１２】〔支持体シート〕本発明の転写シートで
は、上記の如く支持体シート１を、熱可塑性樹脂繊維又
は硝子繊維の織布又は不織布からなる通気性基体層３
と、ポリオレフィン系樹脂の離型層４とから構成する。

【００１３】（通気性基体層）上記通気性基体層３とし
ては、グラビア印刷等で転写層を輪転印刷可能な機械的
強度、転写シートに凹凸基材の表面形状に追従し得る成
形性を付与する層である。この通気性基体層には、織布
又は不織布のいずれかを使用する。織布又は不織布の繊
維としては、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリオ
レフィン繊維、レーヨン繊維、ビニロン繊維、アクリル
繊維、ポリクラール繊維、アラミド繊維等の熱可塑性樹
脂繊維、又は、硝子繊維を使用する。機械的強度の点か
らは、硝子繊維が好ましいが、凹凸追従性の点からは、
熱可塑性樹脂繊維が好ましい。或いは、熱可塑性樹脂繊
維と硝子繊維とを混抄しても良い。そうすることで、両
繊維の性能を折衷させる事ができる。なお、これら繊維
を織布又は不織布の形態にするには、接着剤や熱接着性
繊維、もしくは機械的に絡合させて、シート状にする。
例えば、シート状とする方法は、乾式法、スパンボンド
法、メトルブロー法、湿式法等の公知の方法である。ま
た、繊維同士を結合させる方法としては、サーマルボン
ド法（繊維中に熱接着性繊維を混合し、溶融させて繊維
間を結合させる）、ケミカルボンド法（含浸法：繊維を
接着剤溶液中に含浸し、乾燥させて繊維間を結合させ
る、スプレー法：接着剤をスプレーコートする）等の公
知の方法で結合する。通気性基体層の目付は、少なくと
も輪転印刷可能な機械的強度を有するものとすれば良
い。例えば、ポリエチレンテレフタレート系とポリプロ
ピレン系の混糸を用いるたスパンボンド不織布では、目
付２０ｇ／ｍ²のものなとが良い。

【００１４】（離型層）離型層４は、上記通気性基体層
の表面の多数の小孔を埋めて少なくとも印刷可能な程度
まで平滑にし、且つ転写層との剥離性が適度であり、好
ましくは薄膜なものが好ましい。離型層の樹脂として
は、転写層に対する剥離性が有り、微細な亀裂発生或い
は支持体シートとして適度の熱機械的強度が得られるも
のであれば、基本的には特に制限は無い。なお、離型層
の厚みは、例えば５〜２０μｍ程度である。薄すぎる
と、印刷面を十分に平滑に出来ず柄抜けが発生し易く、
また、厚すぎると微細な亀裂が発生し難くなる。

【００１５】離型層の樹脂としては、例えば、ポリエチ
レン（高密度又は低密度）、ポリプロピレン、ポリ１−
ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテン、エチレン−プ
ロピレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、或い
は、エチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−
１−ペンテン等のαオレフィン同士のランダム或いはブ
ロック共重合体等のポリオレフィン、エチレン−アクリ
ル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレ
ン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−塩化ビニル
共重合体等のエチレン−ビニル化合物共重合体等のポリ
オレフィン系樹脂、或いは、ポリエチレンテレフタレー
ト、エチレン・テレフタレート・イソフタレート共重合
体ポリエステル、ポリブチレンテレフタレート等の熱可
塑性ポリエステル樹脂、ポリスチレン、アクリロニトリ
ル−スチレン共重合体等のスチレン樹脂、ポリメタクリ
ル酸メチル、ポリアクリル酸メチル等の各種（メタ）ア
クリル酸エステルの単独又は共重合体からなるアクリル
樹脂、ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−１
０、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド樹脂、
塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリカーボネート、
ポリフェニレンオキシド、シリコーン樹脂、エポキシ樹
脂、或いはアクリルウレタン樹脂等のウレタン樹脂等の
樹脂を１種又は２種以上の混合物で用いる。これらの中
でも、一番好ましいのは、ポリエチレン（高密度又は低
密度）、ポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メ
チル−１−ペンテン、ポリオレフィン系樹脂である。ポ
リオレフィン系樹脂を採用する事で、エア溜まり発生を
効果的に防げる。

【００１６】通気性基体層に離型層を設けるには、例え
ば、離型層とする１種又は２種以上の樹脂を単層又は多
層の溶融押出塗工法（エクストルージョンコート）で塗
工形成しても良いし、離型層とする単層又は多層の樹脂
シートを、接着剤を介してドライラミネーネーション或
いはウェトラミネーションでラミネ−トする等すれば良
い。接着剤には例えば２液硬化型ウレタン樹脂系接着剤
等を使用すれば良い。また、溶融押出塗工法等による場
合、通気性基体層と離型層との密着を高める為に、これ
ら間に接着剤層（プライマー層）設けても良い。

【００１７】また、離型層に微細な亀裂が入り易くする
様に、離型層中には、シリカ、沈降性硫酸バリウム等の
充填剤を添加しても良い。また、通気性基体層に離型層
を溶融押出塗工法で形成後、延伸をかけて離型層が裂け
易くしても良い。

【００１８】〔転写層〕転写層２は装飾層となる印刷イ
ンキ層５を最低限有する。また、印刷インキ層５の他
に、剥離層等も必要に応じ適宜有する。

【００１９】（印刷インキ層）印刷インキ層５は、絵柄
のパターンを有する絵柄層６、着色された全ベタ層であ
る着色ベタ層７の何方か一方、又は両方を有する。これ
らの層が装飾層となる。印刷インキ層は、グラビア印
刷、シルクスクリーン印刷、オフセット印刷等の従来公
知の印刷方法で形成すれば良い。絵柄層の絵柄は、木目
模様、石目模様、布目模様、タイル調模様、煉瓦調模
様、皮絞模様、文字、幾何学模様等と基本的には任意で
ある。なお、印刷インキ層用のインキは、一般的なイン
キ同様に、バインダー等からなるビヒクル、顔料や染料
等の着色剤、これに適宜加える各種添加剤からなる。例
えば、バインダーの樹脂には、アクリル樹脂、塩化ビニ
ル−酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、セルロー
ス系樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂等の単体又はこれ
らを含む混合物を用いる。着色剤としては、チタン白、
カーボンブラック、弁柄、黄鉛、群青等の無機顔料、ア
ニリンブラック、キナクリドン、イソインドリノン、フ
タロシアニンブルー等の有機顔料、二酸化チタン被覆雲
母の箔粉等の光輝性顔料、或いは、その他染料等を用い
る。

【００２０】なお、転写層２には、従来公知の転写シー
ト同様に、更に必要に応じ適宜、剥離層、接着剤層等も
転写層の構成要素としても良い。剥離層は転写層の支持
体シートに面する側に、接着剤層は転写シートに於ける
転写層の最外層に設ける。剥離層は、支持体シートと転
写層との剥離性調整等に設ける。剥離層には、例えば、
上記装飾層用インキのバインダーに用いる樹脂等が用い
られる。但し、エア溜まり防止を、転写シート成形時の
離型層の微細な亀裂により行う為には、剥離層や接着剤
層が前記亀裂を覆い隠す事もあるので、この様な場合
は、剥離層や接着剤層、特に剥離層よりも厚みが一般に
必要な接着剤層は転写シート側には設け無い方が良い
（凹凸基材側に接着剤層を設ける）。なお、印刷インキ
層は装飾の為に着色剤を含有しているので、離型層同様
に、転写シートが伸ばされた時に、印刷インキ層にも微
細な亀裂が入り易い。

【００２１】〔接着剤層〕印刷インキ層自体では転写層
を凹凸基材に転移、接着できない場合には、接着剤層
を、好ましくは凹凸基材側に設けると良い。転写シート
の転写層の一部として設けることもできるが、上記の如
く支持体シートの離型層の亀裂発生によるエア溜まり防
止効果が邪魔され易いので、この様な場合には、凹凸基
材側に設けるのが好ましい。図２は、凹凸基材Ｂ側に接
着剤層Ａを設け場合である。

【００２２】接着剤層としては、従来公知の熱可塑性樹
脂、硬化性樹脂等を、用途、要求物性等により適宜選択
使用すれば良い。例えば、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル
−酢酸ビニル共重合体、アクリル樹脂、熱可塑性ポリエ
ステル樹脂、ポリアミド樹脂、アイオノマー、塩素化ポ
リオレフィン等の熱可塑性樹脂、或いは、フェノール樹
脂、ブロックイソシアネート硬化型ウレタン樹脂等の熱
硬化性樹脂等を１種又は２種以上の混合物として用い
る。接着剤層を、凹凸基材の凹凸表面上に形成するに
は、スプレーコート、カーテンコート、ロールコート等
の塗工法で形成すれば良い。また、転写層として形成す
る場合には、グラビアコート等の塗工法の他、グラビア
印刷等の印刷法でも良い。接着剤層の厚みは特に制限は
無いが、通常は１〜１００μｍ程度である。

【００２３】〔凹凸基材〕凹凸基材Ｂとしては、その被
転写面に凹凸形状を有する基材であれば特に限定は無
い。特に固体粒子衝突圧による転写方法で転写する場合
では、凹凸形状は、ゴムローラを用いる従来のローラ転
写法では不可能な様な、二次元的凹凸や三次元的凹凸の
凹凸基材でも良い。二次元的凹凸とは１方向にのみ凹凸
が有る凹凸で、三次元的凹凸とは縦横等と２方向に凹凸
が有る凹凸である。図３の要部拡大斜視図に、凹凸基材
Ｂの三次元的凹凸の一例を示す。同図の表面凹凸はタイ
ル貼り目地溝状凹凸の例である。この様な大柄な凹凸の
凹凸形状は、段差が１〜１０ｍｍ、凹部の幅が１〜１０
ｍｍ、凸部の幅が５ｍｍ以上のもの等である。

【００２４】また、大柄な凹凸に重畳して微細な凹凸を
有する凹凸表面の凹凸基材、或いは凹凸表面の凹部底部
や凹部内側面に転写すべき面を有する凹凸基材も可能で
ある。大柄な凹凸と微細な凹凸との組み合わせの凹凸か
ら成り、且つ三次元的な表面凹凸を持つ化粧材の凹凸模
様の具体例としては、例えば、大柄な凹凸として目地、
溝等を有するタイル、煉瓦、石等の二次元配列模様を有
し、その上に微細な凹凸としてスタッコ調、リシン調等
の吹き付け塗装面の凹凸模様、花崗岩の劈開面やトラバ
ーチン大理石板等の石材表面の凹凸等を有する石目調凹
凸模様、或いは大柄な凹凸模様として目地、溝、簓、サ
ネ（実）等を有する羽目板模様、浮造木目板模様を有
し、その上に微細凹凸として導管溝、浮出した年輪、ヘ
アライン等を有する木目調の凹凸模様が挙げられる。ま
た、凹凸基材は全体として（包絡面形状が）平板状の板
材だけでなく、特に固体粒子衝突圧による転写方法によ
る場合では、断面が円弧状に凸又は凹に１方向に湾曲し
た二次元的凹凸を有する基材でも良い。

【００２５】凹凸基材の材質には特に限定は無い。例え
ば、無機系、金属系、木質系、プラスチック系等の基材
を使用できる。具体的には、ケイ酸カルシウム、押し出
しセメント、スラグセメント、ＡＬＣ（軽量気泡コンク
リート）、ＧＲＣ（硝子繊維強化コンクリート）、パル
プセメント等の非陶磁器窯業系材料、杉、檜、樫、ラワ
ン、チーク等の各種樹種からなる木材単板や木材合板、
パーティクルボード、集成材、木質中密度繊維板（ＭＤ
Ｆ）等の木質材料、また、鉄、アルミニウム、銅等の金
属材料、土器、陶器、磁器、セッ器、硝子、琺瑯等のセ
ラミックス等の無機質材料、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹
脂、フェノール樹脂等の樹脂材料等である。

【００２６】また、これらの凹凸基材表面には、予め、
接着剤との接着を補助する為の易接着プライマー、凹凸
基材がアルカリ性基材の場合にアルカリの滲出を防ぐシ
ーラー剤、或いは表面の微凹凸や多孔質を目止めし封じ
る目止剤を塗工しておいても良い。易接着プライマー、
シーラー剤、或いは目止剤としては、イソシアネート、
２液硬化ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、
酢酸ビニル樹脂等の樹脂を塗工し形成する。

【００２７】〔化粧材の製造に使用する転写方法〕上記
本発明の転写シートを用いて凹凸基材に転写して化粧材
等の転写品を製造する為の転写方法としては、基本的に
は特に限定はない。従来公知の各種転写方法を、凹凸基
材、用途等に応じて適宜選択して採用すれば良い。なか
でも、本発明の化粧材の製造方法で採用する方法は、熱
ローラを使用するローラ転写方法と、固体粒子衝突圧を
利用する転写方法の２つの転写方法である。以下、これ
ら２方法を説明する。

【００２８】〔ローラ転写方法〕ローラ転写方法は、特
公昭６０−５９８７６号公報、特開平５−１３９０９７
号公報等に開示の慣用的な転写方法であるが、ローラに
軟質の物を用いれば、ある程度の表面凹凸までならば適
用できる平易な方法となる。図４は、ローラ転写方法を
概念的に説明する概念図である。加熱ローラとして使用
する弾性体ローラＲとしては、通常、鉄等の剛体の回転
軸芯Ｒ１の表面周囲を軟質の弾性体Ｒ２で被覆したロー
ラを用いる。弾性体Ｒ２としては、シリコーンゴム、ネ
オプレンゴム、フッ素ゴム、スチレン−ブタジエンゴ
ム、ブタジエンゴム、天然ゴム等のゴムを用いる。特
に、耐熱性、耐久性、弾性等の点からシリコーンゴムが
好ましい。また、弾性体として、ＪＩＳ規格のゴム硬度
が６０°以下のものを使用することが、転写シートを凹
凸基材の凹凸表面に追従成形させる為に好ましい。弾性
体ローラの直径は、通常５〜２０ｃｍ程度である。ま
た、弾性体ローラは加熱ローラとしても用いる。弾性体
ローラの加熱は、内部の電熱ヒータや外部の赤外線輻射
ヒータ等の加熱源によって加熱する。

【００２９】〔固体粒子衝突圧を利用する転写方法〕こ
の転写方法は、特開平９−３１５０９５号公報に開示さ
れた様に、転写圧の押圧手段自体が新規な転写方法であ
る。この転写方法は、弾性体ローラによるローラ転写方
法では、適用出来ない大きな表面凹凸に好適である。す
なわち、この転写方法は、図５の概念図で示す如く、転
写シートＳの接着面側となる転写層側を、凹凸表面を有
する凹凸基材Ｂに向けて、該転写シートの支持体シート
側に多数の固体粒子Ｐを衝突させ、その衝突圧を利用し
て、凹凸基材の凹凸表面への転写シートの圧接を行い、
転写層が凹凸基材に接着後、該転写シートの支持体シー
トを剥離除去することで、転写層を凹凸基材に転写する
方法である。転写シートＳは、多数の固体粒子Ｐの衝突
圧によって、凹凸基材Ｂの表面凹凸形状に追従する様に
成形され、その結果、表面凹凸の凹部内へも転写が行わ
れる事になる。なお、固体粒子Ｐに付記した矢印は、固
体粒子の速度ベクトルを表す。

【００３０】固体粒子としては、ガラスビーズ等の無機
粒子、亜鉛、鉄等の金属粒子、ナイロンビーズや架橋ゴ
ムビーズ等の樹脂ビーズ等の有機粒子、或いは金属等の
無機粒子と樹脂とからなる無機物・樹脂複合粒子等を使
用する。粒子形状は球形状が好ましいが、その他の形状
でも用い得る。粒径は通常１０〜１０００μｍ程度であ
る。固体粒子は噴出器から転写シートに向かって噴出さ
せ、転写シートに衝突したその衝突圧が転写圧となる。
噴出器には、代表的には羽根車や吹出ノズルを用いる。
羽根車はその回転により固体粒子を加速し、吹出ノズル
は高速の流体流で固体粒子を加速する。羽根車や吹出ノ
ズルには、サンドブラスト或いはショットブラスト、シ
ョットピーニング等とブラスト分野にて使用されている
ものを流用できる。例えば羽根車には遠心式ブラスト装
置、吹出ノズルには加圧式や吸引式ブラスト装置、ウェ
ットブラスト装置等である。遠心式ブラスト装置は羽根
車の回転力で固体粒子を加速し噴出する。加圧式ブラス
ト装置は、圧縮空気に混合しておいて固体粒子を、空気
と共に噴出する。吸引式ブラスト装置は、圧縮空気の高
速流で生ずる負圧部に固体粒子を吸い込み、空気と共に
噴出する。ウェットブラスト装置は、固体粒子を液体と
混合して噴出する。

【００３１】図６及び図７は、羽根車による噴出器の一
例を示す概念図である。羽根車８１２は、複数の羽根８
１３がその両側を２枚の側面板８１４で固定され、且つ
回転中心部は羽根８１３が無い中空部８１５となってい
る。更に、この中空部８１５内に方向制御器８１６を内
在する（図７参照）。方向制御器８１６は、外周の一部
が円周方向に開口した開口部８１７を有し中空筒状で羽
根車８１２の回転軸芯と同一回転軸芯で、羽根車とは独
立して回動自在となっている。羽根車使用時は、方向制
御器の開口部を適宜の方向に向くように固定して、固体
粒子の噴出方向を調整する。更に、この方向制御器の内
部に、内部中空で羽根車８１２の回転軸芯と同一回転軸
芯のもう一つの羽根車が散布器８１８として内在する
（図７参照）。散布器８１８は外側の羽根車８１２と共
に回転する。そして、前記側面板８１４の回転中心には
回転軸８１９が固定され、回転軸８１９は、軸受８２０
で回転自在に軸支され電動機等の回転動力源（図示略）
によって駆動回転され、羽根車８１２が回転する。また
回転軸８１９は、羽根８１３を間に有する２枚の側面板
８１４間には貫通しておらず、軸無しの空間を形成して
いる。そして、散布器８１８の内部に固体粒子Ｐがホッ
パ等から輸送管を通って供給される。通常、固体粒子
は、羽根車の上方（直上又は斜上方）から供給する。散
布器内に供給された固体粒子は散布器の羽根車で外側に
飛び散る。飛び散った固体粒子は、方向制御器８１６の
開口部８１７によって許された方向にのみ放出され、外
側の羽根車８１２の羽根８１３と羽根８１３との間に供
給される。そして、羽根８１３に衝突し、羽根車８１２
の回転力で加速され、羽根車から噴出する。羽根車８１
２の寸法は、通常直径５〜６０ｃｍ程度、羽根の幅は５
〜２０ｃｍ程度、羽根の長さは、ほぼ羽根車の直径程
度、羽根車の回転数は５００〜５０００〔ｒｐｍ〕程度
である。固体粒子の噴出速度は１０〜５０〔ｍ／ｓ〕程
度、投射密度（基材単位面積当たりに衝突させる固体粒
子の総重量）は１０〜１５０〔ｋｇ／ｍ²〕程度であ
る。

【００３２】次に、図８は吹出ノズルを用いた噴出器の
一例を示す概念図である。同図の噴出器８４０は固体粒
子加速流体として空気等の気体を用い、固体粒子噴出時
に該気体と固体粒子を混合して噴出する形態の噴出器の
一例である。噴出器８４０は、固体粒子Ｐと流体Ｆを混
合する誘導室８４１と、誘導室内に流体を噴出する内部
ノズル８４２と、ノズル開口部８４３から固体粒子及び
流体を噴出する吹出ノズル部８４４からなる。圧縮機等
からの加圧状態の流体Ｆを、内部ノズル８４２から噴出
し誘導室８４１を経てノズル８４４のノズル開口部８４
３から噴出する際に、噴出器内の誘導室８４１にて、高
速で流れる流体流の作用で負圧を作り、この負圧により
固体粒子を流体流に導き混合し、流体流で固体粒子を加
速、搬送して、ノズル８４４のノズル開口部８４３から
流体流と共に噴出するものである。なお、固体粒子加速
流体に液体を用いる吹出ノズル等もある。流体圧は吹付
圧力で通常０．１〜１０ｋｇ／ｃｍ²程度である。流体
流の流速は、液流では通常１〜２０ｍ／秒程度、気流で
は通常５〜８０ｍ／秒程度である。

【００３３】噴出器は、１個のみでは加圧領域を所望の
形状、大きさに出来ない場合は、複数用いる。例えば、
転写シート及び凹凸基材の送り方向に直交して幅方向に
全幅を加圧領域とするには、幅方向に一直線状に複数個
を配置して、幅方向に直線状で幅広の帯状形状の加圧領
域とする。また、衝突圧印加時間を長くするには、噴出
器は、例えば転写シート及び凹凸基材の送り方向に向か
って２列以上配置する多段配置とする。複数個を配列時
は、個々の噴出器の隣接する加圧領域を互いに一部重複
させることが好ましい。なお、固体粒子の衝突圧は、例
えば転写シート送り方向に直交する幅方向の中央部が最
大で、幅方向両端部に近い程低下する山型圧力分布等
と、不均一に設定することもできる。この設定は、中央
部から両端部に向かって順次段階的に圧着を進行させ、
内部に空気を抱き込むことを防ぐ。もちろん、衝突圧は
転写が完全に行える圧以上で、且つ転写シートの歪み、
凹凸基材の変形、破損等の生じない圧以下の適正圧力範
囲内とする。

【００３４】また、複数の噴出器を用いる場合、凹凸基
材の被転写面の包絡面（の搬送方向に直交する断面形
状）が例えば円型になる円筒状の凸曲面であれば、各噴
出器が主とし受け持つ個別の衝突面に対して、略垂直に
固体粒子が衝突する様に、噴出器の向きを、近接する凹
凸基材の包絡面法線方向をカバーする様に複数配置する
こともできる。

【００３５】また、実際に固体粒子を用いて転写する際
は、固体粒子は周囲の雰囲気中に飛散させずに且つ循環
再利用するのが好ましい。そこで、転写する空間を周囲
空間と隔離するチャンバ内で、固体粒子を転写シートに
衝突させて転写圧を加える等すると良い。支持体シート
の剥離は、チャンバ外でも良い。支持体シートの剥離
は、転写層が凹凸基材に密着し、支持体シートが破れた
りせずに剥離可能な状態になれば、固体粒子衝突圧の解
除直後でも良いし、間を置いてからでも良いからであ
る。

【００３６】また、好ましくは、予め転写シートは赤外
線輻射ヒータ等で加熱軟化させて延伸性を付与し、凹凸
基材が熱容量の大きい場合は予め予熱し、熱融着型の接
着剤層は、加熱活性化させた状態で固体粒子を転写シー
トに衝突させる様にする。また、衝突圧印加中の加熱に
は、加熱固体粒子や、固体粒子加速用の流体を加熱流体
として用いても良い。一方、転写シートが凹凸基材が凹
凸表面の表面形状に追従し、成形され、転写層が凹凸基
材に十分に接触すれば、冷風等の冷却手段で冷却を促進
して、冷却固化による熱接着を促進しても良い。冷風
は、転写シート側や凹凸基材側から吹き付ける。また、
冷却手段として、冷却固体粒子、冷却流体も使用でき
る。冷却促進は、凹凸基材が凹凸表面の場合にその凹部
内部にまで追従成形された転写シートが衝突圧開放後に
復元力がある場合に戻るのも防止する。

【００３７】〔後塗装〕なお、転写後の化粧材の表面
に、耐久性、意匠感等を付与する為に、更に透明保護層
等の上塗り層を後塗装しても良い。上塗り層には、用
途、要求物性に応じたものを形成すれば良い。例えば、
ポリフッ化エチレン、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素
樹脂、ポリメタクリル酸メチル等のアクリル樹脂、シリ
コーン樹脂、ウレタン樹脂の１種又は２種以上等をバイ
ンダーとし、これに必要に応じて、ベンゾトリアゾー
ル、超微粒子酸化セリウム等の紫外線吸収剤、ヒンダー
ドアミン系ラジカル捕捉剤等の光安定剤、シリカ、球状
α−アルミナ等の粒子からなる減摩剤、着色顔料、体質
顔料、滑剤等を添加した塗料を用いて塗装する。塗工は
スプレー塗装、カーテンコート、軟質ゴムローラやスポ
ンジローラを使用したロールコート等の公知の塗工法で
行えば良い。上塗り層の膜厚は１〜１００μｍ程度であ
る。

【００３８】〔化粧材の用途〕化粧材の用途は特に制限
は無い。例えば、サイディング等の外壁、塀、屋根、門
扉、破風板等の外装、壁面、天井、床等の建築物の内
装、窓枠、扉、手摺、敷居、鴨居等の建具類の表面化
粧、箪笥等の家具やテレビ受像機等の弱電・ＯＡ機器の
キャビネットの表面化粧、自動車、電車、航空機、船舶
等の乗物内装材等の各種分野で用いられ得る。なお、化
粧材の形状は、平板以外にも、曲面板、棒状体、立体物
等でも良い。平板や曲面板では化粧板として用いられ
る。

【００３９】

【実施例】次に実施例及び比較例により本発明を更に説
明する。

【００４０】〔実施例１〕図１（Ｂ）の如き転写シート
Ｓを次の様にして作製した。通気性基体層３として、ポ
リエチレンテレフタレート系とポリプロピレン系の混糸
を用いたスパンボンド不織布（目付２０ｇ／ｍ²、破断
強度０．７ｋｇｆ／５ｃｍ幅）の片面に、ポリエチレン
系樹脂を溶融押出塗工法で目付（塗工量）４５ｇ／ｍ²
に塗工して離型層４を形成したものを支持体シート１と
した。次に、この支持体シートの離型層面に転写層２と
して、アクリルウレタン樹脂をバインダーの主成分樹脂
とし着色顔料を添加してなるインキを用い、多色刷りの
絵柄層６、次いで着色ベタ層７をグラビア印刷して、石
目模様の装飾層としての印刷インキ層５を形成して、転
写シートＳとした。なお、着色顔料には、弁柄、イソイ
ンドリノン、チタン白、カーボンブラックを用いた。ま
た、印刷インキ層の印刷は、見当ズレや柄抜け無しに印
刷出来、通気性基体層の機械的強度は十分であり、また
その厚み（表面）凹凸によって凹部で印刷できなくなる
柄抜けも離型層によって完全に防げ、支持体シートの印
刷適性は良好であった。

【００４１】一方、凹凸基材Ｂとしては、図３に示す如
き、タイル貼り目地溝状で溝幅が７ｍｍ、溝深さが２ｍ
ｍの表面凹凸を有する厚さ１２ｍｍのケイ酸カルシウム
板を用意した。そして、この板材に予め、チタン白とカ
ーボンブラックで灰色に着色した２液硬化型ウレタン樹
脂系接着剤（アクリルポリオールとヘキサメチレンジイ
ソシアネートからなる）をスプレー塗装し、６０℃で１
０分間、希釈溶剤を乾燥して接着剤層を形成しておい
た。

【００４２】次いで、上記凹凸基材の凹凸表面上に、前
記の転写シートの接着面側を向けて載置し、熱ローラに
よるローラ転写方法によって転写した。熱ローラには、
鉄芯の周囲をシリコーンゴムで被覆したＪＩＳゴム硬度
４０度の弾性体ローラを、表面温度１８０℃に加熱して
使用した。また、転写圧は、４ｋｇ／ｃｍ²とした。そ
して、支持体シートを剥離した。その結果、凹凸基材の
凹部でのエア溜まり発生による転写シートの成形不良は
無く、成形適性は良好であった。そして、エア溜まりに
より転写できない部分（転写抜け）は認められず、転写
外観として化粧材の外観は良好であった。得られた化粧
材は、転写層の石目模様と凹凸基材の凹凸形状とによっ
て、意匠感に優れたものであった。

【００４３】更に転写後、ベンゾトリアゾール系紫外線
吸収剤を０．２重量％添加してなる２液硬化型ウレタン
樹脂系塗料をスプレーコートして厚さ１０μｍの上塗り
層を設けて、４０℃雰囲気中で３日間養生し、接着剤と
上塗り層の架橋、硬化を完了させて、上塗り層付きの化
粧材とした。印刷適性、成形適性、転写後外観等は、表
１に実施例及び比較例を纏めて示す。

【００４４】〔実施例２〕実施例１に対して、転写シー
トに用いた支持体シートのみを次の物に変更した他は、
実施例１と同一にして、転写シートを作製し、転写し、
後塗装し、化粧材を作製した。使用した支持体シート
は、通気性基体層として、ポリエチレンテレフタレート
系の混糸を用いた湿式不織布（目付２５ｇ／ｍ²、破断
強度１．１ｋｇｆ／５ｃｍ幅）の片面に、無延伸ポリプ
ロピレンフィルム（目付２０ｇ／ｍ²）のコロナ放電処
理面を、２液硬化型ウレタン樹脂系接着剤を用いたドラ
イラミネーション法により接着積層して離型層を形成し
た物を用いた。その結果、転写層印刷時の印刷適性、転
写時の成形適性は共に良好で、化粧材の外観も転写抜け
は無く良好であった。

【００４５】〔比較例１〕実施例１に対して、転写シー
トに用いた支持体シートのみを次の物に変更した他は、
実施例１と同一にして、転写シートを作製し、転写し、
化粧材を作製した。使用した支持体シートは、ポリプロ
ピレン系で目付８０ｇ／ｍ²の樹脂シート（溶融押出法
での製造品）の単一層からなるシートである。その結
果、転写層印刷時の印刷適性は良好であったが、転写時
の成形適性はエア溜まりが発生し不良となり、化粧材の
外観はエア溜まり部分で転写抜けとなり不良であった。

【００４６】〔比較例２〕実施例１に対して、転写シー
トに用いた支持体シートのみを次の物に変更した他は、
実施例１と同一にして、転写シートを作製し、転写し、
化粧材を作製することを試みた。使用した支持体シート
は、その通気性基体層のみを、ポリエチレンテレフタレ
ート系とポリプロピレン系の混糸を用いたスパンボンド
不織布の目付を、２０ｇ／ｍ²から１２ｇ／ｍ²（破断
強度は０．３ｋｇｆ／５ｃｍ幅に低下）に変更し、離型
層は実施例１と同一の支持体シートである。その結果、
支持体シートの機械的強度不足の為に転写層印刷時に多
色刷りの絵柄層の見当が合わず印刷適性が不良で、実用
的な印刷が出来なかった。従って、、転写以降は行わな
かった。

【００４７】〔実施例３〕実施例１に対して、転写シー
トに用いた支持体シートのみを次の物に変更した他は、
実施例１と同一にして、転写シートを作製し、転写し、
後塗装し、化粧材を作製した。使用した支持体シート
は、その溶融押出塗工法で形成する離型層の目付を、４
５ｇ／ｍ²から１５ｇ／ｍ²に変更した他は、通気性基
体層は実施例１と同一の支持体シートである。その結
果、通気性基体層の凹凸の影響が離型層を通じて現れ、
転写層印刷時に部分部分で印刷出来ない柄抜けが発生し
印刷適性は不良となった。しかし、転写時の成形適性は
エア溜まりが発生せず良好であった。但し、化粧材の外
観は、転写抜けでは無く、転写層印刷時に発生した柄抜
けによる非印刷部が認められ、やや良好となった。しか
し、柄抜けが目立たない様な柄とすれば採用できる程度
であり、エア溜まりによる転写抜け無しに転写できる転
写シートである事は確認できた。

【００４８】〔実施例４〕実施例１に対して、転写圧の
印加方法を、熱ローラによるローラ転写方法から、固体
粒子衝突圧を利用する転写方法に変更し、且つ凹凸基材
の溝深さを２ｍｍから４ｍｍに変更した他は、実施例１
と同一にして、転写シートを作製し、転写し、後塗装
し、化粧材を作製した。なお、固体粒子衝突圧による転
写は、噴出器には図６〜図７の様な羽根車を用いた噴出
器を使用した。凹凸表面に転写シートを載置した凹凸基
材をベルトコンベアで搬送しつつ、１２０℃の熱風で転
写シート及び凹凸基材を加熱した後、噴出器からの固体
粒子を転写シートに衝突させて衝突圧を印加した。な
お、固体粒子としては平均粒径０．４ｍｍの球形の亜鉛
球を用い、固体粒子の噴出速度は３５〔ｍ／ｓ〕とし
た。そして、２５℃の冷風で冷却して転写層が凹凸基材
に接着した後、支持体シートを剥がし取り、化粧材を得
た。その結果、転写層印刷時の印刷適性、転写時の成形
適性は共に良好で、化粧材の外観も転写抜けは無く良好
であった。また、より深い表面凹凸形状により、更に意
匠感に富んだ化粧材となった。

【００４９】

【表１】

【００５０】

【表２】

【００５１】

【発明の効果】本発明の転写シートによれば、支持体
シートを特定の通気性基体層と特定の離型層とからなる
構成とすることで、転写シートが表面凹凸の凹部内へ成
形されて行き伸ばされる時に、離型層の微小な亀裂発生
等で、転写シートと凹凸基材間に挟まれた空気が逃げ易
くなるので、凹凸基材の表面凹凸の凹部に於けるエア溜
まりの発生を防げる。従って、その結果生じた転写シー
トの成形不足、転写抜けを防止して、確実に転写でき
る。本発明の化粧材の製造方法によれば、上記転写シート
を使用するこで、表面凹凸が比較的浅い形状の凹凸基材
に対しては、熱ローラを用いる平易なローラ転写方法に
よって、エア溜まりによる転写不良無しに確実に転写で
きる。一方、ローラ転写方法に代えて、固体粒子衝突圧を利
用する転写方法を採用すれば、上記ローラ転写方法では
不可能な様な大きな凹凸表面にも、エア溜まりによる転
写不良無しに確実に転写できる。更に、上記各製造方法に於いて、転写後の転写層上に
後塗装を行えば、化粧材の耐摩耗性等の表面物性も向上
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の転写シートの形態例を示す断面図。

【図２】本発明の転写シートによる凹凸基材への転写を
概念的に説明する概念図。

【図３】凹凸基材の一例を示す要部拡大斜視図。

【図４】熱ローラによるローラ転写方法を概念的に説明
する概念図。

【図５】固体粒子衝突圧を利用する転写方法を概念的に
説明する概念図。

【図６】羽根車を用いた噴出器の一例を概念的に説明す
る斜視図。

【図７】図６の羽根車内部を説明する概念図。

【図８】吹出ノズルによる噴出器の一例を概念的に説明
する断面図。

【符号の説明】

１支持体シート２転写層３通気性基体層４離型層５印刷インキ層６絵柄層７着色ベタ層８１２羽根車８１３羽根８１４側面板８１５中空部８１６方向制御器８１７開口部８１８散布器８１９回転軸８２０軸受８４０吹出ノズルを用いた噴出器８４１誘導室８４２内部ノズル８４３ノズル開口部８４４ノズルＡ接着剤層Ｂ凹凸基材Ｃ亀裂Ｄ化粧材Ｐ固体粒子Ｓ転写シート

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 3B005 EB01 EB09 FA08 FB22 FE20 FE22 FG01Y GA01 GA04 4F100 AG00A AK01A AK03C AR00B AR00D AT00A BA02 BA03 BA07 BA10A BA10B BA10E CB00 CC00E DD07D DD08D DG12A DG15A EC012 EC042 EJ192 EJ422 EJ91 GB08 GB48 GB81 HB00B HB31B JB16A JD02 JD02A JL14C

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】支持体シート上の転写層として、装飾層
となる印刷インキ層を少なくとも有する転写シートにお
いて、支持体シートが、熱可塑性樹脂繊維又は硝子繊維の織布
又は不織布からなる通気性基体層と、ポリオレフィン系
樹脂の離型層とからなり、該離型層側に転写層を設けて
成る、転写シート。
【請求項２】請求項１記載の転写シートの接着面を、
凹凸表面を有する凹凸基材に向けて、該転写シートの支
持体シート側から熱ローラで押圧して、転写シートが凹
凸基材に接着後、該転写シートの支持体シートを剥離除
去することで、転写層を凹凸基材に転写して化粧材とす
る、化粧材の製造方法。
【請求項３】請求項１記載の転写シートの接着面を、
凹凸表面を有する凹凸基材に向けて、該転写シートの支
持体シート側に固体粒子を衝突させ、その衝突圧を利用
して、凹凸基材の凹凸表面への転写シートの圧接を行
い、転写層が凹凸基材に接着後、該転写シートの支持体
シートを剥離除去することで、転写層を凹凸基材に転写
して化粧材とする、化粧材の製造方法。
【請求項４】後加工として、転写された転写層上に後
塗装を行う、請求項２又は３記載の化粧材の製造方法。