JP2000015666A - 射出成形金型 - Google Patents
射出成形金型Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金型のキャビティに中芯を貫通させて合成ゴ
ムで円筒状の成形品を射出成形する際に金型割面に薄バ
リが発生しないようにすること、および、成形品から中
芯を引き抜くときに成形品の内面に成形品外面の薄バリ
が侵入しないようにすること。 【解決手段】 上下金型１，２のタッチ面Ｎに部分的に
凹部２０を形成して、型締め時のタッチ面同士の接触面
積を減じて単位面積当たりのタッチ圧を増大させる。両
金型１，２の中芯型締め面Ｍに隣接させて一対のバリ溝
２１，２２を形成し、キャビティ側の第１のバリ溝２１
をバリ吸収溝、空気抜き溜まり溝として機能させる。第
２のバリ溝２２を第２のバリ吸収溝として機能させる。
ムで円筒状の成形品を射出成形する際に金型割面に薄バ
リが発生しないようにすること、および、成形品から中
芯を引き抜くときに成形品の内面に成形品外面の薄バリ
が侵入しないようにすること。 【解決手段】 上下金型１，２のタッチ面Ｎに部分的に
凹部２０を形成して、型締め時のタッチ面同士の接触面
積を減じて単位面積当たりのタッチ圧を増大させる。両
金型１，２の中芯型締め面Ｍに隣接させて一対のバリ溝
２１，２２を形成し、キャビティ側の第１のバリ溝２１
をバリ吸収溝、空気抜き溜まり溝として機能させる。第
２のバリ溝２２を第２のバリ吸収溝として機能させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、合成ゴムや熱可塑
性樹脂等の成形材料から筒状等の成形品を射出成形する
射出成形機における射出成形金型に関する。
性樹脂等の成形材料から筒状等の成形品を射出成形する
射出成形機における射出成形金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】コピー機の給紙ローラパイプのような長
尺なゴム製パイプを射出成形する射出成形機に使用され
る金型の従来例を、図７及び図８に基づき説明する。同
図における割型の金型は、横置き仕様の固定金型１と可
動金型２で構成される。固定金型１の上面と可動金型２
の下面を突き合わせて形成された長尺な断面円形のキャ
ビティ３の中央部を貫通する丸棒状の中芯４の両端部が
両金型１，２で上下から型締めされる。また、例えば固
定金型１の上面にキャビティ３の片端側から合成ゴムの
成形材料を射出するゲート５が形成され、両金型１，２
のゲート５と反対側の端部の中芯型締め面Ｍに空気抜き
溜まり機能とバリ吸収機能を有するバリ溝６が形成され
る。
尺なゴム製パイプを射出成形する射出成形機に使用され
る金型の従来例を、図７及び図８に基づき説明する。同
図における割型の金型は、横置き仕様の固定金型１と可
動金型２で構成される。固定金型１の上面と可動金型２
の下面を突き合わせて形成された長尺な断面円形のキャ
ビティ３の中央部を貫通する丸棒状の中芯４の両端部が
両金型１，２で上下から型締めされる。また、例えば固
定金型１の上面にキャビティ３の片端側から合成ゴムの
成形材料を射出するゲート５が形成され、両金型１，２
のゲート５と反対側の端部の中芯型締め面Ｍに空気抜き
溜まり機能とバリ吸収機能を有するバリ溝６が形成され
る。
【０００３】図８（Ａ）に示すように、ゲート５からキ
ャビティ３に溶融した合成ゴムの成形材料７を射出する
と、キャビティ３内を成形材料７が図８（Ａ）の矢印方
向に流れ、キャビティ３内の空気がバリ溝６に押し出さ
れながら成形材料７がキャビティ３内に充填され、一部
がバリ溝６にゴムバリとして流出して吸収され、バリ溝
６の中に残留成形材料１０として硬化する。キャビティ
３に充填された成形材料７が硬化すると、上下金型１，
２の型開きが行われて、図８（Ｂ）に示すように中芯４
の外周にパイプ状の成形品７が固着された成形途中品が
取り出される。この成形途中品は、図９に示す中芯引抜
き工程に送られて、成形品７から中芯４が引き抜かれ
る。
ャビティ３に溶融した合成ゴムの成形材料７を射出する
と、キャビティ３内を成形材料７が図８（Ａ）の矢印方
向に流れ、キャビティ３内の空気がバリ溝６に押し出さ
れながら成形材料７がキャビティ３内に充填され、一部
がバリ溝６にゴムバリとして流出して吸収され、バリ溝
６の中に残留成形材料１０として硬化する。キャビティ
３に充填された成形材料７が硬化すると、上下金型１，
２の型開きが行われて、図８（Ｂ）に示すように中芯４
の外周にパイプ状の成形品７が固着された成形途中品が
取り出される。この成形途中品は、図９に示す中芯引抜
き工程に送られて、成形品７から中芯４が引き抜かれ
る。
【０００４】図９の中芯引抜き工程の設備は、鉛直な中
芯４の上端部を脱着可能に固定する上下動可能な芯抜き
部材８と、この芯抜き部材８と成形品７の上端面と芯抜
き板８の間の定位置に固定された成形品抜き部材９を備
える。図９（Ａ）に示す引き抜き前の状態から芯抜き部
材８を上昇させて、図９（Ｂ）に示すように成形品７の
上端面を成形品抜き部材９の下面に当接させ、更に芯抜
き部材８で中芯４を上昇させて中芯４を成形品７から引
き抜く。中芯４の下端が成形品７から抜け出すと、成形
品７は自重で落下して次工程へ送られる。
芯４の上端部を脱着可能に固定する上下動可能な芯抜き
部材８と、この芯抜き部材８と成形品７の上端面と芯抜
き板８の間の定位置に固定された成形品抜き部材９を備
える。図９（Ａ）に示す引き抜き前の状態から芯抜き部
材８を上昇させて、図９（Ｂ）に示すように成形品７の
上端面を成形品抜き部材９の下面に当接させ、更に芯抜
き部材８で中芯４を上昇させて中芯４を成形品７から引
き抜く。中芯４の下端が成形品７から抜け出すと、成形
品７は自重で落下して次工程へ送られる。
【０００５】次工程で成形品７は、例えばコピー機の給
紙ローラパイプとして製品化処理される。この処理は、
例えば成形品７からのバリ溝残留成形材料１０の切断除
去や、成形品７の内外面のバリ除去や研磨等を含むもの
である。成形品７の外周面研磨は、この外周面の摩擦係
数を給紙ローラとして適値にする目的で行われる。ま
た、成形品７の外周面研磨は、例えば円筒状成形品７の
中に研磨芯を圧入しておいて外周面を研磨加工すること
で行われる。
紙ローラパイプとして製品化処理される。この処理は、
例えば成形品７からのバリ溝残留成形材料１０の切断除
去や、成形品７の内外面のバリ除去や研磨等を含むもの
である。成形品７の外周面研磨は、この外周面の摩擦係
数を給紙ローラとして適値にする目的で行われる。ま
た、成形品７の外周面研磨は、例えば円筒状成形品７の
中に研磨芯を圧入しておいて外周面を研磨加工すること
で行われる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】図８に示すように上下
金型１，２で円筒状成形品７を射出成形すると、成形さ
れた成形品７の外周と端面に成形品７の軸方向に薄バリ
１１が形成されることがある。この薄バリ１１は上下金
型１，２の突き合わせ面にはみ出したゴムバリである。
また、バリ溝残留成形材料１０の先端にもバリ溝６から
はみ出した薄バリ１２が形成されることがある。そし
て、このような薄バリ１１，１２の一部が、図９に示す
ように成形品７から中芯４を引き抜くときに成形品７の
内面に引き込まれ、そのまま成形品７の内面に付着する
ことがある。即ち、図９に示すように成形品７から中芯
４を引き抜くと、成形品７の下端面の薄バリ１１やバリ
溝残留成形材料１０の薄バリ１２の一部が中芯４との摩
擦抵抗で中芯４と共に成形品７の内面へと引き込まれ
て、成形品７の内面にこびり着くことがある。
金型１，２で円筒状成形品７を射出成形すると、成形さ
れた成形品７の外周と端面に成形品７の軸方向に薄バリ
１１が形成されることがある。この薄バリ１１は上下金
型１，２の突き合わせ面にはみ出したゴムバリである。
また、バリ溝残留成形材料１０の先端にもバリ溝６から
はみ出した薄バリ１２が形成されることがある。そし
て、このような薄バリ１１，１２の一部が、図９に示す
ように成形品７から中芯４を引き抜くときに成形品７の
内面に引き込まれ、そのまま成形品７の内面に付着する
ことがある。即ち、図９に示すように成形品７から中芯
４を引き抜くと、成形品７の下端面の薄バリ１１やバリ
溝残留成形材料１０の薄バリ１２の一部が中芯４との摩
擦抵抗で中芯４と共に成形品７の内面へと引き込まれ
て、成形品７の内面にこびり着くことがある。
【０００７】上記のような合成ゴムの円筒状成形品の場
合、その内面に同じ成形材料のバリが付着したまま研磨
芯を圧入して外周面を研磨すると、研磨後に研磨芯を外
したときに研磨済み成形品の外周の内面バリ付着部分に
相当する箇所に凹みが発生することがある。また、同様
な円筒状成形品の外周を研磨せずに成形品をコピー機の
給紙ローラの樹脂芯等に圧入して製品化したときには、
成形品の外周の内面バリ付着部分に相当する箇所に凸面
が形成されることがある。
合、その内面に同じ成形材料のバリが付着したまま研磨
芯を圧入して外周面を研磨すると、研磨後に研磨芯を外
したときに研磨済み成形品の外周の内面バリ付着部分に
相当する箇所に凹みが発生することがある。また、同様
な円筒状成形品の外周を研磨せずに成形品をコピー機の
給紙ローラの樹脂芯等に圧入して製品化したときには、
成形品の外周の内面バリ付着部分に相当する箇所に凸面
が形成されることがある。
【０００８】以上のような円筒状成形品の外周の部分的
な凹みや凸面は、給紙ローラなどの機能に障害を及ぼ
す。そこで、従来においては、例えば射出成形機におけ
る金型同士の型締め能力を増大させて、成形品の外面に
発生するバリ量を極力少なくするようにすることで、中
芯引き抜き時に成形品内面に引き込まれるバリ量を低減
させるようにしている。しかし、射出成形機の型締め能
力を増大させるほど射出成形機が大型化して設備全体が
コスト高となるため、現状は成形品の内面に付着したバ
リを人手でもって除去するか、或いは、成形品内面に付
着したバリを洗浄機で洗浄することで除去するようにし
ている。
な凹みや凸面は、給紙ローラなどの機能に障害を及ぼ
す。そこで、従来においては、例えば射出成形機におけ
る金型同士の型締め能力を増大させて、成形品の外面に
発生するバリ量を極力少なくするようにすることで、中
芯引き抜き時に成形品内面に引き込まれるバリ量を低減
させるようにしている。しかし、射出成形機の型締め能
力を増大させるほど射出成形機が大型化して設備全体が
コスト高となるため、現状は成形品の内面に付着したバ
リを人手でもって除去するか、或いは、成形品内面に付
着したバリを洗浄機で洗浄することで除去するようにし
ている。
【０００９】ところが、円筒状成形品の内面に付着した
バリを人手で除去する作業工程は、作業性が悪くて製品
コストが高くなる。また、円筒状成形品の内面を洗浄機
で洗浄する工程は自動化が容易であるが、成形品の内面
にこびり着いた合成ゴムのバリを洗浄だけで確実に除去
することが難しくて信頼性に問題がある。また、特に内
径の小さい合成ゴムの円筒状成形品の内面を信頼性良く
洗浄することが難しくて、このような成形品の内面バリ
の除去は人手に頼らざるを得ないのが現状である。
バリを人手で除去する作業工程は、作業性が悪くて製品
コストが高くなる。また、円筒状成形品の内面を洗浄機
で洗浄する工程は自動化が容易であるが、成形品の内面
にこびり着いた合成ゴムのバリを洗浄だけで確実に除去
することが難しくて信頼性に問題がある。また、特に内
径の小さい合成ゴムの円筒状成形品の内面を信頼性良く
洗浄することが難しくて、このような成形品の内面バリ
の除去は人手に頼らざるを得ないのが現状である。
【００１０】本発明の目的は、射出成形機の型締め能力
を増大させることなく成形品の薄バリの発生を減少させ
て、成形品内面へのバリ付着を回避、減少させる構造の
射出成形金型を提供することにある。
を増大させることなく成形品の薄バリの発生を減少させ
て、成形品内面へのバリ付着を回避、減少させる構造の
射出成形金型を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明の第１の発明は、
割型の金型を型締めして形成されるキャビティに成形材
料を射出して成形品を成形する射出成形機における金型
であって、割型の金型の金型同士が接触するタッチ面に
部分的に、このタッチ面同士の接触面積を減じて直接接
触するタッチ面同士の単位面積当たりのタッチ圧を高め
るように、所定深さの凹部を形成したことにより、上記
目的を達成するものである。
割型の金型を型締めして形成されるキャビティに成形材
料を射出して成形品を成形する射出成形機における金型
であって、割型の金型の金型同士が接触するタッチ面に
部分的に、このタッチ面同士の接触面積を減じて直接接
触するタッチ面同士の単位面積当たりのタッチ圧を高め
るように、所定深さの凹部を形成したことにより、上記
目的を達成するものである。
【００１２】本発明の第２の発明は、割型の金型を型締
めして形成されるキャビティの中央部に中芯を貫通さ
せ、この中芯の外周とキャビティで形成される筒状空間
に、同筒状空間の片端から成形材料を射出して筒状成形
品を成形する射出成形機における金型であって、割型の
金型の金型同士が接触する前記キャビティ周辺のタッチ
面のキャビティに沿った周縁部を除く部分に、このタッ
チ面同士の接触面積を減じて直接接触するタッチ面同士
の単位面積当たりのタッチ圧を２０％以上高めるよう
に、深さ０．１〜５．０ｍｍの凹部を形成したことを特
徴とする。
めして形成されるキャビティの中央部に中芯を貫通さ
せ、この中芯の外周とキャビティで形成される筒状空間
に、同筒状空間の片端から成形材料を射出して筒状成形
品を成形する射出成形機における金型であって、割型の
金型の金型同士が接触する前記キャビティ周辺のタッチ
面のキャビティに沿った周縁部を除く部分に、このタッ
チ面同士の接触面積を減じて直接接触するタッチ面同士
の単位面積当たりのタッチ圧を２０％以上高めるよう
に、深さ０．１〜５．０ｍｍの凹部を形成したことを特
徴とする。
【００１３】ここで、割型の金型のタッチ面に形成され
る凹部は、互いに型締めされる一対の金型の少なくとも
一方のタッチ面に形成されて、この凹部周辺のタッチ面
が相手のタッチ面に接触して型締めが行われる。型締め
される一対の金型同士の接触面積は、タッチ面の凹部の
面積分だけ減少して、この減少面積に比例して一対の金
型のタッチ面の直接に接触する部分での型締め力が増大
し、キャビティの金型突き合わせ面に生じるバリ量が減
少する。
る凹部は、互いに型締めされる一対の金型の少なくとも
一方のタッチ面に形成されて、この凹部周辺のタッチ面
が相手のタッチ面に接触して型締めが行われる。型締め
される一対の金型同士の接触面積は、タッチ面の凹部の
面積分だけ減少して、この減少面積に比例して一対の金
型のタッチ面の直接に接触する部分での型締め力が増大
し、キャビティの金型突き合わせ面に生じるバリ量が減
少する。
【００１４】また、本発明の第３の発明は、上記第２の
発明の射出成形金型において、中芯とキャビティの間の
円筒空間の成形材料が射出される片端側とは反対側で、
中芯を型締めする中芯型締め面に空気抜き溜まり機能と
バリ吸収機能を有するバリ溝を、そのキャビティ側内壁
面をキャビティ内での成形材料の流入方向に対して４５
度以上の角度で立ち上がるテーパ面にして形成したこと
を特徴とする。
発明の射出成形金型において、中芯とキャビティの間の
円筒空間の成形材料が射出される片端側とは反対側で、
中芯を型締めする中芯型締め面に空気抜き溜まり機能と
バリ吸収機能を有するバリ溝を、そのキャビティ側内壁
面をキャビティ内での成形材料の流入方向に対して４５
度以上の角度で立ち上がるテーパ面にして形成したこと
を特徴とする。
【００１５】ここで、金型に形成されるバリ溝は、キャ
ビティに成形材料を射出するときにキャビティの空気を
逃がして溜める溝であり、キャビティからはみ出す成形
材料のバリを吸収して残留させる溝で、このバリ溝のキ
ャビティ側内壁面を定角度のテーパ面に設定すること
で、バリ溝に残留する成形材料の剛性が増してバリ発生
の抑制が可能となる。
ビティに成形材料を射出するときにキャビティの空気を
逃がして溜める溝であり、キャビティからはみ出す成形
材料のバリを吸収して残留させる溝で、このバリ溝のキ
ャビティ側内壁面を定角度のテーパ面に設定すること
で、バリ溝に残留する成形材料の剛性が増してバリ発生
の抑制が可能となる。
【００１６】更に、本発明の第４の発明は、上記第３の
発明の射出成形金型の中芯型締め面に、この中芯型締面
に形成されたバリ溝に対して、キャビティとは反対側で
隣接する定箇所にバリ吸収用の第２のバリ溝を形成す
る。このように金型の中芯型締め面に２つのバリ溝を隣
接させて形成することで、バリ発生が２段階的により確
実に抑制される。
発明の射出成形金型の中芯型締め面に、この中芯型締面
に形成されたバリ溝に対して、キャビティとは反対側で
隣接する定箇所にバリ吸収用の第２のバリ溝を形成す
る。このように金型の中芯型締め面に２つのバリ溝を隣
接させて形成することで、バリ発生が２段階的により確
実に抑制される。
【００１７】
【発明の実施の形態】本発明の一実施形態を図１乃至図
６を参照して説明する。この実施形態に示される射出成
形金型は、図７及び図８の射出成形金型に適用したもの
で、図７及び図８と同一、又は、相当部分には同一符号
を付して説明の重複を避ける。
６を参照して説明する。この実施形態に示される射出成
形金型は、図７及び図８の射出成形金型に適用したもの
で、図７及び図８と同一、又は、相当部分には同一符号
を付して説明の重複を避ける。
【００１８】本発明においては、図１に示すように固定
金型１の上面であるタッチ面Ｎに部分的に凹部２０を形
成したことを特徴とする。タッチ面Ｎは、上下金型１，
２を型締めしたときに可動金型２の下面に接触する面で
あり、可動金型２の場合はその下面がタッチ面である。
固定金型１の上面に複数のキャビティ３が等間隔で平行
に形成されている場合、隣接するキャビティ３の間のタ
ッチ面Ｎと、最両端のキャビティ３の外側のタッチ面Ｎ
に凹部２０が形成される。
金型１の上面であるタッチ面Ｎに部分的に凹部２０を形
成したことを特徴とする。タッチ面Ｎは、上下金型１，
２を型締めしたときに可動金型２の下面に接触する面で
あり、可動金型２の場合はその下面がタッチ面である。
固定金型１の上面に複数のキャビティ３が等間隔で平行
に形成されている場合、隣接するキャビティ３の間のタ
ッチ面Ｎと、最両端のキャビティ３の外側のタッチ面Ｎ
に凹部２０が形成される。
【００１９】１領域のタッチ面Ｎに凹部２０は、可動金
型２のタッチ面との接触面積を減じて直接接触するタッ
チ面同士の単位面積当たりのタッチ圧を２０％以上高め
るような面積で、かつ、０．１〜５．０ｍｍの深さで形
成される。例えば図１と図２に示すように隣接するキャ
ビティ３の間の１つのタッチ面Ｎに、このタッチ面Ｎの
キャビティ３に沿った周縁部を除く中央部に１つの凹部
２０が形成される。凹部２０の深さｈと面積は、図３に
示すように上下金型１，２を型締めしたときのタッチ面
同士の単位面積当りのタッチ圧（型締め力）が凹部２０
の無いタッチ面同士のタッチ圧より２０％以上高くなる
ように設定される。
型２のタッチ面との接触面積を減じて直接接触するタッ
チ面同士の単位面積当たりのタッチ圧を２０％以上高め
るような面積で、かつ、０．１〜５．０ｍｍの深さで形
成される。例えば図１と図２に示すように隣接するキャ
ビティ３の間の１つのタッチ面Ｎに、このタッチ面Ｎの
キャビティ３に沿った周縁部を除く中央部に１つの凹部
２０が形成される。凹部２０の深さｈと面積は、図３に
示すように上下金型１，２を型締めしたときのタッチ面
同士の単位面積当りのタッチ圧（型締め力）が凹部２０
の無いタッチ面同士のタッチ圧より２０％以上高くなる
ように設定される。
【００２０】上記実施形態において、図３に示すように
固定金型１と可動金型２で中芯４を図７の従来金型によ
る型締め力と同じ型締め力で型締めし、図４に示すよう
にキャビティ３に合成ゴムの成形材料を充填して成形品
７を成形すると、成形品７の外周の軸方向にバリが発生
しないか、発生しても微量である。即ち、固定金型１の
タッチ面Ｎに凹部２０を形成したので、このタッチ面Ｎ
と可動金型２のタッチ面との接触面積が減少して、図７
と同じ型締め力で型締めしても上下金型１，２のタッチ
面同士のタッチ圧が増大し、このタッチ圧増大分に比例
して上下金型１，２の突き合わせ面での薄バリ発生が抑
制される。
固定金型１と可動金型２で中芯４を図７の従来金型によ
る型締め力と同じ型締め力で型締めし、図４に示すよう
にキャビティ３に合成ゴムの成形材料を充填して成形品
７を成形すると、成形品７の外周の軸方向にバリが発生
しないか、発生しても微量である。即ち、固定金型１の
タッチ面Ｎに凹部２０を形成したので、このタッチ面Ｎ
と可動金型２のタッチ面との接触面積が減少して、図７
と同じ型締め力で型締めしても上下金型１，２のタッチ
面同士のタッチ圧が増大し、このタッチ圧増大分に比例
して上下金型１，２の突き合わせ面での薄バリ発生が抑
制される。
【００２１】その結果、上下金型１，２と中芯４を使っ
て成形品７を円筒状に成形して、図６に示すように成形
品７から中芯４を引き抜く場合、成形品７の外面に薄バ
リが発生していないので、中芯４の引き抜き時に成形品
７の内面にバリが引き込まれて付着する可能性がほとん
どなくなる。
て成形品７を円筒状に成形して、図６に示すように成形
品７から中芯４を引き抜く場合、成形品７の外面に薄バ
リが発生していないので、中芯４の引き抜き時に成形品
７の内面にバリが引き込まれて付着する可能性がほとん
どなくなる。
【００２２】以上の成形品７の外面薄バリ発生の抑制効
果は、上下金型１，２を型締めした図３のときのタッチ
面同士の単位面積当りのタッチ圧が図７のタッチ面同士
のタッチ圧より２０％以上高くなるように設定すればよ
いことが実験により分かっている。その実験例を説明す
る。
果は、上下金型１，２を型締めした図３のときのタッチ
面同士の単位面積当りのタッチ圧が図７のタッチ面同士
のタッチ圧より２０％以上高くなるように設定すればよ
いことが実験により分かっている。その実験例を説明す
る。
【００２３】図７の射出成形金型が７３トン／５１４ｃ
ｍ2 の射出成形機のもので型締め時のタッチ圧が１４２
ｋｇｆ／ｃｍ2 の場合には、成形品の外周に薄バリが発
生して前述した問題が発生するが、この金型に上記実施
形態の要領で７３トン／３４７ｃｍ2 となるように凹部
を形成したところ、タッチ圧が２１０ｋｇｆ／ｃｍ2と
４８％増大して成形品の外周に薄バリが発生せず、発生
しても問題ない程度に微量であることが実証された。
ｍ2 の射出成形機のもので型締め時のタッチ圧が１４２
ｋｇｆ／ｃｍ2 の場合には、成形品の外周に薄バリが発
生して前述した問題が発生するが、この金型に上記実施
形態の要領で７３トン／３４７ｃｍ2 となるように凹部
を形成したところ、タッチ圧が２１０ｋｇｆ／ｃｍ2と
４８％増大して成形品の外周に薄バリが発生せず、発生
しても問題ない程度に微量であることが実証された。
【００２４】また、図７の射出成形金型が９０トン／４
５０ｃｍ2 の射出成型機のもので型締め時のタッチ圧が
２００ｋｇｆ／ｃｍ2 の場合、成形品の外周に薄バリが
発生していたが、この金型に９０トン／３３０ｃｍ2 と
なるように凹部を形成したところ、タッチ圧が２７３ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 と約３６％増大して、成形品の外周に薄バ
リが発生しないことが実証された。
５０ｃｍ2 の射出成型機のもので型締め時のタッチ圧が
２００ｋｇｆ／ｃｍ2 の場合、成形品の外周に薄バリが
発生していたが、この金型に９０トン／３３０ｃｍ2 と
なるように凹部を形成したところ、タッチ圧が２７３ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 と約３６％増大して、成形品の外周に薄バ
リが発生しないことが実証された。
【００２５】以上の実施形態における凹部２０の深さｈ
を０．１〜５．０ｍｍに規定した理由を説明する。凹部
２０の深さｈが０. １ｍｍより小さいと、タッチ圧の増
大効果が薄れて成形品外周に薄バリが発生し易くなる。
また、凹部２０の深さｈが５ｍｍを超えると、固定金型
１のタッチ面Ｎの機械的強度が低下して金型のへたりの
原因になることがある。更に、深さｈが５ｍｍを超える
と、深い凹部２０の空気溜まりによる金型温度のバラツ
キが発生して、成形品の品質のバラツキが発生する可能
性が高くなる。以上の理由により深さｈは０．１〜５．
０ｍｍが好ましいが、より好ましくは深さｈは０．１〜
３．０ｍｍの範囲がよい。
を０．１〜５．０ｍｍに規定した理由を説明する。凹部
２０の深さｈが０. １ｍｍより小さいと、タッチ圧の増
大効果が薄れて成形品外周に薄バリが発生し易くなる。
また、凹部２０の深さｈが５ｍｍを超えると、固定金型
１のタッチ面Ｎの機械的強度が低下して金型のへたりの
原因になることがある。更に、深さｈが５ｍｍを超える
と、深い凹部２０の空気溜まりによる金型温度のバラツ
キが発生して、成形品の品質のバラツキが発生する可能
性が高くなる。以上の理由により深さｈは０．１〜５．
０ｍｍが好ましいが、より好ましくは深さｈは０．１〜
３．０ｍｍの範囲がよい。
【００２６】尚、以上の実施形態は固定金型１のタッチ
面Ｎだけに凹部２０を形成したが、可動金型２のタッチ
面だけに同様な凹部を形成してもよく、或いは、両金型
１，２のタッチ面に凹部を形成してもよい。
面Ｎだけに凹部２０を形成したが、可動金型２のタッチ
面だけに同様な凹部を形成してもよく、或いは、両金型
１，２のタッチ面に凹部を形成してもよい。
【００２７】また、以上の実施形態は円筒状の成形品を
射出成形する金型で説明したが、成形品の形状は円筒状
に限らない。
射出成形する金型で説明したが、成形品の形状は円筒状
に限らない。
【００２８】次に、図５及び図６に基づいて本発明の他
の実施形態を説明すると、この実施形態においては固定
金型１と可動金型２の互いに突き合わされて中芯４を型
締めする中芯型締め面Ｍに第１のバリ溝２１と第２のバ
リ溝２２を隣接させて形成したことを特徴とする。この
一対のバリ溝２１，２２が形成される中芯型締め面Ｍ
は、キャビティ３の成形材料射出方向の下流側に位置す
る。図５に示される第１のバリ溝２１は、キャビティ３
に合成ゴムの成形材料を射出するときの空気抜き溜まり
の溝であり、かつ、キャビティ３からはみ出す成形材料
によるバリを吸収して溜める溝であって、図７のバリ溝
６に相当する。
の実施形態を説明すると、この実施形態においては固定
金型１と可動金型２の互いに突き合わされて中芯４を型
締めする中芯型締め面Ｍに第１のバリ溝２１と第２のバ
リ溝２２を隣接させて形成したことを特徴とする。この
一対のバリ溝２１，２２が形成される中芯型締め面Ｍ
は、キャビティ３の成形材料射出方向の下流側に位置す
る。図５に示される第１のバリ溝２１は、キャビティ３
に合成ゴムの成形材料を射出するときの空気抜き溜まり
の溝であり、かつ、キャビティ３からはみ出す成形材料
によるバリを吸収して溜める溝であって、図７のバリ溝
６に相当する。
【００２９】第１のバリ溝２１の図７のバリ溝６と相違
する特徴は、第１のバリ溝２１のキャビティ３側の内壁
面２１ａがキャビティ３内の成形材料の流入方向に対し
て４５度以上の角度θで立ち上がるテーパ面にしたこと
である。ちなみに図７のバリ溝６のキャビティ側内壁面
の上記角度θに相当する立ち上がり角度は最大で４５度
程度であり、そのためバリ溝６の深さが最大で２ｍｍ程
度であって、このサイズのバリ溝６では更に後方に薄バ
リが発生し易い。ところが、第１のバリ溝２１のように
キャビティ側内壁面２１ａの傾斜角度θを４５度以上に
設定すると、第１のバリ溝２１の深さが２〜５ｍｍ程度
まで増大できて、第１のバリ溝２１のバリ吸収能力と第
１のバリ溝２１に流入して硬化する合成ゴムの残留成形
材料２３の剛性が増し、更には図６に示すように成形品
７から中芯４を引き抜くときの摩擦抵抗でバリ溝残留成
形材料２３が弾性変形するクッション効果が期待できる
ようになる。
する特徴は、第１のバリ溝２１のキャビティ３側の内壁
面２１ａがキャビティ３内の成形材料の流入方向に対し
て４５度以上の角度θで立ち上がるテーパ面にしたこと
である。ちなみに図７のバリ溝６のキャビティ側内壁面
の上記角度θに相当する立ち上がり角度は最大で４５度
程度であり、そのためバリ溝６の深さが最大で２ｍｍ程
度であって、このサイズのバリ溝６では更に後方に薄バ
リが発生し易い。ところが、第１のバリ溝２１のように
キャビティ側内壁面２１ａの傾斜角度θを４５度以上に
設定すると、第１のバリ溝２１の深さが２〜５ｍｍ程度
まで増大できて、第１のバリ溝２１のバリ吸収能力と第
１のバリ溝２１に流入して硬化する合成ゴムの残留成形
材料２３の剛性が増し、更には図６に示すように成形品
７から中芯４を引き抜くときの摩擦抵抗でバリ溝残留成
形材料２３が弾性変形するクッション効果が期待できる
ようになる。
【００３０】従って、円筒状の成形品７から中芯４を引
き抜くとき、第１のバリ溝２１で形成された剛性の高い
バリ溝残留成形材料２３が成形品７の内面へのバリ侵入
を難しくし、かつ、バリ溝残留成形材料２３のクッショ
ン効果で成形品７内面への薄バリ侵入が難しくなって、
成形品７の内面に合成ゴムの薄バリが付着する可能性が
大幅に減少する。
き抜くとき、第１のバリ溝２１で形成された剛性の高い
バリ溝残留成形材料２３が成形品７の内面へのバリ侵入
を難しくし、かつ、バリ溝残留成形材料２３のクッショ
ン効果で成形品７内面への薄バリ侵入が難しくなって、
成形品７の内面に合成ゴムの薄バリが付着する可能性が
大幅に減少する。
【００３１】第１のバリ溝２１に隣接する第２のバリ溝
２２は、第１のバリ溝２１からはみ出す成形材料の薄バ
リを吸収する溝で、中芯型締め面Ｍに第１のバリ溝２１
に加えて第２のバリ溝２２を形成することで、薄バリ発
生が２段階的に抑制されて、図６に示すように円筒状の
成形品７から中芯４を引き抜くときの成形品７の内面へ
の薄バリ侵入がより確実に防止される。
２２は、第１のバリ溝２１からはみ出す成形材料の薄バ
リを吸収する溝で、中芯型締め面Ｍに第１のバリ溝２１
に加えて第２のバリ溝２２を形成することで、薄バリ発
生が２段階的に抑制されて、図６に示すように円筒状の
成形品７から中芯４を引き抜くときの成形品７の内面へ
の薄バリ侵入がより確実に防止される。
【００３２】特に、第２のバリ溝２２から後方の中芯型
締め面Ｍと中芯４のクリアランスを０に設定しておく
と、尚更に薄バリの発生が効果的に抑制される。また、
第２のバリ溝２２の深さを第１のバリ溝２１の深さより
大きく設定して、第２のバリ溝２２に侵入して硬化する
バリ溝残留成形材料２４の剛性を第１のバリ溝２１の残
留成形材料２３の剛性より大きめに設定すれば、円筒状
成形品７の内面へのバリ侵入防止効果が上がる。
締め面Ｍと中芯４のクリアランスを０に設定しておく
と、尚更に薄バリの発生が効果的に抑制される。また、
第２のバリ溝２２の深さを第１のバリ溝２１の深さより
大きく設定して、第２のバリ溝２２に侵入して硬化する
バリ溝残留成形材料２４の剛性を第１のバリ溝２１の残
留成形材料２３の剛性より大きめに設定すれば、円筒状
成形品７の内面へのバリ侵入防止効果が上がる。
【００３３】尚、以上の実施形態は合成ゴムの成形材料
で給紙ローラ用の円筒状成形品を射出成形する場合につ
いて説明したが、本発明はこれに限定されることなく、
その他の長尺な樹脂製筒状成形品を射出成形する金型に
おいても適用可能である。
で給紙ローラ用の円筒状成形品を射出成形する場合につ
いて説明したが、本発明はこれに限定されることなく、
その他の長尺な樹脂製筒状成形品を射出成形する金型に
おいても適用可能である。
【００３４】
【発明の効果】請求項１の金型によれば、射出成形機の
型締め能力を増大させることなく金型同士のタッチ面の
単位面積当たりのタッチ圧を増大させて、成形品外面の
薄バリ発生を抑制することができるので、設備投資的に
有利な、また、成形品の成形後のバリ除去作業を簡易化
する射出成形金型が提供できる。
型締め能力を増大させることなく金型同士のタッチ面の
単位面積当たりのタッチ圧を増大させて、成形品外面の
薄バリ発生を抑制することができるので、設備投資的に
有利な、また、成形品の成形後のバリ除去作業を簡易化
する射出成形金型が提供できる。
【００３５】請求項２〜４の金型によれば、中芯を使っ
て成形された円筒状成形品の外面の薄バリ発生が抑制さ
れるので、成形品から中芯を引き抜くときに成形品の内
面に薄バリが侵入して付着する可能性が大幅に低減さ
れ、従って、円筒状成形品を給紙ローラ等として仕上げ
処理する際の円筒状成形品内面のバリ除去作業等の作業
が省略、或いは、簡便化されて、給紙ローラパイプ等の
円筒状成形品の製造工程や製造コストの低減化が図れ
る。
て成形された円筒状成形品の外面の薄バリ発生が抑制さ
れるので、成形品から中芯を引き抜くときに成形品の内
面に薄バリが侵入して付着する可能性が大幅に低減さ
れ、従って、円筒状成形品を給紙ローラ等として仕上げ
処理する際の円筒状成形品内面のバリ除去作業等の作業
が省略、或いは、簡便化されて、給紙ローラパイプ等の
円筒状成形品の製造工程や製造コストの低減化が図れ
る。
【図１】本発明にかかる射出成形金型の実施形態を示す
部分斜視図。
部分斜視図。
【図２】図１の射出成形金型のキャビティと直交する方
向での部分拡大断面図。
向での部分拡大断面図。
【図３】図１の射出成形金型の中芯型締め時の部分拡大
断面図。
断面図。
【図４】図１の射出成形金型の成形材料射出成形時の部
分拡大断面図。
分拡大断面図。
【図５】（Ａ）は図１の射出成形金型のキャビティと平
行な方向での部分拡大断面図、（Ｂ）は成形材料射出成
型時の部分拡大断面図。
行な方向での部分拡大断面図、（Ｂ）は成形材料射出成
型時の部分拡大断面図。
【図６】（Ａ）は図１の金型で成形された筒状成形品か
ら中芯を引き抜く設備の中芯引き抜き前の断面図、
（Ｂ）は中芯引き抜き時の断面図。
ら中芯を引き抜く設備の中芯引き抜き前の断面図、
（Ｂ）は中芯引き抜き時の断面図。
【図７】（Ａ）は従来の射出成形金型の断面図、（Ｂ）
はＸ−Ｘ線の断面図、（Ｃ）はＹ−Ｙ線の断面図。
はＸ−Ｘ線の断面図、（Ｃ）はＹ−Ｙ線の断面図。
【図８】（Ａ）は図７の金型の成形材料充填時の断面
図、（Ｂ）は射出成形された成形品の正面図。
図、（Ｂ）は射出成形された成形品の正面図。
【図９】（Ａ）は図８の金型で成形された筒状成形品か
ら中芯を引き抜く設備の中芯引き抜き前の断面図、
（Ｂ）は中芯引き抜き時の断面図。
ら中芯を引き抜く設備の中芯引き抜き前の断面図、
（Ｂ）は中芯引き抜き時の断面図。
１ 金型（固定金型） ２ 金型（可動金型） ３ キャビティ ４ 中芯 ７ 成形品 Ｍ 中芯型締め面 Ｎ タッチ面 ２０ 凹部 ２１ バリ溝（第１のバリ溝） ２２ 第２のバリ溝
Claims (4)
- 【請求項１】 割型の金型を型締めして形成されるキャ
ビティに成形材料を射出して成形品を成形する射出成形
機における金型であって、 割型の金型の金型同士が接触するタッチ面に部分的に、
このタッチ面同士の接触面積を減じて直接接触するタッ
チ面同士の単位面積当たりのタッチ圧を高めるように、
所定深さの凹部を形成したことを特徴とする射出成形金
型。 - 【請求項２】 割型の金型を型締めして形成されるキャ
ビティの中央部に中芯を貫通させ、この中芯の外周とキ
ャビティで形成される筒状空間に、同筒状空間の片端か
ら成形材料を射出して筒状成形品を成形する射出成形機
における金型であって、 割型の金型の金型同士が接触する前記キャビティ周辺の
タッチ面のキャビティに沿った周縁部を除く部分に、こ
のタッチ面同士の接触面積を減じて直接接触するタッチ
面同士の単位面積当たりのタッチ圧を２０％以上高める
ように、深さ０．１〜５．０ｍｍの凹部を形成したこと
を特徴とする射出成形金型。 - 【請求項３】 請求項２の射出成形金型において、中芯
とキャビティの間の筒状空間の成形材料が射出される片
端側とは反対側で中芯を型締めする中芯型締め面に空気
抜き溜まり機能とバリ吸収機能を有するバリ溝を、その
キャビティ側の内壁面をキャビティ内での成形材料の流
入方向に対して４５度以上の角度で立ち上がるテーパ面
にして形成したことを特徴とする射出成形金型。 - 【請求項４】 請求項３の射出成形金型の中芯型締め面
に、この中芯型締め面に形成されたバリ溝に対してキャ
ビティとは反対側で隣接する定位置に、バリ吸収用の第
２のバリ溝を形成したことを特徴とする射出成形金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18277698A JP3449402B2 (ja) | 1998-06-29 | 1998-06-29 | 射出成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18277698A JP3449402B2 (ja) | 1998-06-29 | 1998-06-29 | 射出成形金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000015666A true JP2000015666A (ja) | 2000-01-18 |
| JP3449402B2 JP3449402B2 (ja) | 2003-09-22 |
Family
ID=16124225
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18277698A Expired - Lifetime JP3449402B2 (ja) | 1998-06-29 | 1998-06-29 | 射出成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3449402B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012236303A (ja) * | 2011-05-11 | 2012-12-06 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ加硫用金型 |
| CN103286916A (zh) * | 2012-03-01 | 2013-09-11 | 住友橡胶工业株式会社 | 注塑成型用模具、以及使用该模具的橡胶产品的制造方法 |
| US20170326759A1 (en) * | 2014-12-09 | 2017-11-16 | Nok Corporation | Die for molding roller |
| CN111571938A (zh) * | 2019-02-15 | 2020-08-25 | 台州市黄岩美鼎模具有限公司 | 乐高管件模具的无痕迹顶出机构 |
-
1998
- 1998-06-29 JP JP18277698A patent/JP3449402B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012236303A (ja) * | 2011-05-11 | 2012-12-06 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ加硫用金型 |
| CN103286916A (zh) * | 2012-03-01 | 2013-09-11 | 住友橡胶工业株式会社 | 注塑成型用模具、以及使用该模具的橡胶产品的制造方法 |
| CN103286916B (zh) * | 2012-03-01 | 2016-05-04 | 住友橡胶工业株式会社 | 注塑成型用模具、以及使用该模具的橡胶产品的制造方法 |
| US20170326759A1 (en) * | 2014-12-09 | 2017-11-16 | Nok Corporation | Die for molding roller |
| EP3231570A4 (en) * | 2014-12-09 | 2017-11-29 | Nok Corporation | Die for molding roller |
| CN111571938A (zh) * | 2019-02-15 | 2020-08-25 | 台州市黄岩美鼎模具有限公司 | 乐高管件模具的无痕迹顶出机构 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3449402B2 (ja) | 2003-09-22 |
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