ITUB20155508A1 - Macchina tessile circolare per maglieria di tipo ?open?, per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto - Google Patents
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Description
“Macchina tessile circolare per maglieria di tipo “open”, per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto”
La presente invenzione ha per oggetto una macchina tessile circolare per maglieria di tipo “open”, per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo dotata di un gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto. Inoltre, la presente invenzione riguarda un metodo per produrre un tessuto su una macchina tessile circolare per maglieria di tipo “open”, per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo. In aggiunta, la presente invenzione riguarda un software, o programma per elaboratore, per una macchina tessile circolare per maglieria di tipo "open”, per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo,
Le macchine tessili circolari per maglieria sono dotate di almeno un organo portaaghi (cilindro e/o piatto porta-aghi), sul quale una o più serie di aghi sono disposte lungo un percorso circolare (fronture circolari), e di dispositivi atti a comandare il movimento degli aghi per la formazione del tessuto.
Sono note macchine tessili circolari in cui gli aghi si sviluppano lungo un percorso circolare completo e sono atte a formare tessuti tubolari che vengono poi tagliati, con opportuni mezzi in dotazione alla macchina, lungo una linea longitudinale ed aperti per essere avvolti in singolo strato su un rullo per mezzo di un gruppo di tiraggio e raccolta o di un gruppo di sola raccolta. Il gruppo di tiraggio e/o raccolta è in grado di divaricare (o aprire) il tessuto prodotto dalla macchina come un tubolare tagliato e di raccoglierlo in un singolo strato, tipicamente avvolgendolo su un rullo di raccolta. Il tessuto a singolo strato, proveniente dall’organo porta-aghi e raccolto dal gruppo di tiraggio e/o raccolta, è ottenuto mediante divaricazione (o “apertura”) del tessuto tubolare tagliato. In altre parole, il gruppo di tiraggio e/o raccolta raccoglie (avvolgendolo sul rullo) un tessuto a singolo strato: il tessuto a singolo strato ha una conformazione a “striscia” continua di particolare larghezza e proviene dalla macchina come tessuto tubolare tagliato ed aperto. Tali tipi di macchine sono definite come macchine tessili circolari di tipo "open”. Tali tipi di macchina possono talvolta comprendere un gruppo di sola raccolta, ossia privo della funzione di tiraggio: ciò avviene, ad esempio, nelle macchine in cui il tiraggio è eseguito direttamente in corrispondenza della frontura degli aghi (ad esempio, appena al di sotto del cilindro porta-aghi). In tal caso, il tessuto prodotto dall’organo porta-aghi scende nel gruppo di raccolta, il quale si occupa di avvolgerlo su un rullo, tipicamente mediante un avvolgitore. In ogni caso, una macchina di tipo “open” è definibile come una macchina tessile circolare nella quale il tessuto prodotto è raccolto “in aperto”, ossia non come tubolare ma come strato unico, avvolgendolo su un rullo di raccolta. Il documento pubblico WO 2005100659 illustra una macchina circolare per maglieria di tipo “open” comprendente: un telaio di supporto, un cilindro associato al telaio di supporto e azionabile in rotazione attorno ad un asse di rotazione centrale ad una prima velocità angolare in modo da produrre un tessuto tubolare; un gruppo di tiraggio e raccolta operativamente associato al telaio di supporto e azionato in rotazione attorno all’asse di rotazione centrale ad una seconda velocità angolare diversa dalla prima; mezzi di taglio operativamente associati al gruppo di tiraggio e raccolta in modo da tagliare progressivamente il tessuto tubolare lungo una traiettoria di taglio predefinito, in cui i mezzi di taglio sono solidali al gruppo di tiraggio e raccolta e sono atti a tagliare il tessuto lungo una traiettoria inclinata rispetto all'asse di rotazione centrale. Il gruppo di tiraggio e raccolta comprende inoltre mezzi di divaricazione provvisti di due rulli divaricatori atti ad aprire il tessuto tagliato ed un rullo di ritorno per il tessuto aperto.
Sono inoltre note macchine tessili circolari di tipo “open” in cui gli aghi si sviluppano in serie lungo un percorso ad arco di cerchio (inferiore a 360°) e sono atte a formare tessuti (o teli) a sviluppo circonferenziale parziale o parzialmente tubolare (produzione del tessuto direttamente in aperto). In altre parole, il cilindro e/o il piatto porta-aghi di tali macchine presenta/no una zona (denominata “zona morta”) sprovvista degli aghi. Durante la formazione del tessuto, tali macchine ruotano in continuo come avviene per la produzione di un tubolare, tuttavia sono dotate di opportuni dispositivi che consentono, ad ogni rivoluzione, di iniziare ad alimentare il filo in corrispondenza del primo ago (della serie ad arco di cerchio) e di interrompere l’alimentazione in corrispondenza dell’ultimo ago in lavoro; nella “zona morta” non viene prodotto tessuto (in quanto non sono presenti aghi) In tal modo la macchina produce un tessuto a sviluppo parzialmente tubolare, ma già aperto, e quindi - una volta sceso o uscito dall’organo porta-aghi - consistente già in una striscia continua di tessuto di particolare larghezza.
La striscia di tessuto (o telo) prodotta in continuo dalla macchina tessile si estende longitudinalmente, con continuità, tra due bordi, o estremità, laterali (destra e sinistra) per una larghezza - o altezza - del tessuto determinata dal numero di aghi attivi, ossia dall’estensione della zona morta. Maggiore è il numero degli aghi attivi, e corrispondentemente minore è l’estensione della zona morta, maggiore è la larghezza del tessuto prodotto.
Ciascuno dei due bordi laterali (destro e sinistro del telo di tessuto prodotto) costituisce quello che, nel linguaggio del settore tessile, è denominato “cimosa”, o “cimossa”. Le cimose - nell’ambito delle macchine circolari per maglieria di tipo “open” per la produzione direttamente in aperto del telo - sono quindi le due porzioni laterali, ossia i bordi, del tessuto, che si creano per effetto, ad ogni rotazione della macchina circolare, dell’interruzione e ripresa di maglia che avvengono rispettivamente all’inizio e alla fine della “zona morta” priva di aghi. Le cimose presentano fili tagliati, sfilacciati e in generale presentano un andamento frastagliato.
Per questo motivo, quando il tessuto viene impiegato per la realizzazione di un articolo tessile, ad esempio un capo di abbigliamento, in fase di confezionamento le cimosse vengono rimosse, in quanto non possono essere utilizzate.
Il documento IT01244605 illustra una macchina circolare per maglieria per la produzione di tessuto aperto dotata di un cilindro degli aghi e di un piatto con un settore sprovvisto di aghi e con un dispositivo di pinzatura e taglio del filo disposto in prossimità di tale settore. Sono inoltre note macchine tessili circolari per la produzione in aperto dotate di un gruppo di tiraggio del tessuto in formazione. A tale riguardo, il documento noto EP0893527 illustra un dispositivo per il tiraggio di tessuti a maglia in macchine circolari per la produzione di tessuto tubolare a sviluppo aperto. Il dispositivo comprende una pluralità di rulli tenditori con i propri assi disposti come una poligonale all’interno del cilindro degli aghi ed azionabili in modo indipendente.
Sono inoltre note macchine tessili circolari per la produzione in aperto (dotate di zona morta) nelle quali è possibile variare il numero degli aghi attivi e quindi l’estensione dell’arco di cerchio sopra citato. In questo modo è possibile produrre tessuti con larghezze - o altezze - maglia diverse sulla medesima macchina. Queste macchine sono anche note come macchine a larghezza variabile del telo. Le macchine a larghezza variabile del telo note sono dotate di dispositivi che consentono di variare il numero di aghi in lavoro diminuendo, a partire dall’ultimo ago, il numero di aghi attivi sulla macchina (ossia variando l’estensione della zona morta, del percorso ad arco di cerchio e la larghezza del tessuto prodotto).
Nell’ambito delle macchine circolari per maglieria di tipo “open”, “per la produzione in aperto” e “a larghezza variabile del telo”, la Richiedente ha riscontrato la presenza di alcuni inconvenienti.
In primo luogo, la raccolta del tessuto prodotto direttamente in aperto presenta alcune difficoltà, in quanto il tessuto tende ad arrotolarsi in modo non uniforme sul rullo di raccolta. In particolare, le due cimose che costituiscono i bordi esterni del tessuto prodotto tendono, a causa della presenza di fili tagliati e del loro sviluppo irregolare, ad avvolgersi in modo non uniforme al rullo di raccolta e ad accumularsi ad ogni rotazione del rullo creando uno spessore maggiorato di tessuto ai lati del rullo di raccolta.
Inoltre, a causa dell<’>elasticità del tessuto, le cimose tendono ad arricciarsi e ammucchiarsi, impedendo una corretta distensione del tessuto sul rullo di raccolta. Il rotolo di tessuto raccolto presenta quindi dei bordi esterni non uniformi, non correttamente distesi e di spessore elevato rispetto al centro del rotolo. Ciò rende difficoltose le successive operazioni di utilizzo del rotolo di tessuto, in particolare le fasi di lavorazione del tessuto per il confezionamento di articoli tessili.
In aggiunta, la raccolta non uniforme di tessuto a causa delle cimose impedisce un pieno sfruttamento delle possibilità offerte dalla produzione in aperto a larghezza variabile del telo di tessuto. Infatti, la variazione del numero di aghi in lavorazione consente di modificare la larghezza del telo di tessuto (ossia della distanza tra le cimose) e di raccogliere un tessuto aperto avente direttamente tale larghezza: tuttavia, l’accumulo delle cimose ai bordi non consente di disporre del tessuto in tutta la sua larghezza, e obbliga - in fase di impiego del tessuto - a ridistenderlo eliminando le disuniformità introdotte dalle cimose.
Inoltre, la Richiedente ha riscontrato che la posizione angolare del tessuto in formazione rispetto al gruppo di tiraggio e/o raccolta cambia al variare del numero di aghi attivi. In particolare, se, come sopra descritto, la macchina permette di variare il numero di aghi in lavoro solo a partire dall’ultimo ago, la mezzeria della zona morta (intesa come piano di simmetria della zona morta contenente l’asse principale del cilindro porta aghi) non rimane fissa ma si sposta con il variare degli aghi attivi, così come la mezzeria del percorso ad arco di cerchio definito da detti aghi attivi e quindi la mezzeria del tessuto in formazione.
La Richiedente ha inoltre osservato che tale fenomeno influisce sulle operazioni di tiraggio e/o raccolta che vengono eseguite a valle della zona di formazione del tessuto e quindi sulla qualità del tessuto prodotto. In particolare, la Richiedente ha osservato che tale fenomeno influisce sulla distribuzione delle forze di tiraggio nel tessuto e sulla modalità di accumulo del tessuto nella zona di raccolta.
Inoltre, la Richiedente ha notato che laddove gli organi di tiraggio e/o raccolta sono dotati di una propria simmetria, tale simmetria deve essere preferibilmente mantenuta anche rispetto al tessuto in formazione in modo da assicurare che il tiraggio e la raccolta siano eseguite nel modo corretto.
In questa situazione, lo scopo alla base della presente invenzione, nei suoi vari aspetti e/o forme realizzative, è mettere a disposizione una macchina circolare per maglieria di tipo "open”, a produzione aperta e a larghezza variabile del telo che sia qualitativamente superiore a quelle della tecnica nota.
E’ in particolare scopo della presente invenzione proporre una macchina circolare per maglieria di tipo “open”, a produzione aperta e a larghezza variabile del telo che consenta di esercitare correttamente il tiraggio sul telo in formazione qualunque sia il numero di aghi attivi impiegati e quindi per tutte le larghezze del telo di tessuto. E’ inoltre scopo della presente invenzione proporre una macchina circolare per maglieria di tipo “open”, a produzione aperta e a larghezza variabile del telo che consenta di raccogliere correttamente in singolo strato il telo in formazione, evitando che il tessuto si accumuli e ottenendo un rotolo di tessuto ben disteso e uniforme. E’ inoltre scopo della presente invenzione proporre una macchina circolare per maglieria di tipo “open”, a produzione aperta e a larghezza variabile del telo che consenta di raccogliere correttamente in singolo strato il telo in formazione qualunque sia il numero di aghi attivi impiegati e quindi per tutte le larghezze del telo.
Tali scopi, e altri eventuali, che meglio risulteranno nel corso della seguente descrizione, vengono sostanzialmente raggiunti da una macchina circolare per maglieria di tipo “open”, per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto, e/o da un metodo e/o da un software, secondo una o più delle unite rivendicazioni, nonché secondo i seguenti aspetti e/o forme realizzative, variamente combinati, anche con le suddette rivendicazioni. Le rivendicazioni e gli aspetti della presente invenzione, laddove indicano una macchina “di tipo open”, “per la produzione in aperto” e “a larghezza variabile del telo” individuano pertanto - specificamente - una macchina tessile avente le caratteristiche sopra descritte, caratteristiche che identificano e definiscono tale tipologia in modo chiaro e univoco nel settore di riferimento, e sono chiaramente comprensibili per un esperto del ramo. La nomenclatura utilizzata nelle rivendicazioni e negli aspetti va quindi correttamente interpretata alla luce di tali informazioni circa il settore tecnico di riferimento. In particolare, le caratteristiche secondo cui la macchina oggetto della presente invenzione è di tipo "open”, “per la produzione in aperto” e “a larghezza variabile del telo” vanno intese come precise caratteristiche tecniche, le quali costituiscono limitazioni e non vanno interpretate come un mero esempio di macchina tessile, tra le tanti tipologie esistenti, sulla quale incorporare le ulteriori caratteristiche tecniche esposte nelle rivendicazioni e/o negli aspetti.
Aspetti deirinvenzione sono qui di seguito elencati.
In un primo aspetto, l’invenzione riguarda una macchina tessile circolare per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto, comprendente:
- un basamento;
- una testa tessile montata sul basamento e comprendente:
almeno un organo porta-aghi presentante almeno una pluralità di aghi disposti attorno ad un asse centrale; un primo ago attivo ed un ultimo ago attivo di detta pluralità delimitando tra loro una zona morta dell’organo portaaghi sprowista di aghi e/o sprovvista di aghi attivi ed una zona di lavoro ad arco di circonferenza provvista di aghi attivi;
mezzi di comando operativamente collegati almeno agli aghi attivi per azionare selettivamente detti aghi attivi in modo da produrre un tessuto aperto, detto tessuto aperto estendendosi longitudinalmente, con continuità, tra due bordi laterali costituenti due cimose del tessuto.
In un aspetto la macchina tessile comprende inoltre un gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto in produzione disposto a valle della testa tessile rispetto ad una direzione di alimentazione di detto tessuto in produzione, in cui detto gruppo di tiraggio e/o raccolta è configurato per ruotare solidalmente a, o in modo coordinato rispetto a, detto organo porta-aghi durante la produzione del tessuto.
In un aspetto il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende almeno un primo dispositivo di taglio configurato per tagliare progressivamente il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in almeno due teli distinti.
In un aspetto il primo dispositivo di taglio è configurato per tagliare progressivamente una prima cimosa del tessuto aperto, in modo tale che detti due teli distinti corrispondano a detta prima cimosa e ad un telo di tessuto privo di detta prima cimosa.
In un aspetto il dispositivo di taglio, o taglierina, è solidale al gruppo di tiraggio e/o raccolta e ruota con esso durante la produzione del tessuto.
In un aspetto il dispositivo di taglio comprende un organo di taglio configurato per tagliare il tessuto prodotto dalla macchina tessile. In un aspetto l’organo di taglio è una lama o una forbice o un organo di taglio a ultrasuoni o un organo di taglio a calore.
In un aspetto il dispositivo di taglio comprende un rullo di tiraggio configurato per ricevere la cimosa tagliata da detto organo di taglio, per allontanarla dall’organo di taglio stesso e per mantenerla tesa.
In un aspetto il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende:
- dispositivi di divaricazione configurati per aprire e distendere in un singolo strato il tessuto prodotto dalla testa tessile, e comprendenti almeno una barra divaricatrice; - dispositivi per accumulare il tessuto disteso, comprendenti almeno un rullo di raccolta.
In un aspetto il dispositivo di taglio è posizionato a monte, preferibilmente immediatamente a monte, rispetto a detto rullo di raccolta.
In un aspetto il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende primi organi di montaggio configurati per consentire il posizionamento e il montaggio di detto dispositivo di taglio all’interno del gruppo di tiraggio e/o raccolta.
In un aspetto gli organi di montaggio comprendono una guida rettilinea sviluppantesi parallelamente ad un asse di sviluppo del rullo di raccolta e configurata per alloggiare detto dispositivo di taglio e posizionarlo, in modo selettivo, in una determinata posizione rispetto al tessuto prodotto dalla macchina tessile e/o al rullo di raccolta.
In un aspetto gli organi di montaggio comprendono un dispositivo di aggancio associato a detto dispositivo di taglio e configurato per consentire un montaggio manuale reversibile del dispositivo di taglio a detta guida rettilinea in una determinata posizione, lungo detta guida, selezionabile in base all’ampiezza di detta zona di lavoro provvista di aghi attivi e/o in base alla posizione in cui si intende tagliare il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in detti due teli distinti. In un aspetto, aggiuntivo o alternativo al precedente, detti organi di montaggio comprendono un dispositivo di posizionamento attivo su detto dispositivo di taglio e configurato per consentire una selezione automatica della posizione del dispositivo di taglio lungo detta guida rettilinea, preferibilmente in base all’ampiezza di detta zona di lavoro provvista di aghi attivi e/o in base alla posizione in cui si intende tagliare il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in detti due teli distinti. In un aspetto la macchina tessile comprende dispositivi per variare il numero di aghi attivi nella zona di lavoro in modo da regolare la larghezza del tessuto.
In un aspetto il dispositivo di posizionamento comprende una unità di controllo operativamente collegata ad un motore configurato per muovere il dispositivo di taglio lungo detta guida, e in cui l’unità di controllo è configurata per ricevere come input il numero di aghi attivi, calcolare la corretta posizione del dispositivo di taglio rispetto al rullo di raccolta in base alla larghezza del tessuto corrispondente al numero di aghi attivi e per fornire come output la corretta posizione del dispositivo di taglio oppure per comandare di conseguenza il motore e regolare direttamente la posizione del dispositivo di taglio lungo detta guida.
In un aspetto il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende un primo dispositivo di apertura, o tempiale, posizionato in corrispondenza di detto primo dispositivo di taglio e a monte del primo dispositivo di taglio, il dispositivo di apertura essendo configurato per ricevere e mantenere aperto il tessuto prodotto dall’organo portaaghi almeno in corrispondenza di detta prima cimossa da tagliare, in modo tale da sottoporre la cimossa all’organo di taglio con uniformità e distesa.
In un aspetto il dispositivo di apertura comprende un cilindro o perno dotato di una pluralità di spilli configurati per fare presa sulla cimosa e mantenerla aperta e tesa in ingresso all’organo di taglio. In un aspetto il cilindro o perno è in grado di ruotare liberamente.
In un aspetto il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende inoltre un secondo dispositivo di taglio, configurato per tagliare progressivamente il tessuto prodotto in modo tale che il tessuto prodotto, per effetto dei tagli eseguiti dal primo dispositivo di taglio e dal secondo dispositivo di taglio, risulti suddiviso in tre o più teli distinti. In un aspetto, il secondo dispositivo di taglio è configurato per tagliare progressivamente una seconda cimosa del tessuto aperto, costituente il bordo laterale del tessuto opposto al bordo laterale della prima cimossa, in modo tale che detti tre o più teli distinti corrispondano almeno a detta prima cimosa, a detta seconda cimosa e ad un telo di tessuto privo della prima e della seconda cimosa. In un aspetto il secondo dispositivo di taglio è equivalente al primo dispositivo di taglio e comprende una o più delle suddette caratteristiche tecniche descritte per il primo dispositivo di taglio.
Secondo ulteriori aspetti il secondo dispositivo di taglio, o taglierina:
- è solidale al gruppo di tiraggio e/o raccolta e ruota con esso durante la produzione del tessuto
- comprende un rispettivo organo di taglio configurato per tagliare detta seconda cimosa,
- comprende un rispettivo rullo di tiraggio configurato per ricevere la cimosa tagliata dall’organo di taglio del secondo dispositivo di taglio, per allontanarla dall’organo di taglio stesso e per mantenerla tesa.
- è posizionato a monte, preferibilmente immediatamente a monte, rispetto a detto rullo di raccolta.
In un aspetto il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende secondi organi di montaggio configurati per consentire il posizionamento e il montaggio del secondo dispositivo di taglio all'interno del gruppo di tiraggio e/o raccolta.
In un aspetto i secondi organi di montaggio comprendono una rispettiva guida rettilinea sviluppantesi parallelamente ad un asse di sviluppo del rullo di raccolta e configurata per alloggiare il secondo dispositivo di taglio e posizionarlo, in modo selettivo, in una determinata posizione rispetto al rullo di raccolta.
In un aspetto i secondi organi di montaggio possono comprendere un rispettivo dispositivo di aggancio, di tipo analogo a quello sopra descritto in relazione al primo dispositivo di taglio.
Preferibilmente, tutte le caratteristiche tecniche degli elementi descritti per il primo dispositivo di taglio possono essere presenti anche in corrispondenti elementi del secondo dispositivo di taglio.
In un suo ulteriore aspetto, la macchina tessile comprende dispositivi per regolare la posizione angolare del gruppo di tiraggio e/o raccolta rispetto alla zona morta dell’organo porta-aghi attorno all’asse centrale. In altre parole, la macchina secondo l’invenzione è dotata di un gruppo di tiraggio e/o raccolta che durante la produzione del tessuto è in una posizione angolare (attorno all’asse principale) fissa rispetto all<’>organo porta-aghi e rispetto alla zona morta ma che può essere spostato (facendolo ruotare e poi bloccandolo di nuovo rispetto all’organo porta-aghi) tra un ciclo produttivo ed il successivo quando la macchina è ferma.
In un aspetto il gruppo di tiraggio e/o raccolta è appeso al di sotto della testa tessile e i dispositivi per regolare sono operativamente interposti tra detto gruppo di tiraggio e/o raccolta e la testa tessile.
In un aspetto i dispositivi per regolare sono del tipo a regolazione manuale oppure comprendono almeno un motore configurato per muovere il gruppo di tiraggio e/o raccolta rispetto all’organo porta-aghi.
In un aspetto la macchina comprende dispositivi per variare il numero di aghi attivi nella zona di lavoro in modo da regolare la larghezza del tessuto; in cui i dispositivi per regolare comprendono una unità di controllo operativamente collegata ad un motore configurato per muovere il gruppo di tiraggio e/o raccolta rispetto all<’>organo porta-aghi; in cui l’unità di controllo è configurata per ricevere come input il numero di aghi attivi, calcolare la corretta posizione del gruppo di tiraggio e/o raccolta corrispondente a detto numero di aghi attivi e per fornire come output la posizione angolare del gruppo di tiraggio e/o raccolta oppure per comandare di conseguenza il motore e regolare direttamente detta posizione angolare.
In un aspetto il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende organi di tiraggio del tessuto prodotto, in cui gli organi di tiraggio comprendono almeno un rullo di tiraggio, preferibilmente collocato in posizione intermedia tra detto organo porta-aghi e detto rullo di raccolta.
In un ulteriore aspetto, la presente invenzione riguarda un metodo per produrre un tessuto comprendente le fasi di:
- predisporre una macchina tessile circolare per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto, comprendente:
- un basamento;
- una testa tessile montata sul basamento e comprendente:
almeno un organo porta-aghi presentante almeno una pluralità di aghi disposti attorno ad un asse centrale; un primo ago attivo ed un ultimo ago attivo di detta pluralità delimitando tra loro una zona morta dell’organo portaaghi sprovvista di aghi e/o sprovvista di aghi attivi ed una zona di lavoro ad arco di circonferenza provvista di aghi attivi;
mezzi di comando operativamente collegati almeno agli aghi attivi per azionare selettivamente detti aghi attivi in modo da produrre un tessuto aperto, detto tessuto aperto estendendosi longitudinalmente, con continuità, tra due bordi laterali costituenti due cimose del tessuto;
- un gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto in produzione disposto a valle della testa tessile rispetto ad una direzione di alimentazione di detto tessuto in produzione, in cui detto gruppo di tiraggio e/o raccolta è configurato per ruotare solidalmente a, o in modo coordinato rispetto a, detto organo porta-aghi durante la produzione del tessuto, e in cui il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende almeno un primo dispositivo di taglio configurato per tagliare progressivamente il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in almeno due teli distinti;
- produrre almeno una porzione di un tessuto aperto, detto tessuto aperto estendendosi longitudinalmente, con continuità, tra due bordi laterali costituenti due cimose del tessuto;
- tagliare, mediante detto primo dispositivo di taglio, il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in almeno due teli distinti.
In un aspetto, detta fase di tagliare è eseguita, con continuità, contemporaneamente o in modo sincronizzato a detta fase di produrre almeno una porzione di un tessuto aperto.
In un aspetto, in detta fase di tagliare, il primo dispositivo di taglio è configurato per tagliare progressivamente una prima cimosa del tessuto aperto, in modo tale che i suddetti due teli distinti corrispondano a detta prima cimosa e ad un telo di tessuto privo di detta cimosa.
In un aspetto il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende il suddetto secondo dispositivo di taglio e il metodo comprende una fase di tagliare, mediante il secondo dispositivo di taglio, il tessuto prodotto in modo tale che il tessuto prodotto, per effetto dei tagli eseguiti dal primo dispositivo di taglio e dal secondo dispositivo di taglio, risulti suddiviso in tre o più teli distinti. In un aspetto, in detta fase di tagliare mediante il secondo dispositivo di taglio, il secondo dispositivo di taglio taglia progressivamente una seconda cimosa del tessuto aperto, costituente il bordo laterale del tessuto opposto al bordo laterale della prima cimossa, in modo tale da ottenere tre o più teli distinti corrispondenti almeno a detta prima cimosa, a detta seconda cimosa e ad un telo di tessuto privo della prima e della seconda cimosa. In un aspetto il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende:
- dispositivi di divaricazione configurati per aprire e distendere in un singolo strato il tessuto prodotto dalla testa tessile, e comprendenti almeno una barra divaricatrice; - dispositivi per accumulare il tessuto disteso, comprendenti almeno un rullo di raccolta;
in cui il metodo comprende una fase di raccogliere, con continuità, il tessuto prodotto su detto rullo di raccolta.
In un aspetto detta fase di tagliare è eseguita a valle di detta fase di produrre un tessuto e a monte di detta fase di raccogliere il tessuto.
In un ulteriore aspetto, la presente invenzione riguarda un assieme di tiraggio e/o raccolta per macchine circolari per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo, comprendente: un telaio di supporto vincolabile alla testa tessile e/o al basamento di una macchina circolare; un gruppo di tiraggio e/o raccolta supportato da detto telaio di supporto; almeno un dispositivo di taglio, configurato per tagliare progressivamente una cimosa del tessuto aperto. Detto assieme di tiraggio e raccolta può essere installato anche su macchine a larghezza variabile del telo già esistenti in modo da migliorare la qualità del tessuto prodotto (retrofit).
In un ulteriore aspetto, la presente invenzione riguarda un metodo per regolare l’ampiezza di un tessuto prodotto su una macchina circolare per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto, comprendente: impostare l’ampiezza di una zona morta di un organo porta aghi di detta macchina delimitata da un primo ago attivo e da un ultimo ago attivo di almeno una pluralità di aghi attivi disposti lungo una zona di lavoro ad arco di circonferenza sviluppantesi attorno ad un asse centrale; regolare la posizione angolare del gruppo di tiraggio e/o raccolta di detta macchina rispetto alla zona morta. In altre parole, la posizione del gruppo di tiraggio e/o raccolta rispetto all’organo porta-aghi viene corretta in base al numero di aghi utilizzati per la formazione del tessuto e quindi alla posizione del tessuto in formazione.
In un aspetto la suddetta fase di regolare la posizione angolare comprende: ruotare e poi bloccare detto gruppo di tiraggio e raccolta rispetto all’organo porta aghi e attorno a detto asse centrale.
In un aspetto, la fase di regolare la posizione angolare comprende: centrare angolarmente il gruppo di tiraggio e/o raccolta di detta macchina rispetto alla zona morta.
In un aspetto la fase di impostare l<’>ampiezza della zona morta comprende: attivare o disattivare almeno un ago di detta pluralità di aghi a partire dal primo ago attivo e/o dall’ultimo ago attivo.
In un ulteriore aspetto indipendente, la presente invenzione riguarda un metodo per produrre un tessuto su una macchina tessile circolare per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo, messo in opera attraverso una macchina circolare per maglieria rivendicata nelle rivendicazioni allegate e/o descritta in uno o più degli aspetti elencati e/o messo in opera tramite l'assieme di tiraggio e/o raccolta descritto in uno o più degli aspetti elencati.
La Richiedente ha verificato che l’invenzione, in uno o più dei suoi aspetti, consente di risolvere i problemi connessi alle cimose di un telo di tessuto prodotto con una macchina circolare per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo.
Inoltre, la Richiedente ha verificato che l’invenzione, in uno o più dei suoi aspetti, permette di scegliere ed impostare, in modo preciso e ripetibile, la posizione angolare (che rimane poi preferibilmente invariata durante un ciclo di produzione) del gruppo di tiraggio e/o raccolta rispetto alla zona di lavoro ad arco di circonferenza provvista di aghi attivi e quindi rispetto al tessuto in formazione in modo da ottimizzare le operazioni di raccolta e/o tiraggio del tessuto stesso e garantire in questo modo la qualità del prodotto. In particolare, la Richiedente ha verificato che l'invenzione permette di assicurare la corretta distribuzione delle forze di tiraggio sul tessuto che scende dall’organo porta-aghi. La Richiedente ha anche verificato che l’invenzione permette di raccogliere il tessuto formato in modo ordinato e/o senza pieghe o difetti. La Richiedente ha inoltre verificato che l'invenzione permette di scegliere ed impostare detta posizione angolare ottimizzata in funzione del numero di aghi attivi (e quindi deH’ampiezza della zona morta) ovvero della larghezza del tessuto in formazione sulla macchina.
Si ribadisce che nella presente descrizione e nelle annesse rivendicazioni, con il termine “zona morta” si intende quella zona deH’organo porta-aghi (che si estende ad arco di circonferenza) che non partecipa alla formazione del tessuto perché è sprovvista di aghi oppure perché è provvista di aghi inattivi oppure perché in parte è sprovvista di aghi ed in parte è dotata di aghi inattivi. Tale zona morta è delimitata dalla complementare zona di lavoro ad arco di circonferenza provvista di aghi attivi, ovvero aghi che entrano in contatto con i fili e partecipano alla formazione del tessuto.
Le macchine circolari per maglieria oggetto della presente invenzione, nei loro diversi aspetti, possono essere di tipo mono-frontura (solo con un cilindro portaaghi) o a doppia frontura (con cilindro porta-aghi e piatto porta-aghi).
Le macchine circolari per maglieria oggetto della presente invenzione, nei loro diversi aspetti, possono essere di tipo con organo porta-aghi rotante (con mezzi di comando aghi non rotanti e gruppo di tiraggio e/o raccolta rotante assieme all’organo porta-aghi durante la produzione del tessuto) o organo porta-aghi fisso (con mezzi di comando aghi rotanti e gruppo di tiraggio e/o raccolta fisso durante la produzione del tessuto).
Ulteriori aspetti dell’invenzione sono qui di seguito elencati.
In un aspetto, il gruppo di tiraggio e/o raccolta è appeso al di sotto della testa tessile. In un aspetto, il gruppo di tiraggio e/o raccolta è appeso al e supportato dall'organo porta-aghi. In tale situazione, preferibilmente, la regolazione viene effettuata facendo ruotare di un predefinito angolo il gruppo di tiraggio e/o raccolta rispetto alla testa tessile mentre, preferibilmente, tale gruppo rimane appeso.
In un diverso aspetto, il gruppo di tiraggio e/o raccolta è poggiato al suolo o sul basamento ed è vincolato all’organo porta-aghi.
In un aspetto, se l’organo porta-aghi è del tipo rotante, il gruppo di tiraggio e raccolta è trascinato in rotazione durante la produzione del tessuto dalla rotazione di detto organo porta-aghi e ruota solidalmente con detto organo porta-aghi, ovvero senza alcun moto di rotazione relativo rispetto a detto organo porta-aghi. Il motore che movimenta l’organo porta-aghi e il gruppo di tiraggio e/o raccolta può pertanto essere uno solo, con conseguente risparmio di ingombri e costi.
In un aspetto, se l’organo porta-aghi è del tipo fisso, il gruppo di tiraggio e raccolta è fisso, ovvero senza alcun moto di rotazione relativo rispetto a detto organo portaaghi.
In un aspetto, i dispositivi per regolare sono operativamente interposti tra detto gruppo di tiraggio e/o raccolta e la testa tessile. In un aspetto, i dispositivi per regolare sono operativamente interposti tra detto gruppo di tiraggio e/o raccolta ed il basamento.
In un aspetto, un telaio di supporto è vincolato/vincolabile alla testa tessile e/o al basamento e porta il gruppo di tiraggio e/o raccolta. I dispositivi per regolare sono integrati in detto telaio di supporto. In questo modo, l’assieme integrante il gruppo di tiraggio e/o raccolta ed il telaio suddetto può essere agevolmente montato e smontato anche su macchine già esistenti.
In un aspetto, regolare la posizione angolare comprende: ruotare e poi bloccare detto gruppo di tiraggio e raccolta rispetto all’organo porta aghi e attorno a detto asse centrale.
In un aspetto, i dispositivi per regolare sono del tipo a regolazione manuale. La regolazione della posizione viene effettuata tramite l’intervento manuale, eventualmente tramite appositi attrezzi, di un operatore.
In un aspetto, i dispositivi per regolare comprendono almeno un motore configurato per muovere il gruppo di tiraggio e/o raccolta rispetto all’organo porta-aghi. In tale caso, la regolazione viene attuata dal motore su comando di un operatore oppure in modo automatico come conseguenza di altre regolazioni.
In un aspetto, i dispositivi per regolare comprendono una unità di controllo, preferibilmente di tipo elettronico, operativamente collegata al motore e configurata per ricevere almeno un dato correlato a detta posizione angolare ed a comandare di conseguenza il motore. L’operatore può, ad esempio, inserire un valore angolare nell’unità di controllo tramite dispositivi di input (tastiera, touch screen, mouse, ecc.) e l’unità di controllo comanda il motore perché sposti il gruppo di tiraggio e/o raccolta di conseguenza.
In un aspetto, la macchina comprende dispositivi per variare il numero di aghi attivi nella zona di lavoro (e di conseguenza l’ampiezza della zona morta) in modo da regolare la larghezza del tessuto. In un aspetto, impostare l’ampiezza della zona morta comprende: attivare o disattivare almeno un ago di detta pluralità di aghi a partire dal primo ago attivo e/o dall’ultimo ago attivo. In un aspetto, impostare l’ampiezza della zona morta comprende: allontanare o avvicinare almeno un ago di detta pluralità di aghi alla/dalla zona di lavoro a partire dal primo ago attivo e/o dall<’>ultimo ago attivo. In un aspetto, impostare l<’>ampiezza della zona morta comprende: smontare o montare almeno un ago di detta pluralità di aghi sull’/daH’organo porta aghi a partire dal primo ago attivo e/o dall’ultimo ago.
In un aspetto, i dispositivi per regolare comprendono una unità di controllo, preferibilmente di tipo elettronico, configurata per ricevere almeno un dato correlato all’ampiezza della zona morta e per fornire come output la posizione angolare del gruppo di tiraggio e/o raccolta oppure per comandare di conseguenza il motore per regolare direttamente detta posizione angolare.
In un aspetto, i dispositivi per regolare comprendono una unità di controllo, preferibilmente di tipo elettronico, configurata per ricevere almeno un dato correlato alla larghezza del tessuto, per regolare di conseguenza l’ampiezza della zona morta attivando o disattivando un certo numero di aghi e per fornire come output la posizione angolare del gruppo di tiraggio e/o raccolta e/o per comandare di conseguenza il motore per regolare direttamente detta posizione angolare.
In un aspetto, l’unità di controllo è configurata per ricevere come input il numero di aghi attivi, calcolare la corretta posizione del gruppo di tiraggio e/o raccolta corrispondente a detto numero di aghi attivi e per fornire come output la posizione angolare del gruppo di tiraggio e/o raccolta oppure per comandare di conseguenza il motore per regolare direttamente detta posizione angolare.
La variazione del numero di aghi può comportare una variazione della mezzeria della zona morta e quindi della zona di lavoro (o del piano di simmetria della zona morta in cui giace l’asse centrale) e ciò può rendere necessario regolare la posizione angolare. Tale variazione della mezzeria è inevitabile nel caso gli aghi possano essere attivati o disattivati a partire da una sola estremità della zona morta (solitamente a partire dall’ultimo ago della zona di lavoro).
In un aspetto, regolare la posizione angolare comprende: centrare angolarmente il gruppo di tiraggio e/o raccolta di detta macchina rispetto alla zona morta (ovvero alla zona di lavoro). Poiché, solitamente ma non necessariamente, il gruppo di tiraggio e/o raccolta presenta un proprio piano di simmetria (in cui giace l’asse centrale) e poiché, per una corretta gestione del tessuto in formazione (tiraggio e/o raccolta), è necessario che tale piano di simmetria coincida con la mezzeria della zona morta, la fase di centraggio sopra descritta risulta importante per la produzione.
In un aspetto, il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende solo dispositivi di raccolta. In un aspetto, il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende solo dispositivi di tiraggio. In un aspetto, il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende sia dispositivi di raccolta che di tiraggio.
In un aspetto, il gruppo di tiraggio e/o raccolta è sostanzialmente simmetrico rispetto ad un piano di simmetria contenente l’asse centrale.
In un aspetto, il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende dispositivi di divaricazione configurati per aprire e distendere in un singolo strato il tessuto prodotto dalla testa tessile. Il tessuto formato che scende dalla testa tessile come un tubo parziale aperto, entra in contatto con i dispositivi di divaricazione e viene aperto fino a disporlo in un singolo strato ed in un piano.
In un aspetto, i dispositivi di divaricazione presentano una sagoma simmetrica rispetto ad un piano di simmetria contenente l’asse centrale. La simmetria dei dispositivi di divaricazione serve ad aprire con un movimento simmetrico il tessuto (rispetto alla zona aperta del tessuto, ovvero alla zona morta dell’organo porta-aghi). In un aspetto, il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende dispositivi per accumulare il tessuto disteso. In un aspetto, i dispositivi per accumulare comprendono almeno un rullo di raccolta. In un aspetto, il rullo di raccolta presenta un asse rettilineo. In un aspetto, l’asse del rullo di raccolta è ortogonale al piano di simmetria della barra divaricatrice. Il tessuto, preferibilmente dopo essere stato aperto passando sulla barra divaricatrice, è avvolto in bobina e in singolo strato sul rullo di raccolta.
In un aspetto, il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende organi di tiraggio del tessuto prodotto. In un aspetto, gli organi di tiraggio comprendono almeno un rullo di tiraggio, preferibilmente almeno una coppia di rulli di tiraggio. In un aspetto, detto almeno un rullo di tiraggio presenta asse rettilineo. In un aspetto, detto almeno un rullo di tiraggio è parallelo al rullo di raccolta.
In un aspetto, i dispositivi per accumulare e i dispositivi di divaricazione ed eventualmente gli organi di tiraggio sono fra loro solidali durante la regolazione. In un suo ulteriore aspetto indipendente, la presente invenzione riguarda un metodo per produrre un tessuto comprendente le fasi di:
- predisporre una macchina tessile circolare per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto, secondo uno o più degli aspetti;
- selezionare, tra detta pluralità di aghi dell’organo porta-aghi, una pluralità di aghi attivi, ossia selezionare l’ampiezza di detta zona di lavoro;
- definire un determinato intreccio tessile o struttura tessile per il tessuto da produrre mediante gli aghi attivi della zona di lavoro;
- produrre almeno una porzione di un tessuto aperto mediante gli aghi attivi della zona di lavoro, detto tessuto aperto estendendosi longitudinalmente, con continuità, tra due bordi laterali costituenti due cimose del tessuto;
- posizionare automaticamente detto dispositivo di taglio rispetto al tessuto prodotto; - tagliare progressivamente, mediante detto primo dispositivo di taglio, il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in almeno due teli distinti.
In un aspetto il metodo secondo l’ultimo aspetto comprende le fasi di:
- considerare o rilevare il numero di aghi attivi o l<’>ampiezza della zona di lavoro; - calcolare - mediante un’unità di controllo - la corretta posizione del gruppo di tiraggio e/o raccolta corrispondente a detto numero di aghi attivi o detta ampiezza della zona di lavoro;
- determinare la posizione angolare del gruppo di tiraggio e/o raccolta oppure comandare di conseguenza un motore, attivo sul gruppo di tiraggio e/o raccolta, e regolare automaticamente detta posizione angolare.
Le fasi come da aspetto precedente sono preferibilmente svolte mediante un’unità di controllo.
In un aspetto il metodo comprende una fase di raccogliere il tessuto prodotto su un rullo di raccolta preferibilmente del gruppo di tiraggio e/o raccolta.
In un aspetto, detta fase di tagliare è eseguita, con continuità, in modo sincronizzato, a detta fase di produrre almeno una porzione di un tessuto aperto.
In un aspetto, in detta fase di tagliare, il primo dispositivo di taglio è configurato per tagliare progressivamente una prima cimosa del tessuto aperto, in modo tale che detti due teli distinti corrispondano a detta cimosa e ad un telo di tessuto privo di detta cimosa.
In un suo aspetto indipendente, la presente invenzione riguarda un software - o programma per elaboratore - per macchine tessili circolari per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo, configurato per eseguire uno o più dei suddetti metodi, e più in generale un metodo in accordo con uno qualsiasi, o più, degli aspetti sopra e/o delle rivendicazioni.
In un suo aspetto indipendente la presente invenzione riguarda un software configurato per implementare il seguente metodo:
- predisporre una macchina tessile circolare per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto, secondo uno o più degli aspetti sopra;
- selezionare, tra detta pluralità di aghi dell'organo porta-aghi, una pluralità di aghi attivi, ossia selezionare l’ampiezza di detta zona di lavoro;
- definire un determinato intreccio tessile o struttura tessile per il tessuto da produrre mediante gli aghi attivi della zona di lavoro;
- selezionare o calcolare la corretta posizione angolare del gruppo di tiraggio e/o raccolta in funzione del numero di aghi attivi o deH<’>ampiezza della zona di lavoro, e posizionare, manualmente o automaticamente (mediante un’unità di controllo e un azionamento) il gruppo di tiraggio e/o raccolta in tale corretta posizione angolare; - produrre almeno una porzione di un tessuto aperto mediante gli aghi attivi della zona di lavoro, detto tessuto aperto estendendosi longitudinalmente, con continuità, tra due bordi laterali costituenti due cimose del tessuto;
- posizionare automaticamente detto dispositivo di taglio rispetto al tessuto prodotto, in base alla posizione nella quale si desidera tagliare il tessuto (preferibilmente in corrispondenza di una cimosa);
- tagliare progressivamente, mediante detto primo dispositivo di taglio, il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in almeno due teli distinti.
In un aspetto la macchina tessile circolare comprende una unità di controllo (ad esempio una centralina di comando o un elaboratore) provvista (ad esempio all'interno di una sua unità di memorizzazione dati) di un software in accordo con uno qualsiasi, o più, degli aspetti sopra e/o delle rivendicazioni.
Ulteriori caratteristiche e vantaggi risulteranno maggiormente dalla descrizione dettagliata di alcune forme di realizzazione, tra cui anche forme di esecuzione preferite, esemplari ma non esclusive, di una macchina tessile circolare per maglieria di tipo “open”, per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto, di un assieme di tiraggio e/o raccolta per macchine circolari per maglieria di tipo "open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo, di un metodo per produrre un tessuto mediante una macchina circolare per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto in accordo con la presente invenzione.
Tale descrizione verrà esposta qui di seguito con riferimento agli uniti disegni, forniti a solo scopo indicativo e, pertanto, non limitativo, nei quali:
la figura 1 mostra una macchina circolare per maglieria di tipo “open”, per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto secondo la presente invenzione;
la figura 2 è un ingrandimento di una porzione della macchina di figura 1;
la figura 3 mostra in prospettiva un assieme di raccolta associato ad un organo porta-aghi appartenente alla macchina di figura 1 ;
la figura 4 è la vista laterale deirassieme di cui alle figure 2 e 3 con alcune parti rimosse per meglio evidenziarne altre;
la figura 5 è una vista dall’alto dell’assieme di figura 3;
le figure 6 e 7 illustrano schematicamente la vista di figura 5 con l’assieme in rispettive posizioni operative;
la figura 8 è una vista prospettica di una possibile forma realizzativa di un dispositivo di taglio per una macchina tessile circolare secondo la presente invenzione;
la figura 9 è un’ulteriore vista prospettica del dispositivo di taglio di figura 8, con alcune parti rimosse;
la figura 10 è una vista prospettica di una possibile forma realizzativa di un gruppo di tiraggio e/o raccolta per una macchina tessile circolare secondo la presente invenzione;
la figura 11 è un ingrandimento di una porzione del gruppo di tiraggio e/o raccolta di figura 10;
la figura 12 è una vista in pianta, dall’alto, del gruppo di tiraggio e/o raccolta di figura 10, con alcune parti rimosse;
la figura 13 è un ulteriore ingrandimento di una porzione del gruppo di tiraggio e/o raccolta di figura 10;
la figura 14 è un ingrandimento di una ulteriore porzione del gruppo di tiraggio e/o raccolta di figura 10;
la figura 15 è una vista prospettica di una possibile forma realizzativa di un rullo di tiraggio di un dispositivo di taglio per una macchina tessile circolare secondo la presente invenzione.
Con riferimento alle figure citate, con il numero 1 è stata complessivamente indicata una macchina tessile circolare per maglieria di tipo "open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo 2 di tiraggio e/o raccolta del tessuto, in accordo con la presente invenzione. Un assieme di tiraggio e/o raccolta, comprendente tale gruppo di tiraggio e/o raccolta è indicato nel complesso con il numero di riferimento 100. Nella figura 4 il gruppo 2 schematicamente illustrato è un gruppo di tiraggio e raccolta, essendo anche provvisto di organi di tiraggio 60. Negli esempi qui di seguito illustrati non sono dettagliati gruppi di solo tiraggio che comunque rientrano neN’ambito della presente invenzione.
La macchina circolare 1 per maglieria comprende (figura 1) un basamento 3, costituente la struttura portante della macchina 1 , ed una testa tessile 4 montata sul basamento 3 e dotata di un organo porta-aghi 5, di una pluralità di aghi 6, 7 mobilmente montati all’organo porta-aghi 5, e di mezzi di comando (non mostrati in quanto di tipo noto, ad esempio camme di comando) atti ad azionare selettivamente la pluralità di aghi 6, 7 per consentire la produzione di un tessuto “T”. La macchina I illustrata è del tipo con organo porta-aghi 5 rotante e con mezzi di comando aghi non rotanti.
Come meglio illustrato in figura 2, l’organo porta-aghi 5 comprende un cilindro portaaghi 8 dotato di una prima pluralità di aghi 6 presentanti estremità terminali collocate presso un bordo superiore del cilindro porta-aghi 8. L’organo porta-aghi 5 illustrato comprende inoltre un piatto porta-aghi 9 dotato di una seconda pluralità di aghi 7 presentanti estremità terminali collocate presso un bordo radialmente periferico di detto piatto 9. Dette estremità terminali degli aghi 6, 7 convergono verso una zona di lavoro 10 (figura 2) in corrispondenza della quale avviene la formazione del tessuto “T” che poi scende all’interno del cilindro porta-aghi 8.
La macchina illustrata 1 oggetto dell<’>invenzione è del tipo per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo. Infatti, gli aghi 6, 7 sono disposti in serie sull’organo porta-aghi 5 (in particolare sul cilindro porta-aghi 8 e sul piatto porta-aghi 9) lungo rispettivi percorsi ad arco di cerchio inferiori a 360°, visibile schematicamente nelle figure 5, 6 e 7. In altre parole, la zona di lavoro 10 è un arco di circonferenza. Un primo ago 6a ed un ultimo ago 6b della prima pluralità di aghi 6 delimitano tra loro una zona 11 sprovvista di aghi. Nella forma realizzativa illustrata (figura 5) tale zona I I sprovvista di aghi si sviluppa per un angolo “a" di circa 40°. Analogamente, un primo ago 7a ed un ultimo ago 7b della seconda pluralità di aghi 7 del piatto portaaghi 9 delimitano tra loro una zona sprovvista di aghi la quale è posta in corrispondenza della zona 11 sprovvista di aghi del cilindro porta-aghi 8. L’intera circonferenza dell’organo porta-aghi 5 è pertanto suddivisa nella zona di lavoro 10 ad arco di circonferenza, in cui avviene la formazione del tessuto “T”, e in una complementare zona 11 , detta “zona morta”, in cui non avviene la formazione del tessuto “T”. Il tessuto “T” formato presenta pertanto una sagoma di un cilindro a sviluppo circonferenziale parziale, ovvero aperto in corrispondenza della zona morta.
La macchina 1 comprende inoltre dispositivi (di per sé noti e non illustrati) per variare il numero di aghi 6, 7 attivi sia del cilindro porta-aghi 8 che del piatto porta-aghi 9 in modo da ampliare la zona morta 11 e quindi ridurre la zona di lavoro 10 e variare in questo modo la larghezza del tessuto “T” prodotto. Gli aghi 6, 7 possono essere resi inattivi, ad esempio, evitando di azionarli e/o allontanandoli dalla zona di lavoro 10 e/o smontandoli. Gli aghi 6, 7 possono essere resi inattivi a partire dall’ultimo ago 6b (figure 5, 6 e 7). In figura 6 la zona morta ha un’ampiezza “a" e la formazione del tessuto “T” avviene pertanto in corrispondenza della zona di lavoro 10 definita dall’arco di cerchio compreso tra l’ultimo ago 6b, 7b ed il primo ago 6a, 7a. Nell’esempio illustrato in figura 7 la zona morta, che in figura 6 ha l’ampiezza “a", viene aumentata, diminuendo il numero di aghi attivi a partire dall’ultimo ago 6b, fino ad un’ampiezza “β" (figura 7). In figura 7 l’ultimo ago attivo 6b’ non è più l’ultimo ago 6b prossimo alla zona sprovvista di aghi 11. Tutti gli aghi 6 compresi tra quello indicato con il riferimento 6b’ e l<’>ultimo 6b sono resi inattivi. La formazione del tessuto “T” avviene pertanto in corrispondenza della zona di lavoro 10 definita dall’arco di cerchio compreso tra l’ultimo ago attivo 6b’, 7b’ ed il primo ago 6a, 7a. Durante la formazione del tessuto “T”, l’organo porta-aghi 5 della macchina 1 ruota in continuo attorno ad un asse centrale “X-X” ed opportuni dispositivi (di per se noti e non illustrati) consentono, ad ogni rivoluzione, di iniziare ad alimentare il filo in corrispondenza del primo ago attivo 6a, 7a (della zona di lavoro 10) e di interrompere l’alimentazione in corrispondenza dell’ultimo ago attivo (6b o 6b’). Il basamento 3 comprende un anello o elemento superiore di supporto 12 (figure 1 e 2), sul quale è montata la testa tessile 4 in modo tale che l’organo porta-aghi 5 possa ruotare, rispetto a detto elemento superiore di supporto 12 attorno al citato asse centrale “X-X” e comprende una base inferiore 13, o crociera, destinata ad essere appoggiata a terra. L’elemento superiore di supporto 12 e l’organo portaaghi 5 sono coassiali all’asse centrale “X-X”. Il basamento 3 comprende inoltre due gambe di supporto 14. Un motore, non illustrato, movimenta in rotazione l’organo porta-aghi 5.
Tra l’anello superiore 12 e la base inferiore 13 è definito uno spazio di raccolta privo di elementi del basamento 3 e destinato ad alloggiare il gruppo di raccolta 2 del tessuto prodotto dalla macchina 1.
Il gruppo di raccolta 2 illustrato è appeso all’organo porta-aghi 5 e supportato dallo stesso. Durante la produzione del tessuto “T” ruota solidale con l’organo porta-aghi 5 nello spazio di raccolta. In altre forme realizzale, non illustrate, il gruppo di tiraggio e/o raccolta 2 non è appeso ma è poggiato al suolo o sul basamento 3 ed è comunque operativamente collegato all’organo porta-aghi 5 per ruotare ad esso solidale durante la produzione.
Il gruppo di raccolta 2 illustrato (e meglio visibile nelle figure 4 e 5) comprende una struttura portante 15 definita da una trave 16 e da due piastre laterali 17, 18 sviluppantisi da estremità opposte della trave 16 ed ortogonali alla stessa. Le piastre laterali 17, 18 sono fra loro parallele ed affacciate. La trave 16 si sviluppa perpendicolare all’asse centrale “X-X”. Il gruppo di raccolta 2 è simmetrico rispetto ad un piano di simmetria “P” (figure 5, 6 e 7) che contiene l’asse centrale “X-X”. La struttura portante 15 porta dispositivi di divaricazione 19, configurati per aprire e distendere in un singolo strato il tessuto “T” prodotto dalla testa tessile 4, e dispositivi per accumulare 20 il tessuto “T” una volta disteso.
I dispositivi di divaricazione 19 (figure 3 e 4) comprendono una barra divaricatrice 21 montata, preferibilmente in modo fisso, sulla struttura portante 15 e strutturata per determinare un’apertura, mediante progressivo allontanamento, di due bordi laterali del tessuto “T”. La barra divaricatrice 21 si estende longitudinalmente tra due proprie estremità terminali 22, 23, ciascuna vincolata ad una rispettiva piastra laterale 17, 18, della struttura portante 15. La barra divaricatrice 21 è posizionata di fronte alla trave 16 e si estende sostanzialmente per tutta la lunghezza di detta trave 16. La barra divaricatrice 21 illustrata presenta una conformazione curvilinea definita da una porzione centrale 24 e da due porzioni laterali 25, 26. Le due porzioni laterali 25, 26 si allontanano progressivamente dalla trave 16 e convergono verso la porzione centrale 24 che presenta una distanza massima dalla trave 16 ed è atta a guidare la discesa di una porzione centrale del tessuto “T”. La barra divaricatrice 21 ha preferibilmente una conformazione complessiva a “V” arrotondata, ovvero presenta la porzione centrale 24 curva, ad esempio ad arco di circonferenza, e le due porzioni 25, 26 rettilinee. La barra divaricatrice 21 è sostanzialmente simmetrica rispetto al piano di simmetria “P” verticale contenente l’asse centrale "X-X” dell’organo porta-aghi 5 ed è disposta in un piano orizzontale. La barra divaricatrice 21 è montata sulla struttura portante 15, ad esempio tramite slitte poste alle estremità terminali 22, 23, in modo tale da poter regolare la distanza della porzione centrale 24 dalla trave 16.
La struttura portante 15 porta anche i dispositivi per accumulare 20 il tessuto “T” disteso che sono collocati al di sotto dei dispositivi di divaricazione 19, ovvero a valle dei dispositivi di divaricazione 19 rispetto ad una direzione di alimentazione del tessuto “T” proveniente dalla testa tessile 4. 1 dispositivi per accumulare 19 sono definiti da un rullo di raccolta 27 (o rullo awolgi-pezza) ad asse rettilineo (figure 1 , 3 e 4). Il rullo di raccolta 27 è girevolmente montato sulla struttura portante 15 in modo tale da poter ruotare liberamente attorno ad un rispettivo asse di rotazione sostanzialmente orizzontale. Il rullo di raccolta 27 è destinato a raccogliere in bobina, in avvolgimento su di esso ed in singolo strato continuo, il tessuto “T” prodotto dalla macchina 1 . Il rullo di raccolta 27 si estende tra due proprie estremità longitudinali in corrispondenza delle quali è girevolmente vincolato alle suddette piastre laterali 17 e 18. L’asse di rotazione del rullo di raccolta 27 è preferibilmente orientato parallelamente allo sviluppo longitudinale della trave 16, ovvero ortogonale al piano di simmetria della barra divaricatrice 21 .
I dispositivi per accumulare 20 comprendono un primo ed un secondo rullo avvolgitore 28, 29 che sono girevolmente montati sulla struttura portante 15 in modo tale da poter ruotare attorno a rispettivi assi di rotazione sostanzialmente orizzontali mossi in rotazione da rispettivi motori 28a, 29a (figure 3 e 4). I rulli avvolgitori 28, 29 si estendono tra due proprie estremità longitudinali in corrispondenza delle quali sono girevolmente vincolati alle suddette piastre laterali 1 7 e 18. Gli assi di rotazione dei rulli avvolgitori 28, 29 sono orientati parallelamente allo sviluppo longitudinale della trave 16. Il primo ed il secondo rullo avvolgitore 28, 29 sono collocati al di sotto del rullo di raccolta 27 e sono entrambi attivi, lungo rispettive linee di contatto, sul tessuto avvolto in bobina sul rullo di raccolta 27 per imprimere ad esso una rotazione e determinare l’avvolgimento continuo del tessuto “T” sul rullo di raccolta 27 stesso. I rulli avvolgitori 28, 29 non possono traslare mentre il rullo di raccolta 27 è libero di traslare verticalmente su apposite guide. Il rullo di raccolta 27 è in appoggio sui rulli avvolgitori 28, 29 e, raccogliendo il tessuto prodotto aH'aumentare del diametro della bobina, trasla verticalmente nelle guide.
II gruppo di raccolta 2 comprende un primo rullo stenditore 30 configurato per interagire con il tessuto “T” in avanzamento verso il rullo di raccolta 27 in modo tale da distenderlo in piano allargandolo verso due estremità laterali del primo rullo stenditore 30. Il primo rullo stenditore 30 è montato in posizione sopraelevata rispetto ai rulli avvolgitori 28, 29 ed è posizionato presso la trave 16. Il primo rullo stenditore 30 è girevolmente montato sulla struttura portante 15 in modo tale da poter ruotare liberamente attorno ad un rispettivo asse di rotazione sostanzialmente orizzontale. Il primo rullo stenditore 30 si estende tra due proprie estremità longitudinali in corrispondenza delle quali è girevolmente vincolato alle suddette piastre laterali 17 e 18. L’asse di rotazione del primo rullo stenditore 30 è orientato parallelamente allo sviluppo longitudinale della trave 16. Con riferimento al percorso seguito dal tessuto “T” in produzione, il primo rullo stenditore 30 è collocato a valle della barra divaricatrice 21 e a monte dei rulli avvolgitori 28, 29.
Un secondo rullo stenditore 31 è posizionato in prossimità del primo rullo avvolgitore 28. Il secondo rullo stenditore 31 è girevolmente montato sulla struttura portante 15 in modo tale da poter ruotare liberamente attorno ad un rispettivo asse di rotazione sostanzialmente orizzontale. Il secondo rullo stenditore 31 si estende tra due proprie estremità longitudinali in corrispondenza delle quali è girevolmente vincolato alle suddette piastre laterali 17 e 18. L’asse di rotazione del secondo rullo stenditore 31 è orientato parallelamente allo sviluppo longitudinale della trave 16. Con riferimento al percorso seguito dal tessuto “T” in produzione, il secondo rullo stenditore 31 è collocato a valle del primo rullo stenditore 30 e a monte dei rulli avvolgitori 28, 29. Il gruppo di raccolta 2 comprende inoltre un anello di guida 32 montato, preferibilmente in modo fisso, sulla struttura portante 15 in posizione superiore alla barra divaricatrice 21. L’anello di guida 32 è disposto in un piano sostanzialmente orizzontale ed è strutturato per guidare la discesa del tessuto “T” prodotto dalla macchina 1 , proveniente direttamente come singolo strato dall’organo porta-aghi 5, verso la barra divaricatrice 21. L’anello di guida 32 delimita internamente un passaggio all’Interno del quale scende detto tessuto “T”, scorrendo su una superficie radialmente interna di detto anello di guida 32. L’anello di guida 32 serve a guidare e distendere il tessuto “T”. L’anello di guida 32 si estende lateralmente dal medesimo lato anteriore della trave 16 dal quale si estende lateralmente anche la barra divaricatrice 21 e risulta in parte sovrapposto a detta barra divaricatrice 21. L’anello di guida 32 ha una conformazione sostanzialmente circolare ed è sostanzialmente coassiale all’organo porta-aghi 5. L’anello di guida 32 è fissato in corrispondenza di una porzione centrale della trave 16. Nella forma realizzativa illustrata, l’anello di guida 32 non definisce un cerchio completo ma è formato da una barra ricurva le cui estremità sono vincolate alla trave 16.
Il tessuto “T”, proveniente dalla zona di lavoro 10 dell’organo porta-aghi 5, scende internamente al cilindro porta-aghi 8 con la forma di un tubo incompleto, passa internamente all’anello di guida 32 nella forma di tubo incompleto e successivamente passa all’esterno della barra divaricatrice 21 aprendosi e distendendosi. Successivamente, il tessuto “T”, ormai completamente aperto in singolo strato, si avvolge parzialmente sul primo rullo stenditore 30 poi prosegue fino al secondo rullo stenditore 31 sul quale è parzialmente avvolto passando sotto allo stesso. Infine, il tessuto “T” si avvolge in bobina sul rullo di raccolta 27 per mezzo della rotazione dei rulli avvolgitori 28, 29.
Un telaio di supporto 33 è vincolato alla struttura portante 15 e collega il gruppo di raccolta 2 con l’organo porta-aghi 5, in particolare con il cilindro porta-aghi 8 (figure 3 e 4). Il telaio di supporto 33 presenta nella forma realizzativa illustrata una struttura scatolare giuntata al cilindro porta-aghi 8 in modo removibile, ad esempio per mezzo di viti o bulloni, oppure saldata allo stesso.
Tra il telaio di supporto 33 e la struttura portante 15 del gruppo di raccolta 2 sono operativamente interposti dispositivi 34 per regolare la posizione angolare del gruppo di raccolta 2 rispetto all’organo porta-aghi 5 attorno all<’>asse centrale “X-X” (figure 1 , 3 e 4).
In una forma realizzativa, illustrata schematicamente in figura 4, il gruppo 2 è di tiraggio e raccolta e può comprendere inoltre organi di tiraggio 60 che determinando una discesa in tensione del tessuto “T” nello spazio di raccolta. Nell’esempio illustrato, gli organi di tiraggio 60 comprendono più rulli di tiraggio, posti in serie tra loro, attivi sul tessuto “T” per forzarne l’avanzamento verso il rullo di raccolta 27. In figura 9 sono esemplarmente mostrati tre rulli di tiraggio 61 , 62 e 63, posti in serie tra loro e attraversati in sequenza dal tessuto “T”. I rulli di tiraggio 61 , 62, 63 sono collocati, rispetto alla direzione di avanzamento del tessuto “T”, tra il primo rullo stenditore 30 ed il secondo rullo stenditore 31. I rulli di tiraggio 61 , 62, 63 sono girevolmente montati sulla struttura portante 15 in modo tale da poter ruotare liberamente attorno a rispettivo assi di rotazione sostanzialmente rettilinei, orizzontali e paralleli al rullo di raccolta. Ciascuno dei rulli di tiraggio 61 , 62, 63 si estende tra due proprie estremità longitudinali in corrispondenza delle quali è girevolmente vincolato alle suddette piastre laterali 17 e 18. I dispositivi per accumulare 20, i dispositivi di divaricazione 19 e gli organi di tiraggio 60 sono fra loro solidali nella rotazione attorno all’asse centrale “X-X” (sia durante la regolazione che durante la produzione).
La macchina 1 comprende inoltre un’unità elettronica di controllo, non illustrata, per gestire le operazioni della macchina stessa 1.
In una forma realizzativa in cui i dispositivi 34 per regolare sono motorizzati, l’unità elettronica di controllo è operativamente collegata al o ai motori di detti dispositivi 34 ed è configurata per comandare il o i motori in base a dati di input correlati alla posizione angolare desiderata del gruppo di raccolta 2. Ad esempio, l’operatore inserisce il valore angolare desiderato nell’unità di controllo tramite dispositivi di input (tastiera, touch screen, mouse, ecc.) e l’unità di controllo comanda il motore perché sposti il gruppo di raccolta di conseguenza. In una variante realizzativa, l<’>unità elettronica di controllo è configurata per ricevere come input, al posto del valore angolare desiderato, un valore correlato alla larghezza desiderata del tessuto, come l’ampiezza della zona morta o il numero di aghi attivi o il numero di aghi disattivati, ed a comandare di conseguenza il o i motori perché sposti/no il gruppo di raccolta di conseguenza.
In una ulteriore variante realizzativa, l’unità elettronica di controllo è operativamente collegata ai dispositivi per variare il numero di aghi attivi ed è configurata per ricevere come input un valore correlato alla larghezza desiderata del tessuto, a calcolare il numero di aghi attivi necessario per ottenere tale larghezza, a comandare i dispositivi per variare il numero di aghi attivi affinché attivino gli aghi necessari ed a comandare il o i motori perché sposti/no il gruppo di raccolta di conseguenza.
In una ulteriore variante realizzativa in cui i dispositivi 34 per regolare sono manuali, l’unità elettronica di controllo è operativamente collegata ai dispositivi per variare il numero di aghi attivi ed è configurata per ricevere come input un valore correlato alla larghezza desiderata del tessuto, a calcolare il numero di aghi attivi necessario per ottenere tale larghezza, a comandare i dispositivi per variare il numero di aghi attivi affinché attivino gli aghi necessari ed a fornire come output (ad esempio su uno schermo) la posizione angolare del gruppo di raccolta (che viene poi aggiustata manualmente).
Il gruppo di raccolta 2, i dispositivi 34 per regolare ed il telaio di supporto 33 costituiscono un assieme di raccolta secondo la presente invenzione che può essere vincolato alla testa tessile di una macchina circolare anche già esistente (retrofit).
In uso, la macchina 1 è previamente settata per produrre un tessuto “T” con una predefinita larghezza. A tale scopo, l’operatore imposta l’ampiezza della zona di lavoro 10 (e quindi della zona morta 11) attivando o disattivando un certo numero di aghi 6, 7. Successivamente, agendo sui dispositivi 34 per regolare secondo quanto sopra descritto, regola di conseguenza la posizione angolare del gruppo di raccolta 2 in modo da centrare angolarmente il gruppo di raccolta 2 rispetto alla zona morta 11 (ovvero rispetto alla zona di lavoro 10). Partendo dalla situazione illustrata in figura 6 in cui tutti gli aghi 6 presenti sono attivi ed il piano di simmetria “P” del gruppo di raccolta 2 è centrato rispetto alla zona 11 sprovvista di aghi (e quindi rispetto alla zona di lavoro 10 ed al tessuto prodotto “T”), l’operatore disattiva una pluralità di aghi 6 a partire dall’ultimo ago 6b adiacente alla zona sprovvista di aghi 11 fino all’ago indicato in figura 7 con il riferimento 6b’. La zona morta di figura 7 (costituita dalla zona sprovvista di aghi e dagli aghi inattivi) è quindi più ampia di quella di figura 6. Per centrare di nuovo il gruppo di raccolta 2 rispetto alla nuova zona morta 1 1 , l’operatore ruota detto gruppo di raccolta 2 dell’angolo “γ". A questo punto, l’operatore può dare avvio alla produzione.
Secondo una forma realizzativa preferita della presente invenzione, mostrata nelle figure 8-15, la macchina tessile circolare 1 comprende un gruppo di tiraggio e/o raccolta 2 del tessuto T in produzione disposto a valle della testa tessile 4 rispetto alla direzione di alimentazione del tessuto in produzione.
Il gruppo di tiraggio e/o raccolta 2 è configurato per ruotare solidalmente al, o in modo coordinato rispetto al, suddetto organo porta-aghi 5 durante la produzione del tessuto T. Questa forma realizzativa del gruppo di tiraggio e/o raccolta, esemplarmente mostrata, è differente da quella delle figure 1-7, ma presenta componenti omologhi, eventualmente indicati con medesimi numeri di riferimento. In tale forma realizzativa, il gruppo di tiraggio e/o raccolta 2 è caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un primo dispositivo di taglio 70, operativamente associato al gruppo di tiraggio e/o raccolta e configurato per tagliare progressivamente il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in almeno due teli distinti.
In altre parole, il dispositivo di taglio opera sul tessuto prodotto in aperto e lo suddivide in due teli distinti, ciascuno con una rispettiva larghezza, in base alla posizione del dispositivo di taglio rispetto al tessuto stesso.
In una possibile applicazione, di particolare rilevanza, il primo dispositivo di taglio 70 è configurato per tagliare progressivamente una prima cimosa del tessuto aperto, in modo tale che i suddetti due teli distinti corrispondano alla prima cimosa e ad un telo di tessuto privo della prima cimosa. In questo caso, il taglio avviene in corrispondenza di un bordo del tessuto prodotto, e i due teli distinti sono quindi costituiti da una cimosa e da tutto il restante tessuto.
Tipicamente, il dispositivo di taglio 70, o “taglierina”, è solidale al gruppo di tiraggio e/o raccolta e ruota con esso durante la produzione del tessuto T.
Il dispositivo di taglio 70 comprende un organo di taglio 71 configurato per tagliare il tessuto (preferibilmente - ma non necessariamente - per tagliare la prima cimosa). Tale organo di taglio 71 è preferibilmente una lama o una forbice (come nella forma esemplarmente mostrata nelle figure) o un organo di taglio a ultrasuoni o un organo di taglio a calore, o ancora un diverso organo in grado di tagliare la cimosa.
Preferibilmente il dispositivo di taglio 70 comprende un rullo di tiraggio 72 configurato per ricevere la cimosa tagliata dall’organo di taglio 71 , per allontanarla dall’organo di taglio stesso e per mantenerla tesa.
Il rullo di tiraggio può essere solidale, o realizzato congiuntamente, al dispositivo di taglio, oppure (come nella forma realizzativa mostrata nelle figure) può essere distinto da esso e leggermente distanziato, ma in ogni caso configurato per ricevere la cimosa tagliata e tensionarla.
Come esemplarmente mostrato in figura 15, il rullo di tiraggio 72 può comprendere una coppia di rulli, dei quali un primo rullo (indicato con 73) è azionato per mezzo di un motore rotativo 74 (ad esempio un motore elettrico o un motore pneumatico), e un secondo rullo 75 può ruotare liberamente. Preferibilmente i due rulli presentano assi paralleli e sono tra loro affiancati in modo tale da definire - tra di essi - un sottile passaggio per la cimosa tagliata. Preferibilmente il secondo rullo è posto in rotazione dal primo, mediante un contatto stabilito per effetto della cimosa presente nel suddetto passaggio.
Preferibilmente, come mostrato nelle figure, il dispositivo di taglio 70 è posizionato a monte, preferibilmente immediatamente a monte, rispetto al rullo di raccolta 27. In tal modo il dispositivo di taglio 70 intercetta il tessuto prima che esso venga avvolto sul rullo di raccolta 27 e taglia la cimosa (che viene allontanata, preferibilmente mediante il rullo di tiraggio). Una volta tagliata la cimosa il tessuto può proseguire verso il rullo di raccolta, al quale viene avvolto in modo ordinato e uniforme.
Preferibilmente il gruppo di tiraggio e/o raccolta 2 comprende primi organi di montaggio 80 configurati per consentire il posizionamento e il montaggio del primo dispositivo di taglio 70 all’interno del gruppo di tiraggio e/o raccolta stesso.
Gli organi di montaggio 80 comprendono una guida 81 rettilinea (figure 10, 11 , 12, 13 e 14) sviluppantesi parallelamente ad un asse di sviluppo del rullo di raccolta 27 e configurata per alloggiare il dispositivo di taglio e posizionarlo, in modo selettivo, in una determinata posizione rispetto al tessuto prodotto dalla macchina tessile (e di conseguenza rispetto al rullo di raccolta). Preferibilmente la selezione della determinata posizione del dispositivo di taglio avviene mediante una traslazione di quest’ultimo (lungo la guida) parallelamente al rullo di raccolta e a fianco di esso (come visibile, ad esempio, nelle figure 4, 5 e 6).
Gli organi di montaggio 80 comprendono un dispositivo di aggancio 82 associato al dispositivo di taglio 70 e configurato per consentire un montaggio manuale reversibile del dispositivo di taglio alla guida rettilinea 81 in una determinata posizione, lungo la guida, selezionabile in base all’ampiezza della zona di lavoro provvista di aghi attivi, ossia selezionabile ile in base alla larghezza del telo di tessuto in produzione oppure - più in generale - in base alla posizione in cui si intende tagliare il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo nei suddetti due teli distinti. In questo modo, in base al numero di aghi attivi - che determina la larghezza del tessuto T - o in base alle dimensioni dei teli in cui si intende suddividere il tessuto, è possibile posizionare con precisione il dispositivo di taglio affinché tagli correttamente il tessuto per rimuovere la cimosa o per realizzare due teli.
In una possibile forma realizzativa, non mostrata, gli organi di montaggio possono comprendere, in aggiunta o in alternativa al dispositivo di aggancio, un dispositivo di posizionamento attivo sul dispositivo di taglio e configurato per consentire una selezione automatica della posizione del dispositivo di taglio lungo la guida rettilinea, preferibilmente in base all’ampiezza di detta zona di lavoro provvista di aghi attivi (e quindi in base alla larghezza del tessuto) o - più in generale - in base alla posizione in cui si intende tagliare il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo nei suddetti due teli distinti.
Preferibilmente la macchina tessile, come già sopra descritto, comprende dispositivi per variare il numero di aghi attivi nella zona di lavoro in modo da regolare la larghezza del tessuto. In questo contesto, il suddetto dispositivo di posizionamento può comprendere una unità di controllo operativamente collegata ad un motore configurato per muovere il dispositivo di taglio lungo la guida; l’unità di controllo è configurata per ricevere come input il numero di aghi attivi, calcolare la corretta posizione del dispositivo di taglio rispetto al rullo di raccolta in base alla larghezza del tessuto corrispondente al numero di aghi attivi e per fornire come output la corretta posizione del dispositivo di taglio oppure per comandare di conseguenza il motore e regolare direttamente la posizione del dispositivo di taglio lungo la guida. Preferibilmente, come mostrato in particolare nelle figure 8, 11 e 14, il gruppo di tiraggio e/o raccolta 2 comprende un primo dispositivo di apertura 85, o “tempiale”, posizionato in corrispondenza del primo dispositivo di taglio (ad esempio montato ad esso) e a monte del primo dispositivo di taglio stesso. Il dispositivo di apertura 85 è configurato per ricevere e mantenere aperto il tessuto prodotto dall<’>organo porta-aghi almeno in corrispondenza della prima cimossa da tagliare (e non ancora tagliata), in modo tale da sottoporre la cimossa all’organo di taglio con uniformità e ben distesa.
Preferibilmente il dispositivo di apertura 85 comprende un cilindro o perno dotato di una pluralità di spilli 86 configurati per fare presa sulla cimosa e mantenerla aperta e tesa in ingresso all<’>organo di taglio.
Preferibilmente il cilindro o perno è in grado di ruotare liberamente sul suo asse per accompagnare l’avanzamento del tessuto.
In sostanza, il “tempiale” mantiene costante la larghezza della cimossa e ne impedisce il ritiro verso il centro del tessuto T.
In una possibile forma realizzativa, non mostrata, il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende un primo dispositivo di rilevamento configurato per rilevare automaticamente il bordo del tessuto costituente la cimosa da tagliare, in modo tale da attivare l’organo di taglio e/o posizionare automaticamente il dispositivo di taglio lungo la guida. Il dispositivo di rilevamento può comprendere una fotocellula o un dispositivo a rilevamento ottico o laser, oppure uno scanner o lettore ottico di immagini, in grado di rilevare un bordo o un segno di riferimento. Il dispositivo di rilevamento (in particolare uno scanner) è in grado di seguire un segno di riferimento sul tessuto e guidare con precisione il taglio eseguito dal dispositivo di taglio.
Preferibilmente, il dispositivo di rilevamento è attivo sul suddetto dispositivo di posizionamento per regolare direttamente e automaticamente la posizione del dispositivo di taglio lungo la guida, in base a un determinato segno di riferimento o in base a dove si trova il bordo della cimossa (ossia in base alla larghezza del tessuto prodotto e quindi al numero di aghi attivi).
Preferibilmente il dispositivo di rilevamento è posizionato a monte del primo dispositivo di taglio e in corrispondenza del tessuto.
In una possibile forma realizzativa, il dispositivo di taglio comprende un distributore di colla posizionato a valle dell<’>organo di taglio e configurato per erogare una quantità di colla in corrispondenza del bordo del tessuto ottenuto a seguito del taglio della cimosa. Il distributore di colla consente di fissare e stabilizzare il bordo del tessuto una volta tagliata la cimossa, evitando successivi sfilacciamenti o arricciamenti.
In una forma di realizzazione preferita, come mostrato nelle figure, il gruppo di tiraggio e/o raccolta 2 comprende anche un secondo dispositivo di taglio 90, configurato per tagliare progressivamente il tessuto prodotto in modo tale che il tessuto stesso, per effetto dei tagli eseguiti dal primo dispositivo di taglio e dal secondo dispositivo di taglio, risulti suddiviso in tre teli distinti. In altre parole, l’esecuzione di due tagli del tessuto (ad opera dei due dispositivi di taglio) suddivide il tessuto stesso in tre diversi teli, ciascuno con una rispettiva larghezza determinata dalla posizione delle due taglierine.
Preferibilmente il secondo dispositivo di taglio 90 è configurato per tagliare progressivamente la seconda cimosa del tessuto aperto, costituente il bordo laterale del tessuto opposto al bordo laterale della prima cimossa, in modo tale che i suddetti tre teli distinti corrispondano alla prima cimosa, alla seconda cimosa e ad un telo “centrale” di tessuto privo delle due cimose. Il secondo dispositivo di taglio 90 è vantaggiosamente equivalente al primo dispositivo di taglio 70 e comprendendo una o più delle suddette caratteristiche tecniche descritte per il primo dispositivo di taglio.
La presenza di due distinti dispositivi di taglio, posti ai lati del tessuto in produzione, consente - in modo evidentemente vantaggioso - di rimuovere (tagliandole) entrambe le cimosse ai lati del tessuto, in modo tale da ottenere un tessuto privo di cimose e correttamente raccolto sul rullo di raccolta.
Più in dettaglio, il secondo dispositivo di taglio 90, o taglierina, è anch’esso solidale al gruppo di tiraggio e/o raccolta e ruota con esso durante la produzione del tessuto. Inoltre, il secondo dispositivo di taglio 90 comprende un rispettivo organo di taglio configurato per tagliare la seconda cimosa.
Preferibilmente il secondo dispositivo di taglio 90 comprende un rispettivo rullo di tiraggio configurato per ricevere la cimosa tagliata dall'organo di taglio del secondo dispositivo di taglio, per allontanarla dall'organo di taglio stesso e per mantenerla tesa.
Preferibilmente il secondo dispositivo di taglio 90 è posizionato a monte, preferibilmente immediatamente a monte, rispetto al rullo di raccolta.
Il secondo dispositivo di taglio 90 è preferibilmente disposto in modo simmetrico, rispetto alla mezzeria del gruppo di tiraggio e/o raccolta, e alla mezzeria della zona morta, al primo dispositivo di taglio 70.
Preferibilmente il gruppo di tiraggio e/o raccolta 2 comprende secondi organi di montaggio 98 configurati per consentire il posizionamento e il montaggio del secondo dispositivo di taglio all'interno del gruppo di tiraggio e/o raccolta.
I secondi organi di montaggio 98 comprendono una rispettiva guida 99 rettilinea sviluppantesi parallelamente all’asse di sviluppo del rullo di raccolta e configurata per alloggiare il secondo dispositivo di taglio 90 e posizionarlo, in modo selettivo, in una determinata posizione rispetto al rullo di raccolta.
I secondi organi di montaggio possono comprendere un rispettivo dispositivo di aggancio, di tipo analogo a quello sopra descritto in relazione al primo dispositivo di taglio.
I secondi organi di montaggio possono comprendere un rispettivo dispositivo di posizionamento, di tipo analogo a quello sopra descritto in relazione al primo dispositivo di taglio.
La suddetta unità di controllo può essere configurata per muovere anche il secondo dispositivo di taglio lungo la rispettiva guida, per regolare la corretta posizione del dispositivo di taglio rispetto al rullo di raccolta in base alla larghezza del tessuto corrispondente al numero di aghi attivi; in alternativa, il dispositivo di posizionamento del secondo dispositivo di taglio può essere dotato di una propria unità di controllo.
Il gruppo di tiraggio e/o raccolta 2 comprende preferibilmente un secondo dispositivo di apertura 95, o tempiale, posizionato in corrispondenza del secondo dispositivo di taglio e a monte di esso. Il secondo dispositivo di apertura è configurato per ricevere e mantenere aperto il tessuto prodotto dall’organo porta-aghi almeno in corrispondenza della seconda cimossa da tagliare, in modo tale da sottoporre la cimossa all’organo di taglio con uniformità e distesa.
Il gruppo di tiraggio e/o raccolta può comprende un secondo dispositivo di rilevamento configurato per rilevare automaticamente il bordo del tessuto costituente la seconda cimosa da tagliare, in modo tale da attivare l’organo di taglio e preferibilmente posizionare automaticamente il dispositivo di taglio lungo la rispettiva guida. Il secondo dispositivo di rilevamento è preferibilmente di tipo analogo al primo dispositivo di rilevamento.
Il secondo dispositivo di taglio comprende un rispettivo distributore di colla posizionato a valle dell’organo di taglio e configurato per erogare una quantità di colla in corrispondenza del bordo del tessuto ottenuto a seguito del taglio della seconda cimosa.
Secondo ulteriori forme realizzative, il gruppo di tiraggio e/o raccolta può comprendere una pluralità di dispositivi di taglio posizionabili in modo indipendente lungo il tessuto. Ciò consente di suddividere il tessuto prodotto in una pluralità di strisce distinte, di larghezza a piacere. Tipicamente, impiegando un numero N di dispositivi di taglio si possono ottenere fino a N+1 strisce (o teli) distinte di tessuto. In generale, la soluzione che prevede più dispositivi di taglio consente vantaggiosamente di suddividere il tessuto prodotto in più strisce distinte. Ciò consente, ad esempio, di realizzare un telo di elevata larghezza e quindi di suddividerlo in più strisce, massimizzando la produzione tessile. Oppure, è possibile realizzare un tessuto ampio presentante strisce affiancate caratterizzate da diversi intrecci e suddivise tra loro da bande interne (o cimose “intermedie”) destinate ad essere tagliate. In tal caso i dispositivi di taglio vengono posizionati (eventualmente automaticamente mediante i dispositivi di rilevamento in grado di rilevare le cimose intermedie) in corrispondenza delle cimose intermedie, per eseguire il taglio e creare le strisce di tessuto distinte.
I teli o strisce nelle quali è suddiviso il tessuto possono essere raccolti - affiancati tra loro - su un medesimo rullo di raccolta, oppure possono essere inviati a distinti rulli di raccolta.
I dispositivi di taglio della presente invenzione possono essere configurati per eseguire un taglio dritto, in base alla posizione assunta dal dispositivo di taglio rispetto al tessuto, oppure per eseguire dinamicamente - ossia direttamente in fase di produzione - un taglio curvilineo comandato da un’unità di controllo in base ad un determinato programma di taglio.
La presente invenzione ricomprende anche un software - o programma per elaboratore - per macchine tessili circolari per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo, in grado di eseguire - a bordo di un’unità di controllo della macchina tessile - uno o più dei metodi sopra descritti. In particolare, il software è configurato per implementare il seguente algoritmo: - predisporre una macchina tessile circolare per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto, secondo quanto fin qui ampiamente descritto;
- selezionare, tra la pluralità di aghi dell’organo porta-aghi, una pluralità di aghi attivi, ossia selezionare l’ampiezza della zona di lavoro;
- definire un determinato intreccio tessile o struttura tessile per il tessuto da produrre mediante gli aghi attivi della zona di lavoro;
- selezionare la corretta posizione angolare del gruppo di tiraggio e/o raccolta in funzione del numero di aghi attivi o dell’ampiezza della zona di lavoro, e posizionare, manualmente o automaticamente (mediante l<’>unità di controllo e un azionamento) il gruppo di tiraggio e/o raccolta in tale corretta posizione angolare;
- produrre almeno una porzione di un tessuto aperto mediante gli aghi attivi della zona di lavoro;
- posizionare automaticamente il dispositivo di taglio rispetto al tessuto prodotto, in base alla posizione nella quale si desidera tagliare il tessuto in due teli (preferibilmente in corrispondenza di una cimosa);
- tagliare progressivamente, mediante detto primo dispositivo di taglio, il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in almeno due teli distinti.
In sostanza, il software riceve in input:
- informazioni sulla zona di lavoro dell’organo porta-aghi (ossia il numero di aghi attivi o l<’>ampiezza della zona di lavoro);
- informazioni relative all’intreccio di fili (struttura tessile del tessuto da realizzare); e fornisce in output:
- un comando ad un motore che aziona il gruppo di tiraggio e/o raccolta, in modo tale da “porlo in fase” rispetto alla zona di lavoro, ossia da ruotarlo angolarmente per allinearlo con la mezzeria del tessuto da produrre;
- un comando al dispositivo di posizionamento del dispositivo di taglio, per porre quest<’>ultimo nella corretta posizione rispetto al tessuto in produzione, ad esempio per tagliare una cimosa o per dividere il tessuto in due teli distinti.
Inoltre, il software può essere configurato per gestire una pluralità di diversi dispositivi di taglio, laddove presenti nel gruppo di tiraggio e/o raccolta.
L’invenzione così concepita è suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti neH’ambito del concetto inventivo, e i componenti citati sono sostituibili da altri elementi tecnicamente equivalenti.
La presente invenzione si presta ad essere impiegata sia su macchine nuove sia su macchine già esistenti, in quest’ultimo caso per aggiungere nuove funzionalità e implementare i suddetti procedimenti.
L’invenzione consegue importanti vantaggi. Innanzi tutto l’invenzione consente di superare almeno alcuni degli inconvenienti della tecnica nota.
L’invenzione consente di ottenere una macchina tessile circolare in grado di risolvere i problemi connessi alle cimose che si creano nella produzione di tessuti con tecnologia tessile di tipo “open”, ossia con produzione direttamente in aperto e a larghezza variabile del telo di tessuto. Infatti, la macchina tessile della presente invenzione è in grado, direttamente all'interno del gruppo di tiraggio e/o raccolta, di procedere alla rimozione (mediante taglio) delle cimose, in modo tale che il tessuto raccolto ne sia già privo. Ciò costituisce un vantaggio rilevante, in quanto le cimose rappresentano porzioni del tessuto che non possono essere utilizzate nella realizzazione di articoli tessili e capi di abbigliamento, e che in ogni caso vanno rimosse e scartate. La soluzione alla base della presente invenzione consente di rimuovere le cimose direttamente in macchina, ossia durante la produzione e la raccolta del tessuto. In tal modo si evita un’operazione, peraltro complessa, che nella tecnica nota è svolta successivamente, tipicamente in fase di confezionamento di un articolo tessile a partire dal tessuto. Ciò consente di ridurre i tempi e i costi complessivi connessi all’intero ciclo di produzione di un tessuto e realizzazione di un articolo tessile, ad esempio un capo di abbigliamento.
Inoltre, la macchina tessile della presente invenzione è in grado di rimuovere le cimose con grande precisione, poiché tale operazione è svolta - mediante i dispositivi di taglio - direttamente sul telo di tessuto in uscita dalla testa tessile, e prima che venga raccolto su un rullo.
In aggiunta, la macchina tessile della presente invenzione consente di eliminare il problema, tipico della tecnica nota (che non prevede tagli di cimose), costituito dall’accumulo di tessuto ai bordi del rullo di raccolta a causa dell’arricciamento e sovrapposizione non uniforme delle cimose. Il risultato ottenuto con la presente invenzione è la possibilità di raccogliere correttamente in singolo strato il telo in formazione, ottenendo un rotolo di tessuto ben disteso e uniforme.
La presente invenzione, che consente di arrotolare correttamente il tessuto, prodotto direttamente in aperto, sul rullo di raccolta, rende inoltre possibile un pieno sfruttamento delle potenzialità offerte dalla tecnologia tessile di produzione in aperto (“open”) e a larghezza variabile del telo. Infatti, la possibilità di posizionare in modo selettivo i dispositivi di taglio all’interno del gruppo di tiraggio e/o raccolta consente di effettuare i tagli delle cimose per qualsiasi larghezza del telo prodotto (ossia per ogni numero di aghi attivi); i dispositivi di taglio possono essere posizionati esattamente in corrispondenza delle cimose per ogni ciclo di lavorazione tessile. In sostanza, la macchina secondo la presente invenzione abbina il taglio delle cimose alla produzione di un telo direttamente in aperto e larghezza variabile.
La presente invenzione offre particolari vantaggi nel caso in cui la macchina tessile comprenda dispositivi per regolare la posizione angolare del gruppo di tiraggio e/o raccolta rispetto alla zona morta dell’organo porta-aghi, ossia in base al numero di aghi attivi. Infatti, in questo caso il gruppo di tiraggio e/o raccolta è sempre centrato rispetto alla mezzeria del tessuto prodotto, e quindi lo sono anche i dispositivi di taglio (in quanto solidali al gruppo di tiraggio e/o raccolta). In aggiunta, la possibilità di regolare la posizione dei dispositivi di taglio mediante traslazioni parallele al rullo di raccolta, consente di tagliare in modo efficace le cimose per ogni larghezza del tessuto (che è funzione appunto del numero di aghi attivi).
La macchina tessile della presente invenzione consente quindi di tagliare le cimose del telo di tessuto in formazione, e raccoglierlo correttamente in singolo strato, qualunque sia il numero di aghi attivi impiegati e quindi per tutte le larghezze del telo.
In generale, la macchina tessile secondo la presente invenzione, di tipo “open” a produzione aperta e a larghezza variabile del telo, risulta qualitativamente superiore rispetto alle soluzioni della tecnica nota.
Claims (10)
- RIVENDICAZIONI 1 . Macchina tessile circolare (1 ) per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto, comprendente: - un basamento (3); - una testa tessile (4) montata sul basamento (3) e comprendente: - almeno un organo porta-aghi (5) presentante almeno una pluralità di aghi (6, 7) disposti attorno ad un asse centrale (X-X); un primo ago attivo (6a, 7a) ed un ultimo ago attivo (6b, 7b, 6b\ 7b’) di detta pluralità delimitando tra loro una zona morta (11) dell’organo porta-aghi (5) sprovvista di aghi e/o sprovvista di aghi attivi ed una zona di lavoro (10) ad arco di circonferenza provvista di aghi attivi; - mezzi di comando operativamente collegati almeno agli aghi attivi per azionare selettivamente detti aghi attivi in modo da produrre un tessuto (T) aperto, detto tessuto aperto estendendosi longitudinalmente, con continuità, tra due bordi laterali costituenti due cimose del tessuto; - un gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) del tessuto (T) in produzione disposto a valle della testa tessile (4) rispetto ad una direzione di alimentazione di detto tessuto (T) in produzione, in cui detto gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) è configurato per ruotare solidalmente a, o in modo coordinato rispetto a, detto organo porta-aghi (5) durante la produzione del tessuto (T); in cui il gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) comprende almeno un primo dispositivo di taglio (70), configurato per tagliare progressivamente il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in almeno due teli distinti.
- 2. Macchina (1) secondo la rivendicazione precedente, in cui detto primo dispositivo di taglio (70) è configurato per tagliare progressivamente una prima cimosa del tessuto aperto, in modo tale che detti due teli distinti corrispondano a detta prima cimosa e ad un telo di tessuto privo di detta prima cimosa, e/o in cui detto dispositivo di taglio (70), o “taglierina”, è solidale al gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) e ruota con esso durante la produzione del tessuto (T), e/o in cui il dispositivo di taglio (70) comprende un organo di taglio (71 ) configurato per tagliare il tessuto prodotto dalla macchina tessile, detto organo di taglio essendo una lama o una forbice o un organo di taglio a ultrasuoni o un organo di taglio a calore.
- 3. Macchina (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui il dispositivo di taglio (70) comprende un rullo di tiraggio (72) configurato per ricevere la cimosa tagliata da detto organo di taglio (71), per allontanarla dall<’>organo di taglio stesso e per mantenerla tesa; e/o in cui il gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) comprende: - dispositivi di divaricazione (19) configurati per aprire e distendere in un singolo strato il tessuto (T) prodotto dalla testa tessile (4), e comprendenti almeno una barra divaricatrice (21); - dispositivi per accumulare (20) il tessuto (T) disteso, comprendenti almeno un rullo di raccolta (27); e in cui il dispositivo di taglio (70) è posizionato a monte rispetto a detto rullo di raccolta (27).
- 4. Macchina (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) comprende primi organi di montaggio (80) configurati per consentire il posizionamento e il montaggio di detto primo dispositivo di taglio (70) all’interno del gruppo di tiraggio e/o raccolta, e/o in cui detti organi di montaggio (80) comprendono una guida (81) rettilinea sviluppantesi parallelamente ad un asse di sviluppo del rullo di raccolta (27) e configurata per alloggiare detto dispositivo di taglio (70) e posizionarlo, in modo selettivo, in una determinata posizione rispetto al tessuto prodotto dalla macchina tessile e/o al rullo di raccolta.
- 5. Macchina (1) secondo la rivendicazione precedente, in cui detti organi di montaggio (80) comprendono un dispositivo di aggancio (82) associato a detto dispositivo di taglio (70) e configurato per consentire un montaggio manuale reversibile del dispositivo di taglio a detta guida (81) rettilinea in una determinata posizione, lungo detta guida, selezionabile in base aH’ampiezza di detta zona di lavoro (10) provvista di aghi attivi e/o in base alla posizione in cui si intende tagliare il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in detti due teli distinti, e/o in cui detti organi di montaggio (80) comprendono un dispositivo di posizionamento attivo su detto dispositivo di taglio e configurato per consentire una selezione automatica della posizione del dispositivo di taglio lungo detta guida rettilinea, preferibilmente in base aH’ampiezza di detta zona di lavoro provvista di aghi attivi e/o in base alla posizione in cui si intende tagliare il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in detti due teli distinti.
- 6. Macchina (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) comprende un primo dispositivo di rilevamento, ad esempio una fotocellula o uno scanner o un lettore ottico di immagini, configurato per rilevare automaticamente il bordo del tessuto costituente la cimosa da tagliare, in modo tale da attivare l’organo di taglio e/o posizionare automaticamente il dispositivo di taglio lungo detta guida, e/o in cui il dispositivo di taglio (70) comprende un distributore di colla posizionato a valle di detto organo di taglio e configurato per erogare una quantità di colla in corrispondenza del bordo del tessuto ottenuto a seguito del taglio della prima cimosa.
- 7. Macchina (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) comprende almeno un secondo dispositivo di taglio (90), configurato per tagliare progressivamente il tessuto prodotto in modo tale che il tessuto prodotto, per effetto dei tagli eseguiti dal primo dispositivo di taglio e dal secondo dispositivo di taglio, risulti suddiviso in tre o più teli distinti, e/o in cui detto almeno un secondo dispositivo di taglio (90) è configurato per tagliare progressivamente una seconda cimosa del tessuto (T) aperto, costituente il bordo laterale del tessuto opposto al bordo laterale della prima cimossa, in modo tale che detti tre o più teli distinti corrispondano almeno a detta prima cimosa, a detta seconda cimosa e ad un telo di tessuto privo della prima e della seconda cimosa, e/o in cui detto almeno un secondo dispositivo di taglio (90) è equivalente al primo dispositivo di taglio (70) e comprende una o più delle suddette caratteristiche tecniche descritte per il primo dispositivo di taglio.
- 8. Macchina (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente dispositivi (34) per regolare la posizione angolare del gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) rispetto alla zona morta (11) dell’organo porta-aghi (5) attorno all’asse centrale (X-X), e/o in cui il gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) è appeso al di sotto della testa tessile (4) ed in cui i dispositivi (34) per regolare sono operativamente interposti tra detto gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) e la testa tessile (4), e/o in cui i dispositivi (34) per regolare sono del tipo a regolazione manuale oppure comprendono almeno un motore configurato per muovere il gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) rispetto all’organo porta-aghi (5), e/o in cui: la macchina comprende dispositivi per variare il numero di aghi attivi nella zona di lavoro (10) in modo da regolare la larghezza del tessuto (T); i dispositivi (34) per regolare comprendono una unità di controllo operativamente collegata ad un motore configurato per muovere il gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) rispetto all’organo porta-aghi (5); l’unità di controllo è configurata per ricevere come input il numero di aghi attivi, calcolare la corretta posizione del gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) corrispondente a detto numero di aghi attivi e per fornire come output la posizione angolare del gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) oppure per comandare di conseguenza il motore e regolare direttamente detta posizione angolare.
- 9. Metodo per produrre un tessuto comprendente le fasi di: - predisporre una macchina tessile circolare (1) per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto, comprendente almeno: - un basamento (3); - una testa tessile (4) montata sul basamento (3) e comprendente: - almeno un organo porta-aghi (5) presentante almeno una pluralità di aghi (6, 7) disposti attorno ad un asse centrale (X-X); un primo ago attivo (6a, 7a) ed un ultimo ago attivo (6b, 7b, 6b’, 7b’) di detta pluralità delimitando tra loro una zona morta (11) dell’organo porta-aghi (5) sprovvista di aghi e/o sprovvista di aghi attivi ed una zona di lavoro (10) ad arco di circonferenza provvista di aghi attivi; - mezzi di comando operativamente collegati almeno agli aghi attivi per azionare selettivamente detti aghi attivi in modo da produrre un tessuto (T) aperto, detto tessuto aperto estendendosi longitudinalmente, con continuità, tra due bordi laterali costituenti due cimose del tessuto; - un gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) del tessuto (T) in produzione disposto a valle della testa tessile (4) rispetto ad una direzione di alimentazione di detto tessuto (T) in produzione, in cui detto gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) è configurato per ruotare solidalmente a, o in modo coordinato rispetto a, detto organo porta-aghi (5) durante la produzione del tessuto (T), e in cui il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende almeno un primo dispositivo di taglio (70) configurato per tagliare progressivamente il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in almeno due teli distinti; - produrre almeno una porzione di un tessuto (T) aperto, detto tessuto aperto estendendosi longitudinalmente, con continuità, tra due bordi laterali costituenti due cimose del tessuto; - tagliare progressivamente, mediante detto primo dispositivo di taglio (70), il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in almeno due teli distinti; in cui detta fase di tagliare è eseguita, con continuità, in modo sincronizzato, a detta fase di produrre almeno una porzione di un tessuto (T) aperto, e/o in cui, in detta fase di tagliare, il primo dispositivo di taglio (70) è configurato per tagliare progressivamente una prima cimosa del tessuto aperto, in modo tale che detti due teli distinti corrispondano a detta cimosa e ad un telo di tessuto privo di detta cimosa.
- 10. Software per macchine tessili circolari per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto, configurato per eseguire il metodo secondo la rivendicazione precedente, e/o configurato per implementare il seguente metodo: - predisporre una macchina tessile circolare (1) per maglieria di tipo “open” per la produzione in aperto e a larghezza variabile del telo con gruppo di tiraggio e/o raccolta del tessuto, comprendente: - un basamento (3); - una testa tessile (4) montata sul basamento (3) e comprendente: - almeno un organo porta-aghi (5) presentante almeno una pluralità di aghi (6, 7) disposti attorno ad un asse centrale (X-X); un primo ago attivo (6a, 7a) ed un ultimo ago attivo (6b, 7b, 6b’, 7b’) di detta pluralità delimitando tra loro una zona morta (11) dell’organo porta-aghi (5) sprovvista di aghi e/o sprovvista di aghi attivi ed una zona di lavoro (10) ad arco di circonferenza provvista di aghi attivi; - mezzi di comando operativamente collegati almeno agli aghi attivi per azionare selettivamente detti aghi attivi in modo da produrre un tessuto (T) aperto, detto tessuto aperto estendendosi longitudinalmente, con continuità, tra due bordi laterali costituenti due cimose del tessuto; - un gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) del tessuto (T) in produzione disposto a valle della testa tessile (4) rispetto ad una direzione di alimentazione di detto tessuto (T) in produzione, in cui detto gruppo di tiraggio e/o raccolta (2) è configurato per ruotare solidalmente a, o in modo coordinato rispetto a, detto organo porta-aghi (5) durante la produzione del tessuto (T), e in cui il gruppo di tiraggio e/o raccolta comprende almeno un primo dispositivo di taglio (70) configurato per tagliare progressivamente il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in almeno due teli distinti; - selezionare, tra detta pluralità di aghi dell’organo porta-aghi, una pluralità di aghi attivi, ossia selezionare l'ampiezza di detta zona di lavoro (10); - definire un determinato intreccio tessile o struttura tessile per il tessuto da produrre mediante gli aghi attivi della zona di lavoro (10); - produrre almeno una porzione di un tessuto (T) aperto mediante gli aghi attivi della zona di lavoro (10), detto tessuto aperto estendendosi longitudinalmente, con continuità, tra due bordi laterali costituenti due cimose del tessuto; - posizionare automaticamente detto dispositivo di taglio (70) in una posizione desiderata rispetto al tessuto prodotto; - tagliare progressivamente, mediante detto primo dispositivo di taglio (70), il tessuto prodotto in modo tale da suddividerlo in almeno due teli distinti.
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