IT9003548A1 - Metodo per la realizzazione di incarti tubolari. - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

dell'invenzione industriale dal titolo:

"Metodo per la realizzazione di incarti tubolari."

La presente invenzione è relativa ad un metodo per la realizzazione di incarti tubolari.

In particolare, la presente invenzione è relativa ad un metodo vantaggiosamente utilizzabile sulle macchine impacchettatrici di sigarette per realizzare involucri tubolari esterni, di forma preferibilmente ma non necessariamente parallelepipeda o simile, di pacchetti cosiddetti "soffici", oppure involucri tubolari di materiale trasparente per i pacchetti stessi.

Nelle macchine impacchettatrici note, gli incarti o involucri tubolari sopra citati vengono normalmente ottenuti alimentando in successione dei fogli di incarto a cavallo di rispettive aperture ricavate sulla periferia di una ruota di incarto, e definenti, ciascuna, l'accesso ad una rispettiva sede radiale ricavata sulla ruota stessa. La ruota di incarto viene fatta ruotare a passo attorno ad un proprio asse, in modo da avanzare, in successione, le citate sedi ad una stazione di carico, in corrispondenza della quale eiascuna sede viene arrestata per il tempo necessario a ricevere un prodotto da incartare. In generale, l'introduzione di ciascun prodotto all'interno della relativa sede comporta il contemporaneo inserimento del relativo foglio di incarto, il quale si ripiega progressivamente a U attorno al prodotto man mano che il prodotto stesso viene fatto penetrare all'interno della sede. La lunghezza del foglio di incarto è normalmente tale che, quando il prodotto è completamente inserito all'interno della relativa sede, il foglio di incarto sporge con i propri lembi opposti di estremità al di fuori della sede stessa.

In generale, la stazione di carico è provvista di un primo dispositivo piegatore, il quale, ad inserzione del prodotto completata, e prima che la ruota di incarto riprenda a ruotare, viene azionato per ripiegare a contatto del prodotto un primo dei citati lembi, in generale quello dei citati lembi che è disposto a monte rispetto alla direzione di avanzamento della relativa sede. Successivamente, la ruota avanza di un passo portando una successiva sede ad arrestarsi in corrispondenza della stazione di carico e la sede precedente al disotto di un tegolo esterno fisso, il quale impegna il secondo dei citati lembi ripiegandolo all'indietro ed a contatto del relativo prodotto in posizione almeno parzialmente sovrapposta al primo lembo. Durante uno o più passi successivi della ruota di incarto, il prodotto, con i lembi del suo foglio di incarto ripiegati nel modo sopra descritto, striscia al disotto del tegolo esterno fisso, il quale mantiene tali lembi ripiegati ed a contatto l'uno dell 'altro.

La situazione sopra descritta permane fino al momento in cui il prodotto viene arrestato dalla ruota di incarto in corrispondenza di una stazione di giunzione, presso la quale il citato tegolo fisso termina, ed il prodotto si arresta in posizione tale da sporgere parzialmente oltre l'estremità del tegolo fisso, ma da essere impegnato dal tegolo stesso per un tratto sufficiente a mantenere i due lembi del foglio di incarto nella loro posizione ripiegata e sovrapposta. A questo punto viene azionato un dispositivo di giunzione esterno, per esempio un dispositivo incollatore o un dispositivo saldatore portato dalla stazione di giunzione, il quale agisce sulla porzione dei due lembi che sporge oltre il tegolo fisso, rendendoli fra loro solidali e realizzando l'involucro o incarto tubolare precedentemente citato.

La metodologia nota sopra descritta per l'ottenimento di incarti o involucri tubolari richiede necessariamente, come si è visto, l'utilizzazione di un dispositivo di avanzamento a passo dei prodotti, nella fattispecie una ruota di incarto a passo, dal momento che, se non per altro, il dispositivo di avanzamento deve essere arrestato per permettere l'intervento del citato dispositivo di giunzione.

Scopo della presente invenzione è realizzare un metodo per la produzione dei citati involucri tubolari, il quale permetta di evitare l'altrimenti necessaria utilizzazione di un dispositivo di avanzamento a passo dei prodotti e, quindi, di eliminare le limitazioni di velocità operativa ed i livelli di rumore relativamente elevati che a tali dispositivi a passo sono normalmente associati.

Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo per la realizzazione di incarti tubolari attorno a prodotti di forma parallelepipeda o simile, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di avanzare in successione i detti prodotti da incartare lungo un percorso determinato e unitamente a rispettivi tratti di materiale di incarto, ciascun prodotto presentando estremità opposte impegnate da rispettivi mezzi di supporto mobili lungo il detto percorso, girevoli attorno ad un asse trasversale al percorso stesso, e provvisti di mezzi di presa per i tratti di materiale di incarto; accoppiare in successione i mezzi di supporto di ciascun prodotto ad un rispettivo tratto di materiale di incarto tramite i relativi mezzi di presa all'atto del transito contemporaneo del tratto di materiale di incarto e dei relativi mezzi di presa attraverso un punto intermedio di prelievo disposto lungo il detto percorso; ruotare i mezzi di supporto di ciascun prodotto attorno al rispettivo asse trasversale per avvolgere il relativo tratto di materiale di incarto attorno al relativo prodotto e formare un relativo involucro tubolare presentante lembi opposti sovrapposti; e saldare questi lembi opposti fra loro tramite relativi mezzi saldatori mobili con i relativi mezzi di supporto lungo il detto percorso.

L'invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 è una vista schematica in elevazione laterale, con parti in sezione e parti asportate per chiarezza, di un dispositivo attuante il metodo secondo la presente invenzione;

- la figura 2 illustra, in scala ingrandita, un particolare del dispositivo della figura 1;

- la figura 3 illustra in vista prospettica, ed in scala ingrandita, con parti asportate per chiarezza, il dispositivo della figura 1; e

- la figura 4 illustra in vista prospettica, ed in scala ingrandita, un particolare della figura 3.

Con riferimento alla figura 1, con 1 è indicato nel suo complesso un dispositivo per la realizzazione di un involucro tubolare 2 attorno a prodotti costituiti da pacchetti 3.

Nel particolare esempio illustrato, i pacchetti 3 sono pacchetti di sigarette a forma di parallelepipedo rettangolo, ed i relativi involucri tubolari 2 sono realizzati a partire da tratti o spezzoni 4 di materiale di incarto sintetico trasparente. E' ovvio, tuttavia, che il dispositivo 1 potrebbe essere adattato, con modifiche minime, alla realizzazione di incarti tubolari attorno a prodotti di forma differente da quella dei pacchetti 3, per esempio cilindrica.

Con riferimento alla figura 3, il dispositivo 1 comprende un albero centrale 5 estendentesi a sbalzo da una flangia terminale 6, tramite la quale l'albero 5 viene supportato in posizione fissa da una parete non illustrata. Sull'albero 5 sono montati girevoli due tamburi cilindrici 7 fra loro sostanzialmente uguali e disposti da bande opposte di un tamburo centrale 8 di raggio inferiore a quello dei tamburi 7 e solidalmente collegato agli stessi per definire, con i tamburi 7, una pista anulare incassata 9, la quale definisce, a sua volta, un percorso comune di avanzamento per i pacchetti 3 ed i relativi spezzoni 4. Inoltre, uno dei tamburi 7 è provvisto esternamente di una corona 10 impegnata da una ruota dentata 11 calettata su di un albero motorizzato 12 per portare i tamburi 7 ed 8 in rotazione attorno ad un asse 13 dell'albero 5 in senso orario nelle figure 1 e 3.

All'interno di ciascun tamburo 7, uno solo dei quali è illustrato parzialmente sezionato nella figura 3, l'albero 5 porta calettato un corpo cilindrico 14 presentante una scanalatura anulare sagomata definente una camma laterale 15. Analogamente, l'albero 5 porta calettata, all'interno del tamburo centrale 8, una piastra anulare 16 la cui superficie esterna è sagomata in modo da definire una camma 17. Ciascun tamburo 7 comprende una parete laterale cilindrica 18 coassiale all’asse 13 e provvista, alle proprie estremità opposte, di due pareti trasversali 19 e 20, almeno la seconda delle quali, disposta affacciata al tamburo intermedio 8, è impegnata in modo girevole dall'albero 5. Ciascun tamburo 7 presenta, inoltre, un setto trasversale 21 anulare, il quale è disposto in posizione intermedia fra le relative pareti 19 e 20, ed è accoppiato in modo girevole alla superficie esterna del relativo corpo cilindrico 14 tramite l'interposizione di un cuscinetto 15.

Secondo quanto illustrato nella figura 3, la superficie esterna di ciascuna parete 20 è solcata, a partire dalla superficie della relativa parete 18, da tre scanalature anulari coassiali all'asse 13 ed indicate con 22, 23 e 24. La scanalatura 22, disposta all'esterno, termina in posizione complanare alla superficie esterna del tamburo centrale 8 in modo da allargare la pista 9; la scanalatura 23 è ricavata a partire da una superficie laterale cilindrica interna della scanalatura 22 e presenta una profondità inferiore a quella della scanalatura 22 stessa per accogliere, al proprio interno, un anello distributore 25, sulla cui superficie rivolta verso il tamburo centrale 8 è ricavato un condotto (non illustrato) comunicante con un dispositivo di aspirazione (non illustrato); e, infine, la scanalatura 24 presenta una profondità simile a quella della scanalatura 23 e definisce, verso l'esterno, una superficie anulare 26 piana ribassata limitata esternamente dalla scanalatura 23 e trasversale all'asse 13, e verso l'interno una superficie anulare 27 piana, trasversale all'asse 13, la quale è limitata internamente dall'albero 5 e sporge verso il tamburo centrale 8 rispetto alla superficie 26.

Sempre con riferimento alla figura 3, il tamburo centrale 8 comprende una parete laterale cilindrica 28 definente una parte centrale di una superficie di fondo della pista 9, e due pareti trasversali 29 di estremità, le quali sono impegnate in modo girevole dall'albero 5 e presentano, ciascuna, una porzione interna estendentesi a contatto della superficie 27 della relativa parete 20 e ad essa solidalmente collegata per rendere i tamburi 7 solidali fra loro ed al tamburo 8.

Attraverso la parete 28 sono ricavate delle feritoie assiali 30 uniformemente distribuite, attraverso ciascuna delle quali è montato radialmente mobile un rispettivo dispositivo saldatore 31 che, secondo quanto illustrato anche nella figura 1, è solidalmente collegato ad un primo braccio 32 di un rispettivo bilanciere 33 disposto all'interno del tamburo centrale 8 e fulcrato su di un rispettivo perno 34 estendentesi fra le pareti 29 parallelamente all'asse 13 e supportato dalle pareti 29 stesse all'esterno della camma 17. Ciascun bilanciere 33 comprende, inoltre, un secondo braccio 35 estendentesi verso la camma 17 e cooperante con la stessa tramite un rullo di punteria 36.

Ciascuna parete trasversale 29 del tamburo intermedio 8 definisce, con la parete 20 ad essa affacciata e, in particolare, con la superficie anulare 26 della parete 20 stessa, una feritoia anulare, all'interno della quale è montata una rispettiva piastra anulare 37, una cui superficie cilindrica esterna 38 è sostanzialmente complanare alla superficie esterna della parete cilindrica 28 del tamburo 8, ed una cui porzione periferica interna anulare 39 presenta uno spessore maggiorato ed impegna la scanalatura 24 della rispettiva parete 20. All'interno della relativa scanalatura 24, ciascuna porzione periferica 39 è supportata in modo girevole dalla relativa parete 20 tramite l'interposizione di un cuscinetto (non illustrato) disposto fra una superficie cilindrica esterna della porzione periferica 39 ed una superficie cilindrica esterna della scanalatura 24. La porzione periferica 39 è internamente limitata da una superficie cilindrica coassiale all'asse 13, sulla quale è ricavata una corona dentata 40.

All’interno di ciascun tamburo 7, l'albero 5 porta calettato un ingranaggio solare 41 fisso, con il quale ingrana un ingranaggio satellite 42 calettato su di un albero 43 parallelo all’asse 13. L’albero 43 si estende in modo girevole attraverso la relativa parete 20, e porta calettato un ingranaggio 44 disposto all'interno di una porzione interna della relativa scanalatura 24 lasciata libera dalla porzione periferica 39 della relativa piastra 37, ed accoppiato alla relativa corona 40 per portare la relativa piastra 37 in rotazione rispetto ai tamburi 7 e 8, e nello stesso senso di rotazione dei tamburi 7 e 8 stessi, in modo da conferire alle piastre 37 una velocità angolare leggermente superiore a quella dei tamburi 7 e 8.

Ciascuna piastra 37 è provvista, lungo la propria superficie esterna 38, di una pluralità di fori 45 (figura 1) di aspirazione uniformemente distribuiti, i quali sono disposti selettivamente in comunicazione con la citata sorgente di aspirazione (non illustrata) attraverso l'anello distributore 25.

I tamburi 7 e 8 fra loro solidali da una parte, e l'assieme delle due piastre anulari 37 dall'altra costituiscono, rispettivamente, una prima ed una seconda ruota convogliatrice, le quali sono indicate rispettivamente con 46 e 47, e sono montate per ruotare di moto rotatorio continuo attorno all’asse 13, la prima con velocità angolare leggermente inferiore a quella della seconda, per avanzare i pacchetti 3 e, rispettivamente, gli spezzoni 4 lungo il citato percorso comune estendentesi lungo la pista 9 e, secondo quanto illustrato nella figura 1, attraverso una prima stazione di carico 48 degli spezzoni 4 sulla ruota 47, una seconda stazione di carico 49 dei pacchetti 3 sulla ruota 46, ed una stazione di scarico 50 dei pacchetti 3 muniti del relativo involucro 2 dalla ruota 46.

Secondo quanto illustrato nella figura 1, il dispositivo 1 comprende, oltre alle ruote 46 e 47, un dispositivo 51 di alimentazione atto ad alimentare in successione i pacchetti 3 alla stazione di carico 49, un dispositivo 52 di alimentazione atto ad alimentare in successione gli spezzoni 4 alla stazione di carico 48, ed un dispositivo 53 trasportatore atto a ricevere i pacchetti 3 con i relativi involucri 3 dalla ruota 5 in corrispondenza della stazione di scarico 50.

Nell'esempio illustrato nella figura 1, il dispositivo 51 di alimentazione dei pacchetti 3 comprende una piastra 54 perpendicolare all'asse 13 e disposta lateralmente alle ruote 46 e 47, ed un trasportatore 55 a nastro, il quale è avvolto ad anello attorno a delle pulegge 56 (una sola delle quali è illustrata nella figura 1), e presenta un ramo estendentesi lungo la piastra 54. Il trasportatore 55 è provvisto di una pluralità di spingitori 57 atti ad avanzare in successione continua una pluralità di pacchetti 3 lungo la piastra 54 in una direzione perpendicolare ad un asse maggiore dei pacchetti 3 stessi, con i pacchetti 3 disposti con una loro superficie laterale maggiore a contatto della piastra 54 stessa, e ad alimentare i pacchetti 3 stessi ad una ruota di trasferimento 58 di tipo noto. La ruota 58 è sostanzialmente tangente da una parte al fondo della pista 9 della ruota 46 in corrispondenza della stazione di carico 49 e dall'altra al trasportatore 55, ed è atta a ruotare con moto rotatorio continuo, in senso antiorario nella figura 1, attorno ad un proprio asse parallelo all'asse 13.

E', tuttavia, ovvio che la ruota di trasferimento 58 potrebbe essere eliminata disponendo il trasportatore 55 in posizione tangente al fondo della pista 9 in corrispondenza della stazione di carico 49, e con orientazione opportuna in funzione del senso di rotazione della ruota 46 stessa; oppure, il trasportatore 55 potrebbe essere eliminato o sostituito con un'ulteriore ruota di trasferimento (non illustrata) simile alla ruota 48 e ad essa tangente.

Nell'esempio illustrato nella figura 1, il dispositivo 52 di alimentazione degli spezzoni 4 comprende un dispositivo di taglio 59, il quale riceve del nastro continuo 60 di materiale di incarto da una bobina 61 montata girevole attorno ad un asse parallelo all'asse 13, e lo suddivide in spezzoni 4, i quali vengono alimentati in successione alla ruota 47 da due ruote controrotanti 62 e 63 fra loro tangenti. La ruota 63 è tangente al fondo della pista 9 in corrispondenza della stazione di carico 48, e presenta una pluralità di scanalature assiali 64, le quali suddividono la superficie esterna della ruota 63 stessa in settori di lunghezza maggiore di quella degli spezzoni 4, la cui funzione verrà specificata nel seguito.

Nell'esempio illustrato nella figura 1, il dispositivo 53 trasportatore di scarico dei pacchetti 3 incartati dalla ruota 46 comprende una piastra 65 perpendicolare all'asse 13 e presentante una propria estremità di ingresso disposta fra i tamburi 7 all'interno della pista 9, ma ad una distanza determinata dal fondo della pista 9 stessa. Il dispositivo 53 è costituito da un trasportatore a nastro, il quale è avvolto ad anello attorno a delle pulegge 66, e presenta un ramo estendentesi lungo la piastra 65. Il dispositivo 53 è provvisto di una pluralità di spingitori 67 atti ad avanzare in successione continua dei pacchetti 3 incartati lungo la piastra 65 in una direzione perpendicolare ad un asse maggiore dei pacchetti 3, con i pacchetti 3 disposti con una loro superficie laterale maggiore a contatto della piastra 65 stessa, e ad alimentare i pacchetti 3 stessi ad un canale di uscita non illustrato.

Secondo quanto illustrato, in particolare, nelle figure 3 e 4, la ruota 46 porta collegati, all'interno della pista 9, una pluralità di dispositivi di supporto 68 dei pacchetti 3. I dispositivi 68 sono uniformemente distribuiti lungo la pista 9, sono disposti, ciascuno, in posizione affacciata ad una rispettiva feritoia 30, e comprendono, ciascuno, due blocchi di presa 69 atti a cooperare, ciascuno, con una relativa superficie assiale minore 70 di un relativo pacchetto 3.

Ciascun dispositivo di supporto 68 comprende, per ciascun blocco di presa 69, un dispositivo di azionamento 71 (figura 3) alloggiato all'interno di un relativo tamburo 7 e comprendente un dispositivo 72 di spostamento assiale del relativo blocco di presa 69 da e verso l'altro blocco di presa 69, ed un dispositivo 73 di rotazione del relativo blocco di presa 69 attorno ad un proprio asse parallelo all'asse 13. Con riferimento alla figura 3, il dispositivo 72 comprende un albero 74 parallelo all'asse 13 e montato scorrevole e girevole attraverso fori ricavati nel relativo setto 21 e nella relativa parete 20 ad una distanza dall'asse 13 maggiore di quella cui è disposta la porzione di ingresso della piastra 65. Una estremità di ciascun albero 74 sfocia all'-interno della pista 9 e porta solidalmente collegato il relativo blocco di presa 69, mentre l'altra estremità sporge dal relativo setto 21 verso la parete 19 del relativo tamburo 7 ed è collegata, tramite una biella 75, ad una leva 76 calettata su di un albero 77 perpendicolare all'asse 13 e disposto in posizione radiale rispetto all'asse 13 stesso. L'albero 77 è montato girevole all'interno di una bussola 78 solidalmente collegata al relativo setto 21, e porta calettata, alla propria estremità rivolta verso l'albero 5, una seconda leva 79 parallela alla leva 76 e portante collegato in modo girevole, alla propria estremità libera, un rullo di punteria 80 impegnato all'interno della camma 15. Con riferimento alla figura 3, il dispositivo 73 di rotazione comprende una piastra 81 calettata sull'albero 5 immediatamente all'interno del corpo cilindrico 14 e ad esso solidale. La piastra 81 presenta, sulla propria superficie rivolta verso la relativa parete 20, una scanalatura anulare frontale, la quale definisce una camma frontale 82 impegnata da un rullo 83 di punteria montato girevole alla estremità libera di una leva 84 estendentesi radialmente da una boccola 85. La boccola 85 è montata girevole su di un perno 86 parallelo all'asse 13 e sporgente a sbalzo dalla parete 20 verso la piastra 81, e porta collegato, dalla parte opposta a quella portante la leva 84, un settore dentato 87, il quale ingrana con una dentatura 88 ricavata su di un tratto intermedio dell'albero 74 e presentante una lunghezza sufficiente a permettere all'albero 74 di scorrere assialmente rispetto al settore 87 pur mantenendo la dentatura 88 in presa con il settore 87 stesso.

Secondo quanto illustrato nella figura 4, ciascun blocco 69 di presa presenta sostanzialmente la forma di un parallelepipedo rettangolo ad asse perpendicolare all'asse del relativo albero 74 e ad esso solidale lungo una propria superficie laterale minore 89. Ciascun blocco 69 presenta, inoltre, una superficie laterale minore 90 opposta alla superficie 89 ed atta a pervenire a contatto con una relativa superficie 70 dei pacchetti 3, e due superfici laterali maggiori 91 e 92, le quali presentano, ciascuna, una relativa feritoia 93 assiale. Ciascun blocco 69 è inoltre limitato da una prima superficie 94 laterale di estremità, la quale è disposta posteriormente nel senso di avanzamento dei blocchi 69, e presenta un foro 95 che costituisce, unitamente alle feritoie 93, un dispositivo di presa 96 degli spezzoni 4. Le feritoie 93 ed il foro 95 sono collegati, tramite condotti 97 e 98 interni al relativo blocco 69, ad un condotto centrale .99, il quale si estende lungo il relativo albero 74 ed è collegato ad una sorgente di aspirazione non illustrata.

Ciascun blocco 69 è, infine, limitato da una seconda superficie 100 laterale di estremità, la quale è opposta alla superficie 94 e porta collegata una lamiera 101, un cui tratto sporge verso l'altro blocco 69 oltre la superficie 90 per formare uno spallamento 102.

Secondo quanto illustrato nella figura 1 e, in particolare nella figura 2, posteriormente a ciascuna feritoia 30 nel senso di rotazione della ruota 46 è disposto un perno 103 parallelo all'asse 13 e supportato alle estremità dalle pareti 20 dei due tamburi 7 appena all'esterno della superficie di fondo della pista 9. Ciascun perno 103 porta solidalmente collegati due pattini 104 atti ad impegnare in successione le scanalature assiali della ruota 63 e disposti, ciascuno, in posizione affacciata alla superficie esterna 38 di una rispettiva piastra 37 e ad una distanza relativamente ridotta dalla superficie 38 stessa e tale da permettere il passaggio con attrito degli spezzoni 4 fra i pattini 104 e le relative superfici 38. L'assieme dei due pattini 104 e del relativo perno 103 costituisce un dispositivo di freno 105, la cui funzione verrà spiegata nel seguito.

In uso, con riferimento alla figura 1 e, in particolare, alla figura 2, gli spezzoni 4 vengono alimentati in successione dalla ruota 63 alla ruota 47 in corrispondenza della stazione di carico 48. Gli spezzoni 4 vengono trattenuti dalla ruota 47 a contatto della superficie di fondo della pista 9 tramite aspirazione attraverso i fori 45, e vengono alimentati alla ruota 47, ciascuno, immediatamente a monte di un rispettivo dispositivo di freno 105.

Nell'intervallo compreso fra le stazioni di carico 48 e 49, i blocchi 69 di ciascun dispositivo di supporto 68, originariamente disposti con la loro superficie 100 disposta in avanti e radialmente rispetto alla ruota 46, vengono leggermente ruotati in senso orario, in modo da presentarsi alla ruota 58 in posizione sostanzialmente tangente alla ruota 58 stessa, e vengono quindi ruotati in senso antiorario all'-interno della stazione 49 per accompagnare i relativi pacchetti 3 durante il loro inserimento fra i relativi blocchi 69, i quali vengono spostati l'uno verso l'altro per afferrare i pacchetti 3 stessi ed asportarli in successione dalla ruota 58.

Come precedentemente detto, la ruota 47 ruota nello stesso senso della ruota 46, ma ad una velocità leggermente superiore; in particolare, la velocità della ruota 47 è regolata in modo tale che, quando la ruota 46 compie un giro completo, la ruota 47 compie un giro completo più un angolo pari all'angolo sotteso dall'arco compreso fra due dispositivi di supporto 68 adiacenti. Di conseguenza, ciascuno spezzone 4, una volta che sia stato alimentato alla ruota 47 immediatamente a monte di un rispettivo dispositivo di freno 105, inizia ad avanzare rispetto al dispositivo di freno 105 stesso in modo da portarsi in primo luogo al disotto dei pattini 104 in corrispondenza della stazione di carico 49, e, quindi, da sopravanzare, con una propria porzione anteriore, il relativo dispositivo di freno 105 in modo da raggiungere un relativo pacchetto 3 in corrispondenza di un punto A (figura 2) di prelievo disposto in posizione intermedia fra le stazioni 49 e 50. Il citato pacchetto 3, una volta abbandonata la stazione di carico 49, viene ruotato in senso antiorario fino a portare le superfici 94 dei relativi blocchi 69 a disporsi, in corrispondenza del punto A, in una posizione affacciata alle relative superfici 38 e sostanzialmente a contatto con le superfici 38 stesse con l'interposizione della citata porzione anteriore del relativo spezzone 4.

A questo punto, l'aspirazione attraverso i fori 45 viene interrotta, mentre viene attivata l'aspirazione attraverso i fori 95 e le feritoie 93 dei dispositivi di presa 96 per accoppiare la citata porzione anteriore dello spezzone 4 al dispositivo di supporto 68, e di permettere al dispositivo di supporto 68 stesso di avvolgere, continuando a ruotare in senso antiorario attorno all'asse dei relativi alberi 74, il relativo spezzone 4 attorno al relativo pacchetto 3 contro la resistenza offerta all'avanzamento del citato spezzone 4 dal relativo dispositivo di freno 105. Il dispositivo 105 può, eventualmente, essere provvisto, in corrispondenza dei relativi pattini 104, di fori di aspirazione non illustrati, i quali vengono messi in comunicazione con una sorgente di aspirazione non illustrata contemporaneamente al dispositivo di presa 96 del relativo dispositivo di supporto 68.

Il citato dispositivo di supporto 68, una volta agganciato il relativo spezzone 4 in corrispondenza del punto A, continua, come detto, la sua rotazione in senso antiorario, effettuando un giro completo attorno all'asse dei relativi alberi 74 e completando, quindi, il relativo involucro 2 durante una rotazione di circa 60° della ruota 46. Al termine di questa rotazione completa, il dispositivo di supporto 68 si arresta disponendo il relativo pacchetto 3 in posizione radiale rispetto alla ruota 46, e con una propria superficie laterale minore sostanzialmente a contatto della parete 28 del tamburo 8 e rivestita da due lembi opposti 106 e 107 (figura 4) sovrapposti del relativo spezzone 4. Il relativo saldatore 31 viene quindi attivato per fuoriuscire dalla relativa feritoia 30 e saldare fra loro i lembi 106 e 107 sovrapposti durante l'avanzamento del relativo dispositivo di supporto 68 lungo una porzione del proprio percorso indicata con il termine di "porzione di saldatura", e prima che il dispositivo di supporto 68 stesso pervenga in prossimità della stazione di scarico 50.

Una volta terminata, tramite saldatura, la chiusura del relativo involucro 2, il dispositivo di supporto 68 inizia a ruotare attorno all'asse dei relativi alberi 74 in senso orario, e raggiunge la stazione di scarico 50 dopo avere ruotato il relativo pacchetto 3 di circa 90° rispetto alla posizione di saldatura in modo da disporre il relativo pacchetto 3 con una propria superficie laterale maggiore disposta affacciata alla parete 28 del tamburo 8, e ad una distanza dalla parete 28 stessa almeno pari a quella della piastra 65 del dispositivo trasportatore 53. In questo modo, i dispositivi di supporto 68 sono in grado, allontanando i relativi blocchi 69 uno dall'altro, di abbandonare in successione, e con moto continuo, i relativi pacchetti 3 sulla piastra 65 in posizione tale da potere essere impegnati in successione dagli spingitori 67.

A proposito del trasferimento dei pacchetti 3 sulla piastra 65 della stazione di scarico 50 è opportuno notare che, nell'esempio illustrato, l'asse di rotazione degli alberi 74 di ciascuna coppia di blocchi 69 è disposto, rispetto al relativo pacchetto 3, in una posizione disassata, la quale è funzione della forma del pacchetto 3 stesso, e potrebbe anche essere perfettamente centrata per valori particolari del rapporto larghezza/spessore del pacchetto 3. Infatti, la citata posizione disassata, se necessaria, deve essere tale da permettere di portare il pacchetto 3 lateralmente a contatto del relativo saldatore 31, disposto nella posizione estratta, durante l'avanzamento del pacchetto 3 stesso lungo la cosiddetta "porzione di saldatura" del proprio percorso di avanzamento, e da disporre il pacchetto 3 ad una distanza determinata diversa da zero dal relativo saldatore 31 nella posizione estratta quando il pacchetto 3 stesso, dopo essere stato ruotato di un certo angolo attorno all'asse dei relativi alberi 74, raggiunge la stazione di scarico 50.

Nel dispositivo incartatore 1 sopra descritto, le ruote 46 e 47 vengono azionate di moto continuo, e le stazioni di carico 48 e 49 e la stazione di scarico 50, così come i saldatori 31, sono realizzati in modo tale da potere svolgere le relative funzioni senza richiedere alcun arresto delle ruote 46 e 47 stesse.

Claims (8)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1) Metodo per la realizzazione di incarti tubolari (2) attorno a prodotti (3) di forma parallelepipeda o simile, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di avanzare in successione i detti prodotti (3) da incartare lungo un percorso (9) determinato e unitamente a rispettivi tratti (4) di materiale di incarto, ciascun prodotto (3) presentando estremità opposte impegnate da rispettivi mezzi di supporto (68) mobili lungo il detto percorso (9), girevoli attorno ad un asse (74) trasversale al percorso (9) stesso, e provvisti di mezzi di presa (105) per i tratti (4) di materiale di incarto; accoppiare in successione i mezzi di supporto (68) di ciascun prodotto (3) ad un rispettivo tratto (4) di materiale di incarto tramite i relativi mezzi di presa (105) all'atto del transito contemporaneo del tratto (4) di materiale di incarto e dei relativi mezzi di presa (105) attraverso un punto intermedio (A) di prelievo disposto lungo il detto percorso (9); ruotare i mezzi di supporto (68) di ciascun prodotto (3) attorno al rispettivo asse trasversale (74) per avvolgere il relativo tratto (4) di materiale di incarto attorno al relativo prodotto (3) e formare un relativo involucro tubolare (2) presentante lembi opposti (106,107) sovrapposti; e saldare questi lembi opposti (106,107) fra loro tramite relativi mezzi saldatori (31) mobili con i relativi mezzi di supporto (68) lungo il detto percorso (9).
2. 2) Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i prodotti (3) ed i tratti (4) di materiale di incarto vengono avanzati, lungo il detto percorso (9), tramite mezzi trasportatori (46,47) portanti collegati i detti mezzi di supporto (68) ed i detti mezzi saldatori (31), e mobili lungo il percorso (9) attraverso una prima stazione di carico (48) dei tratti (4) di materiale di incarto, una seconda stazione di carico (49) dei prodotti (3), il punto intermedio (A) di prelievo, ed una stazione di scarico (50) dei prodotti incartati (2,3).
3. 3) Metodo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che i mezzi trasportatori (46,47) comprendono un primo (46) ed un secondo trasportatore (47); i prodotti (3) venendo avanzati lungo il percorso (9) dal primo trasportatore (46), i tratti (4) di materiale di incarto venendo avanzati dal secondo trasportatore (47) lungo parte del percorso (9) e fino al detto punto intermedio (A) di prelievo.
4. 4) Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto di comprendere, inoltre, l'ulteriore fase consistente nel mantenere ciascun tratto (4) di materiale di incarto a contatto di mezzi di attrito (105) durante l'avvolgimento del tratto (4) di materiale di incarto stesso attorno al relativo detto prodotto (3).
5. 5) Metodo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi di attrito (105) sono portati dal primo trasportatore (46) e sono associati, sul primo trasportatore (46), a rispettivi detti mezzi di supporto (68) ed a rispettivi mezzi saldatori (31); il secondo trasportatore (47) venendo fatto avanzare ad una velocità superiore a quella del primo trasportatore (46), ciascun tratto (4) di materiale di incarto venendo alimentato sul secondo trasportatore (47) in corrispondenza della prima stazione di carico (48) ed immediatamente dopo il passaggio, attraverso la prima stazione di carico (48), di rispettivi mezzi di attrito (105), ed una estremità anteriore del tratto (4) di materiale di incarto sopravanzando i relativi mezzi di attrito (105) durante lo spostamento del tratto (4) di materiale di incarto stesso lungo una porzione del detto percorso. (9) compresa fra la prima stazione di carico (48) ed il punto intermedio (A) di prelievo.
6. 6) Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la saldatura dei lembi (106,107) opposti di ciascun involucro (2) tubolare viene effettuata durante l’avanzamento del relativo prodotto (3) lungo una "porzione di saldatura" del detto percorso (9) estendentesi a valle del punto intermedio (A) di prelievo, e spostando i rispettivi mezzi di saldatura (31) da una posizione arretrata di riposo ad una posizione avanzata di saldatura.
7. 7) Metodo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che l'asse di rotazione (74) dei mezzi di supporto (68) di ciascun prodotto (3) è disposto, rispetto al relativo prodotto (3), in una posizione funzione della forma del prodotto (3) stesso, e tale da portare il relativo prodotto (3) lateralmente a contatto dei relativi mezzi di saldatura (31) disposti nella posizione estratta durante l'avanzamento del prodotto (3) stesso lungo la detta porzione di saldatura del detto percorso (9), e da disporre il detto prodotto (3) ad una distanza determinata diversa da zero dai relativi mezzi di saldatura (31) nella posizione estratta quando il prodotto (3) stesso raggiunge la detta stazione di scarico (50).
8. 8) Metodo per la realizzazione di incarti tubolari, sostanzialmente come descritto con riferimento ai disegni annessi.