DE4118763A1 - Verfahren zur herstellung von rohrartigen umhuellungen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstel­ lung von rohrartigen Umhüllungen, und zwar insbesondere auf ein Verfahren, das in vorteilhafter Weise bei Zigaret­ ten-Verpackungsmaschinen zur Anwendung kommen kann, um die rohrartige, äußere Umhüllung in vorzugs- jedoch nicht not­ wendigerweise parallelepipedischer oder ähnlicher Gestalt oder die rohrartige, transparente Umhüllung von sog. Weich­ packungen herzustellen.

An bekannten Verpackungsmaschinen werden die genannten rohr­ artigen Umhüllungen normalerweise dadurch hergestellt, daß aufeinanderfolgend Bogen oder Blätter eines Umhüllungsma­ terials über am Außenumfang eines Hüllrades ausgebildete Öffnungen, von denen jede einen Zugang zu einem jeweiligen radialen Sitz an dem Rad bestimmt, gefördert werden. Das Hüllrad wird um seine Achse schrittweise weitergeschaltet, um die genannten Sitze aufeinanderfolgend zu einer Aufgabe­ station zu bringen, in welcher jeder Sitz lange genug ange­ halten wird, so daß er ein nicht eingehülltes Produkt auf­ nehmen kann. Das Einführen des Produkts in den Sitz hinein resultiert üblicherweise im gleichzeitigen Einführen des jeweiligen Bogens aus Umhüllungsmaterial, der sich allmäh­ lich in Gestalt eines U um das Produkt herumlegt, wenn die­ ses in den Sitz eingeschoben wird. Die Länge des Umhüllungs­ materials wird normalerweise so bestimmt, daß dann, wenn das Produkt gänzlich in den Sitz geschoben ist, die einan­ der gegenüberliegenden Endabschnitte des Materialbogens aus dem Sitz nach außen vorstehen.

In der Aufgabestation ist gewöhnlich eine erste Faltvor­ richtung vorhanden, welche nach dem Einführen des Produkts und vor dem erneuten Auslösen einer Drehung des Hüllrades betätigt wird, um einen ersten dieser Endabschnitte, gewöhn­ lich denjenigen, der mit Bezug auf die Laufrichtung des Sitzes stromauf liegt, auf das Produkt zu falten. Das Hüll­ rad wird dann um einen Schritt weitergeschaltet, um den nächsten Sitz in die Aufgabestation und den vorherigen Sitz unter eine feste, äußere Platte zu bringen, welche sich gegen den zweiten der Endabschnitte anlegt und diesen rückwärts auf das Produkt faltet, so daß dieser wenigstens teilweise den ersten Endabschnitt überlappt. Für einen oder mehrere anschließende Schritte des Hüllrades gleitet das Produkt mit den in der oben beschriebenen Art gefalte­ ten Endabschnitten des Umhüllungsmaterials unter die feste, äußere Platte, die dafür sorgt, daß die Endabschnitte des Umhüllungsmaterials in der abwärts gefalteten, überlappen­ den Lage gehalten werden.

Dieser Vorgang setzt sich fort, bis das Produkt am Hüllrad an einer Verbindungsstation zum Halten gebracht wird, in welcher die feste, äußere Platte endet, wobei das Produkt in einer solchen Lage festgehalten wird, daß es teilweise über das Ende der festen, äußeren Platte vorsteht, daß je­ doch ein ausreichend großer Teil noch mit der Platte in Anlage ist, um die abwärts gefaltete, überlappende Position der Endabschnitte des Umhüllungsmaterials zu gewährleisten. An dieser Stelle wird eine äußere Verbindungsvorrichtung, z. B. eine Gummier- oder Schweißvorrichtung in der Verbin­ dungsstation, betrieben, um den Teil der beiden Endab­ schnitte des Umhüllungsmaterials, welcher über die feste Platte hinausragt, zu verbinden, so daß die rohrartige Um­ hüllung hergestellt wird.

Das oben genannte Verfahren zur Herstellung der rohrartigen Umhüllungen erfordert die Verwendung einer schrittweise geschalteten Zufuhrvorrichtung, in diesem Fall das Hüllrad, um zumindest die Möglichkeit zu schaffen, daß das Produkt für das Arbeiten der Verbindungsvorrichtung angehalten wird.

Es ist die primäre Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von rohrartigen Umhüllungen anzu­ geben, durch das die Anwendung einer schrittweise geschalte­ ten Zufuhrvorrichtung eliminiert wird und demzufolge die Beschränkungen in bezug auf die Herstellungsgeschwindig­ keit sowie die relativ hohen Geräuschpegel, die mit einer Schrittschaltvorrichtung verbunden sind, beseitigt werden.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung von rohr­ artigen Umhüllungen für parallelepipedische oder ähnliche Produkte angegeben, das gekennzeichnet ist durch die Schritte: (a) aufeinanderfolgendes Fördern der Produkte längs einer vorgegebenen Bahn zusammen mit zugeordneten Zuschnitten eines Umhüllungsmaterials, wobei die entgegenge­ setzten Stirnseiten eines jeden Produkts von jeweiligen Trageinrichtungen, die sich längs der erwähnten Bahn bewe­ gen sowie sich um eine querliegende Achse mit Bezug zu der erwähnten Bahn drehen und Aufnahmeeinrichtungen für die Zuschnitte aus Umhüllungsmaterial haben, erfaßt werden, (b) aufeinanderfolgendes Zusammenführen der Trageinrichtun­ gen eines jeden Produkts mit einem zugeordneten Zuschnitt aus Umhüllungsmaterial mittels der jeweiligen Aufnahmeein­ richtungen, wenn der Zuschnitt aus Umhüllungsmaterial sowie die Aufnahmeeinrichtungen zugleich eine zwischenliegende Aufnahmestelle längs der erwähnten Bahn durchlaufen, (c) Drehen der Trageinrichtungen eines jeden Produkts um die genannte querliegende Achse, um den Zuschnitt aus Um­ hüllungsmaterial um das Produkt herumzulegen und dadurch eine jeweilige rohrartige Umhüllung mit einander überlap­ penden, gegenüberliegenden Abschnitten zu bilden, und (d) Zusammenschweißen dieser gegenüberliegenden Abschnitte mittels einer zugeordneten Schweißvorrichtung, die sich mit den jeweiligen Trageinrichtungen längs der erwähnten Bahn fortbewegt.

Eine den Erfindungsgegenstand nicht beschränkende, beispiel­ hafte Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenan­ sicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens, wobei einige Teile der Einfachheit halber nicht dargestellt sind;

Fig. 2 eine Darstellung in größerem Maßstab einer Einzel­ heit aus der Vorrichtung von Fig. 1;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung in größerem Maßstab der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung, wobei aus Grün­ den der Klarheit einige Teile weggelassen wurden;

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung in größerem Maßstab einer in Fig. 3 gezeigten Einzelheit.

Die in den Zeichnungen gezeigte Vorrichtung 1 dient der Herstellung von rohrartigen Umhüllungen 2 für Produkte, die als Päckchen 3 ausgestaltet sind.

Im gezeigten Beispiel sind die Päckchen 3 Zigarettenpäck­ chen in Gestalt eines rechteckigen Parallelepipeds, und die rohrartigen Umhüllungen werden aus Zuschnitten 4 eines transparenten, synthetischen Verpackungs- oder Hüllmaterials hergestellt. Die Vorrichtung 1 kann jedoch durch lediglich geringfügige Änderungen zur Herstellung von rohrartigen Umhüllungen für Produkte umgewandelt werden, welche in ihrer Gestalt von den Päckchen 3 abweichen, z. B. für zy­ lindrische Produkte.

Gemäß Fig. 3 umfaßt die Vorrichtung 1 eine Zentralwelle 5, die von einem Stirnflansch 6 ausgeht, durch welchen die Welle 5 in ortsfester Weise an einer (nicht dargestellten) Wand gehalten ist. Die Welle 5 ist mit zwei zylindrischen Drehtrommeln 7 versehen, die im wesentlichen einander iden­ tisch und an entgegengesetzten Seiten einer Zentraltrommel 8 angeordnet sind, die einen geringeren Radius als die Dreh­ trommeln 7 hat und mit dieser einstückig verbunden ist, so daß durch die drei Trommeln eine vertiefte, ringförmige Laufbahn abgegrenzt wird, die ihrerseits eine gemeinsame Bahn 9 für die Päckchen 3 und jeweils zugeordnete Zuschnitte 4 bestimmt. Die eine der Trommeln 7 ist mit einem Außenzahn­ kranz 10 versehen, mit welchem ein an einer angetriebenen Welle 12 angebrachtes Ritzel 11 kämmt, um die Trommeln 7 und 8 im (in Fig. 1 und 3) Uhrzeigersinn um die Achse 13 der Welle 5 zu drehen.

Innenseitig einer jeden Trommel 7, von denen nur eine teil­ weise aufgeschnitten in Fig. 3 dargestellt ist, ist an der Welle 5 ein Zylinderkörper 14 ausgebildet, der eine ring­ förmige Kehle besitzt, die als eine querverlaufende Steuer­ kurve 15 ausgestaltet ist. In ähnlicher Weise ist die Welle 5 innenseitig der Zentraltrommel 8 mit einer Ringscheibe 16 versehen, deren äußere Randfläche so gestaltet ist, daß sie einen Steuernocken 17 bestimmt.

Jede Trommel 7 besitzt eine zylindrische Querwand 18, die zur Achse 13 koaxial ist und an deren entgegengesetzten Kanten zwei Stirnwände 19 und 20 anliegen, von denen wenig­ stens die Wand 20 zur zwischenliegenden Zentraltrommel 8 hin ausgerichtet und für eine Drehung durch die Welle 5 an dieser gehalten ist. Jede Trommel 7 weist auch eine zwischen den Wänden 19 sowie 20 angeordnete ringförmige, zu den Stirnwänden 19, 20 parallele Trennwand 21 auf, die durch Zwischenfügen eines Lagers drehbar mit der Außenflä­ che des Zylinderkörpers 14 verbunden ist.

Wie in Fig. 3 gezeigt ist, weist die Außenfläche einer jeden Stirnwand 20, und zwar beginnend von der zylindrischen Quer­ wand 18 aus, drei Ringnuten 22, 23 und 24 auf, die zur Achse 13 koaxial sind. Die äußere Ringnut 22 endet in der­ selben Ebene wie die äußere Fläche der Zentraltrommel 8, um die Laufbahn 9 zu verbreitern; die Ringnut 23 erstreckt sich von der inneren zylindrischen Seitenfläche der Ringnut 22 in Richtung zur Welle 5 und ist flacher als die Ringnut 22, um einen Ring 25 aufzunehmen, dessen der Zentraltrommel 8 zugewandte Fläche einen (nicht dargestellten) Kanal be­ sitzt, welcher mit einer (nicht dargestellten) Saugvorrich­ tung in Verbindung steht; die Ringnut 24 hat dieselbe Tiefe wie die Ringnut 23 und bestimmt außenseitig eine zurückge­ setzte, ebene Ringfläche 26, welche an der außenliegenden Seitenwand durch die Ringnut 23 begrenzt sowie quer mit Bezug zur Achse 13 angeordnet ist, wobei innenseitig der Ringnut 24 eine ebene, quer mit Bezug zur Achse 13 liegen­ de Ringfläche 27 angeordnet ist, welche innenseitig durch die Welle 5 begrenzt wird und mit Bezug zur zurückgesetzten Ringfläche 26 in Richtung zur Zentraltrommel 8 vorragt.

Wie der Fig. 3 zu entnehmen ist, umfaßt die Zentraltrommel 8 eine zylindrische, querliegende Außenwand 28, die einen mittigen Teil der Bodenfläche der Laufbahn 9 bestimmt, und zwei Stirnwände 29, die drehbar mit der Welle 5 in Anlage sind und von denen jede einen inneren Abschnitt hat, wel­ cher mit der Ringfläche 27 der jeweils zugeordneten Stirn­ wand 20 in Berührung und einstückig verbunden ist, um die Drehtrommeln 7 untereinander und mit der Zentraltrommel 8 als Einheit auszugestalten.

Die Außenwand 28 weist eine Anzahl von gleich beabstande­ ten, axialen Durchtrittsöffnungen 30 auf, durch welche je­ weils eine radial bewegbare Schweißvorrichtung 31 einge­ baut ist, die, wie die Fig. 1 zeigt, einstückig mit einem ersten Arm 32 eines zugeordneten Kipphebels 33 verbunden ist, der innenseitig der Zentraltrommel 8 untergebracht und auf einem zugeordneten Schwenkzapfen 34 gelagert ist. Der Schwenkzapfen 34 erstreckt sich zwischen den Stirnwän­ den 29 parallel zur Achse 13 und wird von diesen Wänden 29 außenseitig des Steuernockens 17 gelagert. Jeder Kipphe­ bel 33 umfaßt noch einen zweiten Arm 50, der zum Steuernoc­ ken 17 hin ragt und über eine Stößelrolle 36 mit diesem Nocken 17 zusammenwirkt.

Mit der gegenüberliegenden Wand 20, insbesondere mit der Ringfläche 26 der Wand 20, bestimmt jede Stirnwand 29 der Zentraltrommel 8 eine ringförmige Öffnung, in welcher eine zugehörige Ringplatte 37 aufgenommen ist, deren zylindri­ sche Außenkante 38 im wesentlichen mit der Außenfläche der Außenwand 28 der Trommel 8 koplanar ist. Ferner weist die Ringplatte 37 ein verdicktes Innenumfang-Ringstück 39 auf, das in die Ringnut 24 der jeweils gegenüberliegenden Stirnwand 20 eingreift. Innenseitig dieser Ringnut 24 ist jedes Innenumfang-Ringstück 39 für eine Drehung durch die zugeordnete Wand 20 über ein zwischengefügtes (nicht darge­ stelltes) Lager, das zwischen der äußeren Zylinderfläche des Innenumfang-Ringstücks 39 und der äußeren Zylinderfläche der Ringnut 24 angeordnet ist, gelagert. Das Ringstück 39 wird innenseitig durch eine Zylinderfläche, die zur Achse 13 koaxial und an welcher ein Innenzahnkranz 40 ausgebildet ist, begrenzt.

Innenseitig einer jeden Trommel 7 ist auf der Welle 5 ein stationäres Sonnenrad 41 angebracht, das mit einem auf eine zur Achse 13 parallele Welle 43 gesetzten Planetenrad 42 kämmt. Die Welle 43 erstreckt sich drehbar durch eine zuge­ ordnete Wand 20 und ist mit einem Ritzel 44 versehen, das innenseitig des inneren Teils der zugeordneten Ringnut 24, welcher nicht durch das Ringstück 39 der Ringplatte 37 be­ setzt ist, aufgenommen ist und mit dem zugehörigen Zahnkranz 40 kämmt, um die Ringplatte 37 mit Bezug zu den Trommeln 7 und 8 in der gleichen Richtung wie diese und mit einer diesen gegenüber geringfügig höheren Geschwindigkeit zu drehen.

Die Außenkante 38 einer jeden Ringplatte 37 ist mit einer Anzahl von gleich beabstandeten Saugöffnungen 45 (Fig. 1) versehen, welche in ausgewählter Weise über den Ring 25 mit der (nicht dargestellten) Saugquelle in Verbindung kommen.

Die einstückigen Trommeln 7 und 8 einerseits sowie die zwei Ringplatten 37 andererseits bilden jeweils ein erstes und zweites Förderrad 46 bzw. 47, die zu einer ständigen Dre­ hung um die Achse 13 montiert sind, wobei das Rad 46 mit einer geringfügig langsameren Geschwindigkeit als das Rad 47 dreht. Diese Förderräder 46 und 47 dienen jeweils dazu, Päckchen 3 und Zuschnitte 4 längs der gemeinsamen Bahn, die sich entlang der Laufbahn 9 erstreckt, zu transportie­ ren, und zwar, wie in Fig. 1 gezeigt ist, durch eine erste Station 48, in welcher Zuschnitte auf das Rad 47 aufgegeben werden, durch eine zweite Station 49, in welcher Päckchen 3 auf das Rad 46 aufgegeben werden, und durch eine Austrag­ station 50, in welcher mit einer Umhüllung 2 versehene Päck­ chen vom Rad 46 abgeführt werden.

Wie die Fig. 1 zeigt, umfaßt die Vorrichtung 1 in Ergänzung zu den Förderrädern 46 und 47 auch eine Einrichtung 51, um aufeinanderfolgend Päckchen zur Aufgabestation 49 zu transportieren, eine Einrichtung 52, um aufeinanderfolgend Zuschnitte 4 der Aufgabestation 48 zuzuführen, und einen Förderer 53, der mit Umhüllungen 2 versehene Päckchen 3 vom Förderrad 46 an der Austragstation 50 aufnimmt.

Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform enthält die Zufuhreinrichtung 51 für die Päckchen 3 eine zur Achse 13 rechtwinklige Platte 54, die seitlich der Förderräder 46 und 47 angeordnet ist. Ferner ist ein Förderband 55 vorhanden, das um Umlenkrollen 56, von denen in Fig. 1 nur eine gezeigt ist, läuft und ein sich längs der Platte 54 erstreckendes Obertrum hat. Am Förderband 55 sind mehrere Druckglieder 57 angebracht, die nacheinander und kontinuierlich eine Anzahl von Päckchen 3 längs der Platte 54 in einer zur längeren Achse der Päckchen 3 rechtwinkligen Richtung transportieren, wobei die größere Seitenfläche der Päck­ chen 3 mit der Platte 54 in Anlage ist. Die Päckchen 3 werden durch das Förderband 55 einem bekannten Überfüh­ rungsrad 58 zugeführt, das an seiner einen Seite im wesent­ lichen zum Grund der Laufbahn 9 des Förderrades 46 an der Aufgabestation 49 und an einer anderen Seite zum Förder­ band 55 tangential liegt sowie ständig (in Fig. 1) ent­ gegen dem Uhrzeigersinn um seine zur Achse 13 parallele Achse dreht.

Das Überführungsrad 58 kann auch wegfallen, indem das För­ derband 55 tangential zum Grund der Laufbahn 9 an der Auf­ gabestation 49 und als eine Funktion der Drehrichtung des Rades 46 angeordnet wird. Alternativ kann das Förderband 55 wegfallen oder ersetzt werden, indem ein weiteres (nicht dargestelltes) Überführungsrad, das dem Überführungsrad 58 gleichartig und zu diesem tangierend ist, vorgesehen wird.

Bei der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung umfaßt die Zufuhr­ einrichtung 52 für die Zuschnitte 4 einen Schneidmechanis­ mus 59, der einen ununterbrochenen Streifen 60 an Hüllma­ terial von einen um eine zur Achse 13 parallele Achse dreh­ bar gelagerten Wickel 61 empfängt und diesen Streifen in Zuschnitte 4 schneidet, die dem Förderrad 47 durch zwei tangierende, gegenläufig drehende Räder 62 und 63 zugeführt werden. Das Rad 63 liegt tangierend zum Grund der Laufbahn 9 an der Aufgabestation 48 und besitzt eine Anzahl von axialen Kehlen 64, die die Außenfläche des Rades 63 in Abschnitte teilen, die länger als die Zuschnitte 4 sind und eine noch zu beschreibende Funktion haben. Die in Fig. 1 dargestellte Fördereinrichtung 53 zum Abführen von einge­ hüllten Päckchen 3 vom Förderrad 46 umfaßt einen zur Achse 13 rechtwinkligen Tisch 65, dessen Einlaufende zwischen den Drehtrommeln 7 und innenseitig der Laufbahn 9 mit einem vorgegebenen geringen Abstand vom Boden dieser Laufbahn angeordnet ist. Der Förderer 53 besteht aus einem um Umlenk­ rollen 66 geführten Förderband mit einem längs des Tisches 65 verlaufenden Untertrum und mit einer Anzahl von Schub­ gliedern 67, die aufeinanderfolgend sowie kontinuierlich eingehüllte Päckchen 3 längs des Tisches 65 in einer zur längeren Achse der Päckchen 3 rechtwinkligen Richtung trans­ portieren, wobei die größeren Seitenflächen der Päckchen 3 mit dem Tisch 65 in Berührung sind. Durch den Förderer 53 werden die Päckchen 3 einem (nicht dargestellten) Abführkanal zugeführt.

Wie vor allem die Fig. 3 und 4 zeigen, ist das Förderrad 46 innerhalb der Laufbahn 9 mit einer Anzahl von Einrich­ tungen 68 zum Tragen der Päckchen 3 ausgestattet. Diese Päckchen-Trageeinrichtungen 68 haben längsder Laufbahn 9 gleichen Abstand zueinander und sind jeweils in Gegenüber­ lage zu einer Durchtrittsöffnung 30 angeordnet. Jede Trage­ einrichtung besitzt zwei Aufnahmeblöcke 69, die jeweils mit den kleineren axialen Stirnflächen 70 eines Päckchens 3 zusammenarbeiten.

Für jeden Aufnahmeblock 69 umfaßt jede Trageeinrichtung 68 einen Stellantrieb 71 (Fig. 3), der innenseitig einer zugeordneten Trommel 7 angeordnet ist, und einen Axialbewe­ gungsmechanismus 72 für einen jeweiligen Aufnahmeblock 69, um diese zueinander hin und voneinander weg zu bewegen, sowie einen Drehbewegungsmechanismus 73, um den jeweiligen Aufnahmeblock 69 um seine zur Achse 13 parallele Achse zu drehen.

Gemäß Fig. 3 besitzt der Axialbewegungsmechanismus 72 eine zur Achse 13 parallele Welle 74, die verschiebbar und dreh­ bar durch Öffnungen in der Trennwand 21 sowie der Wand 20 geführt ist, welche von der Achse 13 einen größeren Abstand haben als der Einlaufabschnitt des Tisches 65. Das eine Ende einer jeden Welle 74 tritt innenseitig der Laufbahn 9 aus und ist einstückig mit einem zugeordneten Aufnahme­ block 69 ausgestattet, während das andere Ende von der je­ weiligen Trennwand 21 zur Stirnwand 19 der Trommel 7 hin ragt und mittels einer Verbindungsschwinge 75 an einen ersten Schwenkarm 76 angeschlossen ist, welcher an einer zur Achse 13 rechtwinkligen und mit Bezug zu dieser radial angeordneten Welle 77 angebracht ist. Die Welle 77 ist für eine Drehung innenseitig einer Buchse 78 gelagert, welche mit der jeweiligen Trennwand 21 einstückig ist, und an dem der Welle 5 zugewandten Ende mit einem zweiten Schwenkarm 79 versehen, der zum ersten Schwenkarm 76 parallel ist und an seinem freien Ende eine in die Steuerkurve 15 eingrei­ fende Nockenrolle 80 drehbar trägt.

Wie die Fig. 3 zeigt, umfaßt der Drehbewegungsmechanismus 73 einen an der Welle 5 kurz innenseitig des Zylinderkör­ pers 14 gehaltenen und mit diesem einstückigen Teller 81. Die der je­ weiligen Wand 20 zugewandte Fläche des Tellers 81 ist mit einer ringförmigen Kehle versehen, die eine Steuernut 82 be­ stimmt, in welche eine am freien Ende eines Hebels 84, der sich in radialer Richtung von einer Muffe 85 aus er­ streckt, drehbar gehaltene Steuerrolle 83 eingreift. Die Muffe 85 ist auf einem zur Achse 13 parallelen, sowie von der Wand 20 zum Teller 81 hin vorragenden Wellenzapfen 86 gelagert und auf der zum Hebel 84 entgegengestzten Seite mit einem Zahnsektor 87 versehen, der mit an einem zwischen­ liegenden Teil der Welle 74 ausgebildeten Zähnen 88 kämmt, die lang genug sind, um der Welle 74 eine axiale Verschie­ bung mit Bezug zum Zahnsektor 87 unter Aufrechterhaltung des Kämmeingriffs zu ermöglichen.

Wie die Fig. 4 zeigt, hat jeder Aufnahmeblock 69 im wesent­ lichen die Gestalt eines rechtwinkligen Parallelepipeds, dessen Achse rechtwinklig zu derjenigen einer zugeordne­ ten Welle 74 liegt, wobei eine längere Stirnfläche 89 mit der Welle 74 einstückig ist. Jeder Aufnahmeblock 69 besitzt eine zur Stirnfläche 89 gegenüberliegende längere Stirn­ fläche 90, die für eine Berührung mit einer zugeordneten Stirnfläche 70 der Päckchen vorgesehen ist. Ferner hat je­ der Aufnahmeblock 69 zwei große Seitenflächen 91 und 92 mit jeweils einer axialen Öffnung 93. Darüber hinaus wird jeder Aufnahmeblock 69 von einer ersten, kürzeren seitli­ chen Endfläche 94 begrenzt, welche mit Bezug zur Laufrich­ tung der Blöcke 69 auf der Rückseite angeordnet ist sowie eine Öffnung 95 hat, welche zusammen mit den Öffnungen 93 eine Aufnahme- oder Halteeinrichtung 96 für Zuschnitte 4 bildet. Über Kanäle 97 und 98 im Inneren des Blocks 69 sind die Öffnungen 93 sowie 95 mit einem längs der zuge­ ordneten Welle 74 verlaufenden und mit einer (nicht darge­ stellten) Saugquelle verbundenen Hauptkanal 99 in Ver­ bindung.

Jeder Block wird ferner durch eine zweite, kürzere seitliche Endfläche 100 begrenzt, die der Endfläche 94 gegenüber­ liegt und mit einer Blechplatte 101 versehen ist, von welcher ein Teil über die Stirnfläche 90 hinaus zum ande­ ren Block 69 hin vorsteht, um einen Ansatz 102 zu bilden.

Wie die Fig. 1 und vor allem die Fig. 2 erkennen läßt, ist in der Drehrichtung des Förderrades 46 hinter jeder Durchtrittsöffnung 30 ein Stift 103 parallel zur Achse 13 vorgesehen, welcher kurz außerhalb der Grundfläche der Lauf­ bahn 9 an seinen Enden durch die Stirnwände der Trommeln 7 gelagert ist. Jeder Stift 103 ist einteilig mit zwei Kissen 104 ausgestattet, die so konstruiert sind, daß sie aufeinanderfolgend in die axialen Kehlen 64 am Rad 63 ein­ greifen, und von denen jedes so angeordnet ist, daß es der Außenkante 38 einer zugeordneten Ringplatte 37 mit einem derart geringen Abstand von dieser Kante 38 zugewandt ist, um eine Friktionsförderung von Zuschnitten 4 zwischen dem Kissen 104 und den zugeordneten Außenkanten 38 zu ermögli­ chen. Die beiden Kissen 104 und der zugehörige Stift 103 wirken zur Bildung einer Brems- oder Friktionseinrichtung 105 zusammen, auf deren Funktion noch eingegangen werden wird.

Im Betrieb werden, wie in Fig. 1 und besonders in Fig. 2 dargestellt ist, Zuschnitte 4 aufeinanderfolgend vom Rad 63 auf das Förderrad 47 an der Aufgabestation 48 aufgebracht. Am Rad 47 werden die Zuschnitte in Anlage an der Bodenfläche der Laufbahn 9 durch die Saugwirkung über die Saugöffnungen 45 in Anlage gehalten und am Rad 47 unmittelbar stromauf jeweils von einer zugeordneten Friktionseinrichtung 105 gefördert.

In dem Intervall zwischen den Aufgabestationen 48 und 49 werden die Blöcke 69 einer jeden Trageeinrichtung 68, die ursprünglich mit der Endfläche 100 vorwärts und radial mit Bezug zum Förderrad 46 angeordnet sind, geringfügig im Uhrzeigersinn gedreht, so daß sie im wesentlichen zum Überführungsrad 58 tangential sind, und sie werden dann in der Aufgabestation 49 entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht, um die jeweiligen Päckchen 3 bei ihrem Einsetzen zwischen die zugeordneten Blöcke 69, welche zusammengebracht werden, um die Päckchen 3 aufeinanderfolgend zu erfassen und vom Rad 58 zu entfernen, zu begleiten.

Wie bereits erwähnt wurde, dreht das Förderrad 47 in der­ selben Richtung wie das Förderrad 46, jedoch etwas schneller als dieses. Insbesondere wird die Geschwindigkeit des Rades 47 so für jede vollständige Umdrehung des Rades 46 geregelt, daß das Rad 47 eine ganze Umdrehung plus einem Winkel aus­ führt, der gleich demjenigen des Bogens zwischen zwei einan­ der benachbarten Trageeinrichtungen 68 ist. Folglich be­ ginnt jeder Zuschnitt 4, wenn er einmal unmittelbar oberhalb von der jeweiligen Friktionseinrichtung 5 auf das Rad 47 aufgebracht worden ist, sich sehr langsam mit Bezug zur Friktions- oder Bremseinrichtung vorwärts zu bewegen, und zwar zuerst unter die Kissen 104 an der Aufgabestation 49 und schließlich an der Friktionseinrichtung 5 vorbei, bis der vorlaufende Teil des Zuschnitts 4 gegen ein zuge­ ordnetes Päckchen 3 an einer Aufnahmestelle A (Fig. 2) zwi­ schen den Stationen 49 und 50 trifft. Bei Verlassen der Aufgabestation 49 wird das Päckchen 3 entgegen dem Uhrzeiger­ sinn gedreht, so daß an der Stelle A die Endflächen 49 der jeweiligen Blöcke 69 den zugehörigen Außenkanten 38 gegen­ überliegen und diese im wesentlichen berühren, wobei sich der vorlaufende Teil des Zuschnitts 4 dazwischen befindet.

An dieser Stelle wird die Saugwirkung durch die Öffnungen 45 abgesperrt und diejenige durch die Öffnungen 95 sowie 93 an den Aufnahmeeinrichtungen 96 hergestellt, um den vorlaufenden Teil des Zuschnitts 4 mit der Trageeinrichtung 68 in Verbindung zu bringen und dieser Einrichtung, die noch um die Achse der Wellen 74 entgegen dem Uhrzeiger­ sinn dreht, die Möglichkeit zu geben, die Umhüllung 4 trotz des durch die Bremseinrichtung 105 auf diese (Zuschnitt 4) ausgeübten Zuges um das Päckchen 3 zu wickeln. An den Kissen 104 kann die Friktionseinrichtung 105 (nicht dar­ gestellte) Saugöffnungen besitzen, die gleichzeitig mit der Aufnahmeeinrichtung 96 der Trageeinrichtung 68 mit der (nicht dargestellten) Saugquelle verbunden werden.

Wenn die Trageeinrichtung 68 einen Zuschnitt an der Stelle A aufgenommen hat, so setzt sie ihre Drehung entgegen dem Uhrzeigersinn fort, um einen vollständigen Umlauf um die Achse der zugeordneten Wellen 74 auszuführen und insofern die Umhüllung 2 im Bereich einer annähernden 60°-Drehung des Förderrades 46 zu vollenden. Am Ende des vollständigen Umlaufs hält die Trageeinrichtung 68 mit dem radial mit Bezug zum Rad 46 angeordneten Päckchen an, wobei eine län­ gere Stirnfläche im wesentlichen die Außenwand 28 der Trom­ mel 8 berührt und durch zwei gegenüberliegende, überlappen­ de Abschnitte 106 und 107 des Zuschnitts 4 (Fig. 4) bedeckt ist. Die zugehörige Schweißvorrichtung 31 wird dann betä­ tigt und tritt durch die jeweilige Durchtrittsöffnung 30 nach außen, um die überlappenden Abschnitte 106 und 107 zu verschweißen, wenn die jeweilige Trageeinrichtung 68 sich über einen sog. Verschweißabschnitt ihrer Bahn be­ wegt, bevor die Austragstation 50 erreicht wird.

Wenn die Umhüllung 2 verschweißt worden ist, dann beginnt die Trageeinrichtung 68 im Uhrzeigersinn um die Achse der jeweiligen Wellen 74 zu drehen und hat zur Zeit, da sie die Austragstation 50 erreicht, das Päckchen 3 um etwa 90° mit Bezug zur Schweißposition gedreht, so daß die große Seitenfläche des Päckchens 3 der Wand 28 der Trommel 8 gegen­ überliegend und mit einem Abstand von dieser, der wenig­ stens gleich demjenigen des Tisches 65 der Fördereinrich­ tung 53 ist, angeordnet ist. Auf diese Weise geben die Trageeinrichtungen 68 durch Trennen der jeweiligen Blöcke 69 aufeinanderfolgend und ununterbrochen jeweilige Päck­ chen auf den Tisch 65 in einer solchen Lage frei, daß sie anschließend von den Schubgliedern 67 erfaßt werden können.

In Verbindung mit der Überführung der Päckchen 3 auf den Tisch 65 der Austragstation 50 ist hervorzuheben, daß die Drehachse der Wellen 74 eines jeden Paars von Blöcken 69 mit Bezug zum Päckchen 3 versetzt ist, wobei diese Posi­ tion der Drehachse von der Gestalt des Päckchens 3 abhängt und auch perfekt für vorgegebene Breiten-/Dickenverhält­ nisse eines Päckchens 3 zentriert sein kann. Diese versetz­ te Position muß derart liegen, daß die Möglichkeit gegeben ist, das Päckchen 3 seitlich mit der jeweiligen Schweißvor­ richtung 31 in deren ausgeschobener Position in Berührung zu bringen, wenn das Päckchen 3 über den sog. Verschweißab­ schnitt seiner Bahn hinwegläuft, und derart, daß das Päck­ chen 3 mit einem vorgegebenen, gegenüber Null anderen Ab­ stand von der zugeordneten Schweißvorrichtung in der ausge­ schobenen Position angeordnet ist, wenn das Päckchen 3 nach einer Drehung um einen vorgegebenen Winkel um die Achse der jeweiligen Wellen 74 die Austragstation 50 erreicht.

Bei der vorstehend beschriebenen Vorrichtung 1 zur Herstel­ lung von Umhüllungen werden die Förderräder 46 und 47 kon­ tinuierlich gedreht, und die Aufgabestationen 48 sowie 49, die Austragstation 50 und die Schweißvorrichtungen 31 sind derart ausgestaltet, daß sie absolut ohne jegliches Still­ setzen der Förderräder 46 und 47 ihre Funktion erfüllen.

Durch die Erfindung wird somit ein Verfahren zur Herstellung von Umhüllungen 2 für parallelepipedische Produkte 3 od. dgl. angegeben, wobei die Produkte 3 und jeweilige Zuschnit­ te 4 aus einem Umhüllungsmaterial aufeinanderfolgend auf einen zugeordneten ersten Förderer 46 sowie zweiten Förde­ rer 47 aufgebracht und kontinuierlich längs einer gemeinsa­ men Bahn transportiert werden. Auf dieser gemeinsamen Bahn 9 wird jeder Zuschnitt aus Umhüllungsmaterial auf den ersten Förderer 46 durch ein Paar von tragenden Aufnahme­ blöcken 69, die jeweils ein Produkt 3 tragen und an dem ersten Förderer 46 gelagert sind sowie sich mit diesem bewe­ gen, übertragen. Jedes Paar der tragenden Aufnahmeblöcke wird zum Herumlegen eines jeweiligen Zuschnitts 4 aus Ver­ packungsmaterial um das jeweilige Produkt 3 und damit zur Ausbildung einer rohrartigen Umhüllung 2 gedreht, wobei die entgegengesetzten Abschnitte 106, 107 der Umhüllung einander überlappt und durch eine Schweißvorrichtung 31, die jedem Paar von tragenden Aufnahmeblöcken 69 zugeordnet ist, verschweißt werden.

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung von rohrartigen Umhüllungen für parallelepipedische oder ähnliche Produkte, gekennzeichnet durch die Schritte:

• - aufeinanderfolgendes Fördern der Produkte längs einer vorgegebenen Bahn zusammen mit zugeordneten Zuschnit­ ten eines Umhüllungsmaterials, wobei die entgegenge­ setzten Stirnseiten eines jeden Produkts von jeweili­ gen Trageeinrichtungen, die sich längs der erwähnten Bahn bewegen sowie sich um eine querliegende Achse mit Bezug zu der erwähnten Bahn drehen und Aufnahmeein­ richtungen für die Zuschnitte aus Umhüllungsmaterial haben, erfaßt werden,
• - aufeinanderfolgendes Zusammenführen der Trageeinrich­ tungen eines jeden Produkts mit einem zugeordneten Zuschnitt aus Umhüllungsmaterial mittels der jeweili­ gen Aufnahmeeinrichtungen, wenn der Zuschnitt aus Umhüllungsmaterial sowie die Aufnahmeeinrichtungen zugleich eine zwischenliegende Aufnahmestelle längs der erwähnten Bahn durchlaufen,
• - Drehen der Trageeinrichtungen eines jeden Produkts um die genannte querliegende Achse, um den Zuschnitt aus Umhüllungsmaterial um das Produkt herumzulegen und dadurch eine jeweilige rohrartige Umhüllung mit einander überlappenden, gegenüberliegenden Abschnitten zu bilden, und
• - Zusammenschweißen dieser gegenüberliegenden Abschnit­ te mittels einer zugeordneten Schweißvorrichtung, die sich mit den jeweiligen Trageeinrichtungen längs der erwähnten Bahn fortbewegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte und die Zuschnitte aus Umhüllungsmaterial längs der erwähnten Bahn mit Hilfe von Fördermitteln transportiert werden, welche mit den Trageeinrichtungen sowie den Schweißvorrichtungen ausgestattet sind und sich längs der erwähnten Bahn durch eine erste Station, in der die Zuschnitte aus Umhüllungsmaterial aufgegeben werden, durch eine zweite Station, in welcher die Pro­ dukte aufgegeben werden, durch die genannte zwischenlie­ gende Aufnahmestelle und durch eine Austragstation, in welcher die umhüllten Produkte ausgetragen werden, fort­ bewegen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördermittel einen ersten sowie zweiten Förderer umfassen, daß die Produkte längs der erwähnten Bahn durch den ersten Förderer fortbewegt werden und daß die Zuschnitte aus Umhüllungsmaterial durch den zweiten Förderer längs eines Teils der erwähnten Bahn bis zu der zwischenliegenden Aufnahmestelle transportiert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen weiteren Schritt des Haltens eines jeden Zuschnitts aus Umhüllungsmaterial in Berührung mit Friktionseinrichtun­ gen, wenn der Zuschnitt aus Umhüllungsmaterial um das Produkt herumgelegt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Friktionseinrichtungen am genannten ersten Förderer gelagert sowie an diesem ersten Förderer den jeweiligen Trageeinrichtungen und Schweißvorrichtungen zugeordnet sind, daß der genannte zweite Förderer mit einer höheren Geschwindigkeit als der erste Förderer arbeitet, daß jeder Zuschnitt aus Umhüllungsmaterial auf den zweiten Förderer in der ersten Aufgabestation unmittelbar im Anschluß an den Durchlauf von jeweils einer der Friktionseinrichtungen durch die erste Aufgabestation aufgebracht wird und daß der vorlaufende Abschnitt des Zuschnitts aus Umhüllungsmaterial die jeweilige Friktionseinrichtung überholt, wenn der Zuschnitt aus Umhüllungsmaterial sich längs des Bahnabschnitts, der sich zwischen der ersten Aufgabestation sowie der zwischenliegenden Aufnahmestelle erstreckt, fortbewegt.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einander gegenüberliegenden Abschnitte einer jeden rohrartigen Umhüllung, wenn sich das Produkt längs eines sich stromab von der zwischenliegenden Aufnahmestelle erstreckenden Verschweißabschnitts der erwähnten Bahn fortbewegt, und durch Ausschwenken der zugeordneten Schweißvorrichtung aus einer zurückgezogenen Ruheposition in eine vorgeschobene Schweißposition miteinander verschweißt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehachse der Trageeinrichtungen für ein jedes der Produkte als eine Funktion der Gestalt dieses Produkts sowie derart, daß das Produkt seitlich mit der jeweiligen, in der vorgeschobenen Schweißposition befindlichen Schweißvorrichtung in Berührung kommt, wenn sich das Produkt längs des Verschweißabschnitts der erwähnten Bahn fortbewegt, und derart, daß das Produkt mit einem vorgegebenen Abstand außer Null von der jeweiligen, in der vorgeschobenen Schweißposition befindlichen Schweiß­ vorrichtung angeordnet ist, wenn das Produkt die Austrag­ station erreicht, positioniert wird.