HU210266B - Method and apparatus for cleaning metal workpieces - Google Patents

Description

A találmány tárgya munkadarabok folyadékkal való kezelésére vonatkozó eljárás, elsősorban fém munkadarabok tisztítására vonatkozó eljárás, rákövetkező hőkezelést megelőző tisztítás céljára, továbbá a találmány tárgya a fenti eljárást megvalósító berendezés.

Ilyen célra szolgáló eljárás valamint azt megvalósító berendezés ismerhető meg az „HTN” című folyóirat 1990. évi 45. folyóiratának 5. füzetében a 273. oldalon.

Azokat az eljárásokat és berendezéseket, amelyeket munkadarabok folyadékkal való kezelésére használnak, különösen egymást követő láncolt hőkezelő berendezésekben alkalmazzák. A folyadékkal való kezelést, mivel elsősorban fém munkadarabok tisztítására és/vagy öblítésére szolgálnak, leírásunk ezt követő részében „mosás” kifejezéssel illetjük. Az említett berendezések alatt például hőkezelő berendezéseket értünk, amelyekben izzító eljárásokat, különböző sima hőkezelő eljárásokat és keményítő eljárásokat, továbbá diffúziós műveleteket végeznek például nitrálást, nitrokarbonalást, karbonitrálást és szenesítést.

A bevezetőben megnevezett típusú berendezéseknél és eljárásoknál idáig kizárólag olyan fürdőket alkalmaztak, amelyek lényegében kizárólag hatékonyságuk szempontjából lettek kiválasztva, míg a korábbi időkben a nyersanyag-felhasználás és különösen a környezetre gyakorolt hatás láthatóan nemigen játszott szerepet. Ilyen okokból korábban fém munkadarabok tisztítására klórozott szénhidrogéneket, például tetraklóretilént (PER) vagy triklóretilént (TRI) használtak, amelyek közismerten ideális tisztítószerek különösen zsírok és pigmentvédelem eltávolítására, azonban környezetet károsító hatásuk sajnos csupán későbbi időpontban vált ismertté és vették figyelembe.

A környezetvédelem szemszögéből időközben számos országban különböző előírások léptek érvénybe, melyeknek célja, hogy a klórozott szénhidrogének, különösen a tetraklóretilén (PER) és a triklóretilén (TRI) használatát, valamint a halogénezett szénhidrogének használatát drasztikusan csökkentsék illetve végleg betiltsák.

Időközben felmerült a gyanúja annak, hogy a triklóretilén (TRI) rákot okoz, úgyhogy ezt a tisztítószert Európában gyakorlatilag teljesen kivonták a forgalomból.

A föld számos országában időközben igen szigorú környezetvédelmi törvénykezés volt tapasztalható. A Német Szövetségi Köztársaságban például a Második Szövetségi Emisszióvédelmi rendelkezés rögzíti, hogy a fluor-klór-szénhidrogének, amelyeket idáig főleg hűtőközegként használtak, továbbá az 1.1.1-triklóretil, amelyet idáig tisztítószerként használtak, rövid átmeneti idő után egyáltalán nem használható többé.

Az Egyesült Államokban 1990. október 27-én kiegészítették az „Clean Air Act” törvényt és ezeket a kiegészítéseket Bush elnök 1990. november 15-én aláírásával érvénybe léptette. Ezek a törvényi változások rendkívül megszigorították az Amerikai Egyesül Államok 1977-ből származó eddigi környezetvédelmi törvényeit. így például a módosítások III. szakaszában meghatározott iparágak vannak felsorolva, amelyekre az említett törvénykezés egymástól eltérő prioritással, de mindenképpen hatni fog. A zsírtalanítás és fémtisztítás az említett listában elsődleges prioritással szerepel. Ebben az összhangban kifejezetten néven vannak nevezve a klórozott szénhidrogének, különösen a triklóretilén. Az említett törvénymódosítások tartalmazzák többek között, hogy ezeknek az anyagoknak a gyártását és forgalmazását drasztikusan csökkenteni kell, mégpedig az 1989. év termelési és forgalmazási adatait bázisadatként értelmezve 1997 évben a gyártást és forgalmazást 15%-ra kell lecsökkenteni. A törvény be nem tartói számára a törvények szigorú büntető intézkedéseket helyeznek kilátásba.

Másrészt az is ismert tény, hogy fém munkadarabok hőkezelése során a munkadarabokat a hőkezelés vagy más felületkezelés előtt alaposan, tökéletesen meg kell tisztítani, különösen azokban az esetekben, ha a munkadarabok azt megelőzően más megmunkálási műveletnek például alakításnak vagy forgácsoló megmunkálásnak voltak alávetve. A fém munkadaraboknál az ilyen kezelések során fellépő szennyeződések sokfajták lehetnek. így a szennyeződéseket például a hűtőkenőanyagok, zsírok, csiszolópaszták és pigmentek alkothatják, de állhatnak edzőolajból, porból vagy fémforgácsból. Ha az így kezelt vagy ilyen szennyeződéssel bíró munkadarabokat ezt követően felületkezelésnek vetjük alá, úgy elkerülhetetlen, hogy utána a munkadarabok felületét a szennyeződésektől teljes mértékben megtisztítsuk. A szennyezett felületek tudniillik erősen befolyásolják nitridálásnál, nitrokarburálásnál vagy szenesítésnél a kezelés végeredményét. Az előbb nevezett edzési eljárásoknál (diffúziós műveleteknél) tudniillik a munkadarab külső oldaláról különböző adalékanyagok, például nitrogén és/vagy hidrogén jut diffúzió útján a fém munkadarab külső rétegeibe. Ha a munkadarab felülete meghatározott helyeken szennyezett, úgy a kívülről befelé irányuló diffúziós műveletek, például a gáz-nitrokarburálás nem vagy csak lassan, vagy időben igen elhúzódva folynak csak le. Ennek eredményeként olyan munkadarab felületet nyerünk, amely a szennyeződések tartományában nem vagy csupán részben érte el a kívánt edzettségi szintet.

Feltétlenül tiszta felületre van szükség ezenkívül vákuumos hőkezeléseknél, fényes lágyító eljárásoknál, rétegbevonásnál vagy hasonló műveleteknél.

Az itt felsorolt problémák ismeretében a háttérben igen régóta jelentős erőfeszítések történtek, hogy egyrészt a tisztítóoldatokat környezetet nem szennyező, nem befolyásoló alapon, például vízbázisúan képezik ki, mely oldatok ezért azoknak a személyeknek a részére akik az említett oldatokkal dolgoznak vagy azokkal érintkezésbe kerülnek, semmiféle egészségügyi gondot nem okoznak, másrészt azonban jó tisztítási eredményeket is biztosítanak.

Az ilyen vízoldékony tisztítószerek, például az erősen mosóaktív, legtöbbször tenzidtartalmú összetételek, a klórozott szénhidrogénekkel szemben csökkent zsíroldó képességet mutatnak fel, úgyhogy a tisztítási műveletet igen erősen koncentrált oldószerekkel kell elvégezni úgy, hogy a tisztítás művelete alatt a tisztí2

HU 210 266 Β tandó munkadarab és a tisztítást végző folyadék között erőteljes mozgást kell biztosítani és fenntartani.

Fém munkadarabok tisztítására használatos ismert berendezéseknél a munkadarab és a tisztítófolyadék közötti relatív mozgást azáltal érik el, hogy a munkadarabokat elforgatható karok segítségével permetezik, méghozzá a kezelőfolyadék nagy kilépési sebessége mellett. Ilyen módon a munkadarabokat a kezelőfolyadék lefecskendezi és a tisztítóhatás tulajdonképpen a szennyező részecskék mechanikai leoldásából valamint egy vegyi hatásból eredő kombináció jön létre. Hátrányként nevezhetjük meg ennél a megoldásnál az igen nagy kilépési sebességek révén bekövetkező zsír és olaj beemulgálást, ami elsősorban a fürdő állapotát rontja.

A gyakorlatban bebizonyosodott, hogy bonyolult alakú munkadaraboknál, például főtengelyeknél vagy csapágyhelyekkel rendelkező tárgyaknál szükség van arra, hogy bonyolult mechanikai szerkezetekkel, például csuklósán összekapcsolt, egymáshoz képest elforgatható szorókarokkal hozzák létre az előbb említett fecskendezést annak érdekében, hogy a bonyolult alakok mellett a fém munkadarab teljes felületét meg lehessen tisztítani. Ezen túlmenően az ismert eljárások hátrányául róható fel, hogy használatukkal igen nehézkesen lehetett ömlesztett anyagot vagy egymásra rakott munkadarab oszlopokat tisztítani, mivel még a többszörösen csuklósán elforgatható és ferdíthető szórókarokkal is csak nehezen lehetséges a bálázott munkadarabok belső üregét vagy magrészét minden irányból tökéletesen elérni. Ennek természetesen az az oka, hogy a térben az egyik munkadarab körül elhelyezkedő többi munkadarab a középen elhelyezkedő munkadarabot leárnyékolja úgy, hogy még a nagy nyomással a bálázott vagy ömlesztett munkadarabra permetezett vagy fecskendezett tisztítófolyadék sem képes a munkadarabok teljes felületét egyenletes hatékonysággal elérni és megtisztítani.

Ismertek továbbá olyan berendezések is, amelyeknél a teljes töltetet illetve a teljes egymásra ömlesztett munkadarab adagot fürdőbe merítik és a munkadarabok és a tisztítófolyadék közötti relatív mozgást szivattyúzással, propellerekkel, keringtető berendezésekkel, fúvókákkal vagy pedig a munkadarab egység emelésével és süllyesztésével hozzák létre. Ezeknek a bonyolult műszaki megoldásoknak és szerkezeteknek az ellenére azt kellett megállapítanunk, hogy magában a munkadarab töltet belsejében nem jön létre olyan átáramlás amely a tisztítóhatás szempontjából kielégítő lenne, hanem csupán igen kis mennyiségű ide-oda mozgó folyadékmennyiség vagy folyadékoszlop van a munkadarabtöltet belsejében jelen és az előbb említett módon mozgatott tisztítófolyadék lényegében a munkadarab töltet külső kerülete mentén van mozgásban.

Megállapítottuk továbbá, hogy azoknál a vizes tisztítóoldatoknak az alkalmazásánál, amelyek nagyon sok ionos összetevőt tartalmazó erősen mosóaktív anyagokat tartalmaznak nagyobb számú mosó illetve öblítő művelet után egy bizonyos fajta kenőfilm marad vissza a munkadarabok felületén, ami az erős ionos kölcsönhatásra vezethető vissza a mosóaktív anyagok és a munkadarab fém felülete között. Ez a kenőfilm például a későbbi gáz-nitrokarburálási eljárások során jelentősen csökkenti a diffúzió mértékét és eredményességét. Ennek végső soron az a következménye, hogy a tisztítószer anyagai, amelyek a munkadarabokon eredetileg meglévő szennyeződéseket eltávolították, immár maguk befolyásolják károsan a munkadarab felületi állapotát.

Fém munkadarabok tisztítása során fellépő további problémát jelent a munkadaraboknak a tisztítás és meghatározott esetekben a tisztítást követő öblítés utáni szárítása.

Az ismert, hagyományos berendezéseknél a fém munkadarabokat a fürdőből illetve a permetező/fecskendező berendezésből eltávolítják, majd fűtött környezeti levegő segítségével a munkadarabokon maradt tisztítófolyadékot a munkadarabok saját hőjének felhasználásával elpárologtatják vagy lefújják vagy cirkuláló forró levegő segítségével leszárítják. Ennek a megoldásnak az a hátránya, hogy a munkadarabokat meghatározott időtartamig atmoszferikus behatásoknak kellett kitenni. Tökéletes szárítás, mindenekelőtt a sűrűn egymásra halmozott vagy bálázott' tölteteknél, bonyolult alakú munkadaraboknál, amelyek például zsákfuratokat, homorú helyeket és üregeket és hasonló alakokat tartalmaznak, nem lehet nagy biztonsággal elérni.

Ez a sajnálatos tény már igen rövid idő után felületi elváltozásokhoz vezethet, mert a frissen mosott és öblített fém munkadarabok felülete rendkívül aktív úgy, hogy a legrövidebb időn belül korróziós foltok fedezhetők fel a munkadarabok felületein. Ha ehhez még az is hozzájárul, hogy a mosáshoz és tisztításhoz olyan mosó- illetve öblítőfolyadékot alkalmaznak, amelyek oldott sókat is tartalmaztak, úgy ezek a sók a szárítás során sófoltokként lerakodhatnak a munkadarabok felületén. Ez aztán a rákövetkező diffúziós hőkezelő eljárások során számos problémát vet fel.

Hátrányként említhetjük még meg, hogy a hagyományos fűtések, amelyeket a szárítólevegő cirkuláltatásánál a levegő fűtésére használnak, igen energiaigényesek, mivel hatásfokuk rendkívül alacsony.

Nem hagyhatjuk figyelmen kívül a fém munkadarabok hagyományos tisztítása során fellépő további problémát sem, nevezetesen azt, hogy az alkalmazott tisztítószerek csupán meghatározott hőmérséklettartományban alkalmazhatók. Ha tudniillik egy tisztítófürdő túlságosan magas hőmérsékletű (100 °C körüli hőmérsékletű), úgy a tisztítószerek vegyi változáson mennek keresztül és tisztítóhatásuk erőteljesen csökken. Másik oldalról, ha a tisztítófíirdő nem elegendően meleg (a zavarossági pont alatti vagy azt éppen hogy csak meghaladó hőmérsékletű), úgy a tisztítóhatás ugyancsak alábbhagy, mivel a mosóaktivitások nincsenek kellőképpen termikusán alátámasztva. A zsírosodás nagyobb viszkozitása megnehezíti a vegyi mosási műveletet.

A bevezetőben említett „HTM” című folyóirat 1990. évi 45. évfolyam 5. számának 273. oldalán olyan

HU 210 266 Β eljárást és berendezést ismerhetünk meg fém munkadarabok tisztítására, amelyekkel a felsorolt hátrányok és hiányosságok részben már elkerülhetők. Ennél az ismert berendezésnél olyan mosótartályt alkalmaznak, amelyben a munkadarabok a tisztítás adott esetben az öblítés és a mosás alatt is elhelyezést nyernek. A munkadarabok tisztításuk és öblítésük során olyan merülőfürdőben vannak elhelyezve, amelyet a tartály alján kiképzett nyílásokon keresztül levegő beáramoltatásával valamint szivattyúzással tartanak aktív állapotban. A munkadarabok szárítására vákuumos szárítást alkalmaznak.

Ennek a módszernek ugyan megvan az az előnye, hogy a levegő merülőfürdőbe való bejuttatásával kielégítő mértékben lehet a kezelőfürdőt aktivizálni, mivel a tartály aljáról felszálló légbuborékok az adhéziós erő következtében szennyező részecskéket is magukkal ragadnak akkor is, ha a szennyezőrészecskék nehezebbek mint a mosáshoz használt kezelő folyadék. Ezenkívül azzal, hogy a munkadarabokat ugyanabban az egy tartályban tartják az eljárás során, elérték, hogy a munkadarabok csupán igen kismértékben kerülnek kapcsolatba a környezeti atmoszférával. További előnyként nevezhetjük meg a vákuumszárítást amely a szárítást igen energiatakarékos módon teszi lehetővé.

Azonban ez az ismert berendezés az általa megvalósított ismert eljárással együtt hátrányként hozza magával, hogy a tisztítási művelet valóban fontos első fázisában, nevezetesen a tartály elárasztása során különösen a durva szennyeződés tekintetében nem jelentkezik kielégítő tisztítóhatás, továbbá hogy az azt követő eljárási lépések során a nedves munkadarabok még mindig érintkezésbe léphetnek, ha csak rövid időre is, a környező atmoszférával és végül, hogy a munkadarabok meghatározott helyeken (zsáklyukfuratoknál, üregeknél, visszahajló, homorú üregeknél), nem kapnak kellő tisztítóhatást az őket körüljáró tisztítófolyadéktól.

A DD 91 177 számú német szabadalmi leírás irodagépek és hasonló mechanikai berendezések tisztítására szolgáló eljárást ismertet. Ennek az eljárásnak az értelmében a fent nevezett irodagépeket olyan fürdőben kell tisztítani, amelyben lüktető gázáram által létrehozott buborékoszlopok szállnak fel.

Az FR 1 410 251 számú szabadalmi leírás kórházi készülékek és berendezések tisztítására alkalmas berendezést ismertet, amelyben a tisztítófolyadékot nagynyomású levegő fecskendezés vagy más hasonló eljárás segítségével mozgatja.

Az US 2 567 820 számú szabadalmi leírás kis gépalkatrészek tisztítására szolgáló berendezést ismertet, amelynél a gépalkatrészeket kosárszerű edénybe kell helyezni. A kosárszerű edény alját rács alkotja. A rács alatt csőgyűrű található, amelynek felső oldala légbuborékok számára kilépőnyílásokkal van ellátva.

A DE-GM 84 37 870 számú használati minta leírás fém munkadarabok mosására alkalmas olyan berendezést ismertet, amelyben a mosófolyadékot fúvókák segítségével fecskendezik a fém munkadarabokra, méghozzá 18-55 m/s sebességgel.

A DE 37 15 332 számú szabadalmi leírásból fém munkadarabok tisztítására alkalmas eljárást és berendezést ismerhetünk meg. Ezeknél a munkadarabokat ugyancsak merülőfürdőbe kell helyezni, amelybe aztán levegőt vagy más gázt juttatnak be. Ennek során a gázbuborékok által magukkal ragadott szennyező részecskéket a merülőfürdő felső pereménél kiképzett túlfolyón lehet leválasztani.

A találmánnyal célunk munkadarabok folyadékkal való kezelésére, elsősorban fém munkadarabok folyadékkal való tisztítására alkalmas olyan eljárás valamint azt megvalósító berendezés kidolgozása, amely az ismert eljárásokból és berendezésekből kiindulva, azoknak a bevezetőrészben felsorolt hiányosságait kiküszöbölve lehetővé teszik fém munkadarabok eddiginél jobb hatásfokú tisztítását.

A kitűzött feladatot fém munkadaraboknak elsősorban a rákövetkező hőkezeléshez szükséges tisztítására vonatkozó olyan eljárással oldottuk meg, amelynek során a munkadarabokat 1 m³ és 10 m³ közötti befogadóképességű mosótartályba helyezzük, a mosótartályba a munkadarabokat lényegében teljesen körülvevő, megválasztott hőmérsékletű kezelőfolyadékot engedünk, majd a munkadarabok mosása után a merülőfürdőt leengedjük. Ezt az eljárást találmányunk értelmében így fejlesztettük tovább, hogy a merülőfürdő hőmérsékletét 50-90 °C hőmérséklet tartományba esően állítjuk be, majd a mosótartályt nyomásálló módon lezárjuk úgy, hogy a kezelőfolyadék által alkotott merülőfürdő felett légteret képezünk ki; a légtérben lévő levegő-gőz keveréket a merülőfürdő adott hőmérsékletű kezelőfolyadékának a telítési gőznyomása alatti depressziós nyomásra ritkítjuk, a depressziós nyomást forrásban lévő merülőfürdőnél előre meghatározott ideig fenntartjuk, majd a légteret környezeti nyomásra hozzuk. Ezen a módon a kitűzött feladatot teljes mértékben megoldottuk.

A találmány szerinti eljárás tudniillik olyan depressziós forrást idéz elő, ahol a merülőfurdő olyan hőmérsékleten kezd fonásba jönni, mely hőmérséklet jól megkülönböztethetően az alatt a hőmérséklet alatt fekszik, amelyen a merülőfürdő környezeti nyomáson forrni kezdene.

Ezzel a módszerrel a merülőfürdőben 100 °C alatti hőmérsékleten létre tudunk hozni olyan gőzbuborékokat, amelyek a merülőfürdőben felszállnak és a munkadarabokat körülgyöngyözik. A gőzbuborékok azonban nemcsak a mosótartály alján keletkeznek, mint az ismert eljárások esetében, hanem a merülőfürdő minden egyes helyén létrejönnek, azaz a munkadarabok zsákfuratain belső üregein és más helyein belül is, ahol a hagyományos merülőfürdők a bevezetett légbuborékokkal nem tudtak kellő tisztítóhatást biztosítani. így a munkadarabok általános esetben nem hozzáférhető helyei is hozzáférhetővé válnak a buborékképződés hatására. Ezekben a tartományokban aztán az az önmagában jól ismert előny is jelentkezik, hogy a felszálló buborékok adhéziós hatásuk révén szennyező részecskéket ragadnak magukkal és ezeket az általános esetben hozzáférhetetlen helyekről eltávolítják.

A találmány szerinti eljárás egy további lényeges

HU 210 266 Β előnye abban áll, hogy olyan hőmérsékletű merülőfürdővel tudunk dolgozni, amelyek jelentősen a környezeti nyomáson bekövetkező forrás hőmérséklete, például 100 °C alatt fekszenek. Ezért olyan kezelőfolyadékokat is használhatunk, amelyek vegyi kezelőadalékai lényegesen 100 °C hőmérséklet alatt hőmérsékleten fejtik ki optimális hatásukat és ezért a hagyományos eljárásokban forrásban lévő kezelőfürdőkben nem lehetett alkalmazni, mert 100 °C körüli hőmérsékleten az említett összetevők vegyi tulajdonságai már hátrányosan változtak.

A találmány szerinti eljárás így teljesen új kezelési lehetőségeket nyit meg, mert immár olyan kezelőszereket alkalmazhatunk, amelyeket eddig a felsorolt okok miatt száműzni kellett az ilyen tisztítási műveletekből.

Különösen előnyös a találmány szerinti eljárás ömlesztett vagy halmozott munkadaraboknál való alkalmazása, hiszen ezeket a munkadarabokat az ismert eljárásokkal és berendezésekkel, légbuborékoknak a kezelőfürdőjébe történő befúvatásával nem lehetett kielégítő módon agitálni, mert a levegőbuborékok a nagyszámú munkadarab mellett kívül áramoltak el. Ezért a legtöbb alkalmazás esetében nincs többé különleges fogásokra szükség, például a merülőfürdőbe helyezett forgó dobokra, amelyekbe az ömlesztett termékeket be kellett tölteni, hogy ezeket az összes munkadarabot illetően kitegyük a légbuborékok agitáló hatásának.

A találmány szerint előnyös továbbá, ha a depreszsziós nyomást úgy állítjuk be, hogy az a merülőfürdő adott hőmérsékletű kezelőfolyadéka telítési gőznyomása és a mosótartály alján fennálló hidrosztatikai nyomás különbségének felel meg.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy a teljes merülőfürdőt forrásba hozzuk abban az esetben is, ha a mosótartályban viszonylag nagy kezelőfolyadék oszlop van jelen.

Ugyancsak előnyös a találmány értelmében, ha a légtérben lévő levegő-gőzkeverék ritkítása és a depressziós nyomás forrásban lévő merülőfürdő melletti fenntartása során gázt fúvatunk a meriilófürdőbe.

Ennek az intézkedésnek két különböző előnye van. Egyrészt a befújt gáz öblítőgázként szolgál egy a mosótartályhoz csatlakoztatott vákuumszivattyú számára, amely így levegő-gőz keveréket szív le a mosótartályból, ahol a levegő összetevőt a vákuumszivattyún keresztül vezetjük, míg a gőz összetevőt kondenzátorban később részletesen is ismertetendő módon lecsapatjuk. Másrészt, a gáz behívásának az az előnye, hogy járulékos agitációt biztosítunk, amely hagyományos módon növelt kezelőhatást idéz elő.

Előnyös továbbá, ha a gázt a mosótartály alján fúvatjuk be úgy, hogy a munkadarabokat buborékokkal körbeáramoltatjuk.

Ezzel az intézkedéssel azaz önmagában ismert előny jelentkezik, hogy a teljes mosótartály tartalom, azaz az összes behelyezett munkadarab a lehető legegyenletesebben lesz a gázbuborékok által körülvéve és körüláramolva.

A találmány szerinti eljárás egy előnyös foganatosítási módja értelmében a levegő-gőz keveréket kondenzátoron vezetjük keresztül.

Előnyös továbbá a találmány értelmében, ha a kondenzátorban lecsapódott kezelőfolyadékot folyadékot tartalmazó tartályba visszavezetjük.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy elkerülhetővé válik a kezelőfolyadék besűrűsödése illetve sódúsulása, amely bizonyára bekövetkezne, ha állandóan csupán a gőzt vezetnénk el a kezelőfürdőből, míg az oldott kezelőösszetevőket a merülőfürdőben hagynánk. A kondenzált kezelőfolyadék visszavezetésével ezt a hatást egyszerűen el tudjuk kerülni úgy, hogy a találmány szerinti eljárás hosszú időn keresztül önmagában teljesen zártan tud működni, azaz nem szükséges kezelőfolyadékokat cserélni vagy után tölteni.

Előnyös a találmány értelmében továbbá, ha kezelőfolyadékként tisztítófolyadékot használunk.

Ennek során előnyös, ha tisztítófolyadékként lágy, zsíroldó tisztítószer adalékot tartalmazó, a tisztítandó munkadarabok felületével vegyi reakcióba nem lépő és/vagy ilyen vegyi reakciót nem támogató vizet használunk.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy a mosási műveletek után a munkadarabok felületén nem marad tisztítószer maradvány.

A találmány értelmében ugyancsak előnyös, ha a vízhez semleges illetve gyengén alkálikus tisztítószert adalékolunk.

Ennek az intézkedésnek egyrészt előnye, hogy a fémeket illetve fémötvözeteket az ilyen pH-tartományú vizes közegek nem tudják megtámadni, másrészt, hogy ezek a felhasznált közegek egyrészt környezetre semlegesek, másrészt az őket kezelő személyek számára teljesen ártalmatlanok.

Előnyös továbbá a találmány értelmében, ha a kezelőfolyadék mosótartályba történő beengedéséből a merülőfurdő leengedéséig terjedő lépéseket egymás után többször azonos vagy egymástól eltérő kezelőfolyadékokkal megismételjük.

Ennek az intézkedésnek egy igen nagy rugalmasság az elsődleges előnye, mert egymás után csak öblítési műveleteket, csak tisztítási műveleteket vagy egymással kombinálva tisztítási és öblítési műveleteket vagy egyéb kezelési műveleteket tudunk elvégezni.

Ebben az esetben különösen előnyös, ha öblítőfolyadékként teljesen sótalanított vizet alkalmazunk és a vizet a merülőfürdő leengedése után mosószerrel öszszekeverjük és további, későbbi eljárások során tisztítófolyadékként újrahasznosítjuk.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy még egy „elhasználódott” öblítőfürdőt is a későbbiekben tisztítófürdőként fel tudunk használni, ahol a teljes mértékben sótalanított víz különösen jó kiindulási alapot biztosít egy tisztítófolyadék számára

A találmány értelmében előnyös továbbá, ha a depressziós nyomás forrásban lévő merülőfürdő melletti előre meghatározott időtartamú fenntartása során a merülőfürdőt keringtetjük és a mosótartályon kívül tisztítjuk.

Ennek az az előnye, hogy hosszúidejű üzemet tu5

HU 210 266 Β dunk biztosítani anélkül, hogy a kezelőfolyadékokat pótolni vagy cserélni kellene.

Ugyancsak előnyös a találmány értelmében, ha a depressziós nyomás forrásban lévő merülőfürdő melletti előre meghatározott időtartamú fenntartása során a merülőfürdőt keringtetjük és a mosótartályon kívül tisztítjuk.

Ez az intézkedés azzal az önmagában ismert előnnyel jár, hogy a kezelőhatást tovább növeljük, ha a meglévő vegyi hatásokhoz és szennyezőanyag elvezetéshez járulékosan a gőzbuborékokkal a munkadarabok felületét mechanikusan is agitáljuk.

A találmány értelmében előnyös továbbá, ha a depressziós nyomást a forrásban lévő merülőfürdőnél 1-20 perc tartományba eső időtartamon keresztül tartjuk fenn.

A megadott kezelési időtartam az elvégzett kísérletek alapján célszerűnek bizonyult, azonban lefelé és különösen felfelé minden hátrány nélkül túlléphető, amennyiben erre az adott esetben szükség van.

Előnyös a találmány értelmében, ha a mosótartály légterének légritkításától a légtér újból környezeti nyomásra növeléséig terjedő lépéseket lüktető módon hajtjuk végre.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy a kezelőfürdőt egyszer vagy többször „fel tudjuk főzni”, azzal a következménnyel, hogy a munkadarabokat különösen erőteljesen át tudjuk öblíteni.

Ugyancsak előnyös a találmány értelmében, ha a munkadarabokat a kezelőfolyadék mosótartályba történő beengedése alatt legalább 1-10 perc tartományba eső időtartamon keresztül kezelőfolyadék nyomásmentes fiiggönyzuhanyával a munkadarabok teljes felületét befedően leöblítjük, amelynek során a fiiggönyzuhany átfolyási arányát négyzetméternyi munkadarab felületre esően 100 m³/óra - 300 m³/óra tartományba esően állítjuk be és a kezelőfolyadékot a mosótartályból lefolyó csőcsonkon keresztül folyamatosan engedjük le majd azt követően a csőcsonkot lezárjuk és a mosótartályt a függönyzuhannyal a túlfolyásig feltöltjük.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy a kezelés igen kritikus első fázisában, például a tisztítási művelet során a munkadarabok nyomásmentes és erőteljes zuhanyfüggönnyel történő átöblítésével biztosítjuk, hogy a munkadarabok már rögtön legelőszörre igen nagy mértékben megtisztulnak. Ennek az a következménye, hogy az ezt követő tisztítási lépések már viszonylag tiszta munkadarabokon mennek végbe, ami a végeredmény szempontjából lényeges minőségi javulást jelent.

Az igen nagy átfolyási mennyiségben a munkadarabokra ömlő nyomásmentes függönyzuhany ezen túlmenően a munkadarabok hozzáférhetetlen helyeire is beáramlik, ott örvényeket hoz létre, és azokkal magával ragadja a munkadarabokon lévő szennyező részecskéket. Ezt a hatást a hagyományos eljárásokkal és berendezésekkel nem lehetett elérni, hiszen azoknál nagynyomású vékony folyadéksugarakat alkalmaztak, amelyek a munkadarabokra irányítva ott mindig csak pontszerű tartományban érintkeztek a munkadarabok felületével, és a munkadarabok belső részeit semmiképpen sem tudták elérni.

Az ugyancsak ismert levegő befúvatási eljárással összehasonlítva az előbb említett találmány szerinti módszer előnye, hogy már a tisztítófürdő beengedése előtt a munkadarabok hosszabb ideje átöblítésre kerültek, tehát olyan idő alatt, amelyben levegő befuvatása vagy gőzbuborékok keltése semmilyen hatással nem járna az ismert eljárások szerint. Előnyös továbbá a találmány értelmében, ha a merülőfürdő leengedése alatt a munkadarabokat öblítjük.

Ugyancsak előnyös, ha a merülőfürdő leengedése után a mosótartályban előnyösen 60-350 mbar tartományba eső értékű depressziós nyomást hozunk létre 3-10 perc tartományba eső időtartamon keresztül.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy a munkadarabok egyetlen pillanatig sincsenek kitéve a merülőfürdő leengedése során beáramló külső levegőnek, ami a munkadarabok magas hőmérsékletét tekintve azonnali korróziós jelenségekhez és hasonló káros hatásokhoz vezetne, mivel a munkadarabok felülete a nevezett időpontban igen aktívnak tekinthető.

A találmány értelmében előnyös továbbá, ha a merülőfürdő leengedése után a mosótartályban előnyösen 60-350 mbar tartományba eső értékű depressziós nyomást hozunk létre 3-10 perc tartományba eső időtartamon keresztül.

Ennek az intézkedésnek az az előnye, hogy a munkadarabokat ugyanabban a mosótartályban depresszió segítségével tudjuk megszárítani. A meleg munkadarabok, amelyek az adott időpontban a merülőfurdő hőmérsékletén, tehát hozzávetőlegesen 85 °C körüli hőmérsékleten vannak, általában elegendő saját hőt tároltak ahhoz, hogy a kezelőfolyadék még rájuk tapadó maradványait elpárologtassák. Ha ebben az időpontban a mosótartályban depressziót hozunk létre, úgy az elpárolgó folyadék részeket el tudjuk távolítani és a munkadarabokat tökéletesen meg tudjuk szárítani, mielőtt a mosótartályt újra kinyitnánk, és a munkadarabokat a környező levegővel érintkezésbe hoznánk.

A kitűzött feladatot a bemutatott eljáráson kívül fém munkadarabok tisztítására alkalmas berendezéssel valósítottuk meg, amelynek nyomásállóan lezárható, 1 m³ és 10 m³ közötti befogadóképességű mosótartálya, munkadarabokat a mosótartályba bejuttató első eszközcsoportja, a munkadarabokat lényegében körülvevő merülőfürdő a mosótartályba beengedő második eszközcsoportja és a mosótartályban nyomást létrehozó eszközei vannak, ahol a merülőfürdő felett a mosótartályban légtér helyezkedik el. Ezt a találmány értelmében úgy fejlesztettük tovább, hogy a depressziós nyomást létrehozó eszközök a légtérhez vannak csatlakoztatva és úgy vannak kiképezve, hogy a légteret előre meghatározott ideig a merülőfürdő adott hőmérsékletű kezelőfolyadékának telítési gőznyomása alatti depressziós nyomást hoznak létre.

Ezeknek az intézkedéseknek az az előnye, hogy önmagukban ismert hagyományos mosótartályokat alkalmazhatunk, amelyeket csupán kismértékben kell módosítanunk annak érdekében, hogy a találmány sze6

HU 210 266 Β rinti eljárást végre tudjuk hajtani velük és bennük. Magától értetődik, hogy az eddig felsorolt és a később a részletesen ismertetett kiviteli alakokból megismerhető jellemzők nem csupán a mindenkor feltüntetett kombinációban hanem önmagukban vagy egyéb kombinációkban is alkalmazható anélkül, hogy a találmány oltalmi körén kívül esnének.

A találmányt az alábbiakban a rajz segítségével ismertetjük részletesebben, amelyen a javasolt eljárást megvalósító berendezés néhány példakénti kiviteli alakját tüntettük fel. A rajzon az

1. ábra fém munkadarabok tisztítására alkalmas találmány szerinti berendezés egy lehetséges kiviteli alakjának rendkívül vázlatos elrendezését mutatja, a

2. ábrán az 1. ábrához hasonló vázlat látható a „nyomásmentes átöblítés” eljárási lépés magyarázatára, a

3. ábra az 1. ábrához hasonló részletességű vázlat látható a „nyomásmentes átöblítés és feltöltés” eljárás lépés megmagyarázására, a

4. ábrán az 1. ábrához hasonló részletességű vázlat látható a „keringtetés gázbuborék kavarással” eljárás lépés megmagyarázására, az

5. ábrán az 1. ábrához hasonló részletességű vázlat látható a „nyomásmentes átöblítés és leengedés” eljárás lépés megmagyarázására, a

6. ábrán az 1. ábrához hasonló részletességű vázlat látható a „vákuumszárítás” eljárás lépés megmagyarázására, a

7. ábrán az 1. ábrához hasonló részletességű vázlat látható a „depressziós főzés” eljárás lépés megmagyarázására, a

8. ábrán az 1-7. ábrákon bemutatott mosótartály olyan változata figyelhető meg, amelynek oldalsó légbevezető fúvókái vannak, a

9. ábra a találmány szerinti mosótartály egy további lehetséges vízszintes felépítésű kiviteli alakjának vázlatos oldalnézete, és a

10. ábra a találmány szerinti mosótartály egy további lehetséges vízszintes felépítésű kiviteli alakjának vázlatos elölnézete.

Az 1. ábrán bemutatott 10 berendezésnek 12 mosótartálya, első kezelőfolyadékot magába fogadó első 14 tartálya, második kezelőfolyadékot magába fogadó második 16 tartálya, 18 vákuumállomása, 20 szűrőkészüléke és gázt a 12 mosótartályba befúvó 22 készüléke van.

A 12 mosótartály keresztmetszetében köralakú és felső oldalán 26 fedéllel van lezárva. A 12 mosótartály belsejében 28 tartószerkezet van elrendezve, amely 30 munkadarabokból álló töltet felvételére alkalmasan van kiképezve. A 28 tartószerkezet nyitott 26 fedél mellett felülről süllyeszthető a 12 mosótartályba illetve felfelé távolítható el abból.

A 30 munkadarabok célszerűen fém munkadarabok, azaz olyan hagyományos gépalkatrészek, amelyeket célszerűen egy későbbi időpontban hőkezelésnek, például nitrokarburálásnak kell alávetni. A 30 munkadaraboknak felépítésükből adódóan üregei, furatai és hasonló részei vannak, amelyek felfelé, lefelé vagy oldalirányban nyitottak.

Ezen túlmenően a 28 tartószerkezetben olyan 32 dob van megfogva, amelynek vízszintes 34 tengelye van. A 34 tengely oldalirányban keresztülnyúlik a 12 mosótartály falán és a 12 mosótartályon kívül az őt meghajtó 36 hajtóegységgel áll kapcsolatban.

A 32 dob az ábrán közelebbről nem ábrázolt ömlesztett termék felvételére szolgál. Maga a 32 dob úgy van kialakítva, hogy kerülete mentén nyílásokkal van ellátva úgy, hogy a folyadék valamint a gázbuborékok a nyílásokon keresztül bejuthatnak a 32 dob belsejébe míg a nyílások mérete folytán a 32 dobban lévő ömlesztett termék nem tud a 32 dobból kihullani.

A12 mosótartály felső peremén 3 8 túlfolyással van ellátva. A rajzon a 38 túlfolyást a 12 mosótartályon kívül körbefutó csatornaként jelöltük. Atalálmány szerinti berendezés egy előnyös kiviteli alakjánál azonban a 38 túlfolyás a 12 mosótartály belsejében húzódik; Ezzel a megoldással egyes eljárási folyamatokat sikerült a 12 mosótartály belsejébe helyeznünk, ami a depressziót alkalmazó műveletek szempontjából előnyösnek mondható.

A 38 túlfolyás egyrészt 40 csővezetéken át a második 16 tartállyal áll összeköttetésben amely a bemutatott kiviteli alaknál 42 tisztítófolyadékot tartalmaz. Másrészt a 38 túlfolyás 48 csővezetéken át az első 14 tartállyal áll kapcsolatban, amely a bemutatott kiviteli alaknál 47 öblítőfolyadékot tartalmaz. A 40 és 48 csővezetékek szelepekkel vannak ellátva, amelyek biztosítják a 38 túlfolyás és a 14,16 tartályok közötti kapcsolatot illetve gondoskodnak annak megszakításáról, amit az alábbiakban még részletesebben is megmagyarázunk.

A 42 tisztitófolyadékot tartalmazó második 16 tartály 41 csővezetéken át 43 szivattyú szívóoldalára csatlakozik. A 43 szivattyú kimeneti oldala 44 csővezetéken keresztül 46 csőcsonkkal áll kapcsolatban, amely a 12 mosótartály aljában van elrendezve. A 16 tartály és a 43 szivattyú, illetve a 43 szivattyú és a 46 csőcsonk között itt is megfelelő szelepek vannak beiktatva, melyek szerepét később részletezzük.

A 43 szivattyú szívóoldalával 45 csővezetéken át a .47 öblítőfolyadékot tartalmazó első 14 tartállyal is össze van kötve.

Az első és második 14, 16 tartályok aljuk tartományában egy-egy 49 fűtéssel vannak ellátva.

A második 16 tartály kapcsán az 1. ábrán látható, hogy a 16 tartály oldalt elrendezett 50 előleválasztó fokozattal van ellátva, amely túlfolyáson keresztül a második 16 tartály tulajdonképpeni belső terével van összekötve. Az 50 előleválasztó fokozat ezen túlmenően a rajzon nem látható csővezetéken és szivattyún keresztül a második 16 tartállyal áll kapcsolatban úgy, hogy az 50 előleválasztó fokozattól folyadék szivatytyúzható a második 16 tartályba. A 14 és 16 tartályok túlfolyásvédő szerkezettel vannak ellátva úgy, hogy a 42 tisztítófolyadék illetve a 47 öblítőfolyadék felszínére felúszó szennyeződések az 50 előleválasztó fokozatbajutnak. Az 50 előleválasztó fokozatban a szennyeződést összegyűjtő és eltávolító eszköz mozog.

HU 210 266 Β

Az 50 előleválasztó fokozat ezen túlmenően a 20 szűrőkészülékkel is össze van kötve, amelyben 55 szűrő valamint 54 olajleválasztó helyezkedik el. Maga a 20 szűrőkészülék nem feltétlenül szükséges, de járulékosan csatlakoztatható a rendszerhez.

Az 55 szűrőnek az a feladata, hogy az 50 előleválasztó fokozattól érkező folyadékból leválassza a szilárd anyagokat. Az 54 olajleválasztó feladata a folyadéktól elválasztani az olajos fázist, ahol a leválasztott olajos fázis az 57 olajleengedő vezetéken keresztül eltávolítható, és ártalmatlanító gyűjtőhelyre szállítható. Az 55 szűrőt elhagyó folyadék ilyenformán visszavezethető a második 16 tartályhoz.

A 18 vákuumállomásnak 70 vákuumszivattyúja van, amely 71 csővezetéken át a 12 mosótartály belső terével áll összeköttetésben. Maga a 71 csővezeték előnyösen a 12 mosótartályban lévő 38 túlfolyás alatt torkollik a 12 mosótartályba.

A 70 vákuumszivattyú nyomóoldalán a 70 vákuumszivattyú 72 hűtőcsapdával valamint 73 gyűjtőedénynyel áll összeköttetésben. A 71 csővezetékben is találunk olyan szelepet, amelynek feladatát és működését később ismertetjük részletesebben.

A 12 mosótartály a 26 fedél illetve a 38 túlfolyás tartományában vákuumtömören lezárható.

Gáz 12 mosótartályba való behívására alkalmas 22 készüléknek olyan 60 nyomástartálya van, amelyben nagynyomású gáz van tárolva. A 60 nyomástartály az 1. ábrán fel nem tüntetett kompresszorra csatlakozhat, de arra is lehetőség van, hogy ezen a helyen ventilátort alkalmazzunk. A 22 készülékben feldolgozott gáz előnyösen levegő, azonban vegyi reakcióba nem lépő védőgázt is alkalmazhatunk. Arra is lehetőség van, hogy a 22 készüléket úgy képezzük ki, hogy a gázt még a 12 mosótartályba való bevezetése előtt felmelegítsük.

A 60 mosótartály megfelelő nyomásvezérlő illetve nyomásredukáló szelepeket tartalmazó 61 csővezetéken keresztül a 12 mosótartály falán keresztülnyúló 62 csőcsonkkal áll összeköttetésben. Innen a 61 csővezeték lemezalakú 63 üreges testhez vezet, amely a 12 mosótartály belső tere aljának tartományában van elrendezve. A lemezalakú 63 üreges test, amelynek lemezfelülete hozzávetőlegesen vízszintesen húzódik, célszerűen csaknem teljesen kitölti a 12 mosótartály belső keresztmetszetét annak alja tartományában. Minden esetben törekedni kell arra, hogy a 63 üreges test méretei függőleges nézetben hozzávetőlegesen ugyanolyan nagyok legyenek, mint a korábban ismertetett 28 tartószerkezet méretei.

A lemezalakú 63 üreges test a találmány különböző kiviteli alakjainál nemesacél lemezekből készülhet, ahol a felső lemezfelületet alkotó nemesacél lemez 65 nyílásokkal van ellátva. A 65 nyílásokat célszerűen 1 mm átmérőjű furatok alkotják és egymástól hozzávetőlegesen 25 mm-es távolságban húzódnak.

A nemesacél lemezekből készített 63 üreges test alternatívájaként porózus kerámiát is alkalmazhatunk, amely levegőelosztó csövet foglal magába és amelynek pórusain keresztül a levegő át tud áramolni.

Végül, az 1. ábrán bemutatott 10 berendezésnek elektronikus 75 vezérlőegysége van, amelynek 76 bemenetéin keresztül az eljárás különböző paramétereit tudjuk beadni, míg a 75 vezérlőegység 77 kimenetei a 10 berendezés egyes egységeit, elsősorban a számos szelepet és szivattyút vezérlik.

Az 1. ábra szerinti 10 berendezéssel megvalósított találmány szerinti eljárást a 2-7. ábrákon bemutatott állapotváltozatok segítségével ismertetjük részletesebben.

A találmány szerinti eljárás előkészítésére a 12 mosótartály 26 fedelét a rajzon nem látható módon kinyitjuk, hogy daru vagy más szerkezet segítségével a 30 munkadarabokat tartalmazó 28 tartószerkezetet felülről besüllyesszük a 12 mosótartály belsejébe.

Amint ezt megtörtént, a 12 mosótartályt a 26 fedél helyreillesztésével újból lezárjuk. A találmány szerinti eljárás ezen fázisában a 26 fedél lezárásának még nem kell vákuumtömömek lennie, azonban legalább fröcscsenő víz elleni védelmet kell biztosítania.

A 2. ábrán tüntettük fel a találmány tulajdonképpeni első eljárási lépését. A leírásban az ábrák azonos elemeit azonos hivatkozási jelekkel jelöljük, azonban a hivatkozási jelek nagy száma miatt ezeket az ábrákon külön ismételten nem tüntettük fel, csak olyan esetben, ha az 1. ábrán leírt helyzettől eltérés adódik.

Az elektronikus 75 vezérlőegységgel, amelybe azt megelőzően beadtuk a kívánt eljárási paramétereket, az eljárás végrehajtásának előkészítéseként előbb beállítjuk a 42 tisztítófolyadékot tartalmazó második 16 tartály fűtését és azzal párhuzamosan a 47 öblítőfolyadékot tartalmazó első 14 tartály fűtését is, amennyiben az eljárás során öblítés! műveletre van szükség. Ily módon a 42 tisztítófolyadékot és adott esetben a 47 öblítőfolyadékot felfutjük, méghozzá 50-90 °C tartományba eső hőmérsékletre, előnyösen 80-90 °C tartományba eső hőmérsékletre. Ez olyan hőmérséklet, amelyen a tisztító és öblítőszerek (amennyiben egyáltalán használunk ilyeneket) optimális munkapontjukat megközelítik, mivel a nevezett szerek még nagyobb hőmérsékleteken vegyileg megváltoznak, alacsonyabb hőmérsékleten pedig tisztító illetve öblítő hatásuk csökken le hátrányosan.

Amint a 42 tisztítófolyadék és adott esetben a 47 öblítőfolyadék elérte a kívánt üzemi hőmérsékletet, a 75 vezérlőegység megnyitja a szükséges szelepeket. Egyrészt a 41 csővezetékben nyitja 41a szelepet, amelyik a második 16 tartályt a 43 szivattyú szívóoldalával köti össze. Továbbá, az 51 csővezetékben megnyitja 51a szelepet, amely a 43 szivattyú nyomóoldalát az 52 függönyzuhannyal köti össze. Végül megnyitja a 67 csővezetékben lévő 67a szelepet, amely 66 csővezetéken át a 12 mosótartály lefolyóként szolgáló 65 csőcsonkját köti össze a második 16 tartállyal.

Ezeknek a kapcsolási folyamatoknak a következményeként a 42 tisztítófolyadék körforgásba lép, amennyiben a második 16 tartályból a 41 a szelepen, a 41 csővezetéken, a 43 szivattyún, az 51 csővezetéken és az 51 a szelepen át az 52 függönyzuhanyhoz érkezik. A43 szivattyú szállítási teljesítményét illetve a 41a és 51a szelepek áramlási keresztmetszetét ennek során

HU 210 266 Β az elektronikus 75 vezérlőegység úgy határozza meg, hogy az 52 fíiggönyzuhanyból a 42 tisztítófolyadék nyomásmentes 80 függönyként lép ki, melynek átfolyási értéke 100-300 m³/óra tartományba esik a 30 munkadarabok négyzetméternyi felületére vonatkoztatva.

A 80 függöny ezzel nyomásmentesen átöblíti a 30 munkadarabokat és a lefolyóként szolgáló 65 csőcsonkon, a 66 és 67 csővezetékeken valamint a nyitott 67a szelepen keresztül újból visszajut a második 16 tartályba.

A nyomásmentes 80 függöny a 30 munkadarabokat előzetesen megtisztítja, hiszen a 80 függöny a rárakódott szennyeződést, különösen pigmentvédelmet, de zsírokat is magával visz és eltávolít.

A 42 tisztítófolyadék előnyösen ideiglenes korrózióvédelemmel ellátott, nem habzó, semleges tisztítószer vizes oldatából áll. Egy ilyen semleges tisztítószer önmagában viszonylag gyenge olajemulgáló hatást mutat, azonban abszolút környezetbarát és sem a tisztítandó 30 munkadarabot, sem pedig a folyadékkal kapcsolatban álló személyeket nem károsítja semmilyen tekintetben. A gyengén alkálikus ideiglenes korrózióvédelem vékony védőrétegként megmarad a 30 munkadarabokon és 300 °C feletti hőmérsékleten teljesen és maradék nélkül elgőzölög.

A 2. ábra kapcsán bemutatott eljárási lépést előnyösen egy és tíz perc közötti időtartamig végezzük el.

Ha a nevezett időtartam lejárt, az elektronikus 75 vezérlőegység átkapcsol a következő eljárási lépésre, amelyet a 3. ábrán mutatunk be.

Ez alatt a további eljárási lépés alatt a második 16 tartály és az 52 függönyzuhany közötti 43 szivattyún átvezető összeköttetés változatlanul megmarad. Az előző eljárási lépéstől eltérően azonban a 67 csővezetékben lévő 67a szelep zárt úgy, hogy a 12 mosótartálynak nincs lefolyása.

Ennek következményeképpen a 12 mosótartályban 83 merülőfürdő jön létre, amelynek 85 folyadékszintje 86 nyíllal jelzett módon folyamatosan növekszik.

A12 mosótartály így folyamatosan meleg 42 tisztítófolyadék 83 merülőfürdővel telik meg és ez az eljárási lépés mindaddig tart, amíg a rajzon nem ábrázolt folyadékszint mutatón nem látjuk, hogy a 85 folyadékszint elérte a 38 túlfolyás szintjét a 12 mosótartályban. Ebben az esetben az éppen ismertetett eljárási lépést befejezzük.

A 4. ábrán azt a következő eljárási lépést mutatjuk be, amelynek során a 83 merülőfürdőt keringtetjük és kavarjuk.

Keringtetés céljából előbb fenntartjuk a kapcsolatot a második 16 tartály és az 52 függöny zuhany között, azonban például a 43 szivattyú szállítási teljesítményének csökkentésével 30-80% tartományba eső mértékben csökkenthetjük is úgy, hogy az 52 függönyzuhanyból csupán egy az előzőnél lényegesen gyengébb 80’ függöny lép ki.

A 75 vezérlőegység a 38 túlfolyás és a második 16 tartály közötti 40 csővezetékben lévő 40a szelepet megnyitja úgy, hogy a 38 túlfolyáson átfolyó 42 tisztítófolyadék a második 16 tartályba ömlik bele.

Amint a 83 merülőfürdő 85 folyadékszintje eléri a 38 túlfolyást alternatív módon az 52 függönyzuhanyhoz vezető 51 csővezetékben lévő 51 a szelepet lezárhatjuk és egy további 51b összekötőszelepet megnyithatunk, amely a 43 szivattyú nyomóoldalát köti össze a 12 mosótartály aljával. A12 mosótartály aljáról végzett folyadékhozzávezetéssel elérhetjük, hogy csupán a felszálló gázbuborékok által magával ragadott szennyezőanyagokat tartalmazó folyadék hagyja el a 12 mosótartályt és nem pedig az a folyadék, amelyet az 52 függönyzuhanyon keresztül vezettünk a 12 mosótartályba, ha egyáltalán folyadék folyik el a 38 túlfolyáson keresztül.

Ezzel egyidejűleg az elektronikus 75 vezérlőegység működésbe hozza a gázt befúvó 22 készüléket, amennyiben a 60 nyomástartály és a lemezalakú 63 üreges test közötti 61 csővezetékben lévő óla szelepet megnyitja.

Ennek következményeképpen nagy területen gázbuborékok lépnek ki a lemezalakú 63 üreges testből és a 30 munkadarabokat úgy öblíti át, hogy egyidejűleg a 83 merülőfürdőt is kavarják.

A gáz illetve levegő, amely a lemezalakú 63 üreges testből kilép, olyan nyomású, amely a 64 nyílások tartományában kismértékben az ott uralkodó környezeti nyomásnál nagyobb. A sűrített levegő vagy gáz a nagyszámú 64 nyíláson keresztül kis gázgyöngyként lép ki a lemezalakú 63 üreges testből, majd a környezeti nyomás és a felhajtóerő következtében gyorsan felfelé, a 38 túlfolyás irányába áramlik

Azok a légbuborékok, amelyek a 30 munkadarabok alsó oldalának ütköznek neki, a 30 munkadarabokon oldalirányban eltérülnek úgy, hogy sűrű gázgyöngy áram áramlik át a 30 munkadarabok függőleges falain illetve furatain, amennyiben azok függőlegesen vagy a függőlegessel valamilyen szöget bezáróan húzódnak. A buborékok az adhéziós erők következtében valamint a folyadékban fennálló turbulenciák következtében a 30 munkadarabok felső oldala mentén is mozognak, úgy hogy a 42 tisztítófolyadék a 30 munkadarabok tetején is erős mozgást ad, áramlásban marad.

A 64 nyílásokból kiáramló légbuborékok a 28 tartószerkezet illetve az abban rögzített 30 munkadarabok számos ütközési helyei miatt nem egyenesvonalban, hanem szerpentin alakú, részben örvénylő pályán mozognak.

A légbuborékok útjuk során átáramolnak a 32 dobon is úgy, hogy az abban tárolt ömlesztett terméket is gyöngyözően átáramolják, ha közben a 32 dob forog.

A 83 merülőfürdő átkavarása céljából a 61 a szelepet a 75 vezérlőegység vagy folyamatosan nyitva tartja, ahol az átkavarás intenzitását a levegőáram befolyásolj a, vagy pedig a 61 a szelepet előre meghatározott módon váltakozva nyitja és zárja. Ilyen esetben lüktető nyomáslöketekkel dolgozik. Ily módon hozzávetőlegesen 10-15 másodpercenként 5-10 bar nyomású sűrített levegő sajtolható a 12 mosótartályba.

Különösen szilárd anyagokkal, például pigmentvédelemmel, homokkal, fúrási forgáccsal vagy fúrási iszappal erősen szennyezett 30 munkadarabok eseté9

HU 210 266 Β ben kell egy tisztítási művelet kezdeti fázisában igen erősen lüktető nyomással és nagy gyakorisággal dolgozni. Az intenzív örvényeltetés odavezet, hogy csupán a mechanikai hatás képes a nevezett szilárd részecskék leválasztására a 30 munkadarabokról. Ezen kívül bebizonyosodott, hogy a szilárd részecskék, jóllehet a 12 mosótartályban lévő 42 tisztítófolyadék sűrűségénél nagyobb sűrűségűek, az adhéziós erők révén gyorsan a felszínre, tehát a 38 túlfolyás körzetébe vihetők. Ott ezeket a szennyeződéseket a 40 csővezeték a 16 tartályba vezeti. Szélsőségesen szennyezett tisztítandó 30 munkadaraboknál külön durva szűrőt is elhelyezhetünk a 38 túlfolyás bemeneténél.

Az előbb említett, habzásra nem hajló semleges tisztítószer használatával biztosítható hogy a 12 mosótartályba történő intenzív gázbefúvás esetén sem képződik túlzott mennyiségben hab.

Mivel a 42 tisztítófolyadék üzemi hőmérsékletű, a 30 munkadarabokat a tisztítószerben lévő mosóaktív összetevők, például anionos tenzidek zsírtalanítják, azaz megszabadítják a 30 munkadarabokra tapadt kenőolajoktól és hasonló anyagoktól.

Magától értetődik, hogy a 43 szivattyúval az ismertetett eljárási lépés során utánszállított keringtetett folyadék mennyiségét is a 30 munkadarabok szennyezettségi foka szerint állíthatjuk be. A 43 szivattyú szállítási teljesítményét az eljárási lépés ideje alatt is módosíthatjuk, amennyiben például előbb nagyobb szállítási teljesítménnyel, majd a későbbiekben annál valamivel kisebb szállítási teljesítménnyel dolgozunk.

A leírt és a 4. ábra kapcsán részletezett eljárási lépést célszerűen 3-15 perc időtartamig végezzük.

Az említett időtartam letelése után az elektronikus 75 vezérlőegység bevezeti az 5. ábra segítségével ismertetett következő eljárási lépést.

Ennek során a 75 vezérlőegység a 43 szivattyút újból olyan szállítási teljesítményre kapcsolja, amely egészében vagy megközelítőleg megfelel a 3. ábra segítségével ismertetett eljárási lépésnél használt szállítási teljesítménynek. Az 52 függönyzuhanyból tehát újból olyan 80 függöny lép ki, amelynek átfolyási aránya 100 és 300 m³/óra tartományba esik. Ezzel egyidejűleg újból nyitja a 67 csővezetékbe iktatott 67a szelepet úgy, hogy a 83 merülőfürdő lefolyik a 12 mosótartályból, amelyet az 5. ábrán a 8 5 folyadékszintnél lefelé mutató 86’ nyíllal jelöltünk.

A 30 munkadarabok 5. ábrán bemutatott folyamatos nyomásmentes átöblítése az alábbi előnyökkel jár:

Ha a 83 merülőfürdő leengedésével a 85 folyadékszint lesüllyed, úgy előfordulhat, hogy az ürítés során felúszó szennyező részecskék lerakódnak a 30 munkadarabokon, amint a 85 folyadékszint levonul a 30 munkadarabok mellett. Ezt azonban meggátoljuk azzal, hogy felülről, nevezetesen az 52 fíiggönyzuhanyból bőségesen friss, azaz tisztított 42 tisztítófolyadékot juttatunk ki, mert ez a 42 tisztítófolyadék a 30 munkadarabokat a 83 merülőfiirdő leengedése alatt is folyamatosan öblíti.

A nyomásmentes 80 függöny bekapcsolásának másrészt az az értelme, hogy a 30 munkadarabok nem, vagy szinte nem kerülnek érintkezésbe a környező levegővel. A 83 merülőfürdő leengedésekor tudniillik (ez a rajzon nincs ábrázolva) biztosítani kell a levegő bejutását a 12 mosótartály belsejébe, hogy a 83 merülőfürdő le tudjon folyni. Ez a bevezetett friss levegő azonban vegyi reakciókat tudna kiváltani az ebben az időpontban erőteljesen aktív 30 munkadarab felületeken, ami a korábban leírtak szerint nemkívánatos jelenség. Ezért célszerű, ha a 30 munkadarabokat folyamatos nyomásmentes öblítéssel folyamatosan folyadékfilmmel borítjuk be.

Ha a 83 merülőfürdő lefolyt, amelyet a célnak megfelelő folyadékszint érzékelőkkel nyomon követhetünk (ezeket az ábrákon nem tüntettük fel), úgy a 75 vezérlőegység átkapcsol a következő eljárási lépésre, amelyet vázlatosan a 6. ábrán mutatunk be. Ehhez az eljárási lépéshez a 12 mosótartály 26 fedelének nyomástömör módon kell a 12 mosótartályon felhelyezve lennie.

A 75 vezérlőegység a 12 mosótartály belső tere és a 70 vákuumszivattyú közötti 71 csővezetékben lévő 71 a szelepet megnyitja, egyidejűleg bekapcsolja a 70 vákuumszivattyút. Ennél az eljárási lépésnél szem előtt kell tartanunk, hogy a 30 munkadarabok pillanatnyilag a 83 merülőfürdő hőmérsékletén vannak, azaz az előbbi példa szerint 80-90 °C hőmérsékletűek lehetnek.

A 70 vákuumszivattyú a 12 mosótartály belső terében depressziót hoz létre. Hozzávetőlegesen 800 mbar nyomáson megkezdődik a 30 munkadarabok felületén lévő maradék folyadék elpárolgása és a vízgőz a 6. ábrán 90 nyilakkal ábrázolva a 71 csővezetéken át távozik, pontosabban a 71 csővezetéken át elszívjuk. A 70 vákuumszivattyú a 12 mosótartály belső nyomását 200-300 mbar nagyságúra csökkenti, amely megfelel a 60-80 °C hőmérsékletű víz gőznyomásának. A 30 munkadarabokon még megtalálható folyadék ennek következtében elpárolog, ahol a párolgási folyamat a sík felületeken gyorsabban lezajlik, mint a furatok, üregek vagy úgynevezett edényfelületek tartományában, azaz azokon a helyeken, ahol a 30 munkadarabok felfelé nyitott mélyedésekkel rendelkeznek.

A szárítási műveletet 3-10 perc időtartamig végezzük. Amint az utolsó folyadékrészecske is elpárolgott a 30 munkadarabokról, a nyomás 12 mosótartály belső terében ütésszerűen leesik, például 70-80 mbar értékre, hiszen nincs több párolgásra képes folyadék a belső térben. Egy alkalmas idővezérléssel vagy adott esetben egy a rajzokon ugyancsak nem ábrázolt nyomásérzékelővel, amely az említett nyomásesést regisztrálni és jelezni tudja, befejezzük a 75 vezérlőegység segítségével a leírt szárítási műveletet.

Aszerint, hogy melyik eljárást kívánjuk megvalósítani, már a szárítási művelet előtt is beiktatható egy további kezelési lépés egy további kezelőfolyadékkal, például a 30 munkadarabok az első 14 tartályban tárolt 47 öblítőfolyadékkal átöblíthetők. Maga az eljárási folyamat megfelel az imént leírtaknak úgy, hogy az öblítés is a 2-5. ábrák segítségével egyszerűen megérthető és nyomon követhető

Ezzel összefüggésben az alábbiakat szükséges még megegyezni:

HU 210 266 Β

A teljes eljárás időtartama alatt, különösen azok alatt az eljárási lépések alatt, amelyek során megtörténik a 83 merülőfürdő keringtetése, a vonatkozó folyadékot, például 42 tisztítófolyadékot folyamatosan tisztítjuk, mint azt korábban az 1. ábra kapcsán a 20 szűrőkészüléknél ismertettük.

Ez azt jelenti, hogy a 10 berendezés tökéletesen zárt rendszerben működik, azaz a 10 berendezés működése alatt nincs szükség különböző kezelőfolyadékok bevezetésére vagy elvezetésére.

Csupán akkor, ha a folyadékok valamelyike öregedés révén már nem használható, továbbá csak akkor kell megfelelő és ismert célkészülékek segítségével a folyadékot regenerálni vagy ártalmatlanná tenni és új folyadékkal pótolni. A javasolt 10 berendezés normál üzeme alatt mindössze a leszűrt szennyezőrészecskék eltávolítása és ártalmatlanná tétele az egyedüli szükséges tevékenység.

Előnyös továbbá, ha a kezelőfolyadékok alapját teljes mértékben sótalanított víz alkotja. A teljes mértékben sótalanított vizet előbb 47 öblítőfolyadékként alkalmazhatjuk, mert ezáltal megakadályozzuk, hogy a

6. ábra kapcsán ismertetett szárítási művelet alatt az öblítés után sófoltok alakuljanak ki a 30 munkadarabokon, amelyek az azt követő vagy később végrehajtott hőkezelések, különösen nitrokarburálás során zavaróan hatnak.

A 47 öblítőfolyadék ezen túlmenően még abban az esetben is alkalmas tisztítószerek adalékával regenerálható és 42 tisztítófolyadékként későbbi mosási folyamatokhoz újra használható, ha 47 öblítőfolyadékként már többé nem alkalmazható. Ezen a módon rendkívül jól ki lehet használni a 10 berendezésben alkalmazott folyadékokat anélkül, hogy új abb folyadékokat kellene utántölteni.

A 7. ábrán a 83 merülőfürdő átkavarásának egy előnyös megvalósítása követhető nyomón. A 7. ábrán bemutatott elrendezésnél a 70 vákuumszivattyú és a 12 mosótartály közötti 71’ csővezetéket a 26 fedélhez csatlakoztatjuk.

A 7. ábra segítségével bemutatott eljárási lépés a korábban a 4. ábra segítségével bemutatott átkavarási eljárási lépés alternatívájaként vagy kiegészítéseként tekinthető. A 7. ábra segítségével bemutatott eljárási lépés szerint a 83 merülőfürdő átkavarásához az elektronikus 75 vezérlőegység bekapcsolja a 70 vákuumszivattyút és egyben nyitj a a 71’ csővezetékbe beiktatott 71a’ szelepet.

Az eljárásnak ezen a pontján a 83 merülőfürdő egészen a 38 túlfolyásig ér, ezért a 70 vákuumszivattyú a maradék csekély 91 légtérben az 52 fuggönyzuhany tartományában igen erős depressziót hoz létre.

A depressziót úgy állítjuk be, hogy a 83 merülőfürdő a víz atmoszferikusán érvényes 100 °C forrási hőmérsékletpontja alatt forrni kezd. Ehhez a depressziót úgy állítjuk be hogy megfelel a víz mindenkori alacsony hőmérséklet értékre vonatkozó telítési gőznyomásának és járulékosan a 12 mosótartályban uralkodó hidrosztatikus nyomást is figyelembe vesszük azaz számolunk a 12 mosótartály belsejében lévő folyadékoszlop magasságával is.

Ha a 83 merülőfürdő hőmérséklete például 85 °C, úgy ez 600 mbar telítési gőznyomásnak felel meg. Ha a 12 mosótartályban a folyadékoszlop magassága 2 m, úgy az előzőből még egyszer 200 mbar hidrosztatikai nyomásértéket kell levonnunk, ami 400 mbar szükséges nyomásértéket ad. A 83 merülőfürdő 80 °C hőmérséklete valamint 500 mbar telítési gőznyomás mellett a hidrosztatikai nyomás 200 mbar nagyságának levonása után - a hidrosztatikai nyomást ismét 2 m magas folyadékoszlop eredményezi a 12 mosótartályban - a szükséges nyomás 300 mbar-ra adódik.

Ha tehát a fent kiszámított szükséges 400 mbar (85 °C hőmérsékletnél) illetve 300 mbar (80 °C hőmérsékletnél) értéket beállítjuk, a 83 merülőfürdő forrni kezd, jóllehet hőmérséklete 100 °C alatti.

A 83 merülőfürdő forrása azt eredményezi, hogy a 83 merülőfürdő minden egyes pontján gőzbuborékok keletkeznek, tehát nem csupán a 30 munkadarab felületein, hanem annak üregeiben, furataiban, zsákfurataiban, mélyedéseiben és egyéb helyein. A gőzbuborékok így a 30 munkadarabok olyan helyein is létrejönnek, amelyek még a gáz behívására szolgáló 22 készülék által létrehozott légbuborékok számára is elérhetetlennek bizonyultak. Ehhez járul még, hogy a felszálló gőzbuborékok adhéziós erejükkel magukkal ragadják a szennyező részecskéket, aminek természetszerűleg az lesz a következménye, hogy a zsákfuratok, belső üregek és hasonlók is megtisztulnak a felületükre ragadt szennyező részecskéktől. Magától értetődik, hogy a 83 merülőfürdő forrásának intenzitását a 70 vákuumszivattyúval létrehozott depresszió megfelelő beállításával változtathatjuk. A depresszió alatti forrás lévén létrejövő gőzbuborékok által felszínre hordott szennyező részecskék a 83 merülőfürdő felületén összegyűlnek és a főzési fázis befejezése után a 38 túlfolyáson keresztül a 12 mosótartályból a már korábban leírt módon eltávolíthatók

A 83 merülőfürdő főzését úgy a tisztítás, mint az öblítés folyamata alatt végrehajthatjuk, hiszen ez a tisztítás során a vegyi tisztítási folyamatot támogatja, míg az öblítés során a nehezen hozzáférhető helyeket öblíti át az említett módon. Magától értetődik, hogy a depressziós főzésnél is lehetőség van a 83 merülőfürdő keringtetésére illetve átkavarására.

Ehhez a 43 szivattyú szívóoldalát 95 csővezetéken át összekötjük a 65 csőcsonkkal, és a 95 csővezetékbe 95a szelepet iktatunk. A 43 szivattyú megfelelő szivóteljesítménye révén a 12 mosótartályban uralkodó depresszió ellenére le tudjuk szívni a megfelelő kezelőfolyadékot a 65 csőcsonkon keresztül, és az 52 függönyzuhanyon keresztül újból bejuttathatjuk a 12 mosótartályba. Természetes, hogy megfelelő intézkedésekkel ebben az esetben is lehetséges a mindenkori kezelőfolyadék folyamatos tisztítása és regenerálása is, ezt az ábrákon nem tüntettük fel.

Célszerű továbbá, ha a 71’ csővezetékbe 92 kondenzátort iktatunk, mert a 70 vákuumszivattyú a leírt módon a mindenkori kezelőfolyadék gőzeit is leszívja és ezeknek a gőzöknek nem célszerű a 70 vákuumszivattyúba jutnia. Ezért megfelelő levegő hozzávezetés11

HU 210 266 Β sel gondoskodni kell arról, hogy a 70 vákuumszivattyú állandóan levegő-gőz keveréket szívjon be, ahol a gőzt aztán a 92 kondenzátorban kicsapatjuk és a kezelőfolyadékot tartalmazó mindenkori tartályhoz visszavezetjük. Ennek a megoldásnak az az előnye, hogy a kezelőfolyadékok nem tudnak besűrűsödni, azaz sóban dúsulni, ha a vízveszteséget a lehető legkisebb értéken tartjuk.

A 70 vákuumszivattyú gőzmennyisége a 92 kondenzátorban kicsapatott gőzmennyiséggel kevesebb lesz, úgy hogy a 70 vákuumszivattyú igen gazdaságos módon kicsire méretezhető.

Mivel a 70 vákuumszivattyú a már említett módon csupán telített levegőt tud elszivattyúzni, a 70 vákuumszivattyú által szükséges levegőt előnyösen a 63 üreges testen keresztül tudjuk bevezetni. Ennek során a 70 vákuumszivattyú által igényelt levegő mennyiségét úgy méretezzük, hogy az épp a szükséges flotációs levegőmennyiségnek feleljen meg.

Az ezt megelőzően a 7. ábra kapcsán elmagyarázott depressziós forralási eljárás számos különböző módon integrálható a korábban a 2-6. ábrák kapcsán ismertetett eljárási lépésekbe;

így például a depressziós forralás az egyik lehetséges változat szerint permanens módon beiktatható a merítőeljárásba azzal a következménnyel, hogy a teljes tisztítási illetve öblítési idő alatt depressziós forralást végzünk.

Egy másik alternatíva szerint a depressziós forralást a merítési eljárásban a flotáláshoz járulékosan alkalmazzuk, azaz a tisztítási, öblítési időnek mindig csak egy részéhez adódik hozzá.

Egy harmadik lehetséges variáció értelmében a depressziós forralás műveletét az elektronikus 75 vezérlőegység megfelelő beállításával lüktető módon is beiktathatjuk, akár a teljes tisztítási illetve öblítési idő alatt, vagy az említett tisztítási illetve öblítési időnek csupán egyes részeiben. Lüktető depressziós forralást ilyen esetben úgy tudunk elérni, hogy a 12 mosótartályt minden alkalommal erősen kiszivattyúzzuk, amíg a forrási hatás megindul vagy közel megindul majd ezt követően friss levegő hirtelen hozzáadagolásával nyomáskiegyenlítést, azaz felforrást érünk el.

A friss levegőt ennek során vagy a 63 üreges testen, vagy pedig az 52 függönyzuhanyon keresztül juttatjuk be.

Végül egy további lehetséges alternatíva értelmében a depressziós forralást a merítési eljárásban a keringtetéshez járulékosan valamint az átkavaráshoz járulékosan levegő behívásával hajtjuk végre.

A depressziós forralás műveleti lépése 1-20 perc időtartamon keresztül történhet.

A 8. ábrán egy találmány szerinti 100 berendezés olyan kiviteli alakja látható, amely számos részletben hasonlít az eddig ismertetett berendezéshez, néhány vonásában azonban lényegesen eltér. A 100 berendezés 104 mosótartály messzemenően megegyezik az 1-7. ábrákon bemutatott 10 berendezés 12 mosótartályával. Ezért az alábbiakban lényegében csupán az eltérő elemeket ismertetjük és a 8. ábrán a megfelelő alkatrészekre a már ismert megfelelő hivatkozási jeleket is használjuk.

A 104 mosótartály is hozzávetőlegesen körkeresztmetszetű tartályként van kialakítva, amely alján 105 csőcsonkkal van ellátva, amely az 1-7. ábrákon ismertetett 12 mosótartály 46 és 65 csőcsonkjainak szerepét látja el.

A 100 mosótartálynak továbbá olyan 106 dobja van, amely 107 hajtóegységgel vízszintes 108 tengely körül forgathatóan van meghajtva. A 106 dobban hatszögletű 110, 110’... munkadarabok vannak elhelyezve. 112 fedél tartományában a 104 mosótartálynak 111 túlfolyása van kiképezve, amely úgy a 42 tisztítófolyadékot tartalmazó második 16 tartállyal mint a 47 öblítőfolyadékot tartalmazó első 14 tartállyal összeköttetésben áll. Ezen túlmenően a 104 mosótartály egy oldalsó csőcsonkon keresztül a 18 vákuumállomással áll összeköttetésben. A depressziós forralási eljárás megvalósítása érdekében a 112 fedélben további 114 csőcsonk alakítható ki. A 112 fedél belső oldalán 113 függönyzuhany van kiképezve, amely a már többször megmagyarázott módon arra szolgál, hogy a 104 mosótartály belső terében elhelyezett 110 munkadarabokat nyomásmentesen folyadékfüggönnyel átöblítse.

Egy tisztítási műveletnél, mint azt korábban a 4. ábra kapcsán már részletesen ismertettük a 104 mosótartályt 111 túlfolyásig feltöltjük a 42 tisztítófolyadékkal. A 104 mosótartályban ezen túlmenően még olyan 118 tartószerkezet található, amely különböző további 120 munkadarabokat hordoz.

Gáz behívására alkalmas 122 készülék (a 8. ábrán bemutatott kiviteli alaknál ez a gáz nitrogén) 126 üreges testből áll, amelynek 130 fenékrésze és 131 oldalrésze van.

A 131 oldalrész a 118 tartószerkezet egyik oldalán húzódik és azt legalább kerületének túlnyomó részén körülveszi.

A 126 üreges test a 118 tartószerkezet felé néző oldalán a korábban leírt módon számos nyílással van ellátva, amelyek a 8. ábrán bemutatott kiviteli alak esetében 128 fúvókaként vannak kialakítva.

A 128 fúvókákból a 60 nyomástartályból érkező nitrogén finom gyöngyök illetve 127 buborékok alakjában lép ki. A 127 buborékok a már korábban leírt módon körüláramolják a 120 munkadarabokat, amelyet az ábrán 136 nyíllal jelöltünk.

A 126 üreges test 131 oldalrészének köszönhetően oldalra irányuló buborékáram is létrejön, amelyet az ábrán 139 nyíl jelöl. Ennek során felfelé görbe vonal keletkezik, mivel az oldalsó 128 fúvókákból kilépő buborékok a felhajtóerő hatására hamar felfelé próbálnak áramolni.

Az oldalsó 128 fúvókákból kilépő 127 buborékok nyomását egy tisztítási műveletnél úgy állítjuk be, hogy azok legalább a 104 mosótartály központi hossztengelyéig érjenek el, azaz a 8. ábra metszetét tekintve, mint azt 138 nyíl jelzi, legalább a 104 mosótartály fél szélességén áthatoljanak.

A 131 oldalrész, amely a 118 tartószerkezetet legalább részben körülveszi, biztosítottuk, hogy bonyolult

HU 210 266 Β alakú 120 munkadaraboknál is igen gyors és alapos tisztítás valósuljon meg.

A 126 üreges test 132 illetve 133 tolózárakkal felsó 134 szakaszra, középső 135 szakaszra és fenékszakaszra osztható úgy, hogy a 104 mosótartályba behelyezett mosandó tárgy típusától függően csupán a talaj tartományában, vagy pedig több, egymás felett elrendezett oldaltartományban juttatunk be 141 gázt a 104 mosótartályba.

A felszálló 127 buborékok szekunder áramlást is létrehoznak, amelyet az ábrán 137 nyíllal jelölünk. A 104 mosótartályban lévő folyadék ekkor körforgásban áramlik.

Végül a 9. és 10. ábrán a találmány szerinti berendezés egy további lehetséges kiviteli alakját tüntettük fel.

Különösen fém munkadarabok tisztítására alkalmas 150 berendezésnek 151 mosótartálya van. A151 mosótartályban 152 tartószerkezet van elhelyezve, amely munkadarabok megfogására szolgál. Az elrendezés ennél a kiviteli alaknál az 1-8. ábrákon bemutatott berendezések elrendezésével ellentétben olyan, hogy a 152 tartószerkezet vízszintes irányban 153 betöltőajtón keresztül helyezhető a 151 mosótartályba illetve vehető ki abból. A153 betöltőajtó előnyösen függőleges irányban eltolhatóan van kiképezve, amelyet a 9. ábrán nyíllal jelöltünk.

154, 155 és 156 csővezetékeken át a már korábban részletesen ismertetett módon vezethetők be illetve el a folyadékok és gázok, amelynek során az eljárás lefolyásában semmilyen különbség van eltérés nincs.

Ez különösen a 157 függöny zuhanyra vonatkozik, amely a 150 berendezés esetében is nyomásmentes vízfuggönyt szállít akkor is, ha a hatásfelület a 9. és 10. ábrán mutatott vízszintes építési mód esetén nagyobb, mint az 1-8. ábrákon bemutatott berendezések függőleges elrendezése esetében.

A 150 berendezés további különlegessége abban áll, hogy maga a 151 mosótartály olyan 160 állványon van elrendezve, amely egyben a kezelőfolyadékokat tartalmazó 161,162 tartályokat is magában foglalja. A bemutatott kiviteli alak esetében a 42 tisztítófolyadék illetve a 47 öblítőfolyadék számára két 161,162 tartály szolgál.

Természetesen a találmány szerinti eljárást megvalósító berendezés számos alakban továbbfejleszthető anélkül, hogy az kívül esne a találmány oltalmi körén, így például a 12 mosótartályba járulékos fűtés helyezhető el, ami lehetővé teszi, hogy hűvösebb 30 munkadarabokkal is használni lehet a berendezést vagy hogy nagyobb visszamaradt folyadékmennyiségeket is le tudjunk szárítani, amennyiben a járulékos fűtés biztosítja a szükséges járulékos párologtatási hőt

A 12 mosótartályban ezenkívül önmagában ismert módon ultrahang generátorok helyezhetők el, hogy szélsőséges fizikai erők keltésével kavitációkat hozzanak létre a kezelőfolyadékban. Ilyen módon az is lehetséges, hogy a 30 munkadarabokra erősen rátapadt szervetlen anyagokat is eltávolítsuk éppúgy, mint azokat a szennyeződéseket, amelyek a 30 munkadarabok felületébe már kissé beették magukat.

Claims (20)

1. Eljárás fém munkadaraboknak elsősorban a rákövetkező hőkezeléshez szükséges tisztítására, amelynek során a munkadarabokat 1 m³ és 10 m³ közötti befogadóképességű mosótartályba helyezzük, a mosótartályba a munkadarabokat lényegében teljesen körülvevő megválasztott hőmérsékletű kezelőfolyadékot engedünk, majd a munkadarabok mosása után a merülőfürdőt leengedjük, azzal jellemezve, hogy a kezelőfolyadék merülőfürdő hőmérsékletét 50-90 °C hőmérséklet tartományba esően beállítjuk, majd a mosótartályt (12, 104, 151) nyomásálló módon lezárjuk úgy, hogy a kezelőfolyadék által alkotott merülőfürdő (83) felett légteret (91) képezünk ki, és a légtérben (91) lévő levegő-gőz keveréket a merülőfürdő (83) adott hőmérsékletű kezelőfolyadékának a telítési gőznyomása alatti depressziós nyomásra ritkítjuk, ezt a depressziós nyomást forrásban lévő merülőfürdőnél (83) előre meghatározott ideig fenntartjuk, majd a légteret (91) környezeti nyomásra hozzuk.

2. Az 1. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a depressziós nyomást úgy állítjuk be, hogy az a merülőfürdő (83) adott hőmérsékletű kezelőfolyadéka telítési gőznyomása és a mosótartály (12, 104, 151) alján fennálló hidrosztatikai nyomás különbségének felel meg.

3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a légtérben (91) lévő levegő-gőzkeverék ritkítása és a depressziós nyomás forrásban lévő merülőfürdő (83) melletti fenntartása során gázt fúvatunk a merülőfürdőbe (83).

4. A 3. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a gázt a mosótartály (12, 104, 151) alján fuvatjuk be úgy, hogy a munkadarabokat (30, 110, 120) buborékokkal (127) körbeáramoltatjuk.

5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a levegő-gőz keveréket kondenzátoron (92) vezetjük keresztül.

6. Az 5. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kondenzátorban (92) lecsapódott kezelőfolyadékot folyadékot tartalmazó tartályba (14, 16) visszavezetjük.

7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy kezelőfolyadékként tisztítófolyadékot (42) használunk.

8. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy kezelőfolyadékként öblítőfolyadékot használunk.

9. A 7. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy tisztítófolyadékként (42) lágy, zsíroldó tisztítószer adalékot tartalmazó, a tisztítandó munkadarabok (30, 110, 120) felületével vegyi reakcióba nem lépő és/vagy ilyen vegyi reakciót nem támogató vizet használunk.

10. A 9. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a vízhez semleges illetve gyengén alkálikus tísztítószert adalékolunk.

11. Az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a kezelőfolyadék mosótar13

HU 210 266 Β tályba (12, 104, 151) történő beengedéséből a merülőfürdő (83) leengedéséig terjedő lépéseket egymás után többször azonos vagy egymástól eltérő kezelőfolyadékokkal megismételjük.

12. A 8., 11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy öblítőfolyadékként (47) teljesen sótalanított vizet alkalmazunk és a vizet a merülőfürdő (83) leengedése után mosószerrel összekeverjük és további, későbbi eljárások során tisztítófolyadékként (42) újrahasznosítjuk.

13. Az 1-12. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a depressziós nyomás forrásban lévő merülőfürdő (83) melletti előre meghatározott időtartamú fenntartása során a merülőfürdőt (83) keringtetjük és a mosótartályon (12, 104, 151) kívül tisztítjuk.

14. Az 1-13. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a depressziós nyomás forrásban lévő merülőfürdő (83) melletti előre meghatározott időtartamú fenntartása során a merülőfürdőt (83) keringtetjük és a mosótartályon (12, 104,151) kívül tisztítjuk.

15. Az 1-14. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a depressziós nyomást a forrásban lévő merülőfürdőnél (83) 1-20 perc tartományba eső időtartamon keresztül tartjuk fenn.

16. Az 1-14. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a mosótartály (12, 104, 151) légterének (91) légritkításától a légtér (91) újból környezeti nyomásra növeléséig terjedő lépéseket lüktető módon hajtjuk végre.

17. Az 1-16. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a munkadarabokat (30, 110, 120) a kezelőfolyadék mosótartályba (12, 104, 151) történő beengedése alatt legalább 1-10 perc tartományba eső időtartamon keresztül kezelőfolyadék nyomásmentes függönyzuhanyával (80) a munkadarabok (30, 110, 120) teljes felületét befedően leöblítjük, amelynek során a függönyzuhany (80) átfolyási arányát négyzetméternyi munkadarab (30, 110, 120) felületre esően 100 m³/óra - 300 m³/óra tartományba esően állítjuk be és a kezelőfolyadékot a mosótartályból (12, 104, 151) lefolyó csőcsonkon (65, 105) keresztül folyamatosan engedjük le, majd azt követően a csőcsonkot (65, 105) lezárjuk és a mosótartályt (12, 104, 151) a függönyzuhannyal (80) a túlfolyásig (38, 111) feltöltjük.

18. Az 1-17. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a merülőfürdő (83) leengedése alatt a munkadarabokat (30, 110, 120) öblítjük.

19. Az 1-18. igénypontok bármelyike szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a merülőfürdő (83) leengedése után a mosótartályban (12, 104, 151) előnyösen 60-350 mbar tartományba eső értékű depressziós nyomást hozunk létre 3-10 perc tartományba eső időtartamon keresztül.

20. Berendezés az 1-19. igénypontok bármelyike szerinti eljárás megvalósítására, amelynek nyomásállóan lezárható, 1 m³ és 10 m³ közötti befogadóképességű mosótartálya (12,104, 151), munkadarabokat (30,110, 120) a mosótartályba (12, 104, 151) bejuttató első eszközcsoportja, a munkadarabokat (30, 110, 120) lényegében körülvevő merülőfürdőt (83) a mosótartályba (12, 104, 151) beengedő második eszközcsoportja és a mosótartályban (12, 104, 151) nyomást létrehozó eszközei vannak, ahol a merülőfürdő (83) felett a mosótartályban (12, 104, 151) légtér (91) helyezkedik el, azzal jellemezve, hogy a depressziós nyomást létrehozó eszközök a légtérhez (91) vannak csatlakoztatva és a légteret (91) előre meghatározott ideig a merülőfürdő (83) adott hőmérsékletű kezelőfolyadékának telítési gőznyomása alatti depressziós nyomást létrehozóan vannak kiképezve.