FR3092044A1 - Panneau arrière d’élément de siège - Google Patents

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Abstract

Panneau arrière d’élément de siège La présente description concerne un panneau arrière (7) d’élément de siège de véhicule automobile comprenant au moins une première couche de mousse (12) avec au moins deux zones (16, 18) de rigidité différentes. Figure pour l'abrégé : Fig. 3

Description

Panneau arrière d’élément de siège
La présente description concerne de façon générale les sièges pour véhicules automobiles et, plus particulièrement, les panneaux arrière d’élément de siège.
Les sièges pour véhicules automobiles sont formés de plusieurs éléments, parmi lesquels une assise, un dossier et le plus souvent un appui-tête. Des panneaux arrière d’élément de siège, notamment de dossier et d’appui-tête, sont généralement réalisés en plastique rigide.
Il existe un besoin pour un panneau arrière d’élément de siège comprenant au moins deux zones de rigidités différentes, en une seule pièce.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des panneaux arrière d’élément de siège connus.
Un mode de réalisation prévoit un panneau arrière d’élément de siège de véhicule automobile comprenant au moins une première couche de mousse avec au moins deux zones de rigidité différentes.
Selon un mode de réalisation, ladite première couche de mousse est en mousse non expansée.
Selon un mode de réalisation, ledit panneau est constitué d’une couche de peinture, de ladite première couche de mousse non expansée et d’une deuxième couche de mousse expansée superposées.
Selon un mode de réalisation, ladite deuxième couche de mousse a une superficie inférieure à la superficie de ladite première couche de mousse.
Selon un mode de réalisation, chacune desdites zones est constituée d’une mousse de formulation différente.
Selon un mode de réalisation, une première zone a une dureté Shore D comprise entre 0 et 100, de préférence comprise entre 30 et 60, préférentiellement comprise entre 40 et 50.
Selon un mode de réalisation, une deuxième zone a une dureté Shore A comprise entre 0 et 90, de préférence comprise entre 50 et 80, préférentiellement 60 et 70.
Selon un mode de réalisation, au moins un dispositif est fixé à la première zone.
Selon un mode de réalisation, ledit panneau est muni d’un élément d’assemblage au reste de l’élément de siège, situé au moins en partie en périphérie dudit panneau.
Selon un mode de réalisation, ledit panneau est un panneau arrière de dossier.
Selon un mode de réalisation, ledit panneau est un panneau arrière d’appui-tête.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de réalisation d’un panneau arrière d’élément de siège de véhicule automobile, comprenant au moins une étape de dépôt d’une couche de mousse non expansée constituée d’au moins deux zones de mousses ayant des rigidités différentes.
Selon un mode de réalisation, une première zone a une dureté Shore D comprise entre 0 et 100, de préférence comprise entre 30 et 60, préférentiellement comprise entre 40 et 50.
Selon un mode de réalisation, une deuxième zone a une dureté Shore A comprise entre 0 et 90, de préférence comprise entre 50 et 80, préférentiellement 60 et 70.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend au moins les étapes successives suivantes :
déposer, dans un moule, une couche de peinture ;
déposer, sur la couche de peinture, ladite couche de mousse non expansée ; et
déposer, sur la couche de mousse non expansée, une couche de mousse expansée.
Selon un mode de réalisation, un élément d’assemblage au reste de l’élément de siège est placé au moins en partie en périphérie de ladite couche de mousse non expansée avant le dépôt de la mousse expansée.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de coupe, permettant de retirer une partie périphérique de la couche de mousse expansée.
Selon un mode de réalisation, le dépôt de ladite couche de mousse expansée se fait sur une partie de la surface de ladite couche de mousse non expansée.
Ces caractéristiques et avantages, ainsi que d'autres, seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite à titre non limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles :
la figure 1 est une vue latérale schématique d’un siège pour véhicule automobile ;
la figure 2 est une vue arrière schématique d’un mode de réalisation d’un élément de siège pour véhicule automobile ;
la figure 3 représente une vue en coupe schématique d’un mode de réalisation d’un panneau arrière d’élément de siège ;
la figure 4 représente une vue en coupe schématique d’un autre mode de réalisation d’un panneau arrière d’élément de siège ;
la figure 5 représente une vue en coupe schématique d’un autre mode de réalisation d’un panneau arrière d’élément de siège ;
la figure 6 représente, par des vues (a) à (d), des coupes illustrant des étapes d’un mode de réalisation d’un procédé de réalisation d’un panneau arrière d’élément de siège ;
la figure 7 représente une vue en coupe illustrant une étape d’un mode de réalisation d’un procédé de réalisation d’un panneau arrière d’élément de siège ; et
la figure 8 représente une vue en coupe partielle d'un moule avant fermeture illustrant une étape d’une mode de réalisation d’un procédé d’une variante de réalisation d’un panneau arrière d’élément de siège.
De mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références dans les différentes figures. En particulier, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références et peuvent disposer de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les éléments usuels de siège non nécessaires à la compréhension, tel que l’armature, n’ont pas été détaillés.
Sauf précision contraire, lorsque l'on fait référence à deux éléments connectés entre eux, cela signifie directement connectés sans éléments intermédiaires, et lorsque l'on fait référence à deux éléments reliés ou couplés entre eux, cela signifie que ces deux éléments peuvent être connectés ou être reliés ou couplés par l'intermédiaire d'un ou plusieurs autres éléments.
Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes "avant", "arrière", "haut", "bas", "gauche", "droite", etc., ou relative, tels que les termes "dessus", "dessous", "supérieur", "inférieur", etc., ou à des qualificatifs d'orientation, tels que les termes "horizontal", "vertical", etc., il est fait référence sauf précision contraire à l'orientation des figures ou à un siège dans une position normale d'utilisation.
Sauf précision contraire, les expressions "environ", "approximativement", "sensiblement", et "de l'ordre de" signifient à 10 % près, de préférence à 5 % près.
La figure 1 est une vue latérale schématique d’un siège pour véhicule automobile.
Un tel siège comporte une assise 2 sur laquelle est articulé un dossier 3, le plus souvent surmonté d'un appui-tête 4. L'ensemble peut être renforcé par une armature, généralement métallique. L'assise 2 peut être liée au plancher 5 du véhicule par un mécanisme à glissières 6. Le siège 1 peut également comporter un ou plusieurs accoudoirs (non représentés).
L'assise 2,le dossier 3 et l'appui-tête 4 comportent chacun, sur une première face, ou face avant, en contact avec un utilisateur, une garniture.
Le dossier 3 comporte sur sa deuxième face, ou face arrière, un panneau arrière 7. Le panneau 7 est une pièce distincte de la garniture, fixée sur l’arrière du dossier 3 du siège 1. Cette fixation est obtenue par exemple par des clips ou des fermetures à glissière, sur l’armature ou sur la garniture.
On fera par la suite référence au panneau arrière du dossier. Toutefois, sauf précision contraire, tout ce qui sera décrit par la suite s’applique plus généralement à tout élément de siège pour lequel les mêmes problèmes se posent, par exemple un panneau arrière d’appui-tête.
La figure 2 est une vue arrière schématique d’un mode de réalisation d’un élément de siège pour véhicule automobile.
Le panneau arrière 7 du dossier 3 comporte au moins deux zones de rigidités différentes. Selon le mode de réalisation représenté en figure 2, le panneau 7 comporte une première zone 8, dite rigide. Cette zone 8 est plus rigide qu’une deuxième zone 9, dite flexible. La zone 9 a par exemple une souplesse du même ordre que celle de la garniture du siège 1.
La zone 9 est ici située en périphérie de la zone 8 mais les deux zones pourraient être agencées de différentes manières. Le panneau est ici représenté par une forme rectangulaire, mais pourrait avoir toutes autres formes, par exemple circulaire, triangulaire, etc.
La figure 3 représente une vue en coupe schématique d’un mode de réalisation d’un panneau arrière d’élément de siège.
La figure 3 est une vue en coupe prise selon la ligne A-A de la figure 2 qui est une ligne de coupe horizontale traversant le dossier 3 en passant par la première et la deuxième zone 8 et 9 du panneau arrière 7.
Le panneau 7 est réalisé en mousse et non en plastique rigide.
Le panneau 7 est constitué d’une couche de peinture 10, d’une couche de mousse non expansée 12 et d’une couche de mousse expansée 14 superposées. Par exemple les couches 10, 12 et 14 sont de mêmes superficies.
Les formulations des mousses non expansée m (m1, m2 en figure 3) et expansée M sont choisies pour qu'après polymérisation, la mousse expansée M ait une densité inférieure à la mousse non expansée m. Les produits chimiques ainsi utilisés dans la composition de la mousse expansée M sont choisis pour obtenir une réaction de polymérisation générant des cellules ouvertes, c'est-à-dire des cavités remplies d'air. De ce fait, la mousse m est moins riche en vides, ou cellules d’air, que la mousse M.
En pratique, lors d'un dépôt par pulvérisation, des bulles d’air sont enfermées dans la mousse. Si de l’air est ainsi intrinsèquement présent dans la mousse m après polymérisation, c’est en quantité parasite ou négligeable devant la quantité d’air présente dans la mousse M.
La couche 12 est constituée de deux mousses non expansées m1 et m2 de formulations différentes. Les mousses m1 et m2 sont déposées dans deux zones 16 et 18 de la couche 12 respectivement. Les mousses m1 et m2 ne sont, de préférence, pas mélangées, à l’exception, par exemple, à l’interface entre les mousses m1 et m2. A titre de variante, pour éviter tout mélange, le dépôt de la mousse m2 est fait une fois que la polymérisation de la mousse m1 est terminée.
Les mousses m1 et m2 s’étendent chacune sur l’intégralité de l’épaisseur de la couche 12. Par exemple, la mousse m1 de la zone 16 a une dureté Shore D comprise entre 0 et 100, de préférence comprise entre 30 et 60, préférentiellement comprise entre 40 et 50. Par exemple, la mousse m2 de la zone 18 a une dureté Shore A comprise entre 0 et 90, de préférence comprise entre 50 et 80, préférentiellement 60 et 70.
Les zones 16 et 18 de la couche 12 ont donc des rigidités différentes l'une de l'autre. Les zones 16 et 18 confèrent ainsi au panneau 7 différentes rigidités dans les zones respectivement correspondantes 8 et 9 de la figure 2.
La zone 18 est ici représentée en périphérie de la zone 16 à titre d’exemple mais toute autre configuration est possible.
A titre de variante, un plus grand nombre de zones de rigidité différentes peut être obtenu en augmentant le nombre de mousses non expansées de formulations différentes, utilisées pour former la couche 12.
La figure 4 représente une vue en coupe schématique d’un autre mode de réalisation d’un panneau arrière d’élément de siège.
La figure 4 est une vue en coupe prise selon la ligne A-A de la figure 2. Le panneau 7’ est une variante de réalisation du panneau 7 de la figure 3.
Le panneau 7’ est différent du panneau 7 en ce que la couche 12 est composée d’un seul type de mousse non expansée m.
Le panneau 7’ est en outre différent du panneau 7 en ce que la couche 14 de mousse expansée M ne recouvre qu’une partie de la superficie de la couche 12.
Par exemple, la surface de la couche 12 non recouverte et la surface de la couche 12 recouverte par la couche 14 correspondent respectivement aux zones de rigidités différentes 8 et 9 de la figure 2.
Les modes de réalisation des figures 3 et 4 peuvent être combinés.
La figure 5 représente une vue en coupe schématique d’un autre mode de réalisation d’un panneau arrière d’élément de siège attaché à la garniture du siège.
La figure 5 est une vue en coupe prise selon la ligne A-A de la figure 2. Le panneau 7’’ est une variante de réalisation du panneau 7’ de la figure 4. La couche de peinture 10, bien que présente, n'est pas représentée en figure 5 par soucis de clarté.
Le panneau 7’’ est différent du panneau 7’ en ce que, dans le panneau 7’’, la couche de mousse non expansée 12 est assemblée à la garniture 17 du siège par une fermeture à glissière invisible 19. La fermeture à glissière 19 est cousue sur une partie repliée de la couche 12 et de la garniture 17 rendant les points de couture invisible une fois le panneau 7’’ assemblé au siège. En variante, d'autres moyens de fixation peuvent être utilisés.
La figure 6 représente, par des vues (a) à (d), des coupes illustrant des étapes d’un mode de réalisation d’un procédé de réalisation d’un panneau arrière d’élément de siège.
On utilise un moule 20 ayant la forme de la face arrière, ou face extérieure, du panneau 7 à réaliser. Cette face constitue de préférence la face visible du panneau arrière. L’intérieur du moule est de préférence préalablement recouvert d’une couche d’un agent démoulant, non représentée en figures 6(a) à 6(d).
Dans une première étape, représentée en figure 6(a), une couche de peinture 10 est déposée dans le fond du moule.
Dans une deuxième étape, représentée en figure 6(b), de la mousse non expansée m1 est déposée sur une partie de la surface de la couche de peinture 10.
Dans une troisième étape, représenté en figure 6(c), de la mousse non expansée m2 est déposée sur la partie restante de la surface de la couche de peinture 10. La mousse m2 s’étend sur la même épaisseur que la mousse m1. Les mousses m1 et m2 forment la couche de mousse non expansée 12.
Selon une variante de réalisation, un élément d’assemblage au reste de l’élément de siège (non représenté) est ensuite placé au moins sur une partie de la périphérie de la couche 12.
Dans une quatrième étape, représentée en figure 6(d), une couche 14 de mousse expansée M est déposée sur la couche de mousse non expansée 12.
Selon une variante de réalisation, la mousse M ne recouvre qu’une partie de la superficie de la couche 12.
La figure 7 représente une vue en coupe d’un moule fermé illustrant une étape d’un mode de réalisation d’un procédé de réalisation d’un panneau arrière d’élément de siège.
A cette étape, postérieure à celle illustrée en figure 6(d), un poinçon 30, ou couvercle, est disposé sur la couche de mousse expansée 14 pour refermer le moule 20. Le poinçon 30 a de préférence la forme de la face arrière, ou face cachée, du panneau 7 à réaliser.
Le poinçon 30 est pressé contre le moule 20 pour conformer l'épaisseur de la couche 14 et donner, à la face arrière ou face cachée du panneau 7, une forme adaptée à l’élément de siège sur lequel il va être fixé.
La figure 8 représente une vue en coupe partielle d'un moule avant fermeture illustrant une étape d’une variante de réalisation d'un procédé de formation d’un panneau arrière d’élément de siège.
Cette variante diffère du mode de réalisation illustré en figure 7 en ce que le poinçon 30 est muni d’outils de coupe 32. Les outils de coupe 32 permettent de combiner, à l’étape de pressage, une étape de coupe. Cette coupe a pour but de retirer une partie périphérique de la couche 14 de mousse expansée.
Pour ce faire, une fois la couche 12 de mousse non expansée déposée, sur la couche 10 de peinture non représentée, un outil de protection 31 est placé sur une partie périphérique de la couche 12. La couche 14 de mousse expansée est ensuite déposée, par exemple par pulvérisation, sur la couche 12 et au moins une partie de l'outil de protection 31. Le poinçon 30 est ensuite déposé et pressé sur et contre la couche 14 de mousse expansée, refermant ainsi le moule 20. Lors de ce pressage, les outils de coupe 32 découpent, par exemple par cisaillement, au moins une partie périphérique de la couche 14 jusqu'à venir en contact avec l'outil de protection 31, protégeant ainsi les couches 10 de peinture et 12 de mousse non expansée.
L'outil de protection 31 est par exemple en métal, de préférence en aluminium et est conçu pour venir s'encastrer, ou s'imbriquer, dans le moule 20. L'outil de protection est agencé en vis-à-vis des outils de coupe 32 et a une forme adaptée à la coupe voulue. Les outils de protection 31 et de coupe 32 prennent par exemple la forme d'un cadre pour une coupe le long de toute la zone périphérique d'un panneau rectangulaire, ou la forme de languettes pour une coupe partielle de la zone périphérique du panneau.
Les outils de protection 31 et de coupe 32 peuvent être agencés afin que la coupe s’effectue le long d’un élément d’assemblage, non représenté, situé entre la couche 12 et l'outil de protection 31. A titre de variante, la coupe peut être indépendante du pressage, et être effectuée postérieurement en utilisant tout moyen usuel de coupe.
Un avantage du panneau tel que décrit en relation avec la figure 6 est que le panneau est rigide mais reste facile à installer grâce à sa zone flexible.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. L’homme de l’art comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaitront à l’homme de l’art.
Enfin, la mise en œuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de l’homme du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus. En particulier, le choix des mousses de formulations différentes pour obtenir les caractéristiques de rigidité souhaitées dépend de l'application.

Claims (18)

  1. Panneau arrière (7) d’élément de siège de véhicule automobile comprenant au moins une première couche de mousse (12) avec au moins deux zones (16, 18) de rigidité différentes.
  2. Panneau arrière (7) selon la revendication 1, dans lequel ladite première couche de mousse (12) est en mousse non expansée.
  3. Panneau arrière selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ledit panneau (7) comprend une couche de peinture (10), ladite première couche de mousse non expansée (12) et une deuxième couche de mousse expansée (14) superposées.
  4. Panneau arrière (7) selon la revendication 3, dans lequel ladite deuxième couche de mousse (14) a une superficie inférieure à la superficie de ladite première couche de mousse (12).
  5. Panneau arrière (7) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel chacune desdites zones (16, 18) est constituée d’une mousse de formulation différente.
  6. Panneau arrière (7) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel une première zone (16) a une dureté Shore D comprise entre 0 et 100, de préférence comprise entre 30 et 60, préférentiellement comprise entre 40 et 50.
  7. Panneau arrière (7) selon la revendication 6, dans lequel une deuxième zone (18) a une dureté Shore A comprise entre 0 et 90, de préférence comprise entre 50 et 80, préférentiellement 60 et 70.
  8. Panneau arrière (7) selon la revendication 6 ou 7, dans lequel au moins un dispositif est fixé à la première zone (16).
  9. Panneau arrière selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel ledit panneau (7) est muni d’un élément d’assemblage au reste de l’élément de siège, situé au moins en partie en périphérie dudit panneau.
  10. Panneau arrière selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel ledit panneau (7) est un panneau arrière de dossier (3).
  11. Panneau arrière selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel ledit panneau (7) est un panneau arrière d’appui-tête (4).
  12. Procédé de réalisation d’un panneau arrière (7) d’élément de siège de véhicule automobile, comprenant au moins une étape de dépôt d’une couche de mousse non expansée (12) constituée d’au moins deux zones (16, 18) de mousses ayant des rigidités différentes.
  13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel une première zone (16) a une dureté Shore D comprise entre 0 et 100, de préférence comprise entre 30 et 60, préférentiellement comprise entre 40 et 50.
  14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel une deuxième zone (18) a une dureté Shore A comprise entre 0 et 90, de préférence comprise entre 50 et 80, préférentiellement 60 et 70.
  15. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, comprenant au moins les étapes successives suivantes :
    déposer, dans un moule (20), une couche de peinture (10) ;
    déposer, sur la couche de peinture (10), ladite couche de mousse non expansée (12) ; et
    déposer, sur la couche de mousse non expansée (12), une couche de mousse expansée (14).
  16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel un élément d’assemblage au reste de l’élément de siège est placé au moins en partie en périphérie de ladite couche de mousse non expansée (12) avant le dépôt de la mousse expansée (14).
  17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, comprenant une étape de coupe, permettant de retirer une partie périphérique de la couche de mousse expansée (14).
  18. Procédé selon l’une quelconque des revendications 15 à 17, dans lequel le dépôt de ladite couche de mousse expansée (14) se fait sur une partie de la surface de ladite couche de mousse non expansée (12).
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