FR2965520A1

FR2965520A1 - Armature de siege

Info

Publication number: FR2965520A1
Application number: FR1058001A
Authority: FR
Inventors: William Biville; Teixeira Frederic Pinto
Original assignee: Peugeot Citroen Automobiles SA
Current assignee: PSA Automobiles SA
Priority date: 2010-10-04
Filing date: 2010-10-04
Publication date: 2012-04-06

Abstract

Siège de véhicule (10) comprenant une assise (100) munie d'au moins une armature, caractérisé en ce que l'armature comporte au moins deux parties (1,2) en polymère rigide assemblées entre elles, une première partie (1) étant une interface de contact avec le véhicule (10) et une deuxième partie (2) définissant une hauteur d'assise dans le véhicule (10).

Description

ARMATURE DE SIEGE La présente invention concerne de manière générale une armature de siège montée sur un véhicule automobile. Il est connu dans l'art antérieur des sièges dont l'assise est réalisée en polymère rigide. En particulier, le document WO2006/102969 décrit une assise de siège comportant une armature en polypropylène expansé avec des ancrages au véhicule surmoulés dans l'armature. En contrepartie, ce système présente notamment l'inconvénient de nécessiter une armature spécifique par type de véhicule pour chaque critère de positionnement des occupants. En effet, la partie inférieure de l'armature, en contact avec la caisse du véhicule est spécifique à la géométrie du châssis, alors que la face supérieure, destinée à être garnie et moussée définit aussi le positionnement en hauteur du bassin des occupants assis, ce qui est une condition essentielle pour la réussite au passage des tests de sécurité qui représentent les accidents réels. Si sur le même châssis, il est prévu de positionner les occupants de façons différentes, en fonction de normes de sécurité spécifiques par exemple, il faut alors un moule spécifique pour réaliser une armature complète. Le même problème survient s'il faut adapter une même armature à des châssis ayant des interfaces géométriques différentes. Cela entraîne inévitablement des coûts élevés d'outillage et de logistique. Par ailleurs, les moyens d'ancrage au véhicule sont surmoulés, ce qui rend difficile tout recyclage car la liaison entre l'armature et les ancrages n'est pas aisée à démonter. Un but de la présente invention est de répondre aux inconvénients du document de l'art antérieur mentionné ci-dessus et en particulier, tout d'abord, de fournir une armature de siège pouvant facilement être adaptée aux contraintes géométriques spécifiques d'un véhicule, tout en ne

nécessitant pas d'investissements élevés pour sa production, sans compromettre la sécurité des occupants ou son recyclage en fin de vie. Pour cela un premier aspect de l'invention concerne un siège de véhicule comprenant une assise comportant au moins une armature, caractérisé en ce que l'armature comporte au moins deux parties en polymère rigide assemblées entre elles, une première partie étant une interface de contact avec le véhicule et une deuxième partie définissant une hauteur d'assise dans le véhicule. Le siège selon l'invention permet de simplifier la conception des assises. En effet, la première partie qui épouse la forme du véhicule est liée à cette forme et se monte sur tous les véhicules ayant cette interface. Ensuite, en fonction des critères retenus pour un modèle spécifique, on choisi la deuxième interface pour qu'elle définisse la hauteur d'assise de manière adéquate pour positionner les occupants assis afin de répondre aux normes de sécurité en matière de crash test.

Une réalisation particulièrement intéressante consiste en ce les deux parties sont en polypropylène expansé. Les armatures en polypropylène permettent d'éviter une structure en acier pour maintenir la garniture et cette mise en oeuvre en deux parties simplifie les moules de production qui sont plus petits, moins coûteux et dont l'utilisation est plus simple.

De manière avantageuse, la deuxième partie est une interface de garnissage. De plus, cette deuxième partie offre une interface privilégiée comme support du garnissage du siège. De manière avantageuse, l'armature comprend des moyens de reprise d'effort dans une première direction entre la première et la deuxième partie qui sont liées entre elles par des moyens de liaison démontables manuellement dans une deuxième direction. Cette mise en oeuvre permet de garantir que les deux parties resteront solidaires entre elles lors d'un choc sur le véhicule, tout en ne compromettant pas le recyclage en fin de vie qui doit rester aisé. A cet effet, d'une part les moyens de reprise d'effort assurent la résistance de l'assemblage dans une première direction qui est par exemple sensiblement horizontale dans le cas d'un choc frontal avec des

bagages stockés derrière l'assise. D'autre part, les moyens de liaison démontables manuellement permettent un démontage aisé de l'armature pour séparer les moyens de reprise d'effort des deux parties de l'armature, que l'on sépare en exerçant des efforts dans une direction verticale vers le haut par exemple, où d'ordinaire il n'y a pas de contraintes sur l'armature. L'invention concilie ces deux contraintes contradictoires (l'assemblage des deux parties doit résister à un choc et permettre un démontage manuel) en proposant deux directions différentes pour chacune des fonctions. Avantageusement, les moyens de reprise d'effort sont une pièce métallique prise en sandwich entre la première et la deuxième partie. Une pièce métallique est bien adaptée pour la reprise des efforts de par sa résistance intrinsèque et la position de cette pièce entre les deux parties de l'armature permet des formes simples et des contacts efficaces entre les trois pièces pour reprendre les efforts.

En alternative de ce premier mode de réalisation, les moyens de reprise d'effort sont une pièce métallique traversant alternativement la première et la deuxième partie. Cette mise en oeuvre permet de garantir l'indémontabilité des deux parties tant que la pièce métallique n'est pas retirée.

Avantageusement, les moyens de liaison sont au moins un élément injecté dans au moins une interface entre la première et la deuxième partie. Un élément injecté dans une interface localisée de l'armature permet de limiter les efforts qui seront nécessaires pour désolidariser les deux parties. De plus, cette opération peut être couplée ou simultanée avec le garnissage de l'assise qui est en général une injection. Avantageusement, l'élément est une mousse injectée dans au moins un puits agencé dans l'une des deux parties et en regard d'au moins un évidement agencé dans l'autre partie. Cet agencement permet de bien localiser les points de liaison entre les deux parties et garantir ainsi que les efforts de démantèlement seront limités car les liaisons pourront être considérées comme ponctuelles par rapport à la taille de l'assise.

Très avantageusement, l'assise comporte une mousse de garnissage et l'élément injecté est la mousse de garnissage. On combine ainsi le garnissage avec l'opération de liaison des deux parties entre elles, ce qui simplifie la fabrication du siège.

En alternative de ce premier mode de réalisation pour les moyens de liaison, les moyens de liaison sont des moyens de clipsage. On peut utiliser avantageusement la caractéristique élastique des polymères rigides en clipsant les deux parties l'une sur l'autre ou chacune sur les moyens de reprise d'effort. Cette caractéristique est particulièrement adaptée au polypropylène expansé. Une réalisation particulièrement intéressante consiste en ce que les moyens de reprise d'effort sont aussi des moyens de fixation de l'armature sur le véhicule. On utilise très avantageusement les moyens de reprise d'effort pour aussi fixer l'armature à la caisse du véhicule. Le nombre de fonction par composant est augmenté et il en résulte une simplification structurelle du système. Un second aspect de l'invention est un véhicule automobile comportant au moins un siège de véhicule selon le premier aspect. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description détaillée qui suit de modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples nullement limitatifs et illustrés par les dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 représente une vue de dessus partielle d'une assise d'un siège selon l'invention ; - la figure 2 une coupe 2-2 de l'assise de la figure 1 ; - la figure 3 une coupe 3-3 de l'assise de la figure 1; - la figure 4, une coupe 4-4 de l'assise de la figure 1; La figure 1 représente en vue de dessus une partie d'une assise 100 d'un siège selon l'invention.

La figure 2 représente la coupe 2-2 de l'assise 100 de la figure 1. L'assise 100 comporte une armature comportant notamment deux parties 1 et 2. Ces deux parties peuvent être réalisées en polypropylène expansé, pour offrir rigidité et légèreté, afin d'éviter le recours à une structure métallique lourde et onéreuse pour réaliser la fonction de tenue mécanique de l'assise 100. La première partie 1 en contact avec le châssis du véhicule sert à positionner l'assise 100 sur le véhicule et la deuxième partie 2 de l'armature reposant sur la première partie 1 sert d'interface pour la garniture 4 de l'assise 100 (représentée en trait mixte pour des raisons de clarté) et 10 surtout définit la hauteur d'assise, pour positionner en hauteur les occupants assis sur le siège. De cette sorte, les occupants sont positionnés à la hauteur adéquate pour être protégés efficacement lors des tests normalisés de sécurité représentatifs des accidents réels. L'intérêt de cette armature en deux parties réside dans le besoin de pouvoir adapter la hauteur d'assise à des véhicules présentant la même interface de contact avec la première partie, mais requérant une épaisseur totale de l'assise 100 spécifique, soit en raison de critères de sécurité particuliers, soit en raison d'une géométrie de la caisse distincte. Il suffit de fabriquer une deuxième partie 2 de l'assise 100 en fonction de ces contraintes particulières pour obtenir la hauteur d'assise 100 voulue, il n'y a pas besoin de fabriquer une armature complète spécifique, les coûts de fabrication et d'outillage sont donc minimisés. Pour obtenir une solidité suffisante lors d'un choc, les deux parties 1 et 2 sont assemblées avec une pièce de reprise d'effort 3 prise en sandwich entre elles. Cette pièce est en métal afin de résister aux contraintes lors d'un choc frontal et si des bagages sont situés derrière le siège qui comprend l'assise 100, celle-ci devant résister à l'inertie de ces bagages projetés vers l'avant. La première partie 1 est liée à la deuxième partie 2 par l'injection de la mousse de garnissage 4 au travers du puits 5 ménagé dans la deuxième partie 2 et qui est en regard d'un évidement en forme de couronne 5 dans la première partie 1. Avant d'être liées entre elles par l'injection de la mousse 4, les parties 1 et 2 de l'armature sont pré-positionnées l'une sur l'autre par les formes en saillie 1 a et lb de la partie 1. La mousse injectée dans le puits 5

n'a pas une surface de résistance à la traction vers le haut très importante car cette surface est définies par la section du puits 5 et la résistance à l'arrachement est faible, de sorte que le démontage des deux parties 1 et 2 peut se faire manuellement en déchirant la mousse 4, pour récupérer la pièce de reprise d'effort 3 qui est métallique et qui doit être recyclée en fin de vie du véhicule séparément du reste de l'assise 100 en polymère. La figure 3 représente la coupe 3-3 de l'assise 100 de la figure 1. La pièce de reprise d'effort 3 est située dans une rainure de la deuxième partie 2 délimitée par deux formes en saillie 2a et 2b de cette partie 2. Ainsi, en cas de choc frontal ou arrière, la deuxième partie 2 ne peut pas bouger relativement à la pièce de reprise d'effort 3 dans la direction horizontale La figure 4 représente la coupe 4-4 de l'assise 100 de la figure 1. La pièce de reprise d'effort 3 est située dans une rainure de la première partie 1 délimitée par deux formes en saillie 1c et 1d de cette partie 1. Ainsi, en cas de choc frontal ou arrière, la première partie 1 ne peut pas bouger relativement à la pièce de reprise d'effort 3 dans la direction horizontale et l'assemblage des parties 1 et 2 résiste donc à un tel choc.

On comprendra que diverses modifications et/ou améliorations évidentes pour l'homme du métier peuvent être apportées aux différents modes de réalisation de l'invention décrits dans la présente description sans sortir du cadre de l'invention défini par les revendications annexées. En particulier, il est fait référence à l'injection d'un élément au travers d'un puits ménagé dans la partie 2, mais on pourrait également envisager de ménager ce puits d'injection dans la partie 1.

Claims

REVENDICATIONS1. Siège de véhicule (10) comprenant une assise (100) munie d'au moins une armature, caractérisé en ce que l'armature comporte au moins deux parties (1,2) en polymère rigide assemblées entre elles, une première partie (1) étant une interface de contact avec le véhicule (10) et une deuxième partie (2) définissant une hauteur d'assise dans le véhicule (10).
2. Siège de véhicule (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux parties (1,2) sont en polypropylène expansé et en ce que la deuxième partie (2) est une interface de garnissage.
3. Siège de véhicule (10) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'armature comprend des moyens de reprise d'effort dans une première direction entre la première et la deuxième partie (1,2) qui sont liées entre elles par des moyens de liaison démontables manuellement dans une deuxième direction.
4. Siège de véhicule (10) selon la revendication 3, caractérisé en ce que les moyens de reprise d'effort sont une pièce métallique (3) prise en sandwich entre la première et la deuxième partie (1,2).
5. Siège de véhicule (10) selon la revendication 3, caractérisé en ce que les moyens de reprise d'effort sont une pièce métallique traversant 20 alternativement la première et la deuxième partie.
6. Siège de véhicule (10) selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que les moyens de liaison sont au moins un élément injecté (4) dans une interface entre la première et la deuxième partie.
7. Siège de véhicule (10) selon la revendication 6, caractérisé en 25 ce que l'élément est une mousse injectée dans au moins un puits (5) agencé dans l'une des deux parties et en regard d'au moins un évidement (6) agencé dans l'autre partie.
8. Siège de véhicule (10) selon l'une des revendications 6 ou 7, l'assise (100) comportant une mousse de garnissage (4) et caractérisé en ce que l'élément injecté est la mousse de garnissage (4).
9. Siège de véhicule (10) selon l'une des revendications 3 à 5, 5 caractérisé en ce que les moyens de liaison sont des moyens de clipsage.
10. Siège de véhicule (10) selon l'une des revendications 3 à 9, caractérisé en ce que les moyens de reprise d'effort sont aussi des moyens de fixation de l'armature sur le véhicule.
11. Véhicule automobile comportant au moins un siège de véhicule 10 selon l'une des revendications 1 à 10.