DE202006010886U1

DE202006010886U1 - Klebeband mit einem mehrschichtigen Aufbau

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Publication number: DE202006010886U1
Application number: DE202006010886U
Authority: DE
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 2005-03-15
Filing date: 2006-03-14
Publication date: 2006-09-07
Anticipated expiration: 2016-03-15

Abstract

Klebeband mit einem mehrschichtigen Aufbau, das beidseitig mit einem Haftklebstoff beschichtet ist,
umfassend einen Träger, der nach Verkleben zweier Objekte durch Einwirkung von Dreh- und/oder Scherkräften in zwei Teile spaltbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Klebeband an mindestens einer Stelle eine Sollbruchstelle aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Klebeband mit einem mehrschichtigen Aufbau, das beidseitig mit einem Haftklebstoff beschichtet ist und zum Verkleben zweier Objekte dient sowie seine Verwendung.
Aus dem Stand der Technik sind doppelseitig mit einem Haftklebstoff beschichtete Selbstklebebänder für die Verklebung unterschiedlichster Materialien bekannt. Ein Problem bei der Verklebung von Gegenständen ist es, die Verbindung ohne Beschädigung der Gegenstände wieder zu lösen. Zur Lösung dieses Problems schlagen zahlreiche Systeme vor, Verbindungen aus doppelseitig haftklebend ausgerüsteten elastischen Klebebändern durch Ziehen in Richtung der Verklebungsebene wieder zu lösen. Bei diesen Systemen führt die Dehnung des Klebebandes dazu, dass sich die Klebstoffschicht zusammenzieht und ihre Querschnittsfläche reduziert wird, bis es zu einer Ablösung der Klebstoffschicht bzw. des Klebebandes von der Substratoberfläche kommt. Ein Nachteil bei entsprechenden Klebebändern ist es, dass zum Lösen der Verklebung ein Teil des Klebebandes nicht zur Verklebung von zwei Gegenständen genutzt werden kann, sondern aus der Klebefuge hervorstehen muss, damit er als Anfasser zum Herausziehen des Klebebandes genutzt werden kann.
Da ein solcher Anfasser nicht in allen Fällen gewünscht wird, beschreibt beispielsweise die DE 197 20 145 ein doppelseitiges Klebeband mit einem Zwischenträger und beiderseits auf dem Zwischenträger aufgebrachten Haftklebemassen, wobei der Zwischenträger bei Einwirkung von Torsionskräften, Hebelkräften und/oder Schälkräften spaltet und anschließend die Klebebandreste durch Verstreckung in Richtung der Verklebungsebene rückstands- und zerstörungsfrei ablösbar sind.
In der DE 196 41 118 C1 wird ein wiederablösbarer selbstklebender Haken oder dergleichen Befestigungsvorrichtung mit einer Grundplatte und mit einem Streifen einer beidseitig klebenden Klebefolie beschrieben, die eine solche ist, dass die mit ihr erzielte Verklebung durch streckendes Ziehen wieder lösbar ist.
Ein Problem bei den aus dem Stand der Technik bekannten Systemen ist, dass es beim Verkleben sehr leicht zu Lufteinschlüssen zwischen dem zu verklebenden Substrat und dem Klebeband kommt. Solche Luftblasen sind auch durch hohe Anpressdrucke nicht mehr vollständig zu eliminieren und bedingen reduzierte Verklebungsfestigkeiten, da oft nur Verklebungsflächen von weniger als 50 % der haftklebrigen Fläche erreicht werden. Da die Klebebänder, insbesondere dann wenn sie eine hohe Klebkraft aufweisen, bereits eine hohe Anfangshaftung besitzen, lassen sich solche Lufteinschlüsse selbst bei akkurater Arbeitsweise oftmals nicht vermeiden, da das Klebeband bei Kontakt mit einer zu verklebenden Oberfläche sofort daran haftet.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein doppelseitiges Klebeband bereit zu stellen, das zum einen eine hohe Belastbarkeit und Tragkraft aufweist, sich mit den zu verklebenden Oberflächen einfach und unter Ausschluss von Lufteinschlüssen verkleben lässt und zum anderen eine einfache Trennung zweier miteinander verklebter Objekte erlaubt.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass Lufteinschlüsse bei der Verklebung eines Klebebandes unter Beibehaltung einer hohen Belastbarkeit und Tragkraft verhindert werden können, indem das Klebeband an mindestens einer Stelle mit einer Sollbruchstelle versehen wird.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Klebeband mit einem mehrschichtigen Aufbau, das beidseitig mit einem Haftklebstoff beschichtet ist und einen Träger umfasst, der nach Verkleben zweier Objekte durch Einwirkung von Dreh- und/oder Scherkräften in zwei Teile spaltbar ist, das dadurch gekennzeichnet ist, dass das Klebeband an mindestens einer Stelle eine Sollbruchstelle aufweist.
Unter einem Klebeband wird ein Klebeband bzw. ein Klebepad oder -strip verstanden, mit dem zwei Objekte auf einfache Art und Weise verklebt werden können.
Unter einem Träger ist eine Zwischenschicht oder ein Zwischenträger zu verstehen, auf dem weitere Schichten oder direkt die Beschichtung mit einem Haftklebstoff aufgebracht sein kann.
Unter einem Haftklebstoff bzw. Haftkleber ist ein druckempfindlicher Klebstoff zu verstehen. Vorzugsweise ist die Adhäsion des beidseitig auf das Klebeband aufgebrachten (Haft-)Klebstoffes an den Außenseiten des Klebebandes größer als die Adhäsion des Klebstoffes an den Oberflächen der zu verklebenden Objekte.
Das erfindungsgemäße Klebeband hat also einen mehrschichtigen Aufbau. In der Mitte befindet sich der Träger, der auf seinen beiden flächigen Außenseiten beschichtet ist. Entweder sind die beiden Seiten des Trägers direkt mit einem Haftklebstoff beschichtet oder auf einer oder auf beiden Seiten des Trägers ist eine oder sind mehrere Schichten angeordnet, wobei in jedem Fall die beiden Außenseiten bzw. -flächen des Klebebandes mit einem Haftklebstoff beschichtet sind. Das resultierende Klebeband ist also beidseitig mit verklebbarem Material beschichtet, so dass ein so genanntes zweiseitiges oder beidseitiges Klebeband mit beidseitig angeordneten Kleberschichten gebildet wird.
Unter einer Sollbruchstelle ist jegliche Schädigung des Klebebandes zu verstehen, die zu einem Reißen oder zu einem Bruch des Klebebandes führen kann. Ein solcher Bruch oder ein solches Reißen können partiell erfolgen oder das gesamte Klebeband durchtrennen, so dass die gesamte Dicke des Klebebandes durchtrennt wird. Die Dimensionen eines Klebebandes sind charakterisiert durch seine Längenausdehnung (Längsachse), durch seine Breitenausdehnung (Querachse) und seine Dicke (Achse senkrecht zu den Verklebungsoberflächen des Klebebandes). Durch die Sollbruchstellen wird ein Reißen des Klebebandes bewirkt, wenn mit einer genügend großen Kraft in Richtung der Längs- oder Querachse oder in Richtung einer in der durch die Quer- und die Längsachse aufgespannten Ebene liegenden Achse gezogen wird. Dabei reißt vorzugsweise die gesamte Dicke des Klebebandes durch, wobei der Riss gerade oder gekrümmt, gezackt, geometrisch irregulär oder sonst wie ausgestaltet sein kann und vorzugsweise durch die Sollbruchstelle verläuft. Der Bruch oder das Reißen des Klebebandes durch Ausüben einer Kraft mit Hilfe der Sollbruchstellen führt also dazu, dass das Klebeband in zwei oder mehr Teile zertrennt wird, deren Dicken im Wesentlichen gleich der Dicke des ursprünglichen, unzerstörten Klebebandes sind. Die erhaltenen Bruchstücke haben in Aufsicht auf die (Verklebungs-)Oberflächen jedoch eine andere Form als das ursprüngliche Klebeband und können insbesondere eine andere Längen- und Breitenausdehnung aufweisen. Die Sollbruchstellen führen also dazu, dass sich das erfindungsgemäße Klebeband im Wesentlichen nicht dehnen lässt, sondern unter Zugbelastung zerreißt. Die Bruchdehnung beträgt vorzugsweise weniger als 15 %, insbesondere weniger als 10 %.
Ferner schädigen die Sollbruchstellen das Klebeband derart, dass ein Durchtritt von Luft durch die Dicke des Klebebandes hindurch ermöglicht wird. Die Sollbruchstellen können beispielsweise durch eine Lochung, durch eine Stanzung, durch einen Schnitt, durch eine Prägung oder durch Lasermethoden oder weitere Verfahren erzeugt werden.
Mit den erfindungsgemäßen Klebebändern lassen sich zwei Objekte miteinander verkleben. Von besonderem Vorteil ist es, dass durch die erfindungsgemäß vorgesehenen Sollbruchstellen das Material des Klebebandes an diesen Stellen derart vorgeschädigt ist, dass Luft, die beim Aufkleben des Klebebandes auf ein Objekt zwischen dem zu verklebenden Objekt und dem Klebeband eingeschlossen wird, entweichen kann. Beim Verkleben von Klebebändern auf Objekten kommt es insbesondere dann sehr oft zu Lufteinschlüssen zwischen dem zu verklebenden Objekt und dem Klebeband wenn der verwendete Haftklebstoff eine hohe Klebkraft aufweist. Bei großflächigen Verklebungen, insbesondere bei Klebebändern, die ein langes Band bilden, lassen sich solche Lufteinschlüsse bei herkömmlichen Klebebändern praktisch kaum verhindern. Solche Lufteinschlüsse verringern die Tragkraft des Klebebandes, da die Gesamtklebefläche durch die Lufteinschlüsse verringert wird. Außerdem führen solche Lufteinschlüsse zu optisch störenden Blasen oder Verwertungen des Klebebandes. Durch die erfindungsgemäß vorgesehenen Sollbruchstellen, werden solche Lufteinschlüsse auf einfache Art und Weise vermieden, ohne die Klebkraft des Klebebandes bzw. seine Tragkraft in nennenswertem Umfang zu verringern.
Dadurch wird ein Klebeband erhalten, mit dem zwei Objekte auf einfache Art und Weise verklebt werden können, ohne dass besonders akkurates Arbeiten erforderlich ist, um Lufteinschlüsse zu verhindern. Gleichzeitig weisen die erfindungsgemäßen Klebebänder eine hohe Tragkraft auf und erlauben trotzdem ein einfaches Lösen der beiden miteinander verklebten Objekte voneinander, indem der Träger durch Einwirkung von Dreh- oder Scherkräften lateral in zwei Teile spaltbar ist. Demzufolge ist auch ein Anfasser, der bei vielen aus dem Stand der Technik bekannten Systemen erforderlich ist, nicht von Nöten.
Zwei miteinander verklebte Gegenstände bzw. ein auf einem Untergrund verklebter Gegenstand können sehr einfach durch Einwirkung von Dreh- oder Scherkräften gelöst werden. Durch dieses „Abdrehen" wird ein Spalten des Trägers in zwei Teile bewirkt, so dass sich anschließend auf den Oberflächen der beiden verklebten Gegenstände bzw. auf der Oberfläche des Gegenstandes und der Oberfläche des Untergrundes bzw. Substrats der ursprünglich auf die jeweilige Oberfläche aufgeklebte Haftklebstoff mit den Resten des zerstörten Trägers befindet. Diese Reste des Trägermaterials können anschließend durch Abpeelen oder Abschälen entfernt werden. Vorzugsweise werden die Reste des Klebebandes dabei unter Aufwendung einer Kraft in einem Winkel von größer gleich 90 ° zu der Verklebungsebene abgeschält, da es anderenfalls zu einem Reißen des Klebebandes an den bzw. der Sollbruchstelle(n) kommt.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Klebebandes ist es, dass sich damit auch Verklebungen auf unebenen bzw. unregelmäßigen Untergründen ohne Probleme bewerkstelligen lassen. Durch die erfindungsgemäßen im Klebeband vorgesehenen Sollbruchstellen kann sich das Klebeband solchen unebenen Oberflächen besser anpassen und evtl. durch partielles Reißen des Klebebandes eine nahezu vollflächige Verklebung durch Anpassen der Verklebungsfläche unter Anpressdruck an die unebene Oberflächenstruktur sicherstellen. Für die Qualität der Verklebung an sich ist ein solches partielles Reißen des Klebebandes nur von untergeordneter Bedeutung.
Von besonderem Vorteil ist es ferner, dass auch Gegenstände mit Tendenz zu Dimensionsveränderungen (z.B. Gummimaterialien, wie z.B. Gummihaken, Bodenbeläge, Wandbehänge, Dekorationselemente) ohne Probleme miteinander verklebt werden können. Solche Dimensionsveränderungen treten insbesondere bei der Verklebung von Gegenständen auf, die wechselnden Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen unterworfen sind und dadurch hohe Dehn- bzw. Schrumpfkräfte aufbauen können. Insbesondere bei der temporären Verklebung, beispielsweise Messebau, ist neben der haftfesten Verklebung aber auch eine rückstandsfreie Wiederablösbarkeit des Klebebandes gefordert, so dass das Eigenschaftsprofil der erfindungsgemäßen Klebebänder hier sehr vorteilhaft ist. Mit den erfindungsgemäßen Klebebändern ist es aber auch möglich, Gegenstände auf unterbrochenen Oberflächen, die zueinander eine gewisse Beweglichkeit aufweisen, zu verkleben. Dies ist beispielsweise der Fall bei der Verklebung von Gegenständen in Fugen oder über so genannte Dehnungsfugen hinweg, z.B. auf einer Oberfläche, die durch eine Dehnungsfuge unterbrochen ist. So genannte Dehnungsfugen treten beispielsweise bei Neubauten oder im Badbereich bei auf Holzuntergründen aufgebrachten Fliesen auf. Bei der Verklebung in der Fuge wird das Klebeband direkt auf der Fugendichtmasse aufgebracht, die sich gerade dadurch auszeichnet, dass sie dimensionsveränderlich ist. Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Klebebänder liegt darin, dass es bei einer Dimensionsänderung nicht zu einer Verstreckung des Klebebandes und damit zu einer Schwächung der adhäsiven Bindung kommt, sondern diese Dimensionsveränderung durch einen Bruch bzw. ein Reißen des Klebebandes an der Sollbruchstelle ausgeglichen werden kann. Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Klebebandsystemen, bei denen die Lösung des Klebebandes bzw. die Lösung der Reste des Klebebandes durch Verstreckung in Richtung der Verklebungsebene erfolgt, führen solche Dimensionsänderungen zu einer Schwächung der Adhäsion, so dass letztendlich die Gefahr besteht, dass es zu einem adhäsiven Bruch kommt.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Klebebandes ist es, dass gerade bei der Verklebung in schwer erreichbaren Ecken oder in der Umgebung komplizierterer geometrischer Kantenformen die Sollbruchstelle bereits bei der Verklebung durch ein partielles Reißen des Klebebandes dergestalt genutzt werden kann, dass eine möglichst vollflächige Verklebung erreicht wird. Weiterhin lassen sich mit den erfindungsgemäßen Klebebändern auch Gegenstände auf Untergründen verkleben, bei denen eine einseitige Zugbelastung in eine Richtung vermieden werden muss (z.B. frisch verklebte Substrate), da die Sollbruchstellen sicherstellen, dass eine solche Zugbelastung nicht irrtümlich durch fehlerhafte Anwendung der Klebebänder hervorgerufen werden kann. In diesem Fall kommt es vorher zu einem Reißen des Klebebandes bzw. der Reste des Klebebandes.
Die erfindungsgemäßen Klebebänder eignen sich insbesondere für Montage- und Verbindungsanwendungen.
So eignen sich die erfindungsgemäßen Klebebänder beispielsweise zur Befestigung von Haken, Emblemen, Postern, Bildern, Kalendern, Postkarten, Formteilen, Abziehbildern, Folien, Hinweisschildern, Namensschildern oder sonstigen Schildern, Etiketten, Dekorationen, Wandbehängen, Fußbodenbelägen, elastischen Bodenbelägen, PVC-Belägen, Linoleum, Polstern, Dämpfungs- oder Dämm- bzw. Dichtungselementen, Markierungen, Türstopper, diversen Spendern, Tragegriffen, Graphikfolien, Druckplatten, Applikationen, Streifen etc. oder allgemein zum Verbinden von zu einem späteren Zeitpunkt wieder zu entklebenden Materialien. Sie eignen sich sowohl für die Kurzzeit als auch für Langzeitverklebungen.
Als Oberflächen, auf denen die genannten Artikel montiert bzw. verklebt werden können, kommen beispielsweise in Frage Glas, Kunststoff, Gummi, Beton, Zement, Estrich, Gips (Gipsplatten, Gipskartonplatten), Wandbeläge, Metall, Holz, Kork, Laminat, Linoleum, keramische Materialien (Stein, Marmor, Fliesen).
Weitere Einsatzgebiete für die erfindungsgemäßen Klebebänder sind Verbindungs- oder Zusammenbauanwendungen oder Verschlussanwendungen wie z.B. Behälterverschlüsse.
Die erfindungsgemäßen Klebebänder ermöglichen insbesondere auch Anwendungen, bei denen ein unbefugter Zugriff angezeigt werden soll, da die „Entklebung der miteinander verklebten Objekte" mit dem Spalten des Trägers einhergeht und sich somit der ursprüngliche Zustand nicht wieder herstellen lässt. Dies ist z.B. bei der Aufbringung von Siegeln oder besonderen Kennzeichnungen auf wertvollen Gegenständen oder verderblichen Waren sowie bei Verschlüssen beispielsweise für Medikamente oder bei Sicherheitsumschlägen von Interesse. Ein weiteres Einsatzgebiet ist das Verkleben von Gegenständen, die im Notfall benötigt werden, wie z.B. Geräten zur Durchtrennung von Sicherheitsgurten oder Sicherheitshämmer für das Einschlagen von Scheiben im Notfall. Die Verklebung mit den erfindungsgemäßen Klebebändern ermöglicht zum einen einen schnellen Zugriff auf die im Notfall benötigten Gegenstände, da diese durch eine Drehbewegung schnell von dem Untergrund auf dem sie verklebt sind gelöst werden können. Zum anderen verbleiben auf dem Untergrund zunächst die verklebten Reste des Trägermaterials, so dass ersichtlich ist, dass an dieser Stelle für die Notfallausrüstung ein neuer Gegenstand aufgehängt werden muss.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes wird die (mindestens eine) Sollbruchstelle durch eine Vorbehandlung des Klebebandes bewirkt. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes weist das Klebeband mehrere Sollbruchstellen auf.
Mehrere Sollbruchstellen haben den Vorteil, dass sich die erfindungsgemäßen Vorteile, insbesondere die Verhinderung von Lufteinschlüssen, noch besser bzw. in stärkerer Ausprägung realisieren lassen. Auf diese Weise ist eine einfache Handhabung des Klebebandes sichergestellt, da Luft, die sich zwischen den zu verklebenden Objekten und dem Klebeband ansammelt, durch mehrere Sollbruchstellen in dem Klebeband entweichen kann. Ferner reißt das Klebeband bei Einwirken genügend großer Zugkräfte in Richtung der Verklebungsebene, vorzugsweise entlang der Sollbruchstellen.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes ist/sind die (mindestens eine) Sollbruchstelle(n) durch Perforation, insbesondere durch Lochung, Stanzung oder Schnitte) erzeugt (werden). Dies bedeutet, dass die Sollbruchstellen durch Perforation des Klebebandes bzw. der einzelnen Schichten des Klebebandes erreicht bzw. ausgeführt wird. Die Perforation kann dabei in Form einer Lochung, Stanzung oder in Form eines Schnittes erfolgen bzw. ausgeführt sein. Gemäß dieser Ausführungsform ist das Klebeband also an mindestens einer Stelle perforiert, insbesondere gelocht, gestanzt oder geschnitten, worden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes sind die Sollbruchstellen durch durch alle Schichten hindurchgehende Perforation, insbesondere durch durch alle Schichten hindurchgehende Lochung, Stanzung, oder Schnitte erzeugt. Dies bedeutet, dass die Sollbruchstelle(n) des Klebebandes in Form von durch alle Schichten hindurchgehenden Perforationen, insbesondere Lochung, Stanzung oder Schnitte, ausgeführt sind und das Klebeband mithin durchgehende, d.h. durch alle Schichten hindurchgehende, Perforationen, insbesondere Lochungen, Stanzungen oder Schnitte aufweist.
Die Perforationen können dabei durch eine Vorbehandlung des mehrschichtigen Klebebandes erfolgen oder durch aufeinander abgestimmte Vorbehandlungen der einzelnen Schichten des Klebebandes, die dann so miteinander verbunden werden, dass eine durch alle Schichten des Klebebandes hindurchgehende Perforation gebildet wird. Das resultierende Klebeband ist also an mindestens einer Stelle perforiert bzw. perforiert worden. Die Perforation kann mittels der üblichen dem Fachmann bekannten Verfahren; z.B. durch Perforieren, Lochen, Stanzen, Schneiden bzw. Zerschneiden, vorgenommen werden. Beispielsweise kann eine Lochung durch Durchstechen mit einer Nadel oder einer Stachelwalze oder ähnlichem erzeugt werden. Durch dieses Lochen wird ein durchgehendes Loch in dem Klebeband erzeugt, so dass das erfindungsgemäße Klebeband nach dem Lochen ein durchgehendes Loch oder eine durchgehende Lochung aufweist. Unter einer Perforation ist eine Öffnung zu verstehen, die durch alle Schichten des Klebebandes hindurchgeht und insbesondere den Durchtritt von Luft durch diese Öffnung ermöglicht. Die Ausdrucke „perforieren" oder „Perforation" bzw. „Perforierung" beziehen sich daher nicht auf die Art und Weise, wie diese Öffnung hergestellt wird. Die Perforation kann demgemäß auch durch Schneidwerkzeuge, beispielsweise durch Klingenschnitt oder Perforationsmesser oder durch andere mechanische Verfahren, wie Bohrung oder Stanzung, beispielsweise mit Hilfe von Rotationsstanzen, erfolgen. Möglich ist auch die Anwendung thermischer Verfahren, beispielsweise Laserperforation.
Die durch alle Schichten des Klebebandes hindurchgehende Perforation erstreckt sich durch die Dicke des Klebebandes, d.h. sie erstreckt sich von der einen mit einem Haftklebstoff beschichteten Seite des Klebebandes zu der anderen ebenfalls mit einem Haftklebstoff beschichteten Seite des Klebebandes. Die Perforation wird vorzugsweise also vertikal zur verklebenden Oberfläche des Klebebandes vorgenommen und durchdringt die gesamte Dicke des Klebebandes. Es ist auch möglich, die Perforationen in definierten anderen Winkeln zu der verklebenden Oberfläche des Klebebandes vorzunehmen, so dass sie ebenfalls die gesamte Dicke des Klebebandes durchdringen.
Die Perforationen können über die gesamte Fläche des Klebebandes (gleichmäßig verteilt) angeordnet sein oder regelmäßig oder unregelmäßig nur abgegrenzte Bereiche des Klebebandes erfassen. Dabei können sich die Perforationsmuster wiederholen und zum Beispiel alternierende oder gleichmäßige Reihen oder andere geometrische Anordnungen bilden.
Die Perforationen bzw. Perforationslöcher können beispielsweise rund, oval, spaltförmig, rautenförmig oder in sonstiger Weise polygonal ausgeführt sein. Dies beschreibt die Querschnittsform in Aufsicht auf die Perforationen, d.h. in Aufsicht auf die verklebenden Oberflächen des Klebebandes. Die einzelnen Perforationen müssen nicht identisch miteinander sein. Ein Loch oder eine Lochung bzw. Perforation sollte mindestens so groß sein, dass ein Luftaustausch durch diese Öffnung möglich ist. Ein oberes Limit für die Größe eines Loches oder einer Perforation existiert im Prinzip nicht. Bevorzugt ist es jedoch, wenn die Lochungen einen Durchmesser von max. 4 bis 5 mm aufweisen und die Durchmesser (bzw. Spaltbreiten) insbesondere ca. 0,5, 1 oder 2 mm betragen. In diesem Fall ist ein hervorragender Luftaustausch sichergestellt und zugleich auch eine bestmögliche Wasserdampfdurchlässigkeit gegeben, die eine Verklebung auf Untergründen ermöglicht, die noch eine Restfeuchtigkeit aufweisen.
Bevorzugt hat das Klebeband eine Breite von 1 bis 4 cm, insbesondere 1,5 bis 2,5 oder 3 cm. Besonders bevorzugt ist eine Breite von 2 cm. Die Länge des Klebebandes kann z.B. 1 m, 3 m, 5 m oder 10 m betragen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes liegt das Klebeband in Form eines Klebepads oder Klebestrips vor, der rund, quadratisch, rechteckig oder sonst wie polygonal ausgeführt sein kann. Bevorzugt sind runde oder rechteckige Klebepads. Runde Klebepads haben vorzugsweise einen Durchmesser von 1 bis 4 cm, insbesondere 2 bis 2,5 oder 3 cm. Besonders bevorzugt sind rechteckige Klebepads. Die folgenden Beschreibungen beziehen sich daher auf rechteckige Klebepads. Rechteckige Klebepads weisen vorzugsweise eine Breite von 1 bis 4 cm auf.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes liegt das Klebeband in Form eines Klebepads oder Klebestrips vor und weist eine Breite von 1 bis 4 cm, insbesondere 1,5 bis 2,5 oder 3 cm, auf. Besonders bevorzugt ist eine Breite von 2 cm. Die Länge des Klebepads beträgt vorzugsweise 3 bis 10 cm, insbesondere 4 bis 5 oder 6 cm. Besonders bevorzugt ist eine Länge von 4 cm. Übliche Formen des Klebepads sind quadratisch oder rechteckig, wobei die Ecken des Klebepads abgerundet sein können. Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt es sich um einen rechteckigen Klebepad mit einer Breite von 2 cm und einer Länge von 4 cm.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes sind mindestens 2 Perforationen in Querrichtung des Klebebandes auf einer Geraden angeordnet, d.h. die Gerade verläuft im Wesentlichen parallel zu der Kante des Klebebandes, die die Breite des Klebebandes definiert. Besonders bevorzugt sind drei Perforationen in Querrichtung des Klebebandes auf einer Geraden angeordnet. Es können jedoch auch vier, fünf oder mehr Perforationen in Querrichtung des Klebebandes auf einer Geraden angeordnet sein.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes sind mindestens zwei, insbesondere drei bis zehn Perforationen, in Längsrichtung des Klebebandes auf einer Geraden angeordnet, d.h., die Gerade verläuft im Wesentlichen parallel zu der Kante des Klebebandes, die seine Länge definiert. Besonders bevorzugt sind 4 bis 6, insbesondere fünf Perforationen, in Längsrichtung des Klebebandes auf einer Geraden angeordnet.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes sind die Perforationen 3 bis 10 mm, insbesondere 4 bis 6 oder 8 mm voneinander beanstandet. Besonders bevorzugt sind Abstände von ca. 5 mm zueinander.
Besonders bevorzugt ist es ferner, wenn die Perforationen von dem Rand des Klebebandes einen Abstand von mindestens ca. 0,3 oder 0,6 cm, insbesondere von mindestens ca. 0,5 cm, aufweisen. Übliche Perforations- oder Stanzmuster in Form von durch das Klebeband oder Klebepad hindurchgehenden Lochungen sind beispielsweise 3 mal 2 (6 Löcher), 4 mal 3 (12 Löcher), 5 mal 3 (15 Löcher), 6 mal 3 (18 Löcher), 6 mal 4 (24 Löcher), 7 mal 3 (21 Löcher), 7 mal 4 (28 Löcher) (jeweils Längs-/Querrichtung). Besonders bevorzugt sind Lochmuster von 4 mal 3 und 5 mal 3 Löchern.
Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes sind die Perforationen bzw. Sollbruchstellen in Form von durchgehenden Schnitten oder Stanzungen ausgeführt. Vorzugsweise haben solche Schnitte oder Stanzungen eine Breite (Durchmesser) von 0,5 bis 1 mm (Abstand zwischen den beiden Außenrändern der Schnitte). So können anstatt von einzelnen im Wesentlichen runden Lochungen oder Stanzungen auch Linien in das Klebeband geschnitten oder gestanzt werden. Diese Linien oder Schnitte können entweder parallel in Längs- oder Querrichtung des Klebebandes bzw. diagonal ausgeführt sein oder sich überschneiden und beispielsweise Kreuze bilden, deren einzelnen Linien parallel oder diagonal zu den Außenseiten des Klebebandes verlaufen. Solche Schnitte oder Linien können aber auch gebogen ausgeführt sein und sich wahlweise zusätzlich überschneiden. Sie können auch unterbrochen sein. Es ist auch möglich, die Perforationen in Form von Kreis- oder Rechteckmustern in das Klebeband hineinzustanzen oder zu lochen. Die entstehenden Löcher bzw. Perforationen können je nach Art der Perforation unterschiedliche Durchmesser auf den beiden Seiten des Klebebandes aufweisen, d.h., ein Loch kann von der einen zur anderen Seite des Klebebandes hin einen zunehmenden bzw. abnehmenden Durchmesser aufweisen. Von besonderem Vorteil und daher wichtig ist in diesem Fall nur, dass die Perforation so ausgeführt ist, dass der Durchmesser der Lochung bzw. die Breite des Schnittes den Durchtritt von Luft ermöglicht, so dass beim Verkleben zwischen den zu verklebenden Objekten und dem Klebeband eingeschlossene Luft durch diese Öffnung entweichen kann. Es wurde festgestellt, dass die Perforationen bzw. Lochungen selbst dann noch einen Durchtritt von beim Verkleben eingeschlossener Luft ermöglichen, wenn der Haftklebstoff nach längerer Lagerzeit teilweise oder vollständig in die durch das Perforieren entstandenen Perforationen oder Löcher hineingeflossen ist. Offensichtlich wird die beim Verkleben eingeschlossene Luft beim Andrücken des Klebebandes durch die Perforationslöcher hindurchgedrückt und verdrängt den Haftklebstoff zumindest soweit, dass ein Durchtritt der Luft ermöglicht wird.
Nach einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes sind die durchgehenden Schnitte so angeordnet, dass sich die durch zwei Schnitte hindurchgehenden, in einer zu den Verklebungsoberflächen des Klebebandes parallelen Ebene liegenden Achsen in der Mitte des Klebebandes schneiden. Dies bedeutet, dass zwei Geraden, die parallel zu der Verklebungsoberfläche des Klebebandes angeordnet sind und durch die beiden Schnitte hindurchgehen, sich in einem Punkt schneiden, der ungefähr in der Mitte des Klebebandes liegt. Die Schnitte bilden also ein „X", das in das Klebeband hineingeschnitten, hineingestanzt oder geprägt worden ist. Es ist auch möglich, das Klebeband mit mehreren solcher X-förmiger Einschnitte oder Stanzungen zu versehen.
Nach einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes sind vier Schnitte so angeordnet, dass sich die durch sie hindurchgehenden, in einer zur Verklebungsoberfläche des Klebebandes parallelen Ebene liegenden Achsen in einem Mittelpunkt treffen. Dies bedeutet, dass sich die Geraden, die parallel zur Verklebungsoberfläche des Klebebandes angeordnet sind und durch die Schnitte hindurchgehen bzw. eine gedachte Verlängerung der Schnitte bilden, in einem Punkt schneiden, der etwa in der Mitte des Klebebandes liegt. Dadurch wird eine Perforation bzw. eine Stanzung in Form eines „nicht durchgezogenen X" erreicht. Es ist auch möglich, mehrere dieser Perforationen in Form eines „nicht durchgezogenen X" pro Klebeband vorzusehen.
Die vorstehend beschriebenen Perforationsmuster haben den Vorteil, dass sie ohne die Tragkraft des Klebebandes bzw. Klebepads oder den Ablösemechanismus wesentlich zu beeinflussen, besonders gut und effizient ein Austreten von zwischen dem zu verklebenden Objekt und dem Klebeband eingeschlossener Luft ermöglichen. Dadurch ist es besonders einfach, Luftblasen, die normalerweise zwischen Klebeband und Substrat bei einer Verklebung eingeschlossen werden, wieder zu entfernen. Hierzu wird das Klebeband einfach fest auf dem jeweiligen Klebeuntergrund angedrückt. Die eingeschlossenen Luftblasen entweichen vollständig durch die Perforation nach außen, so dass die Haftung bzw. Benetzung der Klebstoffoberflächen zum Substrat verbessert wird, so dass eine höhere Anwendungssicherheit erreicht wird. Ferner erlauben diese Perforationsmuster insbesondere eine Verklebung des erfindungsgemäßen Klebebandes auf dimensionsveränderlichen Untergründen oder von dimensionsveränderlichen Gegenständen, da es bei einer Dehnung der miteinander verklebten Gegenstände bzw. Oberflächen zu einem Bruch bzw. Reißen des Klebebandes an den vorgesehenen Sollbruchstellen kommen kann, so dass die Dimensionsveränderungen ausgeglichen werden können, ohne die Verklebung an sich zu beeinträchtigen. Darüber hinaus kann evtl. Restfeuchte vom Untergrund durch die Perforationen hindurch entweichen.
Das erfindungsgemäße Klebeband umfasst einen Träger, der nach Verkleben zweier Objekte durch Einwirkung von Dreh- und/oder Scherkräften in zwei Teile spaltbar ist. Dies bedeutet, dass der Träger bei Einwirken von Dreh- und/oder Scherkräften im Wesentlichen parallel zur Verklebungsebene in zwei Teile gespalten wird. Dies ermöglicht auf einfache Weise und ohne Verwendung besonderer Hilfsmittel, nämlich durch Drehen oder Verschieben des auf einem Untergrund verklebten Gegenstandes bzw. zweier miteinander verklebter Gegenstände, die Lösung einer entsprechenden Verklebung. Wenn die Scherkraft die Scherfestigkeit des Trägermaterials übersteigt, wird dieses im Wesentlichen parallel zur Verklebungsebene gespalten, so dass die beiden miteinander verklebten Gegenstände voneinander getrennt werden können. Es kommt also zu einem kohäsiven Bruch (des Trägermaterials), der durch die bei der Dreh-, Scher- oder Torsionsbewegung ausgeübten Dreh-, Scher- oder Torsionskräfte verursacht wird. Vorzugsweise spaltet das Trägermaterial durch seine gesamte Fläche hindurch, so dass die Dicke des Trägermaterials in zwei Hälften geteilt wird, wobei die Längen- und Breitenausdehnung sowohl des Trägermaterials als auch des gesamten Klebebandes im Wesentlichen nicht beeinträchtigt bzw. verändert oder zerstört werden. Das Klebeband wird durch diese Spaltung also in zwei Teile gespalten, die eine gleiche Längen- und Breitenausdehnung wie das ursprüngliche Klebeband haben, jedoch eine reduzierte Dicke aufweisen, deren Mittelwert die Hälfte der Dicke des unzerstörten Klebebandes beträgt. Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes bleiben die beiden Teile, in die der Träger bei Einwirkung von Dreh- oder Scherkräften spaltet, an den beiden verklebten Objekten haften. Der Träger ist also nach Verkleben zweier Objekte durch Einwirkung von Dreh- oder Scherkräften (kohäsiv) in zwei Teile spaltbar, die an den beiden verklebten Objekten haften bleiben. Die beiden Reste des Klebebandes bzw. Trägers bleiben beim Verkleben auf Untergründen, auf denen eine ausreichende Haftung besteht, in der Regel auf den Oberflächen der beiden verklebten Objekte kleben und können dann schonend von diesen abgelöst werden. Lediglich auf niederenergetischen Oberflächen, die sich jedoch bekanntermaßen schlecht bzw. fast gar nicht verkleben lassen, wie z.B. Polyethylen, Polypropylen oder Teflon, kann es vorkommen, dass die Reste nicht oder nur schlecht auf diesen Oberflächen haften bleiben.
Die nach Spalten des Trägers durch Einwirkung von Dreh- und/oder Scherkräften an den beiden verklebten Objekten haften bleibenden zwei Teile des Klebebandes bzw. des Trägers sind durch Abschälen bzw. Abpeelen in einem möglichst großen Winkel, insbesondere von mindestens 90 ° oder größer jeweils von den verklebten Objekten entfernbar. Auf diese Weise ist es nicht nur möglich, die beiden verklebten Objekte durch Einwirkung von Dreh- oder Scherkräften voneinander zu trennen, sondern es ist ferner auch möglich, die beiden Teile des Klebebandes, die auf den vormals verklebten Oberflächen haften, ohne Beschädigung der Oberflächen von diesen zu entfernen. Diese Teile des Klebebandes bzw. Trägers sind genauso wenig wie das Klebeband selbst durch streckendes Ziehen (vom Untergrund auf dem sie verklebt sind) (ab)lösbar. Ein Lösen des Klebebandes durch Ziehen im Wesentlichen in der Verklebungsebene, welches wegen der in diesem Fall in Richtung der Verklebungsebene angreifenden Kräfte zu einer erheblichen Beschädigung der Oberfläche führen kann und daher nicht erwünscht ist, wird durch die in das Klebeband eingebaute(n) Sollbruchstelle(n) bzw. Perforation(en) verhindert, da es bei einer solchen Krafteinwirkung zu einem Zerreißen bzw. zu einem Bruch des Klebebandes kommt. Der besondere Vorteil dieser erfindungsgemäßen Ausführung liegt darin, dass die verwendeten Klebstoffe nicht auf den Mechanismus eines verstreckenden Lösens, wie er aus dem Stand der Technik bekannt ist, d.h. durch Ziehen in einem Winkel in etwa parallel zur Verklebungsebene abgestimmt werden müssen, wodurch ein breiteres Spektrum unterschiedlicher Haftklebstoffe für das erfindungsgemäße Klebeband zugänglich ist. Dadurch lassen sich auch Systeme mit einer höheren Tragkraft herstellen, da insbesondere Haftklebstoffe mit hoher Haftklebrigkeit verwendet werden können, die dann durch den schonenderen Abschäl- bzw. Abpeelmechanismus entfernt werden können.
Nach einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes ist auf mindestens einer Seite eine Schicht A zwischen dem Träger und dem Haftklebstoff angeordnet, die fest mit dem Träger und dem Haftklebstoff verbunden ist.
Besonders bevorzugt ist es, wenn die Schicht A eine höhere Zugfestigkeit als der Träger aufweist. Insbesondere ist die Schicht A von Hand nicht einreißbar und hat ebenfalls eine höhere Verwindungsfestigkeit als der Träger. Vorzugsweise lässt sich die Schicht A unter Anwendungsbedingungen (von Hand) maximal um 15 %, insbesondere maximal um 10 % und ganz besonders bevorzugt um weniger als 5 dehnen. Die Zugfestigkeit des Trägers liegt im Bereich von 0,5 bis 1,5 N/mm², insbesondere 0,85 bis 1,3 N/mm², während die Zugfestigkeit der Schicht A im Bereich von 150 bis 350 N/mm², insbesondere im Bereich von 220 bis 270 N/mm² liegt.
Der Vorteil dieser Ausführungsform liegt darin, dass dem gesamten Klebeband eine gewisse Festigkeit verliehen wird. Die Schicht A wirkt also als Stabilisierungsfolie, die eine Dehnung und damit eine Dickenänderung des Klebebandes bei der Montage verhindert. Weiterhin dient die Schicht A als Stabilisierungsfolie zur Kraftverteilung während des Andrückprozesses. Ein weiterer Vorteil der Verwendung einer solchen Stabilisierungsschicht ist, dass ein weitgehend selbsttragendes Klebeband gebildet wird, das beim Versuch der Montage eine bessere Formstabilität aufweist und nicht „herunterhängt". Dies vereinfacht das zielgenaue Aufkleben des Klebebandes. Weiterhin hat die Mitverwendung einer zusätzlichen Stabilisierungsschicht den Vorteil, dass diese einen größeren Spielraum bei der Auswahl des Trägermaterials ermöglicht und so zum Beispiel die Formanpassungsfähigkeit und die Elastizitätseigenschaften optimiert werden können. Außerdem erleichtert die Anwesenheit einer solchen Stabilisierungsfolie das Spalten des Trägers bei dem „Abdreh- bzw. Abschermechanismus", da die Kräfte gleichmäßig auf die gesamte Fläche verteilt werden, so dass es zuverlässig zu einem sauberen Spaltungsbild kommt.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes ist die Schicht A, die auf mindestens einer Seite zwischen dem Träger und dem Haftklebstoff angeordnet ist und fest mit dem Träger und dem Haftklebstoff verbunden ist unter Anwendungsbedingung im Wesentlichen nicht dehnbar. Unter Anwendungsbedingung im Wesentlichen nicht dehnbar bedeutet im Sinne der vorliegenden Erfindung, dass die zum Ablösen des Klebebandrests von einem Objekt händisch aufzubringende Kraft so gering ist, dass sich die Schicht A dabei um weniger als 5 % bezogen auf ihre Ausgangslänge dehnt. Erfüllt wird dies beispielsweise durch eine bidirektional gereckte Polyethylenterephthalat (PET)-Folie von 50 μm Dicke und 2 cm Breite, die sich bei einer Zugkraft von 5 kg um weniger als 5 % in ihrer Länge dehnt.
Der besondere Vorteil dieser Ausführungsform liegt darin, dass durch die kaum vorhandene Dehnbarkeit des Klebebandes oder Klebestrips der Benutzer zu einer abschälenden Ablösebewegung gebracht wird. Dieser Mechanismus wird durch die erfindungsgemäße Perforation des Klebebandes kaum beeinträchtigt. Im Gegensatz zu einer ziehenden Ablösebewegung, wie es beim Benutzer durch elastische oder leicht dehnbare Klebepads oder -strips induziert wird, ist eine Beschädigung der Oberfläche bei einer abschälenden Entfernung der Klebebandreste unwahrscheinlicher. Ferner wird die Gefahr eines adhäsiven Bruchs, also des Verbleibs von Klebstoffresten auf den Objektoberflächen nach dem Entfernen der Klebebandreste bei einer abschälenden Entfernung reduziert. Das bedeutet gleichzeitig, dass Klebstoffreste mit einer höheren Adhäsion (zum verklebenden Objekt) eingesetzt werden können, als dies bei einem Produkt mit Lösen der Verklebung durch ein Abziehen möglich wäre. Dadurch lassen sich Klebebänder herstellen, mit denen auch Gegenstände von hohem Gewicht verklebt werden können.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes ist auf einer Seite des Klebebandes eine Schicht A zwischen dem Träger und dem Haftklebstoff angeordnet und auf der gegenüberliegenden Seite eine Schicht B zwischen dem Träger und dem Haftklebstoff angeordnet, wobei beide Schichten A und B jeweils fest mit dem Träger und dem Haftklebstoff verbunden sind. Dies bedeutet, dass eine der Oberflächen des Trägers fest mit einer Schicht A verbunden ist und die andere gegenüberliegende Oberfläche des Trägers fest mit einer Schicht B verbunden ist und die beiden Außenseiten der Schichten A und B mit einem Haftklebstoff beschichtet sind.
Besonders bevorzugt ist es, dass die Schicht B (ebenso wie ggf. die Schicht A) eine höhere Zugfestigkeit als der Träger aufweist und insbesondere von Hand nicht einreißbar ist. Die Schichten A und B können gleich oder verschiedenartig sein, d.h. aus gleichen oder verschiedenartigen Materialien aufgebaut sein oder gleiche oder verschiedenartige Eigenschaften, insbesondere Zugfestigkeiten, aufweisen. Das vorstehend für die Schicht A beschriebene bevorzugte Eigenschaftsprofil ist jedoch auch für die Schicht B bevorzugt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes zeichnet sich daher die Schicht B dadurch aus, dass sie unter Anwendungsbedingungen im Wesentlichen nicht dehnbar ist. Das Material der Schichten A und B kann dabei gleich oder verschiedenartig sein. Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei der beide Schichten A und B unter Anwendungsbedingungen im Wesentlichen nicht dehnbar sind. Dies ist besonders vorteilhaft, da bei einer beidseitigen Ausrüstung des Trägers mit wenig dehnbaren Schichten die Klebstoffreste nach dem Spalten des Trägers in gleicher Weise mit geringem Aufwand ablösbar sind.
Vorzugsweise ist die Adhäsion zwischen der Schicht A und dem Träger und der Schicht B und dem Träger größer als die Adhäsion des Klebstoffes an den Oberflächen der miteinander verklebten Objekte. Dies ist besonders vorteilhaft, da auf diesem Wege gewährleistet ist, dass beim Ablösevorgang eine Delamination der Schichten A bzw. B von den Resten des Trägers ausgeschlossen ist.
Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes bestehen die Schichten A und/oder B aus einem Material, ausgewählt aus Polyester, Polyamid, Polyethylen, Polypropylen oder Polyurethan. Es ist besonders vorteilhaft, wenn die Schichten A und B aus Folien der oben genannten Polymere hergestellt sind. Besonders bevorzugt bestehen die Schichten A und/oder B aus Polyolefinen, wie z.B. Polyethylen, Polypropylen oder Polybutylen, oder aus Polyestern, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET). Weitere geeignete Folien für die Schichten A und/oder B sind solche auf Basis von Polystyrol oder Styrolcopolymeren oder -blockcopolymeren, Polyvinylchlorid, Polycarbonat, Polyamid, Vinylcopolymere, Polyvinylacetate, Acrylpolymere, olefinische Copolymere, wie Ethylen-Methacrylat-Copolymere, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere und Ethylen-Propylen-Copolymere, oder andere Copolymere der oben genannten Copolymere oder Kombinationen bzw. Blends der oben genannten Polymere. Bei Verwendung von Polyolefin-Folien kann sowohl Polyethylen hoher Dichte, Polyethylen geringer Dichte oder Polyethylen ultrageringer Dichte sowie Polypropylen und Polybutylen verwendet werden. Es können auch Cellulosefolien oder Vliese aus Kunststoff, Papier oder Gewebe verwendet werden. Die Folien können im Wesentlichen unverstreckt oder verstreckt sein.
Besonders vorteilhaft ist der Einsatz von Folien mit einer Dicke unterhalb von 50 μm, bevorzugt weniger als 30 μm, ganz besonders bevorzugt weniger als 20 μm. So weisen die Schichten A und/oder B des erfindungsgemäßen Klebebandes nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform eine Dicke von 5 bis 20 μm, insbesondere 10 bis 15 μm, auf. Folien von 12 bis 20 μm Dicke, insbesondere 12 μm, insbesondere Polyesterfolien (PET), sind besonders bevorzugt, da bei dieser Foliendicke einerseits eine unter Anwendungsbedingungen geringe Dehnbarkeit gewährleistet ist, andererseits jedoch die Anpassungsfähigkeit des Klebebands an leicht unebene Untergründe, wie beispielsweise eine Raufasertapete, kaum bzw. nicht stark beeinträchtigt wird.
Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes bestehen die Schichten A und/oder B aus orientierten, insbesondere aus mono- oder bidirektionalen gereckten Folien. Dies ist besonders vorteilhaft, da derart vorbehandelte Folie eine geringere Dehnbarkeit und höhere Bruchdehnung haben als unbehandelte Folien mit gleicher Dicke. Bei der Verwendung von monodirektional gereckten Folien werden diese vorzugsweise so auf dem Träger angebracht, dass die Reckrichtung parallel zur Längsrichtung des Klebebands verläuft. Dadurch ist gewährleistet, dass bei der Verwendung solcher anisotroper Folien in Zugrichtung eine ausreichend geringe Dehnbarkeit erreicht wird. Besonders bevorzugt sind bidirektional gereckte Folien. Es können auch mehrschichtige Folien verwendet werden. Bevorzugt ist es ferner, wenn die Schichten A und/oder B des erfindungsgemäßen Klebebandes aus blasextrudierten Folien bestehen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes bestehen die Schichten A und/oder B aus gewobenem oder ungewobenem Fasermaterial oder aus einer Metallfolie, insbesondere einer Aluminiumfolie. Besonders bevorzugt ist eine Aluminiumfolie. Durch den Einsatz von Fasern kann einerseits eine ausreichende Zugfestigkeit und geringe Elastizität des Klebebandes erreicht werden und andererseits die Anpassungsfähigkeit an unebene Untergründe verbessert werden. Als Fasermaterial kommen beispielsweise Glasfasern, Kevlar^®-, Polyamid-, Polyester-, Polyethylen-, Polypropylen- oder Polyurethanfasern in Betracht. Diese Fasern können entweder in einer Folie eingearbeitet sein oder werden direkt in den Klebstoff eingebettet. Im Falle des Einbettens in den Klebstoff bilden somit die Schichten A bzw. B und die Klebstoffschichten des Klebebands eine Einheit.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes umfassen die Schichten A und/oder B eine massive Polymerfolie. Diese bietet den Vorteil, dass sie im Wesentlichen nicht dehnbar ist und durch sie eine erhöhte Stabilität des Klebebandes erreicht wird, die eine vereinfachte Handhabung insbesondere beim zielgenauen Platzieren des Klebebandes auf einem zu verklebenden Gegenstand bzw. auf einer Oberfläche ermöglicht.
Die Verbindung zwischen dem Träger und den Schichten A und/oder B kann z.B. durch Verkleben erreicht werden. Vorteilhafterweise werden dabei für die Verklebung übliche Kaschierklebstoffe eingesetzt. Die Verklebung zwischen dem Trägermaterial und den Schichten A und/oder B kann auch durch eine Zwischenschicht, beispielsweise Polyethylen geringer Dichte, bewerkstelligt werden, das z.B. beim Herstellungsprozess unter Hitzeeinwirkung auf- oder umgeschmolzen werden kann.
Die Oberflächenenergie der Oberfläche der Schichten A und/oder B kann erhöht sein, um eine ausreichende Verankerung des Trägers einerseits sowie der eingesetzten Haftklebemassen andererseits zu erreichen. Die verwendeten Folien können beispielsweise ein- oder beidseitig physikalisch vorbehandelt sein, insbesondere durch Corona-Vorbehandlung, Plasma-Vorbehandlung oder Flammvorbehandlung. Die Oberfläche der Folien kann alternativ auch ein- oder beidseitig, zumindest partiell unter Verwendung einer Reagenz aufgeraut oder angeätzt sein oder einer Fluorvorbehandlung unterworfen werden. Die Vorbehandlungsmethoden können alleine oder in Kombination angewendet werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes weist der Träger eine Dicke zwischen 50 μm und 5 mm, insbesondere 500 bis 1.500 μm, auf. Besonders bevorzugt sind Dicken zwischen 100 und 1.000 μm, insbesondere Dicken von 400 bis 800 μm.
Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes umfasst der Träger ein Schaummaterial oder schaumstoffhaltiges Trägermaterial, insbesondere einen Polyethylen oder Polyurethanschaumträger. Dies ist vorteilhaft, da durch die Verwendung von Schaumträgern als Träger eine ausreichende Anpassung des Klebebandes an unebene Oberflächen, wie beispielsweise einer Raufasertapete, möglich ist und andererseits das Klebeband eine ausreichende Festigkeit aufweist. Besonders bevorzugt sind hierbei Polyethylenschaumträger. Durch die Vielzahl der handelsüblich erhältlichen Polyethylenschaumträger können Klebebänder bzw. -strips sowohl für sehr unebene Oberflächen hergestellt werden, indem Polyethylenschaumträger mit einer geringen Härte verwendet werden, sowie gleichfalls Klebestrips mit sehr hoher Tragkraft bzw. Scherbelastungsfähigkeit, indem sehr feste Schäume verwendet werden. So können beispielsweise Homo- und Copolymere des Ethylens, insbesondere Polyethylen hoher Dichte oder Polyethylen geringer Dichte oder ultrageringer Dichte verwendet werden. Weitere geeignete schaumstoffhaltige Trägermaterialien, die unter Einwirkung von Dreh- und/oder Scherkräften spaltbar sind, umfassen Polyolefine, wie z.B. Polypropylene, Polybutylene, Polystyrole, Polyacrylate, Polyvinylacetate, Naturkautschuk, Polychloroprene, Polyvinylchloride oder andere Vinylpolymere oder olefinische Copolymere, wie Ethylen-Methacrylat-Copolymere, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere und Ethylen-Propylen-Copolymere sowie andere Copolymere der oben genannten Polymere oder Kombinationen oder Blends der oben genannten Polymere. Als Schaumträger einsetzbar sind ebenfalls mehrschichtige Produktaufbauten bestehend aus geschäumten Schichten und nicht geschäumten Schichten, z.B. Schaumstoff-Foliencoextrudate, bei denen die geschäumten Schichten und die nicht geschäumten coextrudierten Schichten aus gleichen oder unterschiedlichen Materialien bestehen können. Des Weiteren sind Laminate mehrerer schaumstoffhaltiger Träger sowie Verbunde schaumstoffhaltiger Träger mit Kunststofffolien einsetzbar. Die Schaumstoffe können vernetzt oder unvernetzt eingesetzt werden. Die Schaumstruktur kann geschlossenzellig, offenzellig oder gemischtzellig sein, wobei das Raumgewicht des Schaums üblicherweise 0,02 bis 0,4 g/cm³, insbesondere 0,05 bis 0,2, besonders bevorzugt ca. 0,1 g/cm³ beträgt.
Vorzugsweise ist auch der Schaumträger bzw. der Träger einer Vorbehandlung unterzogen worden, der eine ausreichende Verankerung der eingesetzten Haftklebstoffe bzw. der Zwischenschichten A und/oder B sicherstellt. Geeignete Vorbehandlungsverfahren sind im Wesentlichen die gleichen, die bereits vorstehend für die Vorbehandlung der Folien bzw. Schichten A und/oder B beschrieben wurden.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes umfasst der Träger einen einseitig oder zweiseitig befilmten Polyethylenschaumträger. Dies ist vorteilhaft da durch die Befilmung des Polyethylenschaumträgers, die Reißfestigkeit des Klebebandes und damit die gesamte Belastbarkeit weiter gesteigert werden kann. Ferner führt die Befilmung des Schaumträgers dazu, dass sich die Klebebandreste noch besser durch Abziehen in Winkeln von größer gleich 90 ° jeweils von den verklebten Objekten entfernen lassen.
Die Befilmung kann beispielsweise durch Polyethylen oder andere olefinische Polymere erfolgen. Geeignete Materialien für die Befilmung umfassen die oben genannten Polymere, die für einen Schaumträger verwendet werden können.
Nach einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform ist zwischen der Schicht A, die zwischen dem Träger und dem Haftklebstoff angeordnet ist, und/oder der Schicht B, die auf der gegenüberliegenden Seite des Klebebandes zwischen dem Träger und dem Haftklebstoff angeordnet ist, eine weitere dünne Schicht, beispielsweise in Form einer Befilmung des Trägermaterials, vorgesehen, die dazu dient, die Schichten A und/oder B und den Träger besser miteinander zu verbinden bzw. eine Verankerung der Schichten A und/oder B auf dem Trägermaterial sicherzustellen. Für eine solche Zwischenschicht ist insbesondere Polyethylen beispielsweise Polyethylen geringer Dichte (LDPE) gut geeignet.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes ist die Tragkraft des Klebebandes bei Raumtemperatur (20 °C), insbesondere bei der Verklebung auf metallischen Substraten, z.B. Aluminium oder Stahl, bei einer Scherkraftbelastung in einem Winkel unterhalb von 10 ° oberhalb von 0,15 kg/cm², insbesondere oberhalb von 0,2 kg/cm² Klebeband. Diese Angabe gilt für die Verklebung von Gegenständen mit einer Dicke von kleiner 10 mm, da ansonsten die auftretenden Hebelkräfte die Tragkraft reduzieren.
Als Haftklebstoffe können übliche im Stand der Technik bekannte Haftklebstoffe, Heißschmelzklebstoffe oder aushärtbare Klebstoffe, insbesondere thermisch nachhärtbare Haftklebstoffe, verwendet werden. So können als Haftklebstoffe unter anderem Naturkautschuk, Butylkautschuk, Styrol-Butadien-Copolymere (SBR-Kautschuk), Acrylnitril-Copolymere, Polychloropren, Polyisobutylen, Polybutadien, Polyisopren, Blockcopolymere, wie z.B. Styrol-Isopren und Styrol-Isopren-Styrol (SIS)-Blockcopolymere oder Styrol-Butadien-Styrol (SBS)-Blockcopolymere, Polyester, Polyurethane, Silikone, Polyvinylether oder Acrylate oder Methacrylate, wie z.B. Ethylacrylate und Ethylmethacrylate, Propylacrylate, Propylmethacrylate, n-Butylacrylate, n-Butylmethacrylate, Isobutylacrylate, 2-Methylbutylacrylate, 2-Ethylhexylacrylate, n-Octylacrylate, Isooctylacrylate, Isooctylmethacrylate, Isononylacrylate, Isodecylacrylate, insbesondere nicht-tertiärer Alkylalkohole mit Alkylresten von 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, insbesondere 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, sowie Copolymere dieser Acrylate verwendet werden.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes ist der Haftklebstoff ein Acrylat-Klebstoff oder ein synthetischer Kautschukkleber.
Die Haftklebstoffe können auf aufextrudiert oder coextrudiert werden oder als Dispersion oder Lösung, z.B. aus Aceton, Hexan, Ethylacetat oder Alkoholen, aufgebracht werden. Die Haftklebstoffe können direkt auf das Klebeband aufgetragen werden oder als getrennte Schicht gebildet und dann später auf das Klebeband laminiert werden. Sie können übliche Additive, wie z.B. Tackifier, Weichmacher, Antioxidantien, Stabilisierungsmittel, Pigmente, Fasermaterialien, Lösungsmittel, Filmbildner, Antistatika, Flammschutzmittel, UV-Stabilisatoren, antimikrobielle Additive (z.B. Zinkoxid), verträglichkeitssteigernde Additive, Vernetzungsmittel, organische oder anorganische Füllmaterialien, Farbstoffe, Hitzestabilisatoren oder weitere Additive, enthalten. Vorzugsweise werden die Additive in Mengen eingesetzt, die die Klebstoffeigenschaften nicht negativ beeinflussen. Als organische Füllmaterialien können beispielsweise Polyethylen, Polyester, Polycarbonate, Polystyrole, Polyamide, halogenierte Polymere, Poly(methylmethacrylate), oder organische Fasern, wie z.B. Nylon oder Polyamidfasern, verwendet werden. Als anorganische Füllmaterialien können beispielsweise Pigmente, Silica, Silikate, z.B. Aluminium- oder Magnesiumsilikate, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Gips, Aluminiumsulfat, Bariumsulfat, Calciumphosphat, Aluminiumoxid, Titandioxid, Magnesiumoxid, Eisenoxide, Kohlenstoff, Glasfasern, Glaspartikel, Mineralfasern, Ton, oder Metallpartikel eingesetzt werden.
Die eingesetzten Acrylatklebstoffe haben vorzugsweise eine niedrige Glasübergangstemperatur (Tg), insbesondere Glasübergangstemperaturen niedriger als etwa minus 20 °C.
Das Klebstoffauftragsgewicht liegt im Bereich von 5 bis 200 g/m² auf jeder Seite des Klebebandes. Besonders bevorzugt sind Bereiche von 30 bis 100, insbesondere 50 bis 80 g/m². Dadurch wird eine Dicke der Klebstoffschicht von ca. 5 bis 200 μm, bevorzugt 30 bis 100, insbesondere 50 bis 80 μm erreicht.
Die Haftkraft (Schälfestigkeit nach DIN 1939) der Haftklebstoffbeschichtungen liegt üblicherweise in einem Bereich von 0,5 bis 10 N/cm, wobei Bereiche von 1,5 bis 5 N/cm besonders bevorzugt sind.
Das erfindungsgemäße Klebeband ist beidseitig mit einem Haftklebstoff beschichtet, wobei die Beschichtung mit dem Haftklebstoff auf einer oder beiden Seiten des Klebebandes vollflächig und/oder partiell erfolgen kann. Bevorzugt ist jedoch ein im Wesentlichen vollflächiger Auftrag des Haftklebstoffs, der lediglich durch die Sollbruchstellen bzw. Perforationen unterbrochen wird, so dass eine maximale Haftkraft erzielt werden kann. Es ist möglich, auf beiden Seiten des Klebebandes unterschiedliche Haftklebstoffe mit unterschiedlichen Klebekräften zu verwenden. Für eine möglichst einfache Anwendung ist es jedoch bevorzugt, auf beiden Seiten des Klebebandes den gleichen Haftklebstoff zu verwenden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes ist auf eine oder beide der mit einem Haftklebstoff beschichteten Außenseiten eine abziehbare Folie aufgebracht. Eine solche Folie kann z.B. aus Papier oder Kunststoff gefertigt sein und beispielsweise eine silikonisierte Oberfläche aufweisen, die ein einfaches Ablösen des Klebebandes von dieser Folie ermöglicht (so genannte Release-Liner). Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn die abziehbare Folie eine Schutzfolie ist, die das Klebeband vor Verletzungen schützt.
Die auf einer oder beiden Außenseiten aufgebrachte Folie kann wie das Klebeband selbst eine Perforation aufweisen, die gleich oder verschiedenartig zu der Perforation des Klebebandes sein kann. Wenn die Folie an den gleichen Stellen wie das Klebeband perforiert ist, kann die beim Verkleben eingeschlossene Luft sogar dann besonders leicht entweichen, wenn das Klebeband zunächst so auf einer Oberfläche verklebt wird, dass die der verklebenden Oberfläche des Klebebandes gegenüberliegende Seite noch mit der Schutzfolie bzw. der abziehbaren Folie versehen ist.
Eine solche Folie oder Schutzfolie ist insbesondere auch von Vorteil um ein Zusetzen der Perforationen in dem Klebeband durch Dreck oder kleine Partikel zu verhindern. Um ein Zusetzen der Perforationen des Klebebandes zu verhindern, ist es von besonderem Vorteil, wenn die auf den beiden Außenseiten aufgebrachte Folie oder Schutzfolie im Gegensatz zu dem Klebeband keine Perforation oder Lochung aufweist bzw. eine Perforation oder Lochung aufweist, die von der Perforation des Klebebandes verschieden ist. Auf diese Weise wird eine bequeme Handhabung während des Gebrauchs sichergestellt und eine längere Lagerung des erfindungsgemäßen Klebebandes ermöglicht. Überraschenderweise wurde festgestellt, dass die Perforation in dem Klebeband selbst beim Verkleben eines auf der Rückseite mit einer nicht gelochten Folie bzw. Schutzfolie versehenen Klebebandes auf der Oberfläche eines Objekts noch einen Durchtritt von beim Verkleben zwischen den zu verklebenden Objekten eingeschlossenen Luftblasen bzw. Luft ermöglichen. Offensichtlich wird die beim Verkleben eingeschlossene Luft beim Andrücken des Klebebandes durch die Perforationslöcher hindurchgepresst und entweicht an der Rückseite des Klebebandes zwischen der Haftklebstoffbeschichtung und der Folie. Das Gleiche gilt auch, wenn die Perforationen in der Folie an anderen Stellen platziert sind als die Perforationen in dem Klebeband.
Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes weist das Klebeband eine Gesamtdicke von 100 μm bis 10 mm, insbesondere 500 μm bis 1,5 mm, auf. Besonders bevorzugt sind Dicken von ca. 1,0 mm.
Die Gesamtdicke des Klebebandes kann variieren, solange das Klebeband ausreichende Integrität besitzt um verarbeitbar und handhabbar zu sein und die gewünschte Leistungsfähigkeit liefert.
Das Raumgewicht des Klebebandes beträgt vorzugsweise 0,1 bis 0,5 g/cm³, insbesondere 0,2 bis 0,4 g/cm³, besonders bevorzugt 0,3 bis 0,35 g/cm³.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes weist das Klebeband keinen Anfasser auf. Dies ist besonders vorteilhaft, da aufgrund des erfindungsgemäßen Aufbaus des Klebebands ein Ablösen der Klebebandreste nach dem Spalten des Trägers auch ohne Anfasser möglich ist. Somit ist es insbesondere hinter kleinen, zu verklebenden Objekten, die eine große Last tragen sollen, wie beispielsweise Haken, nicht nötig, die mögliche Klebefläche durch einen (nicht-klebenden) Anfasser zu reduzieren. Ein Überstehen des Anfassers wäre allein schon aus ästhetischen Gesichtspunkten nicht wünschenswert.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein selbstklebender Haken oder dergleichen Befestigungsvorrichtung mit einer Grundplatte, der dadurch gekennzeichnet ist, dass eine Seite des erfindungsgemäßen Klebebandes auf die Grundplatte des Hakens aufgeklebt ist. Dies bedeutet, dass die dem Haken gegenüberliegende Seite der Grundplatte mit einem erfindungsgemäßen Klebeband ausgerüstet ist. Von Vorteil ist dabei, dass auf diesem Wege ein Haken so mit dem Klebeband ausgerüstet werden kann, dass ein möglichst großer Teil der Grundplatte mit dem Klebeband bedeckt ist. Dabei kann das erfindungsgemäße Klebeband durch Ausstanzen an jede denkbare Form einer Grundplatte eines Hakens oder dergleichen Befestigungsvorrichtung angepasst werden.
Das erfindungsgemäße Klebeband kann zum wiederablösbaren Verkleben zweier Objekte verwendet werden,
wobei zum Lösen der Verklebung der Träger durch Einwirkung von Dreh- und/oder Scherkräften in zwei Teile spaltbar ist. Eines der beiden miteinander zu verklebenden Objekte kann insbesondere ein Haken oder dergleichen Befestigungsvorrichtung sein. Nach der erfolgten Spaltung des Trägers und dem Entkleben der beiden miteinander verklebten Objekte bzw. des Objektes oder Gegenstandes von der Oberfläche auf der er verklebt worden ist, lassen sich die Reste des Klebebandes bzw. des Trägermaterials wie vorstehend beschrieben auf einfache Art und Weise durch Abschälen oder Abpeelen in einem Winkel vorzugsweise von größer gleich 90° entfernen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Beispiels, das eine spezielle Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gegenstandes beschreibt, näher erläutert.
Beschreibung der Figuren:
1 = schematische Schnittansicht des Schichtaufbaus einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes
2 = schematische Schnittansicht des Schichtaufbaus einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes
3 = Aufsicht auf eine Seite einer Verklebungsoberfläche einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes
4 = Haken mit einer Grundplatte und dem erfindungsgemäßen Klebeband Die 1 und 2 zeigen Schnittansichten des Schichtaufbaus zweier Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Klebebandes 1, wobei die Sollbruchstellen bzw. Perforationen oder Schnitte nicht eingezeichnet sind. 1 zeigt eine Ausführungsform bei der zwischen dem Träger 2 und dem Haftklebstoff 4 eine PET-Folie 3a als Schicht A und auf der gegenüberliegenden Seite eine Polyethylenbefilmung 3b als Schicht B angeordnet ist.
2 beschreibt eine alternative Ausführungsform des erfindungsgemäßen Klebebandes 1 bei der zwischen dem Träger 2 und dem Haftklebstoff 4 auf beiden Seiten eine PET-Folie 3a angeordnet ist.
3 beschreibt die Aufsicht auf ein erfindungsgemäßes Klebeband 1 mit einer Ausführungsform eines Perforationsmusters in Form eines „nicht durchgezogenen X". Zu der Oberfläche des Klebebandes parallele Geraden, die durch die Schnitte 5 hindurchgehen, würden sich in der Mitte des Klebebandes schneiden.
Zur Herstellung der beiden beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Klebebandes wird auf einen Polyethylenschaum einseitig bzw. beidseitig eine Polyethylenterephthalat (PET)-Folie aufgebracht. Auf der gegenüberliegenden Seite des Klebebandes wird ebenfalls eine PET-Folie aufgebracht bzw. ein Polyethylenfilm. Alternativ kann der Polyethylenfilm auch durch Anschmelzen des Polyethylenschaumträgers auf einer Seite hergestellt werden. Auf den resultierenden Verbund wird beidseitig ein Acrylatklebstoff mit dem dem Fachmann bekannten Transfer-Verfahren beschichtet. Bei diesem Verfahren wird der Klebstoff zuerst auf eine silikonisierte Prozessfolie beschichtet und anschließend einseitig auf den Verbund aus Polyethylen-Schaum und PET-Folie bzw. Polyethylenfilm kaschiert. Anschließend wird eine mit einem Haftklebstoff bedeckte Außenseite des Klebebandes mit einem Abdeckliner (Schutzfolie) abgedeckt, so dass das Schaumklebeband zu einer Rolle aufgewickelt werden kann. Im nächsten Schritt werden diese Rollen (so genannte Jumborollen) in schmalere Rollen geschnitten und auf die bisher noch nicht abgedeckte Seite mit Haftklebstoffbeschichtung wird ebenfalls ein Abdeckliner aufgebracht. Anschließend erfolgt die Kreuzschlitzperforation. Der bei dieser Perforation durchstanzte Abdeckliner wird entfernt und es wird stattdessen ein neuer Abdeckliner aufkaschiert. Die fertigen Klebebänder werden in geeignete Längen geschnitten oder es werden Rechtecke von 20 mm × 40 mm Größe ausgestanzt und überschüssiges Klebebandmaterial entfernt.
4 zeigt einen Haken 6 mit einer Grundplatte 7, auf dem das erfindungsgemäße Klebeband 1 aufgebracht ist. Die dem zu verklebenden Haken abgewandte Seite des Klebebands ist mit einer Schutzschicht 9 ausgerüstet, die die Haftklebstoffbeschichtung überdeckt.

Claims

Klebeband mit einem mehrschichtigen Aufbau, das beidseitig mit einem Haftklebstoff beschichtet ist, umfassend einen Träger, der nach Verkleben zweier Objekte durch Einwirkung von Dreh- und/oder Scherkräften in zwei Teile spaltbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebeband an mindestens einer Stelle eine Sollbruchstelle aufweist.
Klebeband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es mehrere Sollbruchstellen aufweist.
Klebeband nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstellen durch Perforation, insbesondere durch Lochung, Stanzung oder Schnitte, erzeugt sind.
Klebeband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstellen durch durch alle Schichten hindurchgehende Perforation, insbesondere durch durch alle Schichten hindurchgehende Lochung, Stanzung oder Schnitte, erzeugt sind.
Klebeband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebeband mehrere durchgehende Perforationen, insbesondere Lochungen, Stanzungen oder Schnitte, aufweist.
Klebeband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstellen in Form von durchgehenden Schnitten ausgeführt sind.
Klebeband nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die durchgehenden Schnitte so angeordnet sind, dass sich die durch zwei Schnitte hindurchgehenden in einer zu den Veklebungsoberflächen des Klebebandes parallelen Ebene liegenden Achsen in der Mitte des Klebebandes schneiden.
Klebeband nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass vier Schnitte so angeordnet sind, dass sich die durch sie hindurchgehenden in einer zu den Verklebungsoberflächen des Klebebandes parallelen Ebene liegenden Achsen in einem Mittelpunkt treffen.
Klebeband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Teile, in die der Träger bei Einwirkung von Dreh- und/oder Scherkräften spaltet, an den beiden verklebten Objekten haften bleiben.
Klebeband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens einer Seite eine Schicht A zwischen dem Träger und dem Haftklebstoff angeordnet ist, die fest mit dem Träger und dem Haftklebstoff verbunden ist.
Klebeband nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht A eine höhere Zugfestigkeit als der Träger aufweist.
Klebeband nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Seite eine Schicht A zwischen dem Träger und dem Haftklebstoff angeordnet ist und auf der gegenüberliegenden Seite eine Schicht B zwischen dem Träger und dem Haftklebstoff angeordnet ist, wobei beide Schichten A und B jeweils fest mit dem Träger und dem Haftklebstoff verbunden sind.
Klebeband nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht B eine höhere Zugfestigkeit als der Träger aufweist und die Schichten A und B gleich oder verschiedenartig sein können.
Klebeband nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten A und/oder B aus einem Material bestehen, ausgewählt aus Polyester, Polyamid, Polyethylen, Polypropylen oder Polyurethan.
Klebeband nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten A und/oder B aus orientierten, insbesondere aus mono- oder bidirektional gereckten Folien oder blasextrudierten Folien bestehen.
Klebeband nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten A und/oder B eine Dicke von 5 bis 20 μm, insbesondere 10 bis 15 μm, aufweisen und der Träger eine Dicke zwischen 50 μm und 5 mm, insbesondere 500 μm bis 1 mm, aufweist.
Klebeband nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger ein Schaummaterial oder schaumstoffhaltiges Trägermaterial, insbesondere einen Polyethylen oder Polyurethanschaumträger, umfasst.
Klebeband nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger einen einseitig oder zweiseitig befilmten Polyethylenschaumträger umfasst.
Klebeband nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragkraft des Klebebandes bei einer Scherkraftbelastung in einem Winkel unterhalb von 10 ° oberhalb von 0,15 kg/cm², insbesondere oberhalb von 0,2 kg/cm² Klebeband liegt.
Klebeband nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftklebstoff einen Acrylatklebstoff umfasst.
Klebeband nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebeband eine Gesamtdicke von 100 μm bis 10 mm, insbesondere 500 μm bis 1,5 mm, aufweist.
Selbstklebender Haken oder dergleichen Befestigungsvorrichtung mit einer Grundplatte, dadurch gekennzeichnet, dass eine Seite des Klebebandes nach einem der vorstehenden Ansprüche auf die Grundplatte des Hakens aufgeklebt ist.