FR2463116A1 - Procede pour la production d'un acide polycarboxylique aromatique comportant au moins trois radicaux carboxyle - Google Patents

Abstract

ON PRODUIT DES ACIDES AROMATIQUES POLYCARBOXYLIQUES AVEC UN HAUT RENDEMENT PAR OXYDATION D'ALDEHYDES AROMATIQUES POLY-ALCOYL-SUBSTITUES OU D'ACIDES AROMATIQUES POLY-ALCOYL-SUBSTITUES AVEC DE L'OXYGENE MOLECULAIRE DANS DE L'EAU COMME SOLVANT EN PRESENCE D'IONS METALLIQUES DE MANGANESE OU DE CERIUM ET D'UN COMPOSE LIBERANT DES IONS BROME COMME CATALYSEUR, TOUT EN MAINTENANT UNE CONCENTRATION D'OXYGENE, DANS L'EFFLUENT GAZEUX SORTANT DU REACTEUR, EGALE A AU MOINS 3.

Description

i "Procédé pour la production d'un acide polycarboxylique

aromatique comportant au moins trois radicaux carboxyle".

L'invention concerne un procédé pour la production d'un acide polycarboxylique aromatique à partir d'un aldéhyde aromatique poly-alcoylsubstitué correspondant. Parmi les acides polycarboxyliques aromatiques, l'acide trimellitique est largement utilisé comme plastifiant de haute qualité ou comme matière première pour la préparation de polyesters, et l'acide pyromellitique est utilisé comme

plastifiant spécial ou comme matière première pour le prépa-

ration de polyamide et de polyamide.

Parmi les procédés connus jusqu'à présent pour la pro-

duction d'un acide polycarboxylique aromatique figurent un

procédé pour la production d'acide trimellitique par oxyda-

tion de pseudocumène avec de l'acide nitrique ou avec de l'air dans un solvant constitué par de l'acide acétique et

en présence d'un catalyseur comprenant le système cobalt-

manganèse-brome, et un procédé pour la production d'acide

pyromellitique par oxydation de durène, de triméthylisopro-

pylbenzène, etc., avec de l'air en phase gazeuse ou avec de l'acide nitrique, parmi lesquels le procédé par oxydation avec de l'acide nitrique possède, par exemple, l'avantage d'un plus haut rendement que celui du procédé d'oxydation avec de l'air, mais l'inconvénient que l'agent oxydant est de l'acide nitrique, ce qui soulève évidemment un problème

quand il s'agit de produire l'acide polycarboxylique aroma-

tique à un bas prix de revient.

D'autre part, le procédé par oxydation de pseudocumène

avec de l'air est une application de la technique de pro-

duction d'un acide dicarboxylique aromatique, par exemple de l'acide téréphtalique, à l'oxydation de pseudocumène. On

peut obtenir de l'acide téréphtalique à peu près stoechiomé-

triquement dans un réacteur continu à cuve agitée relative-

ment facilement, c'est-à-dire au moyen d'un catalyseur et d'un promoteur à des concentrations relativement basses, tandis que l'oxydation de pseudocumène ne s'effectue pas

facilement, et de nombreuses tentatives ont été faites jus-

qu'à présent pour améliorer l'oxydation de pseudocumène.

Par exemple, le brevet JA NO 23732/70 propose un procédé d'oxydation compliqué constituant à effectuer la réaction d'oxydation en deux stades, et à changer les composants du catalyseur pour chacun des stades individuels. La demande de brevet, mise à la disposition du public, JA NO 7173/71

propose un procédé en deux stades ou en trois stades. Tou-

tefois, il a été constaté qu'il est difficile d'oxyder du pseudocumène et d'obtenir de l'acide trimellitique avec un

haut rendement tel qu'au moins 50 % en effectuant la réacti-

on dans un réacteur continu à cuve agitée selon la technique antérieure susmentionnée. Le procédé par oxydation en phase liquide de durène avec de l'air est de loin plus difficile à conduire que le procédé par oxydation de pseudocumène, et est considéré comme non praticable. Par conséquent, on a

généralement recours au procédé par oxydation en phase ga-

zeuse de durène. Toutefois, il est difficile d'obtenir du durène pur comme matière première et, par conséquent, le prix de revient du durène est considérablement élevé. En outre, plus de 50 %f en moles de la matière première amenée

subissent une combustion complète dans le cas d'une oxyda-

tion en phase gazeuse, et au maximum 50 % en moles du durène servant de matière première se trouvent convertis en acide

pyromellitique, le produit désiré.

La Demanderesse a poursuivi diverses études pour la production d'acides polycarboxyliques aromatiques comportant

au moins trois radicaux carboxyle et tels que l'acide pyro-

mellitique, l'acide trimellitique, etc., à un bas prix de re-

vient, et elle a découvert que les rendements en acides poly-

carboxyliques aromatiques comportant au moins trois radicaux carboxyle peuvent être considérablement accrus en oxydant des aldéhydes aromatiques poly-alcoyl-substitués ou un acide carboxylique aromatique poly-alcoylsubstitué comme matière

première avec de l'air dans une phase liquide dans des con-

ditions de réaction particulières, et elle a ainsi mis au

point la présente invention.

La présente invention a pour objet un procédé pour la production d'un acide polycarboxylique aromatique comportant

au moins trois radicaux carboxyle, lequel procédé est carac-

térisé en ce qu'il consiste essentiellement à oxyder un

aldéhyde aromatique poly-alcoyl-substitué ou un acide aroma-

tique poly-alcoyl-substitué avec de l'oxygène moléculaire dans de l'eau comme solvant en présence d'ions métalliques de manganèse ou de cérium, et d'un composé libérant des ions brome tout en maintenant une concentration d'oxygène, dans

un gaz effluent sortant d'un réacteur, égale à au moins 3 %.

L'aldéhyde aromatique poly-alcoyl-substitué à utiliser

comme matière première pour effectuer la réaction d'oxyda-

tion conformément à la présente invention peut 4tre choisi parmi les substances suivantes: 2,4-diméthylbenzaldéhyde, 3,4-diméthylbenzaldéhyde, 2,4,5-triméthylbenzaldéhyde,

2,4,6-triméthylbenzaldéhyde, etc. Parmi les acides carboxy-

liques poly-alcoyl-substitués, on peut notamment citer l'a-

cide 2,4-diméthylbenzolque, l'acide 3,4-diméthylbenzolque,

l'acide 2,4,5-triméthylbenzoîque, l'acide 2,4,6-triméthyl-

benzoique, etc. L'aldéhyde aromatique poly-alcoyl-substitué peut être synthétisé à peu près stoechiométriquement, sans aucune

production d'isomères comme sous-produits, en faisant réa-

gir un hydrocarbure aromatique poly-alcoyl-substitué avec

du monoxyde de carbone en présence d'un système HF-BF com-

me catalyseur. Par exemple, le 2,4-diméthylbenzaldéhyde et

le 3,4-diméthylbenzaldéhyde obtenus par réaction de méta-

xylène et d'ortho-xylène avec du monoxyde de carbone en présence d'un système HF-BF3 comme catalyseur sont les plus

avantageux à utiliser comme matière première pour la produc-

tion d'acide trimellitique, cependant que le 2,4,5-trimé-

thylbenzaldéhyde obtenu par réaction d'addition de pseudo-

cumène avec du monoxyde de carbone en présence d'un système HF-BF3 comme catalyseur est la matière première la plus

avantageuse en vue de la production d'acide pyromellitique.

On obtient du 2,4,6-triméthylbenzaldéhyde à un haut

rendement par hydroformylation de mésitylène de la même ma-

nière que ci-dessus, et cet aldéhyde est convertible en

acide mellophanique par oxydation selon la présente inventi-

on. Comme catalyseur pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention, on peut utiliser des substances libérant des

ions métalliques de manganèse, substances telles que chloru-

re de manganèse, bromure de manganèse, iodure de manganèse, acétate de manganèse, sulfate de manganèse, nitrate de man- ganèse, ou des substances libérant des ions métalliques de cérium et telles que chlorure de cérium, bromure de cérium,

iodure de cérium, acétate de cérium, sulfate de cérium, ni-

trate de cérium, de la manière décrite ci-dessus. Si on

utilise du bromure de manganèse ou du bromure de cérium com-

me catalyseur, l'addition ultérieure d'un composé libérant des ions brome n'est pas nécessaire. Quelques métaux tels

que palladium, ruthénium, bismuth, niobium, thallium, tellu-

re, vanadium, etc., sont fortement combinés avec des ions brome, et ne sont pas utilisables comme catalyseur. Comme composé libérant des ions brome, on peut utiliser n'importe quel composé à condition qu'il puisse libérer des ions brome au cours de la réaction d'oxydation. Par exemple, on peut utiliser du bromure d'hydrogène, du bromure d'ammonium, du bromure de sodium, ou des composés organiques du brome tels que bromure d'alcoyle, etc. La fonction et l'effet du catalyseur lors de la mise en oeuvre de la présente invention diffèrent grandement de ceux

observables dans le cas d'un acide aromatique dicarboxylique.

Par exemple, quand on réalise la synthèse d'acide téréphta-

lique à partir de para-tolualdéhyde, la réaction s'effectue en présence de seulement un composé libérant des ions brome,

et de l'acide téréphtalique peut être obtenu à un haut ren-

dement sans une addition intensive des ions métalliques.

Au contraire, quand on réalise la synthèse d'un acide poly-

carboxylique aromatique à partir de l'aldéhyde aromatique poly-alcoylsubstitué correspondant ou à partir de l'acide carboxylique aromatique poly-alcoyl-substitué correspondant, il est nécessaire de conduire la réaction en la co-présence d'ions métalliques et d'un composé libérant des ions brome

comme catalyseur.

Lors de la mise en oeuvre de la présente invention, de 0,5 à 12 % en poids, et de préférence de 0,5 à 6 % en poids, du composé libérant des ions brome (ces pourcentages étant

exprimés en ions brome) doivent être présents comme cataly-

seur sur la base du poids de l'eau servant de solvant. Les

ions métalliques de manganèse ou de cérium doivent être pré-

sents en même temps en équivalents-grammes ou moins que le nombre d'équivalents-grammes par rapport au composé libérant

des ions brome calculé en ions brome.

On utilise de l'eau comme solvant lors de la mise en oeuvre de la présente invention, parce qu'il n'y a pas de perte du solvant par une combustion due à l'oxydation. La

proportion d'eau comme solvant n'est pas soumise à des con-

ditions restrictives particulières, mais il est préférable d'utiliser de l'eau en un poids au moins égal à celui de l'aldéhyde aromatique polyalcoyl-substitué ou de l'acide carboxylique aromatique poly-alcoylsubstitué utilisé comme

matière première.

Lors de la mise en oeuvre de la présente invention, il

est essentiel d'utiliser lesdits ions métalliques de manga-

nèse ou de cérium et un composé libérant des ions brome com-

me catalyseur, et aussi de conduire la réaction tout en main-

tenant une concentration d'oxygène, dans l'effluent gazeux sortant du réacteur, au moins égale à 3 %. Ces exigences

ne sont pas essentielles pour la production d'un acide di-

carboxylique aromatique, c'est-à-dire qu'il n'y a aucun pro-

blème même si la réaction est conduite à une concentration d'oxygène inférieure à 3 % dans l'effluent gazeux, tandis

que pour la production d'un acide polycarboxylique aromati-

que par mise en oeuvre d'un procédé selon la présente inven-

tion, on observe la formation d'une matière goudronneuse quand la concentration d'oxygène dans l'effluent gazeux est inférieure à 3 e%, et le rendement en acide polycarboxylique aromatique se trouve abaissé. Une plus haute concentration d'oxygène dans l'effluent gazeux ne soulève pas de problème spécial, mais une concentration d'oxygène supérieure à 10 % dans le gaz effluent, si elle s'établit quand l'aldéhyde

aromatique ou l'acide aromatique carboxylique servant de ma-

tière première est introduit dans le réacteur, signifie que

l'effluent gazeux se trouve à la limite d'explosibilité.

Il est donc préférable de maintenir la concentration d'oxy-

gène dans l'effluent gazeux à une valeur n'excédant pas 8 %

pendant que l'on effectue la réaction d'oxydation.

Lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, la température de réaction est comprise entre 180 et 2800C, de préférence entre 210 et 2600C. La pression de réaction

se trouve automatiquement réglée en maintenant la températu-

re de réaction constante, généralement par évaporation et condensation avec reflux de l'eau servant de solvant, mais il est possible aussi de maintenir la pression de réaction

à une valeur désirée en ayant recours à un échangeur de cha-

leur externe. On peut appliquer n'importe quelle pression à la seule condition qu'elle se trouve maintenue dans un intervalle de pression dans lequel la solution réactionnelle

puisse demeurer en phase liquide, et habituellement on utili-

se une pression manométrique comprise entre 10 et 70 kg/cm2.

Comme agent oxydants on peut utiliser soit de l'oxygène,

soit de l'air, mais l'utilisation d'air est plus économique.

On peut effectuer la réaction en marche discontinue, semi-continue, ou continue, mais on peut obtenir le meilleur effet plus particulièrement quand le procédé faisant l'objet de la présente invention est mis en oeuvre à la manière d'un

procédé d'oxydation continu.

Ci-après sont donnés différents exemples, bien entendu

non limitatifs, de mise en oeuvre du procédé selon l'inven-

tion, ainsi que des exemples comparatifs illustrant d'autres

modes opératoires pour mieux mettre en évidence les avanta-

ges de l'invention.

Exemple 1.- Dans un autoclave construit en zirconium,

ayant une capacité nette de deux litres, équipé d'un réfri-

gérant-condenseur à reflux, d'un agitateur, d'un réchauf-

feur, d'une entrée de matière première, d'une entrée de gaz, d'une sortie de gaz et d'une sortie de produit, on charge

671 g d'eau et 38 g de tétrahydrate de bromure de manganèse.

On introduit de l'azote sous pression jusque dans l'auto-

clave par l'entrée de gaz afin d'élever la pression manomé-

trique à l'intérieur de l'autoclave jusqu'à 10 kg/cm2. On chauffe l'autoclave jusqu'à 2300C, puis on y introduit de l'air par l'entrée de gaz pour remplacer l'azote par de 1'

air dans l'autoclave, et on charge du 2,4,5-triméthylbenzal-

déhyde (degré de pureté: 99,5 %) dans l'autoclave à une

allure de 260 g/heure pendant une heure tout en y poursui-

vant l'introduction d'air, et en maintenant la pression ma-

nométrique de réaction à 43 kg/cm2 et la concentration d'o-

xygène dans l'effluent gazeux à une valeur comprise entre 4 et 5 %. On poursuit l'introduction d'air pendant encore

environ 10 minutes après la fin de l'introduction de 2,4,5-

triméthylbenzaldéhyde, et on l'interrompt après que la con-

centration d'oxygène dans l'effluent gazeux est remontée

jusqu'à la valeur de 21 %. On refroidit ensuite l'autocla-

ve, puis on en sort le produit de réaction. Le produit de réaction se trouve sous la forme d'une suspension, que l'on soumet à une séparation solide/liquide. La matière solide résultante est lavée avec de l'eau froide, puis séchée à 650C. On obtient 400 g de cette matière solide, et on

constate qu'il s'agit de dihydrate d'acide pyromellitique.

En outre, la liqueur mère de réaction et l'eau de lavage

résultante contiennent 20 g de dihydrate d'acide pyromelli-

tique, et le rendement molaire d'acide pyromellitique à

partir de 2,4,5-triméthylbenzaldéhyde est égal à 82,5 %.

Exemple 2.- On effectue une oxydation de 2,4,5-trimé-

thylbenzaldéhyde en opération semi-continue dans le même autoclave et de la même manière que ceux utilisés dans 1'

exemple 1, à l'exception du fait que l'on charge dans l'au-

toclave 671 g d'eau, 19 g de tétrahydrate de bromure de man-

ganèse et 10 g de bromure d'hydrogène à une température de réaction de 2400C et sous une pression manométrique de 53

kg/cm2.

Le dihydrate d'acide pyromellitique résultant est une

quantité de 390 g sous forme de solide et de 20 g sous for-

me dissoute dans les liqueurs, le total étant donc de 410g,

et par conséquent le rendement molaire en acide pyromelli-

tique à partir du2,4,5-triméthylbenzaldéhyde est de 80,5 %.

Exemple comparatif 1.- On conduit la réaction dans le même appareil et de la même manière que ceux utilisés dans

l'exemple 1 à une température de réaction de 2300C en char-

geant 671 g d'eau et 20 g de bromure d'hydrogène, mais sans

charger aucun sel de manganèse. L'allure d'absorption d'o-

xygène est lente par comparaison avec celle observable quand on ajoute le sel de manganèse. On poursuit l'introduction d'air pendant encore 10 minutes après la fin de l'introduc-

tion de 2,4,5-triméthylbenzaldéhyde, et on refroidit l'auto-

clave. On recueille ensuite le produit de réaction hors de

l'autoclave, et on trouve qu'il s'agit d'une substance gou-

dronneuse; on n'obtient pas d'acide pyromellitique solide.

Exemple 3.- Dans le même autoclave que celui utilisé dans l'exemple 1, on charge 500 g deau, 7 g de bromure d'

hydrogène et 15 g de tétrahydrate de bromure de manganèse.

On met l'autoclave sous pression d'azote, et on le chauffe.

Après avoir chauffé l'autoclave jusqu'à une température de

230 C, on y charge du 2,4-diméthylbenzaldéhyde (degré de pu-

reté: 99,5 %) à une allure de 250 g/heure, et aussi une solution de catalyseur ayant la même composition que celle de la solution initialement chargée dans l'autoclave (500 g d'eau, 7 g de HBr et 15 g de MnBr2.4H20) y est séparément chargée à une allure de 500 g/heure. On introduit de l'air

dans l'autoclave en même temps que l'on y charge du 2,4-

diméthylbenzaldéhyde, et on règle le débit d'entrée d'air de façon telle que la concentration d'oxygène dans l'effluent

gazeux sortant de l'autoclave soit maintenue entre 3 et 4 %.

On fait sortir un produit de réaction hors de l'autoclave à une allure d'environ 890 g/heure tout en maintenant constant

le niveau du liquide dans l'autoclave.

Le produit de réaction se trouve sous la forme d'une

suspension après refroidissement, et on le soumet h une sépa-

ration de solide/liquide par filtration, ce qui permet d'ob-

tenir de l'acide trimellitique à une allure de 370 g/heure.

Cela signifie que 94,4 % du 2,4-diméthylbenzaldéhyde chargé

comme matière première ont été convertis en acide trimalli-

tique.

Exemple 4.- On effectue l'oxydation de 2,4,5-trimé-

thylbenzaldéhyde dans le même autoclave et de la même maniè-

re que ceux utilisés dans l'exemple 1, à l'exception du fait que l'on charge, dans cet autoclave, 670 g d'eau, 10 g de bromure d'hydrogène et 58 g de tétrahydrate de bromure de manganèse. On obtient de l'acide pyromellitique avec un

rendement de 81 % (en moles) sur la base du 2,4,5-triméthyl-

benzaldéhyde utilisé comme matière première.

Exemple 5.- On effectue l'oxydation de 2,4,5-trimé-

thylbenzaldéhyde dans le même autoclave et de la même maniè-

re que ceux utilisés dans l'exemple 1, à l'exception du fait que l'on charge, dans cet autoclave, 670 g d'eau, 5 g de

bromure d'hydrogène, et 31 g de pentahydrate de bromure cé-

reux. Le rendement en acide pyromellitique est égal à 82 % (en moles) sur la base du 2,4,5-triméthylbenzaldéhyde ayant

servi de matière première.

Exemple 6.- On effectue une réaction d'oxydation de 2,4,5triméthylbenzldéhyde en marche continue avec la même composition de catalyseur et de la même manière que celles utilisées dans l'exemple 3. Autrement dit, 500 g/heure de la même solution de catalyseur que pour l'exemple 3 et 250

g/heure de 2,4,5-triméthylbenzaldéhyde sont séparément char-

gés dans le même autoclave que celui utilisé dans l'exemple 3, et on recueille hors de l'autoclave environ 960 g/heure du produit de réaction. Du dihydrate d'acide pyromellitique

se trouve ainsi formé à une allure de 402 g/heure en moyenne.

Ceci signifie que 82,1 % (en moles) de 2,4,5-triméthylbenz-

aldéhyde ont été convertis en acide pyromellitique.

Exemple 7.- Dans le même autoclave que celui utilisé dans l'exemple 1, on charge 670 g d'eau, 2 g de bromure d'

hydrogène et 33 g de tétrahydrate de bromure de manganèse.

On charge dans l'autoclave 250 g/heure de 2,4-diméthylbenz-

aldéhyde h une température de réaction de 230 C pendant une heure, et on les soumet à une oxydation avec de l'air, tout

en maintenant la concentration d'oxygène dans l'effluent ga-

zeux sortant de l'autoclave à une valeur comprise entre 3

et 4 %.

Un poids total de 372 g d'acide trimellitique, c'est-

à-dire le total de celui recueilli comme solide et de celui

contenu dans la liqueur mère, se trouve formé, et le rende-

ment molaire d'acide trimellitique à partir du 2,4-diméthyl-

benzaldéhyde ayant servi de matière première, est de 95 %.

Exemple comparatif 2.- On effectue en marche semi-

continue une oxydation de 2,4,5-benzaldéhyde en opérant de

la même manière que dans l'exemple 2 et avec le même cataly-

seur que celui utilisé dans l'exemple 2 à une température de réaction de 2400C sous une pression manométrique de réaction de 53 kg/cm2, à l'exception du fait que la concentration d'oxygène dans l'effluent gazeux sortant de l'autoclave est maintenue entre 1 et 2 %. On poursuit l'introduction d'air pendant encore 10 minutes après la fin de l'introduction de

2,4,5-triméthylbenzaldéhyde, puis on fait refroidir l'auto-

clave. On recueille ensuite le produit de réaction hors de l'autoclave, et on constate qu'il s'est formé une matière groudronneuse possédant une odeur irritante, mais qu'il ne

n'est pas formé d'acide pyromellitique.

Exemple comparatif 3.- On effectue en marche semi-

continue une oxydation de para-tolualdéhyde (degré de pure-

té: 99,2 %) en opérant de la même manière que celle décrite

dans l'exemple 2 et avec le même catalyseur que celui utili-

sé dans l'exemple 2, h une température de réaction de 240 C et sous une pression manométrique de réaction de 53 kg/cm2, à l'exception du fait que l'on charge le para-tolualdéhyde dans l'autoclave à une allure de 266 g/heure pendant une

heure et que la concentration d'oxygène dans l'effluent ga-

zeux sortant de l'autoclave est maintenue à une valeur com-

prise entre 1 et 2 %A On poursuit l'introduction d'air pen-

dant encore 10 minutes après la fin de l'introduction de pa-

ra-tolualdéhyde, puis on l'interrompt. Après refroidisse-

ment de l'autoclave, on en retire un produit de réaction.

On obtient comme produit 350 g d'acide téréphtalique, ce qui correspond à un rendement molaire de 95 %. Au cours d'une oxydation de paratolualdéhyde, on peut donc réaliser la synthèse d'acide téréphtalique avec un bon rendement,

même en maintenant la concentration d'oxygène dans l'efflu-

ent gazeux sortant de l'autoclave à une valeur inférieure à 353. 1l

Claims (11)

REVENDICATIONS

1. Procédé pour la production d'un acide polycarboxy-

lique aromatique comportant au moins trois radicaux carbo-

xyle, lequel procédé est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à oxyder un aldéhyde aromatique poly-alcoyl-

substitué ou un acide aromatique carboxylique poly-alcoyl-

substitué avec de l'oxygène moléculaire dans de l'eau com-

me solvant en présence d'ions métalliques de manganèse ou de

cérium et d'un composé libérant des ions brome comme cataly-

seur, tout en maintenant une concentration d'oxygène, dans

l'effluent gazeux sortant du réacteur, égale à au moins 3 %.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce

que l'aldéhyde aromatique poly-alcoyl-substitué est du 2,4-

diméthylbenzaldéhyde, du 3,4-diméthylbenzaldéliyde, du 2,4,5-

triméthylbenzaldéhyde, ou du 2,4,6-triméthylbenzaldéhyde.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acide aromatique poly-alcoyl-substitué est de l'acide 2,4-diméthylbenzolque, de l'acide 3,4-diméthylbenzolque, de

l'acide 2,4,5-triméthylbenzolque ou de l'acide 2,4,6-trimé-

thylbenzoique.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce

que le composé libérant des ions brome est du bromure d'hy-

drogène, du bromure d'ammonium, du bromure de sodium, ou un

bromure d'alcoyle.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on utilise le composé libérant des ions brome en une proportion comprise entre 0,5 et 12 % en poids, calculée en

ions brome sur la base de l'eau servant de solvant.

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on utilise le composé libérant des ions brome en une proportion comprise entre 0,5 et 6 % en poids, calculée en

ions brome sur la base de l'eau servant de solvant.

7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le nombre d'équivalents-grammes d'ions métalliques de manganèse ou de cérium utilisés doit être inférieur ou au

plus égal au nombre d'équivalents-grammes du composé libé-

rant des ions brome exprimé en ions brome.

8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise un poids d'eau supérieur ou au moins égal au poids d'aldéhyde aromatique poly-alcoyl-substitué ou

d'acide aromatique poly-alcoyl-substitué.

9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on effectue l'oxydation à une température de réaction comprise entre 180 et 2800C sous une pression manométrique

comprise entre 10 et 70 kg/cm2.

10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise l'oxygène moléculaire sous la forme

d'air.

11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on maintient la concentration d'oxygène, dans l'effluent gazeux sortant du réacteur, à une valeur comprise

entre 3 et 8 % pendant que l'on effectue la réaction d'oxy-

dation.