ES2923691T3 - Composición de goma de mascar que comprende partículas de alulosa cristalina - Google Patents
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Abstract
La presente invención se refiere a una composición de goma de mascar que comprende partículas de alulosa cristalina y, opcionalmente, un jarabe acuoso de alulosa, y al uso de alulosa para aumentar la velocidad de endurecimiento de las composiciones de goma de mascar. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Composición de goma de mascar que comprende partículas de alulosa cristalina
La presente invención se refiere a una composición de goma de mascar que comprende partículas de alulosa cristalina y opcionalmente un jarabe acuoso de alulosa y al uso de alulosa para aumentar la velocidad de endurecimiento de las composiciones de goma de mascar.
Antecedentes de la invención
Todas las gomas de mascar están hechas de composiciones que comprenden una goma base y azúcares y/o edulcorantes cristalizados. La goma base suele estar compuesta por uno o dos elastómeros que determinan la elasticidad de la goma, ceras que reducen el punto de reblandecimiento, cargas minerales que mejoran las propiedades mecánicas, un antioxidante que protege la goma durante la fabricación y el almacenamiento y aglutinantes. La relación relativa de estos ingredientes determina el tipo de goma (goma de mascar o goma para hacer pompas). La composición también puede incluir diversos aditivos tales como saborizantes, colorantes, plastificantes, emulsionantes, estabilizantes y gelificantes. Normalmente, los azúcares y/o edulcorantes y los aditivos se mezclan con la base de goma en un recipiente para mezclar durante 15 a 20 minutos. Al final del amasado, la masa alcanza una temperatura de aproximadamente 50 °C. A continuación se extruye en láminas que se cortan en tiras o núcleos, también llamados centros. Después del enfriamiento, las tiras o los centros se mantienen a temperatura y humedad controladas de 6 a 48 horas para que se endurezcan. Después de esta etapa, las tiras se envuelven en un envasado de aluminio para preservar su sabor, y posteriormente se envasan. Los centros se recubren antes de envasarlos en un envase de cartón o de plástico.
Las gomas de mascar sin azúcar representan actualmente aproximadamente un 90 % de la cuota de mercado en la mayoría de países europeos. Los polioles ocupan los primeros puestos en la producción de gomas de mascar sin azúcar debido a su dulzor y a su bajo aporte de calorías. Además, el menor índice glucémico de los polioles, en comparación con azúcares tales como la sacarosa y la glucosa, los hace adecuados para el control de la diabetes o el control del peso. Además, los beneficios dentales bien establecidos del uso de polioles, tales como el xilitol, en lugar de los edulcorantes convencionales, tales como la sacarosa (por ejemplo, reducciones drásticas en el deterioro dental nuevo, detención y, en algunos casos, reversión del deterioro dental existente) hacen que los polioles sean deseables para su uso como edulcorantes alternativos. Sin embargo, una revisión de la bibliografía reciente sobre polioles demuestra que, a pesar de sus muchas ventajas, pueden tener efectos secundarios desagradables que incluyen dolor en el bajo abdomen, hinchazón o incluso diarrea aguda, no infecciosa y no inflamatoria. Por esta razón, algunas personas, especialmente aquellas con sensibilidad intestinal, evitan masticar gomas de mascar que contengan polioles.
Por lo tanto, la sacarosa sería la más adecuada para estas personas. Sin embargo, se ha descubierto que la sacarosa plantea problemas de fabricación. Específicamente, las composiciones convencionales de base azucarada requieren un tiempo de endurecimiento bastante largo antes de que la goma pueda recubrirse sin alterar su forma o envasarse sin adherirse a su envoltorio. Esta etapa añade por lo tanto un coste significativo al proceso.
Los inventores han descubierto ahora que la D-alulosa aumenta la velocidad de endurecimiento de la composición de goma de mascar en comparación con la sacarosa y, por lo tanto, podría usarse en la fabricación de gomas de mascar a escala industrial, como alternativa a los polioles.
La D-alulosa, también llamada D-psicosa, tiene un 70 % del dulzor relativo de la sacarosa pero un valor calórico de solo 0,2 kcal/g. Es un epímero C-3 de D-fructosa, que pertenece a los “ azúcares raros” . La D-alulosa se puede producir a partir de D-fructosa mediante enzimas de la familia D-tagatosa 3-epimerasa (DTEasa) que se han encontrado en diversos microorganismos.
Sorprendentemente, se ha observado que la fructosa no podría proporcionar la cinética mejorada obtenida con la alulosa, a pesar de su gran similitud con la alulosa.
Además, se ha descubierto que la D-alulosa tiene un efecto positivo en la reducción de la respuesta glucémica inducida por la ingesta de maltosa y sacarosa (Matsuo T. y col., J. Jpn. Soc. Nutr. Food Sci. 2006;59:119-121).
Por lo tanto, la presente invención también ha demostrado ser útil en la fabricación de gomas de mascar de base azucarada, con el fin de aumentar su velocidad de endurecimiento y reducir su índice glucémico.
El documento GB2013651 describe una goma de mascar, constituida por goma, por un agente suavizante acuoso y por uno o varios agentes edulcorantes sólidos, entre los que está notablemente el manitol. El documento GB2013651 no describe el uso de alulosa.
Ya se ha propuesto utilizar alulosa, incluida la alulosa cristalina, en la fabricación de gomas de mascar (documentos WO 2014/161977; EP 2090 180; US 2013/344008).
El documento US2009/304891 A1 describe una goma de mascar (ejemplo 14) que comprende un edulcorante sólido que es una mezcla compuesta de alulosa y xilitol (relación 2:1), estando presente este edulcorante en una cantidad de 0,5 g por cada 2 g de goma de mascar (es decir, aproximadamente un 16 % de alulosa sólida). Se desconocen las características de tamaño y distribución de las partículas de alulosa. El documento WO2016/001586 A1 describe en el ejemplo 4 una goma de mascar que comprende un 61,90 % de alulosa, siendo esta alulosa un polvo de alulosa triturada que tiene un tamaño medio de partícula de 125 pm. Se desconocen las características de distribución de las partículas de alulosa.
El documento EP2098227 describe una goma de mascar (ejemplo 7) que comprende un 40 % en peso de alulosa. Se desconoce la naturaleza de la alulosa (sólida o líquida).
El documento JP 2001/011090 describe una goma de mascar (ejemplo B-3) que comprende un 50 % en peso de un polvo de partículas de un complejo cristalino de fructosa/alulosa.
Sin embargo, comprenden partículas de alulosa con un tamaño de partícula que no es adecuado para la mayoría de gomas de mascar. Además, nunca se ha sugerido que la alulosa pueda por sí misma mejorar la velocidad de endurecimiento de dichas composiciones en comparación con composiciones afines a base de sacarosa.
Resumen
Por lo tanto, la presente invención se refiere a una composición de goma de mascar que comprende partículas de alulosa cristalina y opcionalmente un jarabe acuoso de alulosa, en donde dichas partículas de alulosa tienen un tamaño medio de partícula superior a 45 pm e inferior a 250 pm y en donde al menos el 90 % en peso de las partículas de alulosa pasan a través de un tamiz con aberturas de como máximo 250 pm.
También se refiere al uso de partículas de alulosa cristalina que tienen un tamaño medio de partícula inferior a 250 pm y, opcionalmente, un jarabe acuoso de alulosa para aumentar la velocidad de endurecimiento de una composición de goma de mascar, y a un método para aumentar la tasa de endurecimiento de una composición de goma de mascar, que comprende mezclar partículas de alulosa cristalina que tienen un tamaño medio de partícula de menos de 250 pm y, opcionalmente, un jarabe acuoso de alulosa con una base de goma fundida y uno o más aditivos alimentarios, después amasar dicha mezcla, para obtener una composición que tenga una velocidad de endurecimiento mayor que la misma composición sin dichas partículas de alulosa.
La presente invención se refiere a un proceso para la fabricación de una goma de mascar, que comprende la etapa de mezclar partículas de alulosa cristalina y opcionalmente un jarabe acuoso de alulosa con una base de goma fundida y uno o más aditivos alimentarios, para obtener una composición de goma de mascar, en donde dichas partículas de alulosa tienen una tamaño medio de partícula superior a 45 pm e inferior a 250 pm y en donde al menos el 90 % en peso de las partículas de alulosa pasan a través de un tamiz con orificios de como máximo 250 pm.
Descripción detallada
La composición de goma de mascar según la presente invención comprende partículas de alulosa cristalina, en donde dichas partículas de alulosa tienen un tamaño medio de partícula inferior a 250 pm. Preferiblemente, estas partículas de alulosa tienen un tamaño medio de partícula superior a 45 pm.
En el contexto de esta descripción, “ alulosa” se refiere a D-alulosa o L-alulosa. Sin embargo, en la presente invención se prefiere la D-alulosa porque es más fácil de obtener.
El tamaño medio de partícula de la alulosa se determina mediante un analizador de difracción láser, tal como el comercializado por BECKMAN-COULTER como “ LS 230” , siguiendo las instrucciones de uso proporcionadas por el proveedor. Las condiciones experimentales se determinan de manera que la concentración óptica esté comprendida entre 4° y 12°, preferiblemente 8°. Los resultados se calculan como porcentaje de volumen y se expresan en pm.
En una realización preferida, las partículas de alulosa se seleccionan de tal manera que al menos el 90 % en peso, preferiblemente al menos el 95 % en peso y más preferiblemente el 100 % en peso, de las partículas de alulosa pasan a través de un tamiz con orificios de como máximo 250 pm, preferiblemente de como máximo 220 pm. El tamizado se puede realizar por medio de un tamiz vibratorio. El tamizado se puede realizar por medio de una máquina RO-TAP modelo RX-29 (suministrada por W.S. Tyler, EE.UU.) equipado con una serie de tamices, en donde el tamiz inferior es un tamiz de prueba estándar de EE.UU. N70 (equivalente a malla 65 de Tyler) que representa 212 pm.
La alulosa cristalina se puede preparar como sigue.
En primer lugar se obtiene un jarabe de D-alulosa por epimerización de D-fructosa en C-3 catalizada por una enzima de la familia D-tagatosa 3-epimerasa (DTEasa, EC 5.1.3.-). La materia prima utilizada para la epimerización puede ser fructosa cristalina con una pureza, por ejemplo, de aproximadamente el 99 %. Se puede diluir con agua hasta aproximadamente un 45 % y se le puede añadir cloruro de magnesio antes de la epimerización enzimática. Hasta la fecha, se han caracterizado y empleado al menos cinco DTEasas de diferentes organismos para la síntesis de D-alulosa. Están comercializados. También puede utilizarse una supuesta DTEasa de Agrobacterium tumefaciens, y debido a su alta especificidad de sustrato hacia la D-alulosa, esta enzima se renombró como D-alulosa (D-alulosa) 3-epimerasa (DPEasa, EC 5.1.3.-). En una realización, la D-alulosa 3-epimerasa se selecciona entre una D-tagatosa 3-epimerasa de Pseudomonas cichorii, una D-alulosa 3-epimerasa de Agrobacterium tumefaciens, una D-alulosa 3-epimerasa de Clostridium sp, una D-alulosa 3-epimerasa de Clostridium scindens, una D-alulosa 3-epimerasa de Clostridium bolteae, una D-alulosa 3-epimerasa de Ruminococcus sp., y una D-alulosa 3-epimerasa de Clostridium 20 cellulolyticum. En una realización preferida, la D-alulosa 3-epimerasa precursora es una D-alulosa 3-epimerasa de Clostridium cellulolyticum, más particularmente la cepa H10 de Clostridium cellulolyticum (ATCC 35319). Según otra realización, se usa una variante de una D-psicosa 3-epimerasa original, como se describe en el documento WO 2015/032761.
El jarabe de alulosa resultante puede pasar a continuación por microfiltración para retirar cualquier partícula insoluble, a continuación someterse a filtración a través de carbón para retirar su color y a continuación a una etapa de desmineralización en una columna de intercambio iónico para retirar además los minerales y otras impurezas. Después, el jarabe se puede concentrar, por ejemplo, usando un evaporador convencional. Este jarabe de alulosa puede someterse además a una etapa de enriquecimiento mediante cromatografía, por ejemplo, haciéndolo pasar a través de un lecho móvil simulado cromatográfico (SMB) con una resina de intercambio iónico de calcio. Este jarabe se puede concentrar además antes de cristalizarlo. La cristalización puede llevarse a cabo enfriando el jarabe de alulosa concentrado siguiendo la curva de saturación. Después de la cristalización, la torta de cristal puede recuperarse por centrifugación y a continuación lavarse. A continuación, los cristales de alulosa resultantes pueden secarse.
La alulosa en polvo cristalina puede someterse además a un proceso de trituración para reducir su tamaño medio de partícula a menos de 250 pm, en caso de que no haya suficientes partículas por debajo de este tamaño medio de partícula. Preferiblemente, este proceso de trituración se realiza mediante trituración mecánica en seco continua. Para dicha trituración se dispone de numerosos molinos, por ejemplo, molinos equipados con cuchillas o con rotor/estator, molinos de jaula de ardilla, molinos oscilantes, cónicos o cilíndricos, molinos trituradores y similares.
Debido a las partículas de alulosa cristalinas específicas utilizadas, la composición de la presente invención alcanza al menos el 90 % de su dureza máxima dentro de 8 horas, preferiblemente dentro de 6 horas y más preferiblemente dentro de 3 horas. La dureza de la composición de goma puede medirse como se explica en los siguientes ejemplos.
Además de las partículas de alulosa cristalina, se puede incluir en esta composición un jarabe acuoso de alulosa. Usualmente, este jarabe contiene al menos un 95 % de alulosa, basado en el peso seco total del jarabe. Dicho jarabe de alulosa se puede preparar según el proceso descrito anteriormente, siguiendo las etapas sucesivas antes de la cristalización.
Usualmente, la alulosa representa del 40 al 90 % en peso, y preferiblemente del 50 al 65 % en peso, con respecto al peso total de la composición de goma, ya sea como partículas de alulosa cristalina o como una mezcla de partículas de alulosa cristalina y jarabe acuoso de alulosa. En el caso donde la composición comprenda tanto partículas de alulosa cristalina como un jarabe acuoso de alulosa, este último representa preferiblemente (en peso seco) del 1 al 10 % del peso total de partículas de alulosa en la composición.
La composición de goma de mascar normalmente incluye al menos una base de goma. Preferiblemente, el contenido de base de goma en la composición según la invención varía del 15 al 60 % en peso, más preferiblemente del 20 al 40 % en peso y aún con mayor preferencia del 25 al 35 % en peso. Puede usarse cualquier tipo de base de goma en la composición, dependiendo del tipo de goma de mascar que se esté fabricando. Normalmente comprende uno o más polímeros naturales o sintéticos, aceites, ceras, cargas, plastificantes, emulsionantes, tintes, antioxidantes y mezclas de estos.
Esta composición puede comprender además uno o más aditivos alimentarios, que ahora se describirán.
Entre ellos, se puede citar en primer lugar al menos un carbohidrato distinto de la alulosa, seleccionado entre sacarosa, fructosa, glucosa, maltosa, trehalosa y mezclas de estos, preferiblemente sacarosa y/o fructosa. Como se mencionó anteriormente, la mezcla de sacarosa con alulosa permite por lo tanto disminuir el índice glucémico de la goma de mascar convencional a base de azúcar fabricada a partir de dicha composición.
La composición de esta invención puede comprender además un hidrolizado de almidón hidrogenado o un jarabe de glucosa hidrogenado, que contiene principalmente maltitol para mejorar la plasticidad de esta composición. Estos jarabes y su proceso de fabricación son bien conocidos. Se han descrito, entre otros, en los documentos FR-A
2.654.308 y FR-A-2.459.002. Usualmente se producen mediante hidrólisis enzimática y/o ácida del almidón, seguido de hidrogenación a alta temperatura usando níquel Raney como catalizador. ROQUETTE comercializa ejemplos de dichos jarabes con el nombre comercial Lycasin®. El contenido en peso seco de estos jarabes en la composición puede variar del 1 al 10 %, y preferiblemente del 1 al 5 %, del peso seco total de la composición.
Aparte de este hidrolizado de almidón, se prefiere que la composición comprenda menos del 5 % en peso de alcohol o alcoholes de azúcar. En una realización de esta invención, el alcohol o alcoholes de azúcar representan además menos de 5 partes en peso por cada 100 partes en peso de alulosa. Los alcoholes de azúcar se obtienen de la reducción de un carbohidrato, donde el grupo carbonilo (C=O) de una unidad de monosacárido se reemplaza por un resto CHOH. Algunos ejemplos de alcoholes de azúcar son sorbitol, manitol, maltitol, xilitol, eritritol, isomalta y mezclas de estos. Según una realización preferida, la composición comprende polvo de manitol en una cantidad de más de un 0 a menos de un 5 %, preferiblemente con un diámetro medio de menos de 200 pm, y más preferiblemente dos tipos diferentes de polvo de manitol, uno de los cuales tiene un diámetro medio de entre 20 y 90 pm y el otro tiene un diámetro medio entre 100 y 200 pm. Algunos ejemplos de polvos de manitol se comercializan por ROQUETTE con el nombre comercial Pearlitol®. El o los polvos de manitol pueden representar del 1 al 10 % del peso seco total de la composición.
Además, la composición según la presente invención comprende preferiblemente menos del 1,5 % de glicerina, más preferiblemente del 0 al 1 % de glicerina, y todavía preferiblemente nada de glicerina, con respecto al peso total de la composición.
Esta composición puede incluir uno o varios edulcorante o edulcorantes intensos. Los edulcorantes intensos son aditivos alimentarios que tienen un dulzor relativo muchas veces mayor que el del azúcar, lo que significa que se pueden usar en cantidades mucho más pequeñas. Se añaden a los alimentos para reemplazar el dulzor que normalmente aportan los azúcares sin contribuir significativamente a la energía disponible. Algunos ejemplos de edulcorantes intensos son alitamo, acesulfamo de potasio (Ace K), aspartamo, advantamo, ciclamato, neotamo, sacarina, sucralosa, glicósidos de esteviol y taumatina. Según una realización de la presente invención, cuando están presentes edulcorantes intensos, representan menos de aproximadamente 0,008 partes en peso por cada 100 partes en peso de alulosa.
La composición de la presente invención puede incluir uno o más aditivos alimentarios tales como agentes saborizantes, colorantes, antioxidantes y mezclas de estos. Los agentes saborizantes pueden contener componentes naturales y/o sintéticos. Pueden comprender, en particular, sabores de menta, naranja, limón y otras frutas o plantas, por ejemplo, sabores de manzana, fresa, plátano, cereza o mezclas de frutas. Cuando está presente, el agente saborizante se utiliza en una cantidad adecuada que puede ser fácilmente determinada por una persona experta en la técnica, dependiendo del tipo de base de goma, la cantidad de base de goma, el tipo de goma de mascar y las características de dichos agentes saborizantes.
La composición de la presente invención se puede preparar según el siguiente proceso.
Durante la primera etapa, la alulosa se mezcla con una base de goma utilizando una amasadora que comprende, por ejemplo, 2 hojas en Z. Usualmente, el ciclo completo de la operación dura de 15 a 20 minutos y los ingredientes se van añadiendo a medida que avanza el amasado en la amasadora. Para hacer maleable la base de goma, ésta se calienta antes y durante el mezclado. Al final del amasado, la temperatura de la masa es de aproximadamente 50 0C. La etapa de mezclado va seguida de una etapa de extrusión en caliente para obtener una lámina de goma de mascar que es más estrecha o más ancha, según el dispositivo utilizado. En este punto, se puede aplicar a la lámina un agente espolvoreante, como partículas finas de manitol, o un agente antiaglomerante, como sílice, para disminuir su adhesión. A continuación, para reducir el espesor de la hoja obtenida, se realiza a continuación una etapa de estiramiento. Durante esta etapa, la lámina pasa sucesivamente entre varios pares de rodillos con una separación decreciente. La etapa de estiramiento va seguida de una etapa final de formación/corte, que puede dar lugar a una tura de goma o a un comprimido.
El comprimido obtenido de este modo puede usarse como un núcleo y recubrirse además con, por ejemplo, un jarabe de recubrimiento que comprende uno o más edulcorantes (carbohidratos y/o alcoholes de azúcar y/o edulcorantes intensos) y opcionalmente aglutinantes, tintes y similares. Alternativamente, la tira de goma puede envasarse directamente en una envoltura de papel.
Ejemplos
La presente invención se entenderá mejor a la luz de los siguientes ejemplos, que se proporcionan únicamente con fines ilustrativos y no pretenden limitar el alcance de la invención, que se define por las reivindicaciones adjuntas.
Ejemplo 1: Fabricación de gomas de mascar
1A- Preparación de jarabe de alulosa y polvo de alulosa cristalina
En primer lugar se preparó un jarabe de alulosa de la siguiente manera: se disolvió en agua fructosa cristalina con una pureza de al menos el 99 % hasta aproximadamente un 45 % de sustancia seca. Alternativamente, se puede
utilizar como material de partida un jarabe de fructosa con una pureza de al menos el 95 %. El jarabe se dejó reaccionar con una enzima de epimerización a 55,0 0C, a un pH de 6,75. Después de 30 horas de reacción, se recogió el jarabe. El jarabe resultante tenía un 25,2 % de alulosa y un 74,8 % de fructosa usando el método estándar de HPLC. Este jarabe se pasó por microfiltración para retirar la masa celular insoluble de la enzima, a continuación por filtración con carbón para retirar el color y a continuación por desmineralización en una columna de intercambio iónico catiónico y aniónico para retirar además los minerales y otras impurezas. A continuación, el jarabe se concentró hasta un contenido de sólidos secos de aproximadamente el 60 % usando un evaporador convencional. El jarabe de alulosa concentrado se pasó a través de una columna de cromatografía de lecho móvil simulado (SMB) con resina en forma de calcio. El jarabe resultante tenía un contenido de alulosa de aproximadamente el 95 %.
Parte del jarabe resultante se evaporó y se concentró hasta aproximadamente un 77 % de sólidos para proporcionar un jarabe de alulosa que se usó en las composiciones de la presente invención.
El resto del jarabe de alulosa del SMB se concentró además hasta un 85 % de sustancia seca usando un evaporador convencional, a continuación se alimentó a un cristalizador de enfriamiento de lote piloto para producir alulosa cristalina. Las condiciones de cristalización fueron 50 °C al inicio de la cristalización y 20 °C durante 90 horas. Los cristales del cristalizador se centrifugaron a 1700 rpm. Los cristales resultantes se secaron a continuación usando un lecho fluidizado, aumentando la temperatura de 25 °C a 90 °C y a continuación enfriando hasta 25 °C durante una duración total de 4 horas.
La alulosa cristalina obtenida de este modo se molió usando un dispositivo Universal Mill M20 (IKA, Staufen, Alemania) y a continuación se tamizó a menos de 212 pm usando un tamiz vibratorio RO-TAP que comprende una serie de tamices. El tamiz inferior era un “Tamiz de prueba estándar de EE.UU.” N.° 70.
1B- Goma de mascar con alulosa cristalina
Se prepararon gomas de mascar utilizando la composición que se describe a continuación, en donde el polvo de alulosa se preparó como se mencionó anteriormente:
Base de goma(1) 28,00 %
Polvo de alulosa 60,60 %
Polvo de manitol (diámetro medio: 160 pm)(2) 3,70 %
Polvo de manitol (diámetro medio: 50 pm)(3) 0,10 %
Jarabe de glucosa hidrogenado(4) diluido al 60 % ds 4,40 %
Edulcorantes intensos (5) 0,20 %
Sabores 3,00 %
(1) Optima® proporcionado por CAFOSA
(2) Pearlitol® 160C de ROQUETTE
(3) Pearlitol® 50 C de ROQUETTE
(4) Lycasin® 80/55 de ROQUETTE
(5) GumSweet® proporcionado por SWEETENER SOLUTIONS
La base de goma se ablandó y los polvos de alulosa y manitol se templaron a aproximadamente 55 0C durante al menos 4 horas. La base de goma, aproximadamente el 60 % del polvo de alulosa, los polvos de manitol y la mitad del jarabe de maltitol se mezclaron a continuación a 50 0C en una mezcladora de goma de mascar. A continuación, se añadieron sucesivamente los edulcorantes intensos, el polvo de alulosa restante, el jarabe de maltitol restante y los aromas. Se paró la mezcladora y la composición obtenida de este modo se retiró a partir de la misma. Se estiró en láminas de 5 mm de espesor para realizar más pruebas.
1C- Goma de mascar con alulosa cristalina y jarabe de alulosa
Se prepararon gomas de mascar como se describe en el ejemplo 1A, excepto que la composición era como se describe a continuación:
Base de goma(1) 28,00 %
Polvo de alulosa 58,00 %
Jarabe de alulosa 3,50 %
Polvo de manitol (diámetro medio: 160 pm)(2) 3,70 %
Polvo de manitol (diámetro medio: 50 pm)(3) 0,10 %
Jarabe de glucosa hidrogenado(4) diluido al 60 % ds 3,50 %
Edulcorantes intensos (5) 0,20 %
Sabores 3,00 %
(1) Optima® proporcionado por CAFOSA
(2) Pearlitol® 160C de ROQUETTE
(3) Pearlitol® 50 C de ROQUETTE
(4) Lycasin® 80/55 de ROQUETTE
(5) GumSweet® proporcionado por SWEETENER SOLUTIONS
Ejemplo 2: Evaluación de la tasa de endurecimiento
Se analizó la dureza de la goma de mascar descrita en los ejemplos 1B y 1C 1 h, 2,5 h y 6 h después de la fabricación, utilizando un dispositivo TA HD Plus Texture Analyzer obtenido de STABLE MICROSYSTEM, con una sonda cilíndrica de 4 mm, una célula de carga de 30 kg y una unidad de control Peltier (también obtenida de STABLE MICROSYSTEM) configurado a 25 °C. El tiempo cero se midió una hora después de cortar la goma estirada de 5 mm.
La reproducibilidad del experimento se evaluó preparando un lote más grande de la composición como se describe en el ejemplo 1B, que se denomina composición 1B-1. Además, las composiciones comparativas 2A (goma a base de sacarosa) y 2B (goma a base de fructosa) se prepararon como se describe en el ejemplo 1B, excepto que la alulosa se reemplazó por la misma cantidad de polvos de sacarosa y fructosa tamizados a menos de 212 pm, respectivamente.
El valor de dureza promedio obtenido después de diez corridas se calculó para cada tiempo y se identificó como H1 , H2,5 y H6. A continuación se calculó la velocidad de endurecimiento usando la siguiente fórmula: HR = (H2,5 - H1) / 1,5 para las composiciones 1B, 1 B-1, 2A y 2C. Para la composición 1C, se calculó utilizando 3 puntos (H1, H2,5 y H6) para ajustar una línea (y = mx b) en donde m representa la pendiente y representa la velocidad de endurecimiento.
Los resultados de estos experimentos se resumen en la siguiente tabla.
Como es evidente a partir de esta tabla, el polvo cristalino de alulosa proporciona a la composición una velocidad de endurecimiento superior en comparación con la sacarosa e incluso con la fructosa, a pesar de la gran similitud entre las estructuras químicas de la alulosa y la fructosa. También se observa una mayor velocidad de endurecimiento en comparación con la sacarosa en caso de que se mezcle alulosa cristalina con jarabe de alulosa, aunque se obtiene una velocidad de endurecimiento más lenta en comparación con la fructosa.
Ejemplo 3: Evaluación del tiempo total de endurecimiento
En el experimento descrito en el ejemplo 2, la dureza de las diversas muestras se midió adicionalmente a las 120 h y se expresó como H120. Los valores medios de dureza medidos se resumen en la siguiente tabla.
Este ejemplo demuestra que las composiciones 1B, 1B-1 y 1C según la presente invención alcanzan su máxima dureza en tan solo 2,5 horas. Este no es el caso para la composición a base de fructosa (composición 2B), que alcanzó más de un 90 % de su dureza máxima después de tan solo 24 horas.
Claims (8)
1. Composición de goma de mascar que comprende partículas de alulosa cristalina y opcionalmente un jarabe acuoso de alulosa, en donde dichas partículas de alulosa tienen un tamaño medio de partícula superior a 45 pm e inferior a 250 pm y en donde al menos el 90 % en peso de las partículas de alulosa pasan a través de un tamiz con orificios de como máximo 250 pm.
2. Composición de goma de mascar según la reivindicación 1, en donde al menos el 95 % en peso y más preferiblemente el 100 % en peso de las partículas de alulosa pasan a través de un tamiz con orificios de como máximo 250 pm, preferiblemente de como máximo 220 pm.
3. Composición de goma de mascar según cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, en donde la alulosa representa del 40 al 90 % en peso, y preferiblemente del 50 al 65 % en peso, con respecto al peso total de la composición.
4. Composición de goma de mascar según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, que además incluye al menos un carbohidrato distinto de alulosa, seleccionado entre sacarosa, fructosa, glucosa, maltosa, trehalosa y mezclas de estos, preferiblemente sacarosa y/o fructosa.
5. Composición de goma de mascar según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que además comprende un jarabe de glucosa hidrogenado.
6. Uso de partículas de alulosa cristalina que tienen un tamaño medio de partícula de menos de 250 pm y, opcionalmente, un jarabe acuoso de alulosa para aumentar la velocidad de endurecimiento de una composición de goma de mascar.
7. Un método para aumentar la tasa de endurecimiento de una composición de goma de mascar, que comprende mezclar partículas de alulosa cristalina que tienen un tamaño medio de partícula de menos de 250 pm y, opcionalmente, un jarabe acuoso de alulosa con una base de goma fundida y uno o más aditivos alimentarios, después amasar dicha mezcla, para obtener una composición que tenga una velocidad de endurecimiento mayor que la misma composición sin dichas partículas de alulosa.
8. Proceso para la fabricación de una goma de mascar, que comprende la etapa de mezclar partículas de alulosa cristalina y opcionalmente un jarabe acuoso de alulosa con una base de goma fundida y uno o más aditivos alimentarios, para obtener una composición de goma de mascar, en donde dichas partículas de alulosa tienen una tamaño medio de partícula superior a 45 pm e inferior a 250 pm y en donde al menos el 90 % en peso de las partículas de alulosa pasan a través de un tamiz con orificios de como máximo 250 pm.
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