ES2910265T3

ES2910265T3 - Método y máquina para fabricar envases flexibles con fuelles laterales

Info

Publication number: ES2910265T3
Application number: ES19726513T
Authority: ES
Inventors: Gino Rapparini; Pietro Crescimbeni
Original assignee: ICA SpA
Current assignee: ICA SpA
Priority date: 2018-05-07
Filing date: 2019-05-07
Publication date: 2022-05-12
Anticipated expiration: 2039-05-07
Also published as: EP3790733A1; US11472149B2; JP7102546B2; CA3098804C; EP3790733B1; JP2021523033A; IT201800005111A1; CA3098804A1; WO2019215612A1; US20210138758A1

Abstract

Un método para fabricar envases (100) fabricados con material flexible; comprendiendo dicho método las siguientes etapas: a. proporcionar una primera tira (19) y una segunda tira (20) fabricadas con material flexible, posicionadas una encima de la otra a lo largo de una dirección de transporte y preferentemente que tienen la misma anchura; b. asegurar dicha primera tira (19) a dicha segunda tira (20) por medio de una superficie de soldadura (24) que se extiende en una dirección perpendicular a dicha dirección de transporte de dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20) para una primera longitud (h4) que es menor que la anchura (h3) de cada una de dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20), estando dicha superficie de soldadura (24) posicionada en un primer borde lateral (39) de dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20), en donde una vez que dicha primera tira (19) se ha asegurado a dicha segunda tira (20) por medio de dicha superficie de soldadura (24), un segundo borde lateral (37) de dicha primera tira (19) y un segundo borde lateral (38) de dicha segunda tira (20), que son opuestos a dicho primer borde lateral (39), se alejan uno del otro para formar un espacio vacío comprendido entre dicha primera tira (19) y dicha segunda tira (20) que se extiende desde dicho segundo borde (37, 38) hasta dicha superficie de soldadura (24); en donde dicho método comprende, además, la siguiente etapa: c. transportar un elemento tubular (61) que formará fuelles laterales (3, 4) de dicho envase (100) en dicho espacio vacío hasta una porción de extremo de dicho elemento tubular (61) que alcanza una primera distancia (h2) desde dicho primer borde lateral (39), en donde dicha primera distancia (h2) es mayor que o igual a dicha primera longitud (h4); en donde dicho elemento tubular (61) se transporta preferentemente a lo largo de una dirección perpendicular a dicha dirección de transporte de dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20).

Description

DESCRIPCIÓN

Método y máquina para fabricar envases flexibles con fuelles laterales

Campo técnico

La presente invención se refiere al campo de los envases sellables. Más específicamente, la presente invención se refiere al campo de los envases sellables fabricados con material flexible que tienen fuelles laterales, que preferentemente tienen, además, aberturas que se pueden volver a cerrar. Asimismo, la presente invención se refiere al campo de las máquinas para fabricar envases sellables y a un método para fabricar tales envases.

Estado de la técnica

Los envases fabricados con material flexible se utilizan comúnmente en diversos campos: desde el alimentario al campo industrial. Los envases fabricados con material flexible, por ejemplo, se utilizan comúnmente para contener harina, queso rallado o similares o alternativamente para almacenar alimento para animales, tal como croquetas para perros o para gatos.

Tales envases tienen diversos tamaños de acuerdo con el uso que se hace de tales envases. En el caso del alimento para mascotas, por ejemplo, tales envases tienen también tamaños muy grandes para permitir almacenar una mayor cantidad de alimento.

Con este propósito, para permitir un aumento de material almacenado en los envases, siendo el área delantera del envase igual, tales envases están provistos de fuelles laterales que permiten que el envase se extienda en profundidad para permitir un aumento significativo del volumen interior.

Tales fuelles laterales normalmente son una estructura de acordeón, que la mayoría de las veces es una hoja simple fabricada con material flexible plegada por la mitad y colocada en extremos opuestos del panel delantero y del panel trasero del envase para conectar el panel delantero al panel trasero.

En la patente japonesa JP 3733085 B2 (a continuación, en el presente documento, denominada más simplemente PTL1) se muestra un ejemplo de un método que permite fabricar tales envases. Como se ha mencionado, PTL1 muestra un método para fabricar tales envases. La figura 13 de PTL1 muestra que el elemento tubular 1, a partir del que están fabricados los fuelles laterales derecho e izquierdo de dos envases sucesivos, se transporta entre dos capas de tira 2 que forman el panel delantero y el panel trasero del envase final.

Una vez transportado entre las dos tiras 2, tal elemento tubular 1 se asegura primero a las tiras 2 por medio de tres puntos de sellado 24 y, entonces, se pliegan las dos porciones de extremo del elemento tubular, en el que están posicionadas unas rendijas 17 que permiten el paso del aire. En efecto, PTL1 muestra claramente la formación de un abierto y, por lo tanto, no sellable, envase que permite el paso de aire desde el exterior al interior del envase por medio de las rendijas 17.

Como se muestra en la figura 15 de PTL1, el plegado está asegurado por los medios de plegado 22 y 25 que, por medio de la cooperación de los mismos, permiten hacer que una porción de extremo del elemento tubular 1 tenga una forma puntiaguda. Tal porción puntiaguda está formada por dos triángulos rectángulos colocados uno adyacente al otro. Una vez tal plegado, el plegado se asegura por medio de un cuarto punto de sellado 24.

Como es evidente a partir de la descripción anterior de PTL1, este sistema tiene varias desventajas, dos de las que se describen en el presente documento.

Una primera desventaja es que el autor de PTL1 ha posicionado el elemento tubular 1 entre dos tiras 2 que están completamente libres para moverse una con respecto a la otra. Si, por una parte, esta solución puede parecer ventajosa, porque permite tener más espacio para posicionar los diversos selladores y los medios de plegado entre las dos tiras, por otra, implica una ralentización significativa del proceso de formación del envase, porque se deben realizar un mayor número de operaciones en el mismo punto en el espacio para tal propósito en las tiras 2 y en el elemento tubular 1 antes de transportar la tira 2 hacia una subestación sucesiva.

Una segunda desventaja es que existe una mayor dificultad para lograr una mayor precisión en el posicionamiento del elemento tubular 1 con respecto a las tiras 2 en el sistema descrito en PTL1. Esto es porque el mayor número de componentes presentes en el mismo y el mayor grado de libertad simultáneo de los diversos componentes da como resultado un mayor nivel de dificultad en el posicionamiento del elemento tubular en un punto más preciso de las tiras 2 con una precisión dada.

El documento US 2001/053253 A1 se refiere a un método y a una máquina para fabricar envases flexibles, en donde una primera tira de material flexible se asegura a una segunda tira de material flexible por medio de una superficie de soldadura, estando la primera y segunda tiras posicionadas una encima de la otra y moviéndose en una dirección de transporte. Dicha superficie de soldadura se extiende en una dirección perpendicular a dicha dirección de transporte y está posicionada en un primer borde lateral de dicha primera y de dicha segunda tiras. Los envases flexibles no comprenden fuelles laterales.

El documento US 2004/258332 A1 divulga un método y una máquina para fabricar envases flexibles, en donde los elementos tubulares que formarán fuelles laterales se transportan entre una primera y una segunda tiras, cuyas tiras están completamente separadas una de la otra.

Por esta razón, el autor de la presente invención ha buscado una solución que permitiera resolver tales problemas y, por lo tanto, proporcionara un método y una máquina capaces de permitir un posicionamiento efectivo del elemento tubular con respecto a las tiras y simultáneamente permitiera lograr velocidades más altas para fabricar envases con respecto a lo mostrado en PTL1.

Sumario

Este problema se resuelve con un método que comprende las características de la reivindicación 1 y una máquina que comprende las características de la reivindicación 9.

La presente invención se basa en la idea de fabricar una superficie de soldadura que permite preasegurar las dos tiras, de modo que la primera tira y la segunda tira pueden moverse parcialmente una con respecto a la otra en las sucesivas estaciones sin que, sin embargo, se muevan completamente una con respeto a la otra, porque ya están preaseguradas.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un método para fabricar envases, comprendiendo el método las siguientes etapas:

a) proporcionar una primera tira y una segunda tira fabricadas con material flexible, posicionadas una encima de la otra a lo largo de una dirección de transporte y preferentemente que tienen la misma anchura;

b) asegurar la primera tira a la segunda tira por medio de una superficie de soldadura que se extiende en una dirección perpendicular a la dirección de transporte de la primera y la segunda tiras para una primera longitud que es menor que la anchura de cada una de la primera y la segunda tiras; la superficie de soldadura está posicionada en el primer borde lateral de la primera tira y la segunda tira.

Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite preasegurar las dos tiras antes de introducir el elemento tubular entre las dos tiras. En efecto, habiendo definido que la extensión de la superficie de soldadura es menor que la anchura de cada una de la primera y la segunda tiras implica claramente que tal superficie de soldadura no corresponde a la fabricada para el cierre propiamente dicho del envase, más bien corresponde a un preaseguramiento configurado para preasegurar las dos tiras. Por lo tanto, este preaseguramiento es particularmente ventajoso, porque permite asegurar las dos tiras aguas arriba y dejar libre una porción de las tiras para introducir el elemento tubular que forma los fuelles laterales del envase. Con respecto a la técnica anterior y, más particularmente, con respecto a PTL1, esta solución es particularmente ventajosa, porque permite tanto permitir una mayor precisión en el posicionamiento sucesivo del elemento tubular, como reducir el número de operaciones a realizar en la estación de acoplamiento, mientras, al mismo tiempo, asegurar un espacio suficiente para introducir el elemento tubular. Asimismo, debido a tal superficie de soldadura, es posible posicionar los fuelles laterales a una distancia predeterminada desde el primer borde lateral de las tiras para tener una porción superior del envase final libre de fuelles, que permite, de este modo, aplicar una abertura que se puede volver a cerrar en tal porción. De la misma manera, si las dos tiras tienen la misma anchura, es posible posicionar los bordes laterales de las dos tiras uno en el otro para utilizar tales bordes laterales de las tiras como borde superior e inferior del envase final.

De acuerdo con una realización particular de la presente invención, se proporciona un método para fabricar envases, en donde una distancia entre dos puntos medios de dos de las superficies de soldadura que están posicionadas consecutivamente a lo largo de la dirección de transporte es igual a la anchura del envase, en donde la distancia se mide a lo largo de la dirección de transporte. Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite tener superficies de soldadura que permiten preasegurar las dos tiras que tienen una distancia igual al envase final, que permite, de este modo, que las superficies de soldadura estén "abarcadas" en los sellados laterales del envase. Por lo tanto, una vez que está fabricado el envase, tales superficies de soldadura no son visibles desde el exterior, que permite, de este modo, tener un producto final que es visualmente similar al que se obtendría sin la presencia de tales superficies de soldadura. De acuerdo con una realización particular de la presente invención, se proporciona un método para fabricar envases, en donde un borde de la superficie de soldadura está posicionado a lo largo del primer borde lateral de la primera y la segunda tiras. Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite posicionar tal superficie de soldadura a lo largo de un borde de las tiras y dejar libre el borde opuesto para transportar, por ejemplo, el elemento tubular que sirve para fabricar los fuelles en el otro borde lateral de las tiras.

De acuerdo con una realización particular de la presente invención, se proporciona un método para fabricar envases, en donde la primera longitud, a lo largo de la que se extiende la superficie de soldadura, es menor que la mitad de la anchura de la primera tira y la segunda tira, estando la primera longitud preferentemente comprendida entre 35 mm y 50 mm, más preferentemente la longitud es igual a 50 mm. Tal solución es particularmente ventajosa, porque permite tener una porción superior del envase final libre de fuelles, en donde tal porción es menor que la mitad de la extensión axial del envase. Asimismo, el rango preferente indicado anteriormente, en donde está comprendida la primera longitud, permite tener una porción superior libre de fuelles igual a al menos 35 mm. Este ardid permite, por ejemplo, instalar una abertura que se pueda volver a cerrar en esta área.

De acuerdo con una realización particular de la presente invención, se proporciona un método para fabricar envases, en donde durante la etapa a), la primera y la segunda tiras están fabricadas a partir de una tercera tira procedente de bobina, en donde la primera y la segunda tiras se obtienen preferentemente plegando la tercera tira procedente de bobina a lo largo de una línea de pliegue que coincide con el eje de la tercera tira para disponer los bordes laterales de la tercera tira uno en el otro y cortando la tercera tira a lo largo de tal línea de pliegue. Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite tener una única bobina a partir de la que se obtienen las dos tiras. Esto implica, por ejemplo, ser capaz de reducir de manera efectiva los tamaños de la máquina y reemplazar una sola bobina, si se agota. Es evidente que la expresión eje de la tercera tira significa, en el presente documento, el eje a lo largo del que se desenrolla la tercera tira y que pasa a través del punto medio de la tercera tira.

De acuerdo con una realización particular de la presente invención, se proporciona un método para fabricar envases, en donde el método comprende, además, la siguiente etapa:

d) proporcionar una abertura que se puede volver a cerrar entre la primera tira y la segunda tira para posicionar la abertura que se puede volver a cerrar, a lo largo de una dirección paralela a la dirección de transporte, a una distancia desde el primer borde que es menor que la primera longitud para asegurar la abertura que se puede volver a cerrar entre la primera tira y la segunda tira por medio de la superficie de soldadura.

Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite aprovechar de manera efectiva la superficie de soldadura que, como se ha mencionado, permitió preasegurar las dos tiras también para asegurar la abertura que se puede volver a cerrar entre la primera tira y la segunda tira, que sirve, de este modo, para un doble propósito. Esto significa que la abertura que se puede volver a cerrar se transporta a lo largo de una dirección paralela a la de las tiras para posicionar de manera efectiva tal abertura paralela al borde superior del envase. Asimismo, tal abertura que se puede volver a cerrar se proporciona preferentemente a partir de bobina para proporcionarse de manera continua. Tal abertura que se puede volver a cerrar es preferentemente una longitud de cremallera que se puede volver a cerrar que se asegura tanto a la tira delantera como a la tira trasera para asegurar una porción a cada una de las tiras y, así, asegurar un cierre del envase final. En efecto, trabando la primera porción de la abertura que se puede volver a cerrar con la segunda porción de la abertura que se puede volver a cerrar, es posible cerrar la abertura superior del envase una vez que se abra el propio envase la primera vez.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un método para fabricar envases, en donde una vez que la primera tira se asegura a la segunda tira por medio de la superficie de soldadura, un segundo borde lateral de la primera tira y un segundo borde lateral de la segunda tira, que son opuestos al primer borde lateral, se alejan uno del otro para formar un espacio vacío entre la primera tira y la segunda tira, en donde el espacio vacío se extiende desde el segundo borde a la superficie de soldadura. Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite abrir la primera tira de la segunda tira sin que haya el riesgo de que las dos tiras se muevan lateralmente una con respecto a la otra, porque estaban preaseguradas, como se ha mencionado anteriormente, por la superficie de soldadura. Por lo tanto, esta abertura permite alejar la primera tira de la segunda tira a lo largo de un borde lateral y, por lo tanto, transportar el elemento tubular que forma los fuelles laterales del envase por medio de tal abertura.

De acuerdo con una, la presente invención, el método comprende, además, la siguiente etapa:

c) transportar un elemento tubular que forma fuelles laterales del envase al espacio vacío hasta que una porción de extremo del elemento tubular alcanza una primera distancia desde el primer borde lateral, en donde la primera distancia es mayor que o igual a la primera longitud; en donde el elemento tubular se transporta preferentemente a lo largo de una dirección perpendicular a la dirección de transporte de la primera y la segunda tiras.

Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite utilizar el espacio formado entre las dos tiras para introducir el propio elemento tubular, que, como se ha mencionado, forma los fuelles laterales del envase. Como es evidente a partir de lo descrito, esta solución permite desacoplar el punto, en donde se produce la soldadura de la superficie de soldadura y el punto, en donde se inserta el elemento tubular, debido a la provisión de la superficie de soldadura anteriormente descrita. Esto ha permitido al inventor permitir una reducción propiamente dicha de los tiempos de producción de un único envase. Asimismo, el hecho de que la primera distancia es mayor que o igual a la primera longitud permite posicionar el elemento tubular en la parte inferior con respecto a la superficie de soldadura, que permite, de este modo, tener un envase que tiene una porción superior libre de fuelles.

De acuerdo con una realización particular de la presente invención, se proporciona un método para fabricar envases, en donde el elemento tubular está fabricado plegando una hoja fabricada con material flexible a lo largo de dos primeras líneas de pliegue mutuamente paralelas para formar el elemento tubular y plegando una porción de extremo del elemento tubular a lo largo de dos segundas líneas de pliegue que son oblicuas con respecto a la dirección de las dos primeras líneas de pliegue para formar una porción de extremo del elemento tubular que tiene dos porciones triangulares que tienen dos lados mutuamente paralelos. Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite obtener fuelles laterales que tienen una superficie inclinada. Asimismo, esta solución permite proporcionar tal espacio vacío con un elemento tubular ya "listo" sin la necesidad de realizar las diversas operaciones de plegado en tal espacio vacío. Por lo tanto, esto permite reducir significativamente el tiempo para producir los envases.

De acuerdo con una realización particular de la invención, se proporciona un método para fabricar envases, en donde, una vez que el elemento tubular se transporta al espacio vacío entre la primera tira y la segunda tira, el elemento tubular se asegura a la primera tira y a la segunda tira por medio de una segunda superficie de soldadura. Esta solución es ventajosa, porque permite asegurar juntos todos los elementos, evitando, de este modo, de manera efectiva un movimiento que podría producirse entre los diversos componentes. De esta manera, es posible, de este modo, en una etapa sucesiva transportar las dos tiras sin que la porción de elemento tubular se mueva con respecto a las mismas.

De acuerdo con una realización particular de la presente invención, se proporciona un método para fabricar envases, en donde los envases son envases sellables. Esto implica que el envase permite sellar la atmósfera en el interior del envase con respecto a la atmósfera exterior al envase, por ejemplo, permitiendo que se mantengan las propiedades organolépticas del material contenido en el envase.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona una máquina para fabricar envases fabricados con material flexible; la máquina comprende una estación de preparación configurada para proporcionar una primera tira y una segunda tira posicionadas una encima de la otra a lo largo de una dirección de transporte; en donde la estación de preparación comprende primeros medios de soldadura configurados para fabricar una superficie de soldadura que se extiende en una dirección perpendicular a la dirección de transporte de la primera y la segunda tiras para una primera longitud que es menor que la anchura de cada una de la primera y la segunda tiras; la superficie de soldadura está posicionada en un primer borde lateral de la primera y la segunda tiras. Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite preasegurar las dos tiras antes de que el elemento tubular se introduzca entre las dos tiras debido a los primeros medios de soldadura. En efecto, habiendo definido que la extensión de la superficie de soldadura es menor que la anchura de cada una de la primera y la segunda tiras implica claramente que tal superficie de soldadura no corresponde a la fabricada para el cierre propiamente dicho del envase, más bien corresponde a un preaseguramiento configurado para preasegurar las dos tiras. Por lo tanto, este preaseguramiento es particularmente ventajoso, porque permite asegurar las dos tiras aguas arriba y dejar libre una porción para introducir el elemento tubular que forma los fuelles laterales del envase. Con respecto a la técnica anterior y, más particularmente, con respecto a PTL1, esta solución es particularmente ventajosa, porque permite tanto permitir una mayor precisión en el posicionamiento sucesivo del elemento tubular, como reducir el número de operaciones a realizar en la estación de acoplamiento, mientras, al mismo tiempo, asegurar un espacio suficiente para introducir el elemento tubular. Asimismo, debido a tal superficie de soldadura, es posible posicionar los fuelles laterales a una distancia predeterminada desde el primer borde lateral de las tiras para tener una porción superior del envase final libre de fuelles, que permite, de este modo, aplicar una abertura que se puede volver a cerrar en tal porción. De la misma manera, si las dos tiras tienen la misma anchura, es posible posicionar los bordes laterales de las dos tiras uno en el otro para utilizar tales bordes laterales de las tiras como borde superior e inferior del envase final.

De acuerdo con una realización adicional de la presente invención, se proporciona una máquina para fabricar envases fabricados con material flexible, en donde la primera longitud es menor que la mitad de la anchura de la primera tira y la segunda tira, estando la primera longitud preferentemente comprendida entre 35 mm y 50 mm, más preferentemente la longitud es igual a 50 mm. Tal solución es particularmente ventajosa, porque permite tener una porción superior del envase final libre de fuelles, en donde tal porción es menor que la mitad de la extensión axial del envase. Asimismo, el rango preferente indicado anteriormente, en donde está comprendida la primera longitud, permite tener una porción superior libre de fuelles igual a al menos 35 mm. Este ardid permite, por ejemplo, instalar una abertura que se pueda volver a cerrar en esta área.

De acuerdo con una realización adicional de la presente invención, se proporciona una máquina para fabricar envases fabricados con material flexible, en donde la estación de preparación comprende, además, medios de plegado configurados para plegar una tercera tira procedente de bobina a lo largo de una línea de pliegue que coincide con el eje de la tercera tira para disponer los bordes laterales de la tercera tira uno en el otro y medios de corte configurados para cortar una tercera tira a lo largo de la línea de pliegue para permitir obtener la primera y la segunda tiras. Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite tener una única bobina a partir de la que se obtienen las dos tiras. Esto implica, por ejemplo, ser capaz de reducir de manera efectiva los tamaños de la máquina y reemplazar una sola bobina, si se agota. Es evidente que la expresión eje de la tercera tira significa, en el presente documento, el eje a lo largo del que se desenrolla la tercera tira y que pasa a través del punto medio de la tercera tira.

De acuerdo con una realización adicional de la presente invención, se proporciona una máquina para fabricar envases fabricados con material flexible, en donde la estación de preparación comprende, además, segundos medios de soldadura configurados para sellar una abertura que se puede volver a cerrar en la primera y la segunda tiras, estando los segundos medios de soldadura posicionados en el primer borde a lo largo de una dirección paralela a la dirección de transporte. Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite soldar la abertura que se puede volver a cerrar a cada una de las dos tiras a lo largo de la dirección, en donde se extiende la abertura que se puede volver a cerrar. Asimismo, tal abertura que se puede volver a cerrar se proporciona preferentemente a partir de bobina para proporcionarse de manera continua. Tal abertura que se puede volver a cerrar es preferentemente una longitud de cremallera que se puede volver a cerrar que se asegura tanto a la tira delantera como a la tira trasera para asegurar una porción a cada una de las tiras y, así, asegurar un cierre del envase final. En efecto, trabando la primera porción de la abertura que se puede volver a cerrar con la segunda porción de la abertura que se puede volver a cerrar, es posible cerrar la abertura superior del envase una vez que se abra el propio envase la primera vez.

De acuerdo con una realización adicional de la presente invención, se proporciona una máquina para fabricar envases fabricados con material flexible, en donde la superficie de soldadura permite asegurar la abertura que se puede volver a cerrar en un área lateral del envase. Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite aprovechar de manera efectiva la superficie de soldadura que, como se ha mencionado, permitió preasegurar las dos tiras también para asegurar la abertura que se puede volver a cerrar entre la primera tira y la segunda tira, que sirve, de este modo, para un doble propósito. Esto significa que la abertura que se puede volver a cerrar se transporta a lo largo de una dirección paralela a la de las tiras para posicionar de manera efectiva tal abertura paralela al borde superior del envase. Asimismo, esta solución también permite aplanar una porción lateral de la abertura que se puede volver a cerrar, disminuyendo, por lo tanto, el grosor resultante de ello.

De acuerdo con una realización adicional de la presente invención, se proporciona una máquina para fabricar envases fabricados con material flexible, en donde los segundos medios de soldadura están posicionados aguas arriba de los primeros medios de soldadura. Esta solución es particularmente ventajosa, porque permite insertar un elemento, tal como un elemento de contraste, entre los dos medios de soldadura para permitir la apertura continua de la abertura que se puede volver a cerrar una vez que se acopla a la tira delantera y trasera.

Breve descripción de los dibujos

La presente invención se describe con referencia a los dibujos que se acompañan, en donde los mismos números de referencia y/o marcas indican las mismas partes y/o partes similares y/o partes correspondientes del sistema.

La figura 1 muestra una vista delantera de un envase fabricado con material flexible de acuerdo con una realización de la presente invención.

La figura 2 muestra una vista esquemática tridimensional de una máquina para fabricar un envase mostrado en la figura 1, de acuerdo con una realización particular de la presente invención; en donde las líneas punteadas muestran líneas de separación ideales entre las diferentes estaciones de la máquina.

La figura 3 muestra más específicamente los diversos componentes de la máquina para producir envases plasmados en la figura 2, de acuerdo con una realización particular de la presente invención.

La figura 4 muestra un detalle de una primera estación de la máquina descrita en la figura 3.

La figura 5A muestra un detalle de una segunda estación de la máquina descrita en la figura 3, en donde se forma un elemento tubular de acuerdo con una realización particular de la presente invención, mientras que la figura 5B muestra una vista en sección del elemento tubular 61 tomada a lo largo de la línea de corte A-A en la figura 5A.

La figura 6A muestra un detalle de la estación de formación de elemento tubular, más específicamente, muestra el sistema para mover el elemento tubular y para formar las líneas de pliegue que son oblicuas con respecto al eje del elemento tubular, mientras que la figura 6B muestra una vista en sección tomada a lo largo de la línea de corte A-A mostrada en la figura 6A.

La figura 7A muestra el detalle de la estación de formación de elemento tubular mostrada en la figura 6A, en un estado sucesivo, una vez que se ha plegado una porción de extremo del elemento tubular a lo largo de líneas de pliegue que están inclinadas con respecto al eje del elemento tubular; en cambio, la figura 7B muestra una vista en sección a lo largo de la línea de corte B-B mostrada en la figura 7a y, en particular, muestra una vista en sección de las porciones triangulares 6 y 7.

La figura 8 muestra una vista superior del detalle mostrado en la figura 7A.

La figura 9 muestra una vista tridimensional del detalle mostrado en la figura 7A, en un estado sucesivo una vez que las porciones triangulares 6 y 7 se han asegurado por medio de soldadura del elemento tubular 61.

La figura 10 muestra una vista tridimensional de la estación de formación de elemento tubular mostrada en la figura 9 y de una estación de acoplamiento, en donde el elemento tubular se inserta entre las hojas procedentes de la primera estación mostrada en la figura 4.

La figura 11 muestra una vista tridimensional de las estaciones plasmadas en la figura 10, en un estado sucesivo, una vez que el elemento tubular se corta a lo largo de una línea de corte.

La figura 12 muestra una vista tridimensional de un estado sucesivo con respecto al mostrado en la figura 11. La figura 13 muestra una vista tridimensional del detalle mostrado en la figura 12, en un estado sucesivo con respecto al mostrado en la figura 12.

La figura 14 muestra una vista superior de la porción de máquina mostrada en la figura 13, que muestra los diversos sellados fabricados.

La figura 15 muestra una vista superior similar a la mostrada en la figura 14, que muestra un estado sucesivo al mostrado en la figura 14, esto es, cuando se separa un envase del siguiente.

La figura 16 muestra un estado final, en donde los envases mostrados en la figura 15 se llevan a una estación de cierre configurada para llenar los envases con producto, cerrarlos y suministrarlos al exterior.

Descripción detallada

La presente invención se describe, en el presente documento, a continuación, haciendo referencia a realizaciones particulares, como se ilustran en los dibujos que se acompañan. Sin embargo, la presente invención no se limita a las realizaciones particulares descritas en la siguiente descripción detallada y plasmadas en los dibujos, más bien las realizaciones descritas simplemente ejemplifican los diversos aspectos de la presente invención, cuyo alcance se define por las reivindicaciones adjuntas. Otras modificaciones y variaciones de la presente invención serán evidentes para los expertos en la técnica.

Se hace referencia al plano en el que descansa el envase sellable 100 cuando en la presente descripción se hace referencia a los términos "derecho", "izquierdo", "superior", "inferior", "delantero y trasero". Por lo tanto, el plano en el que descansa el envase sellable 100 es un plano que está en el lado opuesto con respecto a aquel, en donde está posicionada la abertura del envase. Por lo tanto, el término "superior" significa una porción del envase colocada en la abertura del envase, a través de la que se pueden insertar los contenidos del envase. Asimismo, con respecto al plano en el que descansa el envase 100, derecho se refiere al lado derecho del lector y, de manera similar, izquierdo se refiere al lado izquierdo del lector; finalmente, delantero es la porción de envase que mira hacia el lado del lector y, de manera similar, trasero se refiere al lado opuesto con respecto al lector.

La expresión dirección de transporte en la presente invención significa una dirección a lo largo de la que el envase 100, o partes del mismo, está fabricado. En esta lógica, si un proceso se realiza "aguas abajo" con respecto a otro, significa que durante el proceso que lleva a fabricar el envase 100, tal proceso se realiza una vez que se ha realizado otro proceso. De la misma manera, si un proceso se realiza "aguas arriba" con respecto a otro, significa que durante el proceso que lleva a fabricar el envase 100, un proceso se realiza antes de que se realizara otro proceso.

La figura 1 ilustra en forma de diagrama un envase sellable 100 de acuerdo con una realización de la presente invención.

La figura 1 muestra una vista delantera del envase 100; en particular, la abertura superior 5 del envase está posicionada en un extremo superior del dibujo, mientras que el borde inferior 12 del envase 100 está posicionado en la parte inferior del dibujo.

El envase 100 es sellable, porque, como será evidente a partir de la siguiente descripción, una vez llenado el envase 100 a través de la abertura superior 5 y habiendo fabricado, en tal abertura 5, una superficie de soldadura adaptada para cerrar la abertura del envase, será imposible que la atmósfera exterior al envase entre en el envase. Por lo tanto, el ambiente en el interior del envase 100 estará completamente aislado con respecto al ambiente externo del envase 100.

En este momento, se describen los detalles del envase 100 descrito en la figura 1, que será evidente en la continuación de la descripción cuando se explique el método para fabricar el envase con referencia a los siguientes dibujos.

El envase sellable 100 fabricado con material flexible comprende un panel delantero 1 y un panel trasero 2. El panel delantero 1 y el panel trasero 2 están conectados por dos fuelles laterales: un fuelle lateral derecho 3 y un fuelle lateral izquierdo 4. Tales fuelles laterales 3, 4 se proporcionan en extremos opuestos del panel delantero 1 y del panel trasero 2. Los dos fuelles laterales 3, 4 comprenden una hoja plegada a lo largo de una línea de pliegue L1 que es paralela al eje Ax1 del envase. De esta manera, se forma una estructura de acordeón que permite aumentar la distancia entre el panel delantero 1 y el panel trasero 2.

Claramente, también es posible para los fuelles laterales 3, 4, comprender más de una línea de pliegue para aumentar significativamente la distancia entre los dos paneles y, por lo tanto, aumentar significativamente el volumen del envase.

El panel delantero 1, el panel trasero 2 y los dos fuelles laterales 3, 4 están fabricados preferentemente con hojas fabricadas con material flexible y sellable. Preferentemente, tales hojas son sellables solo en una de las dos superficies.

Por esta razón, el panel delantero 1 y el panel trasero 2 tienen las superficies sellables que miran hacia el interior del envase 100. De la misma manera, los fuelles laterales 3 y 4 tienen superficies sellables que miran hacia el interior del envase 100. En particular, los fuelles laterales 3, 4 tienen superficies sellables que miran hacia el panel delantero 1 y el panel trasero 2 para permitir un sellado entre los fuelles laterales 3, 4 y los paneles delantero y trasero 1, 2, para permitir que se asegure un cierre lateral del envase 100.

Como se muestra en el dibujo, el envase tiene una abertura que se puede volver a cerrar 15 posicionada en un área cercana a la abertura 5 del envase 100. Tal abertura que se puede volver a cerrar 15 se extiende preferentemente a lo largo de una dirección perpendicular al eje Ax1 del envase 100. Asimismo, como se ha descrito más adelante, la abertura que se puede volver a cerrar está comprendida entre las superficies de soldadura laterales 22, 23. Un ejemplo de abertura que se puede volver a cerrar se da por una cremallera que permite abrir y cerrar de manera reversible tal envase 100. Por lo tanto, la abertura que se puede volver a cerrar 15 se extiende entre el panel delantero 1 y el panel trasero 2: una primera porción de la abertura que se puede volver a cerrar 15 está instalada en la superficie interior del panel delantero 1 del envase 100, mientras que una segunda porción de la abertura que se puede volver a cerrar 15 está instalada en la superficie interior del panel trasero 2 del envase 100. De esta manera, la primera porción se puede trabar con la segunda porción para asegurar el cierre del envase 100 también una vez que el envase 100 se ha abierto por la primera vez.

Una porción de extremo superior de los fuelles laterales 3 y 4 se pliega a lo largo de una línea de pliegue L2 que está inclinada con respecto al eje Ax1 del envase 100. La porción plegada a lo largo de la línea de pliegue L2 es, por lo tanto, una porción de extremo de cada fuelle lateral 3, 4 que está en la vecindad de la abertura 5 del envase 100. La formación de porciones triangulares 6 y 7 de los fuelles laterales 3 y 4 es el resultado de plegar la porción de extremo de los fuelles laterales 3, 4 y, por lo tanto, la posibilidad de tener una porción superior del envase 100 libre de fuelles. Esto permite posicionar la abertura que se puede volver a cerrar 15 en el área donde solo hay dos capas de material (área que tiene dos grosores): la capa del panel delantero 1 y la capa del panel trasero 2.

Las porciones triangulares 6, 7 tienen la forma de un triángulo rectángulo que tiene una hipotenusa que está inclinada con respecto al eje Ax1 del envase y, en donde el vértice de cada porción triangular 6, 7, que es más alto en el envase 100, está posicionado en un área lateral del envase en la que está fabricado el sellado (que se explica con más detalle más adelante), que permite unir el panel delantero 1 al trasero 2 con los fuelles laterales 3, 4 comprendidos entre los mismos.

Cada una de las dos porciones triangulares 6, 7 tiene, por lo tanto, un cateto 8, 9 paralelo al borde exterior 10, 11 del envase y otro cateto 13, 14 perpendicular al borde exterior 10, 11 del envase 100.

Como se muestra en el dibujo, cada cateto 8, 9 paralelo al borde exterior 10, 11 del envase está posicionado a una distancia predeterminada D1 desde el borde exterior del envase. Como será más evidente más adelante cuando se explique el método para fabricar el envase 100, esto permite soldar el panel delantero 1 a los fuelles 3, 4 y, entonces, al panel trasero 2, por lo tanto, "atrapando" cada porción triangular 6, 7. Esto permite, por lo tanto, asegurar un sellado efectivo del ambiente en el interior del envase con respecto al ambiente externo.

Por el contrario, si el cateto 8, 9 estuviera posicionado para solapar el borde 10, 11 del envase 100, existiría el riesgo de no tener un perfecto sellado del envase 100 con respecto al exterior. Asimismo, también habría el problema de la formación de una especie de "lengüeta lateral" colocada en la porción superior del fuelle, que, de alguna manera, correría el riesgo de romperse, que da como resultado, por lo tanto, un envase particularmente débil y frágil.

Como se muestra en el dibujo y como se ha mencionado anteriormente, los sellados laterales 22, 23 están fabricados en los bordes laterales derecho 10 e izquierdo 11 del envase, permitiendo dichos sellados cerrar el envase 100 a lo largo del lado derecho y del lado izquierdo. Tales sellados 22, 23 se extienden a lo largo de toda la altura h3 del envase. La anchura de tales sellados es mayor que la distancia predeterminada anteriormente descrita D1.

De esta manera, una porción del cateto 13 y 14 solapa el área de soldadura lateral 22 y 23, asegurando, de este modo, el aseguramiento de la porción triangular 6 y 7 al borde por "su atrapamiento".

Como se ha mencionado, la anchura de la superficie de soldadura 22 y 23 es mayor que la primera distancia predeterminada D1 para permitir "atrapar" la porción triangular entre el panel delantero 1 y el panel trasero 2. En particular, tal distancia predeterminada D1 puede ser preferentemente mayor que o igual a 1 mm y, en ciertos casos, tener también tamaños más grandes. Para envases más grandes, por ejemplo, la distancia D1 es preferentemente mayor que o igual a 4 mm. Es evidente que tal distancia depende en gran medida de los tamaños del envase. Por ejemplo, los envases más pequeños tienen una distancia más pequeña D1. Viceversa, los envases más grandes tienen una distancia más grande D1. De la misma manera, la distancia D1 depende de la anchura de las superficies de soldadura laterales 22 y 23. Para tal fin, cuanto más anchas son tales superficies, mayor es la distancia D1. Adicionalmente, como se muestra en el dibujo, una superficie de soldadura inferior 27 adaptada para cerrar la parte inferior del envase 100 para evitar que el material contenido en el envase se salga por la parte inferior, está posicionada a lo largo del borde inferior 12 del envase 100. Es más, hay dos superficies de soldadura 25 y 26 que están inclinadas con respecto tanto a la superficie de soldadura 22 y 23 como a la superficie de soldadura 27 para permitir vaciar de manera efectiva el envase y, al mismo tiempo, reforzar los bordes inferiores. El vaciado efectivo se debe al hecho de que las superficies de soldadura 25 y 26 permiten tener una parte inferior del envase que es plana y, por lo tanto, más fácil de vaciar.

Este ardid permite que el material contenido en el envase 100 salga de manera efectiva, que, de lo contrario, podría estar atrapado en las esquinas inferiores del envase 100. En efecto, el objeto de las superficies de soldadura 25 y 26 es reducir también la posibilidad de que parte de los contenidos del envase quede atrapada en los bordes inferiores. Por ejemplo, en el caso, en donde el valor del material contenido en el envase es particularmente alto, por ejemplo, en el caso de productos alimenticios, podría haber un grave gasto que, en cualquier caso, hay que reducir.

Asimismo, los fuelles laterales 3 y 4 están posicionados a una distancia predeterminada D2 con respecto al borde inferior 12 del envase 100. Esto se debe al hecho de que, de esta manera, la porción inferior de los fuelles puede estar "atrapada" entre el panel delantero 1 y el panel trasero 2. Tal distancia D2 puede variar de acuerdo con el tamaño del envase 100. Como un valor indicativo, tal distancia es preferentemente mayor que o igual a 1 mm. Asimismo, la mayor parte del tiempo, tal distancia es preferentemente menor que 5 mm.

Los envases como los mostrados en la figura 1 pueden tener un amplio rango de tamaños. Por ejemplo, pueden tener un tamaño que varía desde envases relativamente pequeños, configurados para contener 0,1 kg de material, a envases mucho más grandes, que permiten contener hasta 20 kg de material.

Haciendo un sumario, por lo tanto, el fuelle lateral derecho 3 y el fuelle lateral izquierdo 4 se extienden a lo largo del borde lateral 10, 11, del envase hasta una altura h1 desde el borde inferior 12 del envase 100. Por lo tanto, como se muestra en el dibujo, la altura h3 del envase 100 es igual a la suma de la distancia h2 de la porción de extremo superior de los fuelles 3, 4 hasta el borde superior 5, con la distancia h1. Tales fuelles 3, 4 están posicionados a la distancia predeterminada D2 con respecto al borde inferior 12 del envase 100 que, por lo tanto, está representado por el borde inferior del panel delantero 1 y del panel trasero 2. Asimismo, la porción de extremo superior del fuelle lateral derecho 3 e izquierdo 4 está posicionada a una distancia h2 de la abertura 5 del envase 100. Esto permite tener una porción interior del envase 100 libre de fuelles y, por lo tanto, también una salida efectiva del material contenido en el envase 100.

Con referencia a las figuras 2 a 16, se describen una máquina 200 para fabricar envases 100 como los de la figura 1 y un método para fabricar tales envases 100.

La figura 2 muestra una máquina 200 de acuerdo con una realización de la presente invención. La máquina 200 mostrada en el dibujo comprende cuatro estaciones. Una primera estación 201 está configurada para preparar una tira de material que, entonces, se acopla en la estación 202 con el elemento tubular procedente de la estación 203. Entonces, la estación 203 está configurada para formar los fuelles laterales 2 y 3 del envase 100, que se muestran en la figura 1. Aguas abajo de la estación de acoplamiento 202, está posicionada una estación de envasado 204, en donde se abre el envase producido en la estación de acoplamiento 202, se llena con los contenidos del envase y, finalmente, se cierra en la abertura 5 del envase 100 para sellar el ambiente en el interior del envase con respecto al ambiente externo.

Con referencia, en este momento, a la figura 3, la estación de preparación 201, que es una estación vertical en el ejemplo particular plasmado en el dibujo, la estación de acoplamiento 202 y la estación de formación de elemento tubular 203, se describen en detalle.

El método para fabricar el envase 100 será evidente a partir de la descripción de las diversas estaciones de la máquina 200 y de cómo tales estaciones contribuyen a fabricar el envase 100.

La estación de preparación 201 comprende una bobina 72 en la que se devana una hoja 70 fabricada con material flexible, que, como se ha mencionado anteriormente, es sellable en uno de los dos lados.

La hoja 70 se desenrolla de la bobina 72 y se conduce hacia un dispositivo de formación 73 que permite doblar la hoja por la mitad para formar una hoja plegada que tiene una anchura igual a la mitad de la anchura que tenía la hoja 70 cuando estaba posicionada en la bobina 72.

Como se ha mencionado, la hoja 70 se desenrolla de la bobina 72 y se transporta a lo largo de la dirección de transporte indicada por la flecha en la figura 3 hacia el dispositivo de formación 73, donde se pliega. Una cuchilla 71 está posicionada inmediatamente aguas abajo del dispositivo de formación 73, cuchilla que permite cortar la hoja 70, dividiéndola, por lo tanto, en dos partes iguales a lo largo de la línea de pliegue que se proporcionó por el dispositivo de formación 73.

Por lo tanto, aguas abajo de la cuchilla 71, habrá dos hojas 19, 20 colocadas una encima de la otra que pueden transportarse aguas abajo. Las hojas 19, 20 tienen las superficies sellables que miran una a la otra, mientras que las superficies exteriores no son sellables, que permite, de este modo, que las dos hojas se sellen una a la otra.

Alternativamente, también es posible, obviamente, reemplazar el sistema anteriormente descrito con dos bobinas configuradas para proporcionar las dos hojas 19, 20 posicionadas una encima de la otra. Por ejemplo, este sistema alternativo podría preferirse en el caso de que se prefiera tener dos hojas que tengan propiedades diferentes, tales como, por ejemplo, color y grosor. Sin embargo, como es evidente, este último sistema tiene la desventaja de tener dos bobinas y, por lo tanto, de requerir un mayor volumen.

Una bobina 74 está colocada aguas abajo de la cuchilla 71, en cuya bobina se devana una longitud de cremallera 15, que se puede utilizar como abertura que se puede volver a cerrar del envase 100.

De este modo, la longitud de cremallera 15 se desenrolla de la bobina 74 y se acopla a ambas hojas 19, 20 producidas aguas abajo de la cuchilla 71. Por ejemplo, en el ejemplo particular plasmado en el dibujo, la longitud de cremallera 15 se acopla a la hoja delantera 19 y la hoja trasera 20 por medio de barras de soldadura 42 que permiten soldar la abertura que se puede volver a cerrar 15 a lo que serán los paneles 1,2 del envase 100.

Como se muestra en el dibujo, la cremallera que se puede volver a cerrar 15 se proporciona a partir de bobina 74 y se acopla tanto con la hoja delantera como con la hoja trasera por medio del sellado proporcionado por las barras de soldadura 42. En particular, una vez que se abre la abertura que se puede volver a cerrar 15, esto es, una vez que una primera porción de la abertura que se puede volver a cerrar 15 se desacopla de una segunda porción de la abertura que se puede volver a cerrar 15, la primera porción de la abertura que se puede volver a cerrar 15 está restringida a la hoja delantera 19 y la segunda porción a la hoja trasera 20. De este modo, es posible de manera efectiva abrir/sellar de manera reversible el envase 100 por medio de un desacoplamiento/acoplamiento sucesivo de la primera porción de/a la segunda porción.

De este modo, como se ha mencionado, la cremallera que se puede volver a cerrar 15, que comprende tales primera y segunda porciones, se transporta a la porción comprendida entre la hoja 19 y la hoja 20 y se sella a la misma. Tales porciones preferentemente se desacoplan, entonces, una de la otra, una vez que se ha realizado la soldadura por medio de las barras de soldadura 42.

De este modo, un elemento de contraste (no mostrado en el dibujo) con el propósito de separar la primera porción de la abertura que se puede volver a cerrar 15 de la segunda preferentemente está posicionado aguas abajo de las barras de soldadura 42.

De esta manera, como se ve en la continuación de la descripción, es preferente tener las dos porciones de la cremallera 15 desacopladas una de la otra en la estación final donde los diversos envases 100 están separados unos de los otros para permitir que el envase 100 se llene sin la necesidad de desacoplar primero las dos porciones para proporcionar el envase con una abertura para llenar el mismo.

Unas pinzas de soldadura 43 están colocadas aguas abajo de las barras de soldadura 42, que, como se ha mencionado, están configuradas para sellar longitudinalmente la cremallera 15, permitiendo las pinzas de soldadura fabricar superficies de soldadura 24 a lo largo de una dirección perpendicular a la dirección de transporte de las hojas 19 y 20. En el caso, en donde hay el elemento de contraste anteriormente descrito, está entre las barras de soldadura 42 y las pinzas de soldadura 43.

Estas superficies de soldadura 24, que se introducen en mayor detalle con referencia a los siguientes dibujos, permiten asegurar la hoja delantera 19 a la hoja trasera 20 con la abertura que se puede volver a cerrar 15 comprendida entre tales hojas 19, 20. Asimismo, es posible aplanar la cremallera 15 en tales superficies de soldadura 24, con el fin de reducir el grosor de la misma. Esto permite, entonces, facilitar los sellados laterales del envase, que se describen más adelante.

Cada superficie de soldadura 24 producida por las pinzas de soldadura 43 está posicionada cercana al borde de las hojas 19 y 20. La expresión "cercano a", en el presente documento, significa que también puede haber una distancia dada entre el borde de las hojas 19 y 20 y tal superficie de soldadura 24, que se debe, por ejemplo, a los márgenes de error requeridos cuando se posicionan las pinzas de soldadura 43. En cualquier caso, es preferente que tal superficie de soldadura esté posicionada junto al borde de las hojas 19, 20.

La superficie de cierre, que, entonces, es el borde superior del envase 100 en el que está posicionada la abertura 5 del envase 100, se extiende a lo largo de una dirección paralela al borde de las hojas 19, 20, es decir, longitudinal a la dirección de transporte de las hojas 19, 20. Por lo tanto, es evidente que, dado que la distancia (véase distancia M1 en la figura 13) entre dos puntos medios consecutivos de superficies de soldadura 24 se mide a lo largo de la dirección de transporte de las hojas 19, 20, es igual a la anchura del envase 100 que se forma, entonces.

La longitud h4 (mostrada en la figura 10) de tales superficies de soldadura 24 está preferentemente comprendida entre 35 mm y 50 mm. De acuerdo con una realización particular, tal extensión es preferentemente igual a 40 mm. En cualquier caso, las extensiones anteriormente mencionadas dependen en gran medida de la altura del envase final 100 y, por lo tanto, de la anchura de las hojas 19, 20 que, como se ha descrito más adelante, coincide con la extensión longitudinal h3 del envase.

Es importante que tales superficies de soldadura 24 tengan una longitud que, como se ha descrito más adelante, permite introducir un elemento tubular que formará los fuelles laterales 3, 4. De este modo, cuanto más alta es la altura h4, más grande es la porción del envase que está libre de fuelles. Por lo tanto, en el caso, en donde la longitud h4 es igual a 40 mm, la porción de envase libre de fuelles laterales tendrá una extensión axial igual a al menos 40 mm, preferentemente igual a 50 mm. Esto es porque el elemento tubular no puede moverse cercano al borde de las hojas 19, 20 en el que está posicionada la abertura 5 del envase 100, como se ha descrito más adelante.

Las hojas 19 y 20 se transportan aguas abajo de las pinzas de soldadura 43 en dirección aguas abajo por medio de la ayuda de elementos de movimiento (no mostrados en el dibujo), que, por ejemplo, son simples rodillos. El procedimiento utilizado por la estación de preparación 201 se muestra en mayor detalle con referencia a la figura 4. La figura 4 muestra claramente cómo la hoja delantera y la hoja trasera 19 y 20, a una distancia dada aguas abajo de la porción donde están fabricadas las superficies de soldadura 24, están separadas una de la otra a lo largo de un borde 37, 38 que es opuesto al borde a lo largo del que están fabricadas las superficies de soldadura 24 anteriormente descritas. Tal procedimiento puede realizarse por medio de un simple elemento saliente (no mostrado en el dibujo), conocido a partir de la técnica anterior (y denominado simplemente medios de separación, a continuación, en el presente documento), que está configurado para insertarse entre las hojas 19, 20 y aumentar la distancia entre la hoja delantera y la hoja trasera 19 y 20 para permitir la inserción del elemento tubular 61. Tales medios de separación pueden estar representados, entonces, por cualquier sistema conocido a partir de la técnica anterior y capaz de separar dos hojas colocadas una encima de la otra y de formar un espacio vacío entre las mismas, tal como se muestra, por ejemplo, en el documento WO 2015/040631 A1.

El borde 37 de la hoja trasera 20 y el borde 38 de la hoja delantera 19 están posicionados, por lo tanto, en el que forma el borde inferior 12 del envase 100.

Volviendo de nuevo a la figura 3, la estación de acoplamiento 202 está posicionada aguas abajo de tal primera estación de preparación 201, estando la estación de acoplamiento configurada para acoplar la hoja 19 y la hoja 20 procedentes de la primera estación 201 con el elemento tubular 61 procedente de la estación de formación de elemento tubular 203, que se describe más adelante.

Por lo tanto, el método de funcionamiento de la estación de formación de elemento tubular 203 que proporciona el elemento tubular a la estación de acoplamiento 202 se describe en detalle antes de pasar a la descripción de la estación de acoplamiento 202.

Como se muestra en la figura 3, la dirección de transporte del elemento tubular 61 es perpendicular a la dirección de transporte de la hoja delantera 19 y de la hoja trasera 20 anteriormente descritas.

Con referencia a las figuras 5A y 5B, se describe en detalle el método con el que está fabricado tal elemento tubular. Como se muestra en el dibujo, una hoja 60 se enrolla a lo largo de una bobina 62 configurada para rotar alrededor de un eje 63. Rotando la bobina 62, la hoja 60 se desenrolla y el elemento tubular 61 se forma con la ayuda de un dispositivo de formación comúnmente conocido (no mostrado en el dibujo).

Elemento tubular significa una hoja que tiene una estructura de tubo aplanado que se extiende a lo largo de una dirección. El elemento tubular se forma a partir de una hoja a través de dos líneas de pliegue mutuamente paralelas L1. Como se muestra en los dibujos, las dos líneas de pliegue L1 permiten mover los bordes exteriores de la hoja 60 más cercano uno al otro, de modo que el borde derecho de la hoja está posicionado en el borde izquierdo de la hoja. El punto, en donde el borde derecho de la hoja se encuentra con el borde izquierdo de la hoja, coincide con el punto medio del elemento tubular. En efecto, las líneas de pliegue L1 están dispuestas a la misma distancia con respecto a los bordes exteriores de la hoja 60.

Un ejemplo de la estructura que tiene elemento tubular 61 se muestra claramente en la vista en sección A-A en la figura 5B. Tal dibujo muestra el hecho de que la estructura tubular 61 tiene un borde inferior que es continuo, mientras que un borde superior tiene una ligera discontinuidad. La razón para la discontinuidad radica en el hecho de que, como se ha anteriormente descrito, el borde superior del elemento tubular 61 comprende el borde derecho de la hoja 60 y el borde izquierdo de la hoja 60 colocados uno en el otro. Por lo tanto, hay una porción central del borde superior del elemento tubular 61 que representa una porción de transición entre el borde izquierdo y el borde derecho de la hoja 60.

En cualquier caso, el dispositivo de formación que pliega la hoja 60 a lo largo de las líneas de pliegue L1 permite posicionar los bordes exteriores de la hoja 60 uno en el otro para fabricar sustancialmente tal discontinuidad cero. Vale la pena señalar que, para propósitos ilustrativos, tal distancia entre los bordes izquierdo y derecho está más bien acentuada en la figura 5B para permitir que el lector entienda que es un elemento tubular y que la porción donde hay tal discontinuidad es la porción donde se encuentran el borde derecho y el borde izquierdo de la hoja 60. En realidad, es evidente que el área de discontinuidad proporcionada por el dispositivo de formación es mucho menos evidente.

Con referencia a la figura 6A y 6B, muestran los elementos que permiten plegar y transportar el elemento tubular 61. En particular, la figura 6A muestra que el transporte del elemento tubular 61 a lo largo de una dirección perpendicular a la dirección de transporte de las hojas 19 y 20 mostradas en la figura 3, está asegurado por rodillos contrarrotativos 66 colocados en dos niveles diferentes.

El elemento tubular 61 se transporta por debajo de una placa 67 en la que se proporcionan dos aberturas 68 que permiten que los rodillos contrarrotativos 66 contacten directamente con el elemento tubular y lo transporten a lo largo de una dirección de transporte por medio de la rotación de los mismos. En el ejemplo particular mostrado en el dibujo, dado que el número de aberturas 68 es igual a dos, el número de rodillos es, por lo tanto, igual a cuatro. Sin embargo, también es posible aumentar o disminuir el número de aberturas 68 y, por lo tanto, de rodillos 66, como se desee, de acuerdo, por ejemplo, con los tamaños del elemento tubular 61 o también, por ejemplo, con el grosor o la rigidez del material con el que está fabricado el elemento tubular 61.

Como se ha mencionado anteriormente, al igual que la hoja 70, la hoja 60 es una hoja fabricada con material flexible que tiene una superficie de soldadura y una superficie de no soldadura. En el ejemplo particular mostrado en el dibujo, la superficie de soldadura es la externa al elemento tubular 61 que, por lo tanto, forma la superficie exterior del elemento tubular, mientras que la superficie de no soldadura es la interior con respecto al elemento tubular 61. Como se ha mencionado, cada par de rodillos 66 posicionados respectivamente por encima y por debajo de la placa 67 comprende dos rodillos 66, en donde un rodillo está configurado para rotar en dirección opuesta con respecto al rodillo posicionado por encima/por debajo de él.

Medios de plegado 64 y 65 colocados oblicuos a la dirección de transporte del elemento tubular 61 mostrado en el dibujo, están posicionados en la porción de extremo de la placa 67. Los medios de plegado 64 y 65 están posicionados en la parte inferior con respecto al elemento tubular 61, de modo que el elemento tubular 61 puede deslizarse sobre ellos. Como se ha descrito a continuación, es posible proporcionar la porción de extremo del elemento tubular con una estructura de flecha por medio de rotar los medios de plegado 64 y 65 alrededor del eje de los mismos.

Tales medios de plegado 64 y 65 se muestran más claramente con referencia a la figura 7A. Como se muestra, dichos medios tienen una forma sustancialmente rectangular. En particular, tales medios de plegado 64 y 65 tienen un borde interior que tiene una forma que se desvía de la rectilínea en el estado particular mostrado en la figura 7A (esto es, una vez que han realizado la rotación alrededor del eje de los mismos, formando, de este modo, la estructura de flecha). En primer lugar, la porción de extremo "en punta" central permite optimizar el proceso de plegado. De lo contrario, la cavidad posicionada en la porción de extremo central de los medios de plegado 64 y 65 permite asegurar el pliegue por medio de soldadura, como será más evidente cuando se describan los medios de soldadura 44.

En particular, el pliegue de la porción de extremo del elemento tubular 61 está asegurado por la operación conjunta llevada a cabo por los medios de plegado 64 y 65 y por los bordes inclinados 67a del borde de extremo de la placa 67 que tiene una forma similar a la de los medios de plegado 64 y 65.

En particular, el borde extremo de la placa 67 tiene dos porciones 67a que están inclinadas con respecto al eje del elemento tubular 61 y son simétricas con respecto al mismo. Tales porciones inclinadas 67a están dispuestas sustancialmente paralelas a los medios de plegado 64 y 65. Adicionalmente, el borde de extremo de la placa 67 tiene una abertura sustancialmente rectangular 67b posicionada en el eje del elemento tubular 61.

Por lo tanto, cuando el elemento tubular 61 que se desliza por debajo de la placa 67 llega cercano a la porción de extremo de la placa 67, será visible en la porción rectangular central 67b de la placa 67. Esta configuración es ventajosa, porque es posible sellar las porciones triangulares 6, 7 del elemento tubular 61 al propio elemento tubular 61, en la abertura rectangular 67b, una vez que se ha fabricado el pliegue por los medios de plegado 64 y 65 con la ayuda de los bordes inclinados 67a de la placa 67. Como se ha anteriormente descrito, el acceso a la porción rectangular 67b también está asegurado por la forma particular de la porción de extremo de los medios de plegado 64 y 65.

Como se muestra en la figura 7A, rotando los medios de plegado 64 y 65 alrededor del eje de los mismos, rotan una porción de extremo del elemento tubular 61 para formar dos porciones triangulares 6, 7 colocadas simétricamente opuestas al eje del elemento tubular 61. Una vez que está fabricado el pliegue, los dos triángulos rectángulos 6 y 7 que se formaron y que, en esencia, son los pliegues del elemento tubular 61, están a una distancia predeterminada que es igual a dos veces la distancia D1 que se describió con referencia a la figura 1.

De esta manera, una porción de extremo del elemento tubular que tiene una forma sustancialmente trapezoidal, por lo tanto, una base superior 16 igual a dos veces la distancia predeterminada D1, se forma por medio del pliegue de la porción de extremo del elemento tubular 61.

La figura 7B muestra una vista en sección a lo largo de la línea de corte B-B en la figura 7A. Como se muestra en la vista en sección, hay dos porciones triangulares 6 y 7 que, una vez que está fabricado el pliegue, no están ^{descansando perfectamente en el propio elemento tubular}61 ^{, debido al hecho de que la porción de extremo de la}placa 67 está comprendida entre el elemento tubular 61 y las porciones triangulares 6 y 7.

La figura 8 muestra claramente una vista superior del estado de la porción de extremo del elemento tubular 61 una vez que está fabricado el pliegue por medio de rotar los medios de plegado 64 y 65 alrededor del eje de los mismos, con la coparticipación de la porción de extremo oblicua 67a de la placa 67 que permitió fabricar el pliegue a lo largo de las líneas de pliegue L2 que coinciden con la inclinación de la porción de extremo oblicua 67a.

La figura 9 muestra un estado sucesivo con respecto al mostrado en la figura 8. En este estado, está fabricado un sellado entre las porciones triangulares 6 y 7 y la porción central del elemento tubular 61, debido al hecho de que las porciones oblicuas 67a están colocadas a una distancia dada, debido a la abertura rectangular 67b, como se ha mencionado anteriormente. De esta manera, es posible asegurar las porciones triangulares 6, 7 al propio elemento tubular 61, de modo que la línea de pliegue L2 que se proporcionó en la etapa anterior se mantiene siguiendo un movimiento sucesivo del elemento tubular 61.

En el ejemplo particular mostrado en el dibujo, los medios de soldadura 44 permiten soldar las porciones triangulares 6 y 7 al elemento tubular 61 por medio de dos tramos de sellado 28 que se extienden mutuamente paralelos a lo largo de los lados de las porciones triangulares 6, 7. En particular, como se muestra en la figura 10, cada uno de los dos tramos de sellado 28 sella respectivamente una de las porciones triangulares 6, 7 al elemento tubular 61. Sin embargo, es evidente que el número de tramos de sellado 28 puede variar, ya que la forma de tales tramos puede variar.

Alternativamente, las porciones triangulares 6, 7 también podrían "fijarse" al elemento tubular 61 por medio de uno o más puntos de sellado circulares posicionados en el eje del elemento tubular 61, en donde tales puntos de sellado permitirían preferentemente soldar simultáneamente ambas porciones triangulares 6, 7 al elemento tubular 61. Asimismo, tal forma de la fijación también puede ser distinta de la circular, tal como, por ejemplo, en forma de elipsoide. Sin embargo, es evidente que tales puntos de fijación alternativamente también pueden estar fabricados en porciones laterales con respecto al eje del elemento tubular 61.

Volviendo a la figura 3, se ha mencionado que el elemento tubular 61 se conduce a una porción comprendida entre la hoja delantera 19 y la hoja trasera 20 a lo largo de una dirección perpendicular a la dirección de transporte de las hojas 19 y 20. Adicionalmente, como se muestra en la figura 10, el elemento tubular 61 se transporta al área interior entre la hoja 19 y la hoja 20, en la superficie de soldadura 24 que se fabricó antes, de modo que el eje del elemento tubular 61 coincide con el eje de simetría (perpendicular a los bordes 19, 20) de la superficie de soldadura 24. Este ardid es importante, porque, de esta manera, es posible fabricar envases que tienen un eje de simetría central. Como se ha mencionado, el transporte del elemento tubular 61 está asegurado por los medios de rotación 66 que permiten la inserción del mismo en la porción comprendida entre la hoja delantera 19 y la hoja trasera 20. El elemento tubular 61 se inserta hasta que la base superior 16 alcanza una distancia h2 con respecto al borde de la hoja 19, 20 que es opuesto al 37, 38 en el que se insertó el elemento tubular 61.

La distancia h2 está preferentemente en el rango de decenas de un milímetro, por ejemplo, mayor que o igual a 40 mm, más preferentemente mayor que o igual a 50 mm. Tal distancia depende en gran medida de los tamaños del envase 100. Como se ha anteriormente descrito con respecto al envase 100, esta distancia h2 permite tener la gran ventaja de que una porción superior del envase 100 está libre de fuelles en los que puede estar posicionada una abertura que se puede volver a cerrar 15.

Una vez que el elemento tubular 61 ha alcanzado tal distancia h2 desde el borde opuesto con respecto al que se insertó, el elemento tubular 61 se corta a través de medios de corte 33 a lo largo de la línea de corte L3 colocada a una distancia D2 con respecto al borde inferior del envase para separar una porción de elemento tubular 69.

Esta distancia D2 ya se describió anteriormente con referencia al envase en la figura 1 y, como se ha mencionado anteriormente, sirve para permitir el cierre de manera efectiva de los fuelles laterales 3, 4 dentro de una superficie de soldadura inferior 27. Por lo tanto, los medios de corte 33 están posicionados entre la hoja delantera 19 y la hoja trasera 20 para permitir tal corte.

Es evidente que tal proceso de corte del elemento tubular 61, que permite separar la porción de elemento tubular 69, se puede realizar alternativamente antes de que el propio elemento tubular se transporte al área comprendida entre las dos hojas 19, 20. De esta manera, no hay necesidad de posicionar los medios de corte anteriormente descritos 33 en el área comprendida entre las dos hojas 19, 20. A modo de ejemplo, tales medios de corte 33 también pueden estar colocados aguas arriba del área, en donde está fabricado el pliegue anteriormente descrito de la porción de extremo del elemento tubular 61. En el presente documento, la porción de elemento tubular 69 se transporta al área comprendida entre las hojas 19 y 20 hasta que la porción de elemento tubular 69 alcanza la distancia h2 desde el borde anteriormente descrito y, por lo tanto, en consecuencia, alcanza la distancia D2 desde el borde en el que se inserta tal porción de elemento tubular 69.

Más adelante, para permitir asegurar la porción de elemento tubular 69 cortada de antemano a la hoja delantera 19 y la hoja trasera 20, está fabricada una superficie de soldadura adicional 29 que permite soldar los tres componentes juntos. Tal superficie de soldadura 29 puede tener diversas formas.

En el ejemplo particular mostrado en la figura 11, el sellado se obtiene por medio de una superficie de soldadura 29 que circunscribe ambos tramos de sellado 28 mostrados en la figura 10. En el presente documento también, tal soldadura podría obtenerse alternativamente por medio de uno o más puntos de sellado que tienen, por ejemplo, forma circular.

Asimismo, se pueden obtener diversas formas adicionales de superficies de soldadura. Por ejemplo, también se pueden aplicar superficies de soldadura más grandes, que también interactúan con la superficie de soldadura 24 fabricada de antemano. Por ejemplo, podría haber una superficie de soldadura que se extienda a lo largo de la dirección perpendicular al borde de las hojas 19, 20 y que circunscriba toda la superficie de soldadura 24.

Una vez que la porción de elemento tubular 69 se asegura a la hoja delantera y a la hoja trasera 19, 20 por medio de soldadura, el elemento tubular 61 al que la porción de elemento tubular 69 cortada de antemano se aseguró, se devuelve, siguiendo la dirección mostrada por la flecha en la figura 12. Tal traslación está asegurada por la rotación de los medios de rotación 66 que rotan en la dirección opuesta con respecto a lo que está descrito, por ejemplo, en la figura 10. Es evidente que tal rotación de los medios de rotación 66 para hacer que el elemento tubular 61 se retraiga hacia los medios de plegado 64, 65 se vuelve necesaria, porque el elemento tubular 61 se cortó en el área comprendida entre las dos hojas 19, 20. Tal rotación descrita, en el presente documento, no es necesaria si los medios de corte 33 están posicionados a una distancia dada de las hojas 19, 20, por ejemplo, aguas arriba de los medios de plegado 64 y 65.

En una etapa sucesiva mostrada en la figura 13, los medios de plegado 64 y 65 fabrican un nuevo pliegue en la porción de extremo del elemento tubular 61 y, de la misma manera, se hace que las hojas delantera y trasera 19, 20 a las que se selló la porción de elemento tubular 69 se deslicen a lo largo de la línea de transporte mostrada en el dibujo, que permite alcanzar las sucesivas estaciones que se describen con referencia a la figura 14.

En efecto, la figura 14 muestra que la soldadura 21 que permite fabricar el envase propiamente dicho 100 se produce en una sección sucesiva de la estación de acoplamiento 202. En efecto, las superficies de soldadura 21 se obtienen perpendiculares a la dirección de transporte, que forman los sellados laterales 22, 23 del envase 100, como se ha descrito con referencia a la figura 1.

Como se muestra, la superficie de soldadura 21 solapa la superficie de soldadura 24 obtenida por las pinzas de soldadura 43 y la superficie de soldadura 29 obtenida para asegurar la porción de elemento tubular 69 a las hojas 19, 20 para evitar que la porción de elemento tubular 69 se mueva durante un transporte hacia el área de la máquina, en donde se obtiene la superficie de soldadura 21. En particular, el eje central de la superficie de soldadura 21 coincide con el eje central de la superficie sellada 24.

Como es evidente a partir de la descripción anterior, el sellado 21 tiene una anchura igual a dos veces la distancia anteriormente descrita D1, más una cantidad predeterminada que permitirá formar las porciones triangulares 6, 7 del elemento tubular en los bordes del envase 100.

Asimismo, también se forman los sellados 27 para el cierre inferior del envase y los sellados oblicuos 25 y 26 que, como se ha anteriormente descrito, permiten evitar que el contenido del envase quede posiblemente en las esquinas del propio envase y proporcionar el envase 100 con una parte inferior plana.

De esta manera, como se muestra en la figura 15, el envase 100 está listo para separarse de la propia hoja para formar un verdadero envase. Por lo tanto, es posible separar los envases 100 unos de los otros fabricando un corte a lo largo de la línea de corte L4 por medio de los medios de corte 34. La línea de corte L4 es perpendicular a la dirección de transporte de los envases y divide el sellado 21 en dos partes perfectamente iguales.

Por lo tanto, aguas abajo de la estación de acoplamiento 202 se producen envases cerrados en tres lados y que tienen una abertura que se puede volver a cerrar 15. La abertura que se puede volver a cerrar 15 está preferentemente en un estado abierto, esto es, en un estado, en donde la primera porción de la abertura que se puede volver a cerrar 15 posicionada en el lado interior del panel delantero 1 está desacoplada de la segunda porción de la abertura que se puede volver a cerrar 15 posicionada en el lado interior del panel trasero 2. De esta manera, es posible proporcionar envases 100 que están listos para llenarse sin la necesidad de desacoplar la primera porción de la segunda porción de la abertura que se puede volver a cerrar 15, lo que podría dar como resultado un gasto de tiempo mayor.

Como se muestra en la figura 16, un carrusel puede estar colocado en este punto que está configurado para recibir los envases 100 proporcionados por la estación de acoplamiento 202, abrirlos para insertar los contenidos del envase a través de la abertura 5 del envase 100.

Por ejemplo, como se muestra en el dibujo, el envase 100 se abre en una etapa sucesiva, que forma un envase abierto 101, entonces, el envase abierto 101 se llena por medio de un embudo, que forma, de este modo, un envase lleno 102. Entonces, se cierra el envase lleno 102, que forma un envase cerrado 103 que, entonces, se sella, que forma, de este modo, el envase 105 mostrado en el dibujo que, entonces, se puede proporcionar al exterior.

Vale la pena señalar que, aunque los procesos realizados por la máquina se hayan descrito uno siguiendo al otro para clarificar la descripción, es evidente que tales procesos normalmente se realizan simultáneamente para tener una máquina 200 que produce envases continuamente. Por ejemplo, la estación de preparación 201 puede realizar las operaciones anteriormente descritas, mientras que la estación de formación de elemento tubular 203 fabrica el elemento tubular 61.

El término continuo significa, en el presente documento, un proceso que permite fabricar envases uno después del otro, de este modo, con una distancia temporal entre fabricar un envase y el siguiente. Como se ha explicado por el ejemplo, el término "continuo", en el presente documento, por lo tanto, significa que mientras que una estación realiza un proceso dado en un envase, otra estación realiza otro proceso en otro envase, esto es, que cada estación preferentemente puede trabajar continuamente.

La distancia temporal entre fabricar dos envases sucesivos se debe al hecho de que las diferentes etapas se van a realizar a lo largo de la línea de producción de los envases: desde los diversos sellados hasta los diversos pliegues. Aunque la presente invención se haya descrito con referencia a las realizaciones anteriormente descritas, es evidente para un experto en el campo que es posible fabricar varias modificaciones, variantes y mejoras a la presente invención a la luz de la enseñanza anterior y dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas, sin apartarse del objeto y el alcance de protección de la invención.

Por ejemplo, incluso si se ha descrito que los envases 100 tienen una abertura que se puede volver a cerrar, es evidente que la presente invención también es válida para envases que no tienen una abertura que se puede volver a cerrar.

Asimismo, incluso si se ha descrito en la descripción que la máquina comprende cuatro estaciones, es posible fabricar una máquina que contiene solo algunas de tales estaciones. Por ejemplo, la estación de llenado 204 puede omitirse en muchos casos, en donde se requiere la producción de envases y no el llenado de los mismos.

Incluso si se ha mostrado en cada uno de los dibujos que la estación de preparación 201 es una estación vertical, también es posible alternativamente que tal estación sea una estación de preparación horizontal. Asimismo, tanto en relación con la estación de preparación 201 como con la estación de formación de elemento tubular 203, cuando se habla de bobina, significa, más generalmente, cualquier sistema capaz de proporcionar continuamente una tira de hoja o una abertura que se puede volver a cerrar.

Finalmente, no se han descrito aquellos campos conocidos por los expertos en el campo para evitar eclipsar excesiva e inútilmente la invención descrita.

En consecuencia, la invención no se limita a las realizaciones anteriormente descritas, sino que solo se limita por el alcance de protección de las reivindicaciones adjuntas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método para fabricar envases (100) fabricados con material flexible; comprendiendo dicho método las siguientes etapas:

a. proporcionar una primera tira (19) y una segunda tira (20) fabricadas con material flexible, posicionadas una encima de la otra a lo largo de una dirección de transporte y preferentemente que tienen la misma anchura; b. asegurar dicha primera tira (19) a dicha segunda tira (20) por medio de una superficie de soldadura (24) que se extiende en una dirección perpendicular a dicha dirección de transporte de dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20) para una primera longitud (h4) que es menor que la anchura (h3) de cada una de dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20), estando dicha superficie de soldadura (24) posicionada en un primer borde lateral (39) de dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20), en donde una vez que dicha primera tira (19) se ha asegurado a dicha segunda tira (20) por medio de dicha superficie de soldadura (24), un segundo borde lateral (37) de dicha primera tira (19) y un segundo borde lateral (38) de dicha segunda tira (20), que son opuestos a dicho primer borde lateral (39), se alejan uno del otro para formar un espacio vacío comprendido entre dicha primera tira (19) y dicha segunda tira (20) que se extiende desde dicho segundo borde (37, 38) hasta dicha superficie de soldadura (24);

en donde dicho método comprende, además, la siguiente etapa:

c. transportar un elemento tubular (61) que formará fuelles laterales (3, 4) de dicho envase (100) en dicho espacio vacío hasta una porción de extremo de dicho elemento tubular (61) que alcanza una primera distancia (h2) desde dicho primer borde lateral (39), en donde dicha primera distancia (h2) es mayor que o igual a dicha primera longitud (h4); en donde dicho elemento tubular (61) se transporta preferentemente a lo largo de una dirección perpendicular a dicha dirección de transporte de dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20).

2. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde una distancia (M1) entre dos puntos medios de dos de dichas superficies de soldadura (24), que están posicionadas consecutivamente a lo largo de dicha dirección de transporte, es igual a la anchura de dicho envase (100), midiéndose dicha distancia a lo largo de dicha dirección de transporte.

3. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, en donde un borde de dicha superficie de soldadura (24) está posicionado a lo largo de dicho primer borde lateral (39) de dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20).

4. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde dicha primera longitud (h4), a lo largo de la que se extiende dicha superficie de soldadura (24), es menor que la mitad de la anchura (h3) de dicha primera tira (19) y dicha segunda tira (20), estando dicha primera longitud (h4) preferentemente comprendida entre 35 mm y 50 mm, siendo más preferentemente dicha longitud (h4) igual a 50 mm.

5. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde en dicha etapa a), dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20) están fabricadas a partir de una tercera tira (70) procedente de bobina (72), en donde dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20) se obtienen preferentemente plegando dicha tercera tira (70) procedente de bobina (72) a lo largo de una línea de pliegue que coincide con el eje de dicha tercera tira (70), para disponer los bordes laterales de dicha tercera tira (70) uno en el otro y cortar dicha tercera tira (70) a lo largo de dicha línea de pliegue.

6. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde dicho método comprende, además, la siguiente etapa:

d. proporcionar una abertura que se puede volver a cerrar (15) entre dicha primera tira (19) y dicha segunda tira (20) para posicionar dicha abertura que se puede volver a cerrar (15) a lo largo de una dirección paralela a dicha dirección de transporte a una distancia (h5) desde dicho primer borde (39) que es menor que dicha primera longitud (h4), para asegurar dicha abertura que se puede volver a cerrar (15) entre dicha primera tira (19) y dicha segunda tira (20) por medio de dicha superficie de soldadura (24).

7. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde dicho elemento tubular (61) está fabricado plegando una hoja (60) fabricada con material flexible a lo largo de dos primeras líneas de pliegue (L1) que son mutuamente paralelas para formar un elemento tubular (61) y plegando una porción de extremo de dicho elemento tubular (61) a lo largo de dos segundas líneas de pliegue (L2) que son oblicuas con respecto a la dirección de dichas dos primeras líneas de pliegue (L1) para formar una porción de extremo de dicho elemento tubular (61) que tiene dos porciones triangulares (6, 7) que tienen dos lados mutuamente paralelos (8, 9).

8. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde una vez que dicho elemento tubular (61) se transporta a dicho espacio vacío entre dicha primera tira (19) y dicha segunda tira (20), dicho elemento tubular (61) se asegura a dicha primera tira (19) y a dicha segunda tira (20) por medio de una segunda superficie de soldadura (29).

9. Una máquina (200) para fabricar envases (100) fabricados con material flexible; comprendiendo dicha máquina (200) una estación de preparación (201) configurada para proporcionar una primera tira (19) y una segunda tira (20) posicionadas una encima de la otra a lo largo de una dirección de transporte; en donde dicha estación de preparación (201) comprende:

primeros medios de soldadura (43) configurados para fabricar una superficie de soldadura (24) que se extiende en una dirección perpendicular a dicha dirección de transporte de dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20) para una primera longitud (h4) que es menor que la anchura (h3) de cada una de dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20), estando dicha superficie de soldadura (24) posicionada en un primer borde lateral (39) de dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20);

comprendiendo, además, dicha máquina:

medios de separación posicionados aguas abajo de dichos primeros medios de soldadura (43) y configurados para mover un segundo borde lateral (37) de dicha primera tira (19) y un segundo borde lateral (38) de dicha segunda tira (20), que son opuestos a dicho primer borde lateral (39), lejos uno del otro para formar un espacio vacío comprendido entre dicha primera tira (19) y dicha segunda tira (20) que se extiende desde dicho segundo borde (37, 38) hasta dicha superficie de soldadura (24);

medios de transporte (66) configurados para transportar un elemento tubular (61) que formará fuelles laterales (3, 4) de dicho envase (100) en dicho espacio vacío hasta una porción de extremo de dicho elemento tubular (61) que alcanza una primera distancia (h2) desde dicho primer borde lateral (39), en donde dicha primera distancia (h2) es mayor que o igual a dicha primera longitud (h4).

10. Una máquina (200) de acuerdo con la reivindicación 9, en donde dicha primera longitud (h4) es menor que la mitad de la anchura de dicha primera tira y dicha segunda tira (19, 20), estando dicha primera longitud (h4) preferentemente comprendida entre 35 mm y 50 mm, siendo más preferentemente dicha primera longitud (h4) igual a 50 mm.

11. Una máquina (200) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 9 o 10, en donde dicha estación de preparación (201) comprende, además:

medios de plegado (73) configurados para plegar una tercera tira (70) procedente de bobina a lo largo de una línea de pliegue que coincide con el eje de dicha tercera tira (70) para disponer los bordes laterales de dicha tercera tira (70) uno en el otro;

medios de corte (71) configurados para cortar dicha tercera tira (70) a lo largo de dicha línea de pliegue para permitir obtener dicha primera y dicha segunda tiras (19, 20).

12. Una máquina (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, en donde dicha estación de preparación (201) comprende, además:

segundos medios de soldadura (42) configurados para sellar una abertura que se puede volver a cerrar (15) a dicha primera (19) y dicha segunda tiras (20), estando dichos segundos medios de soldadura (42) posicionados en dicho primer borde (39) a lo largo de una dirección paralela a dicha dirección de transporte.

13. Una máquina de acuerdo con la reivindicación 12, en donde dichos segundos medios de soldadura (42) están posicionados aguas arriba de dichos primeros medios de soldadura (43).