JP7102546B2 - サイドガセットを有する可撓性パッケージの製造方法および装置 - Google Patents

Description

本発明は、密閉可能なパッケージの分野に関する。より具体的には、本発明は、可撓性材料からなり、サイドガセットを有し、好ましくは再閉止可能な開口部をさらに有する、密閉可能なパッケージの分野に関する。さらに、本発明は、密閉可能なパッケージを製造するための装置および該パッケージを製造するための方法の分野に関する。

可撓性材料からなるパッケージは、食品から工業の分野にわたる様々な分野で一般に使用されている。例えば、可撓性材料で作られたパッケージは一般に、小麦粉、粉チーズ等を収容するため、または犬やネコ用の穀物粒などの動物用のフードを収容するために使用されている。

このようなパッケージは、用途に応じて様々なサイズのものが用いられている。例えば、ペットフードの場合には、フードの収容量を増加させるために非常に大きなサイズのパッケージが用いられている。

これに対し、パッケージの前面のサイズは等しいまま、パッケージ内に収容される内容物の収容量を増加させることのできるパッケージとして、パッケージの厚み方向長さを延ばして、収容量の著しい増大を可能にしたサイドガセットを備えるパッケージがある。

このようなサイドガセットは、通常は蛇腹構造であり、多くは可撓性材料からなるシンプルなシートを半折りし、パッケージの前面パネルと背面パネルとを接続するように、パッケージの前面パネルと背面パネルの両端部に配置される。

このようなパッケージの製造方法の一例が、日本特許第３７３３０８５号（以下、単にＰＬＴ１と呼ぶ）に開示されている。上記したように、ＰＬＴ１は前記パッケージの製造方法を開示している。ＰＬＴ１の図１３には、２つの連続するパッケージの左右のサイドガセットを構成する筒状構成体１が、最終パッケージの前面パネルと背面パネルを構成する二枚の帯状体２の間に搬送されることが開示されている。

筒状構成体１は、２つの帯状体の間に搬送されると、まず、３つのシールスポット２４によって帯状体２に固定され、その次に、該筒状構成体の２つの端部は、空気の通過を許容するスリット１７が配置されるように折り畳まれる。実際に、ＰＴＬ１は、スリット１７によるパッケージ内部への外気の通過を許容するような開いたパッケージの形成方法を明確に開示するものであり、したがって気密シール可能なパッケージの形成方法を開示するものではない。

ＰＬＴ１の図１５に示すように、前記折り畳みは、折り畳み手段２２、２５によって協働して行われ、筒状構成体１の端部を尖った形状にすることができる。このような尖った部分は、相互に隣接して配置された２つの直角三角形によって形成される。前記折り畳みを行った後、該折り畳み部分は、第４のシールスポット２４によって固定される。

ＰＬＴ１の上記説明から明らかなように、このシステムはいくつかの欠点を有し、ここでそのうちの２つについて説明する。

第１の欠点は、ＰＬＴ１の発明者が、相互に完全に自由に移動することのできる２つの帯状体２の間に筒状構成体１を配置していることにある。この解決策は、一方では、２つの帯状体の間に様々なシーラーと折り畳み手段とを配置する多くのスペースを確保できるので有利であると思われているが、他方では、上記のために帯状体２を連続するサブステーションに向けて搬送する前に、該帯状体２および筒状構成体１に対し、同じ時点で多くの動作が行われることになるので、パッケージの形成工程の著しい速度低下をもたらすことになる。

第２の欠点は、ＰＬＴ１に記載のシステムにおいて、帯状体２に対する筒状構成体１の位置決め精度を高めることの困難性が増すことにある。これは、そこに存在する構成要素の数が増加し、同時にさまざまな構成要素の自由度が増加することにより、筒状構成体を帯状体２のより正確なポイントに所定の精度で配置することの難易度が増加するからである。

このため、本発明の発明者は、前記問題点を解決することを可能にし、つまり、前記帯状体に対する筒状構成体の効率的な位置決めを可能にし、同時に、ＰＴＬ１に示した方法に対して、パッケージのより高速での製造を達成することのできる方法および装置を提供することができる解決策を探していた。

本発明は、第１の帯状体と第２の帯状体とを予め溶着面によって固定するという考えに基づくものであり、これにより該第１の帯状体と第２の帯状体は、連続するステーションで互いに部分的には移動できるが、既に予め固定されているので、互いに完全に移動することがない。

本発明の特定の一実施形態によれば、パッケージを製造する方法が提供され、該方法は、以下の、
ａ．相互に搬送方向に沿って重なるように配置され、好ましくは同じ幅を有する、可撓性材料からなる第１の帯状体および第２の帯状体を供給する工程と、
ｂ．前記第１および第２の帯状体の搬送方向に垂直な方向に延在する、前記第１および第２の帯状体のそれぞれの幅よりも短い第１の長さの溶着面によって、前記第１の帯状体を第２の帯状体に固定し、該溶着面は、前記第１の帯状体および前記第２の帯状体の第１の側縁に配置する工程と、
を備える。

この解決策は、前記筒状構成体を前記２つの帯状体の間に挿入する前に該帯状体どうしを予め固定することを可能にするので、とくに好適である。実際、溶着面の長さが、第１および第２の帯状体のそれぞれの幅よりも短いということは、該溶着面は、パッケージを実際に封止するものではなく、むしろ、前記２つの帯状体を予め固定するために設けられた予備固定部に相当するものであることを意味する。したがって、この予備固定部は、前記２つの帯状体を上流位置で固定するものであり、パッケージのサイドガセットを形成する前記筒状構成体が挿入できるように、帯状体の一部を自由のままにすることができるため、とくに好適である。従来技術、とくにＰＴＬ１に対して、この解決策は、引き続く筒状構造体の位置決めにおいて精度を高めることを可能にするとともに、結合ステーションにおいて行われる操作の数を減少させることを可能にし、同時に、筒状構成体を挿入するために十分なスペースを確保することを可能にするので、とくに好適である。さらに、前記溶着面によって、前記サイドガセットを、最終パッケージの上部に該ガセットが存在しないように前記帯状体の第１側縁から所定距離に配置し、これにより再閉止可能な開口部を前記上部に設けることができる。同様に、前記二つの帯状体が同じ幅を有する場合、前記帯状体の前記側縁が最終パッケージの上下縁となるように、該２つの帯状体の側縁をそれぞれ配置することができる。

本発明の特定の一実施形態によれば、パッケージを製造する方法が提供され、該方法では、前記搬送方向に沿って連続して配置される前記２つの溶着面の２つの中間点の間の距離が、前記パッケージの幅に等しく、該距離が、前記搬送方向に沿って測定される。この解決策は、最終パッケージと等しい距離を有する２つの帯状体を予め固定する溶着面を設けることを可能にするので、とくに好ましい。これにより、前記溶着面をパッケージの側部シール内に確実に包含することができる。このため、パッケージが一旦製造されると、前記溶着面は外部からは視認することができず、したがって、最終製品は、前記溶着面を設けることなく形成されたものと見た目には同じものになる。

本発明の特定の一実施形態によれば、パッケージを製造する方法が提供され、該方法では、前記溶着面の一縁が、前記第１および第２の帯状体の第１の側縁に沿って配置される。この解決策は、前記溶着面を帯状体の端縁に沿って配置することを可能にし、例えば、前記帯状体の他方の側縁にガゼットを形成するための筒状構成体を搬送することができるように、対抗する側縁を自由なままにすることができるので、とくに好適である。

本発明の特定の一実施形態によれば、パッケージを製造する方法が提供され、該方法では、前記溶着面が延在する前記第１の長さは、前記第１の帯状体および第２の帯状体の半分の幅より短く、前記第１の長さは、好ましくは３５ｍｍと５０ｍｍとの間であり、より好ましくは５０ｍｍである。この解決策は、最終パッケージの上部にガゼットが存在しないことを可能にするので、とくに好適であり、該上部はパッケージの軸線方向長さの半分よりも短い長さとする。さらに、前記第１の長さが含まれる上述した好ましい範囲は、ガゼットの存在しない上部を少なくとも３５ｍｍ設けることを可能にする。この工夫は、例えば、前記領域に再閉止可能な開口部を設けることを可能にする。

本発明の特定の一実施形態によれば、パッケージを製造する方法が提供され、該方法では、前記工程ａ）の間に、前記第１および第２の帯状体を、リールから繰り出される第３の帯状体によって形成し、該第１および第２の帯状体は、好ましくはリールから繰り出される前記第３の帯状体を、該第３帯状体の軸線に一致する折り目に沿って、該第３の帯状体の側縁どうしが揃うように折り畳み、前記折り目に沿って前記第３の帯状体を切断することにより得られる。この解決策は、前記２つの帯状体を、単一のリールからの繰り出しによって得ることを可能にするので、とくに好適である。このことは、例えば、装置のサイズを効果的に低減し、また、使い切った際に１個のリールのみを交換することを可能にすることを意味する。ここで第３の帯状体の軸線という用語は、それに沿って第３の帯状体が繰り出され、その第３の帯状体の中点を通過する軸線を意味していることは明らかである。

本発明の特定の一実施形態によれば、パッケージを製造する方法が提供され、この方法は、以下の、
ｃ）再閉止可能な開口部を、前記第１の帯状体と前記第２の帯状体の間に前記溶着面によって固定するために、該再閉止可能な開口部を前記第１の帯状体と第２の帯状体との間の、前記第１の縁から前記第１の長さよりも短い距離の位置に、前記搬送方向に平行な方向に沿って配置するように供給する工程、
をさらに備える。

この解決策は、２つの帯状体を予備固定できるという上述の如き溶着面の効果的な利点が、第１の帯状体と第２の帯状体との間に再閉止可能な開口部を固定することも可能にするという二重の目的を果たすので、とくに好適である。このことは、前記再閉止可能な開口部が、その開口部をパッケージの上縁に平行に効率よく配置するために、前記帯状体の１つと平行な方向に沿って搬送されることを意味する。さらに、前記再閉止可能な開口部は、好ましくは連続的に供給されるようにリールから提供される。該再閉止可能な開口部は、好ましくは再閉止可能な長いジッパーであり、該ジッパーは、各帯状体の一部を固定するために、そしてそれにより最終パッケージの密閉を確実にするために、前面側の帯状体および背面側の帯状体の両方に固定される。実際、再閉止可能な開口部の第１の部分を、該再閉止可能な開口部の第２の部分に係合させることによって、パッケージそれ自体が最初に開封された後でも該パッケージの上部開口部を閉止することができる。

本発明の特定の一の実施形態によれば、パッケージを製造する方法が提供され、この方法では、前記第１の帯状体が前記溶着面によって前記第２の帯状体に固定された後、何れも前記第１の側縁の反対側に位置する、前記第１の帯状体の第２の側縁と前記第２の帯状体の第２の側縁は、前記第１の帯状体と第２の帯状体との間に空スペースを形成するために相互に離間するように移動し、該空きスペースは、第２の縁部から溶着面まで延在している。この解決策は、２つの帯状体が上記したように前記溶着面によって予め固定されているため、互いに横方向に移動することなく、前記第２の帯状体から第１の帯状体を開放することを可能にするので、とくに好適である。それゆえ、この開口部は、前記第１の帯状体を側縁に沿って第２の帯状体から離れるように動かすことを可能にし、パッケージのサイドガセットを形成する前記筒状構成体を該開口部により搬送することを可能にする。

本発明の特定の一実施形態によれば、パッケージを製造する方法が提供され、この方法は、さらに以下の、
ｄ）前記パッケージのサイドガセットを形成する筒状構成体を、該筒状構成体の一端部が前記第１の側縁から第１の距離に到達するまで前記空きスペース内に搬送し、前記第１の距離は、前記第１の長さと等しいかまたはそれ以上であり、前記筒状構成体を、好ましくは前記第１および第２の帯状体の搬送方向に垂直な方向に沿って搬送する工程、
を備える。

この解決策は、２つの帯状体の間に形成されるスペースを、前述のようにパッケージのサイドガセットを形成する筒状構成体それ自体を挿入するために使用することを可能にするので、とくに好適である。以上のことから明らかなように、この解決策は、上述した溶着面の設置により、溶着面の溶着が行われるポイントと、筒状構成体が挿入されるポイントとを分離させることを可能にする。このことは本発明者に、一のパッケージを製造する時間を実際に短縮することを可能にしている。さらに、前記第１の距離が前記第１の長さと等しいかそれ以上であるという事実は、前記溶着面に対して底部側に前記筒状構成体を配置することを可能にし、かくして、上部にガゼットが存在しないパッケージを提供することを可能にする。

本発明の特定の一の実施形態によれば、パッケージを製造する方法が提供され、この方法では、前記筒状構成体は、可撓性材料からなる１枚のシートを相互に平行な２つの第１の折り目に沿ってその筒状構成体を形成するように折り畳み、そして、相互に平行な２つの辺を有する２つの三角形の部分を有する前記筒状構成体の一端部が形成されるように、前記筒状構成体の一端部を前記２つの第１の折り目に対して斜めの２つの第２の折り目に沿って折り畳むことで形成される。この解決策は、傾斜面を有するサイドガセットを形成することを可能にするので、とくに好適である。さらに、この解決法は、前記空きスペース内で様々な折り畳み作業を行うことなく、既に“成形済み”の筒状構成体をその空きスペース内に供給することを可能にする。したがって、パッケージの製造時間を大幅に短縮することを可能にする。

本発明の特定の一の実施形態によれば、パッケージを製造する方法が提供され、この方法では、前記筒状構成体が前記第１の帯状体と前記第２の帯状体との間の空きスペース内に搬送された後、前記筒状構成体は、第２の溶着面によって前記第１の帯状体および第２の帯状体に固定される。この解決策は、すべての構成要素を一緒に固定することができ、そのため、様々な構成要素間で生じるおそれのある移動を効果的に阻止することができるので、好適である。このようにして、連続工程において筒状構成体部分が移動することなく、２つの帯状体を搬送することができる。

本発明の特定の一の実施形態によれば、パッケージを製造する方法が提供され、この方法では、前記パッケージは、密閉可能なパッケージである。これは、例えば、パッケージ内に含まれる内容物の官能特性を維持できるように、パッケージ外の雰囲気に対してパッケージ内の雰囲気を密閉することを意味する。

本発明の特定の一実施形態によれば、可撓性材料からなるパッケージを製造する装置が提供され、この装置は、第１の帯状体および第２の帯状体を搬送方向に沿って相互に重なるように供給するように構成された準備ステーションを備え、該準備ステーションは、前記第１および第２の帯状体の前記搬送方向に垂直な方向に延在する、前記第１および第２の帯状体のそれぞれの幅よりも短い第１の長さの溶着面を形成するように構成された第１の溶着手段を備え、該溶着面は、前記第１および第２の帯状体の第１の側縁に配置されている。この解決策は、前記筒状構成体が２つの帯状体の間に挿入される前に、第１の溶着手段によって２つの帯状体を予め固定することを可能にするので、とくに好適である。実際、溶着面の長さは、第１および第２の帯状体の各々の幅よりも短いと定義されると、該溶着面は、パッケージを実際に密閉するために設けられるものでなく、むしろ、２つの帯状体を予め固定するために設けられる予備固定部に相当するものである。したがって、この予備固定は、二つの帯状体を上流位置で固定することを可能にし、パッケージのサイドガセットを形成する前記筒状構成体を挿入する部分を自由にしておくことができるので、とくに好適である。従来技術、とくにＰＴＬ１に対し、この解決策は、引き続く筒状構成体の位置決めを高い精度で行うことおよび、結合ステーションにおいて行われる作業の数を減少させることを可能にし、同時に、筒状構成体を挿入するのに十分な空間を確保することを可能にするので、とくに好適である。さらに、前記溶着面によれば、最終パッケージの上部がガセットを含まないように、サイドガセットを、それらの帯状体の第１の側縁から所定の距離に位置させることができ、かくして、該部分に再閉止可能な開口部を設けることが可能になる。同様にして、２つの帯状体が同じ幅を有する場合には、該２つの帯状体の側縁が最終パッケージの上下縁になるように、２つの帯状体の側縁を互いに位置決めすることができる。

本発明のさらなる一実施形態によれば、可撓性材料からなるパッケージを製造する装置が提供され、この装置では、前記第１の長さは、前記第１の帯状体および前記第２の帯状体の幅の半分未満であり、該第１の長さは、好ましくは３５ｍｍと５０ｍｍとの間であり、より好ましくは５０ｍｍである。この解決策は、最終パッケージの、パッケージの軸線方向長さの半分よりも短い上部を、ガセットが存在しない部分とすることができるので、とくに好適である。さらに、前記第１の長さが含まれる上述した好ましい範囲によれば、ガセットが存在しない上部を少なくとも３５ｍｍに等しい長さにすることが可能になる。この工夫は、例えば、前記領域に再閉止可能な開口部を設けることを可能にする。

本発明のさらなる一実施形態によれば、可撓性材料からなるパッケージを製造する装置が提供され、この装置では、前記準備ステーションはさらに、リールから搬送される第３の帯状体を、該第３の帯状体の側縁を相互に揃えるために、該第３の帯状体の軸線に一致する折り目に沿って折り畳むように構成された折り畳み手段と、前記第１および第２の帯状体を形成するために、前記折り目に沿って前記第３の帯状体を切断するように構成された切断手段と、を備える。この解決策は、２つの帯状体を１のリールから得ることが可能になるので、とくに好適である。このことは、例えば、装置のサイズを効果的に減少させることができ、帯状体を使い切った際に１個のリールのみを交換すれば良いことを意味する。ここで、第３の帯状体の軸線という用語は、該第３の帯状体が繰り出され、その状態で該第３の帯状体の中点を通過する軸線を意味していることは明白である。

本発明のさらなる一実施形態によれば、可撓性材料からなるパッケージを製造する装置が提供され、この装置では、前記準備ステーションはさらに、前記第１および第２の帯状体で再閉止可能な開口部を密閉するように構成された第２の溶着手段を備え、該第２の溶着手段は、前記搬送方向に平行な方向に沿って前記第１の縁に配置されている。この解決策は、再閉止可能な開口部が延在する方向に沿って、２つの帯状体の各々に該再閉止可能な開口部を溶着することを可能にするので、とくに好適である。さらに、このような再閉止可能な開口部は、連続的な方法で供給されるために、好ましくはリールから供給される。このような再閉止可能な開口部は、一部を各帯状体に固定され、これにより最終パッケージの密閉を確実に行うことができるように、前面側の帯状体および背面側の帯状体の両方に固定される再閉止可能な長いジッパーであることが好ましい。実際、前記再閉止可能な開口部の第１の部分を、該再閉止可能な開口部の第２の部分に係合させることによって、パッケージそれ自体が最初に開封された後でも該パッケージの上部開口部を閉止することができる。

本発明のさらなる一実施形態によれば、可撓性材料からなるパッケージを製造する装置が提供され、この装置では、前記溶着面は、再閉止可能な開口部をパッケージの側部領域に固定することを可能にする。この解決策は、２つの帯状体を予備固定できるという上述の如き溶着面の効果的な利点が、第１の帯状体と第２の帯状体との間に再閉止可能な開口部を固定することも可能にするという二重の目的を果たすので、とくに好適である。このことは、前記再閉止可能な開口部が、該開口部をパッケージの上端と平行に効果的に配置するために、前記帯状体の１つと平行な方向に沿って搬送されることを意味する。さらに、この解決策は、再閉止可能な開口部の側部を平坦化することも可能にし、それによって厚みを減少させることができる。

本発明のさらなる一実施形態によれば、可撓性材料からなるパッケージを製造する装置が提供され、この装置では、前記第２の溶着手段は、前記第１の溶着手段の上流に配置される。この解決策は、前記再閉止可能な開口部が前面側の帯状体と背面側の帯状体とに結合された後に、該再閉止可能な開口部を引き続いて開放できるようにするために、２つの溶着手段の間にコントラスト要素のような要素を挿入することを可能にするので、とくに好適である。

本発明は、添付図面を参照して説明され、ここで、同一の符号および／またはマークは、システムの同一の部品および/または類似の部品および／または対応する部品を示す。

本発明の一実施形態の可撓性材料からなるパッケージの正面図である。 本発明の一実施形態の、図１に示すパッケージを製造するための装置の三次元概略図であり、点線は、装置を構成する各ステーション間を分けて示すための仮想線である。 本発明の一の実施形態において、図２に示すパッケージを製造するための装置の各構成機構をより具体的に示す図である。 図３に示す装置の第１ステーションの詳細を示す図である。 図５Ａは、図３に示す装置の第２ステーションの詳細を示す図であり、本発明の一の実施形態により形成された筒状構成体であり、図５Ｂは、図５Ａの切断線Ａ－Ａにおける筒状構成体６１の断面図である。 図６Ａは、筒状構成体形成ステーションを詳細に示すものであり、より具体的には、筒状構成体を移動させ、該筒状構成体の軸線に対して斜めの折り目を形成するためのシステムを示す図であり、図６Ｂは、図６Ａの切断線Ａ－Ａにおける断面図である。 図７Ａは、図６Ａに示す筒状構成体形成ステーションについて、筒状構成体の端部が該筒状構成体の軸線に対して傾斜した折り目に沿って折り曲げられた後の状態を詳細に示したものであり、一方、図７Ｂは、図７Ａの切断線Ｂ－Ｂにおける断面図を示すものであり、特に、三角形の部分６および７の断面図を示すものである。 図７Ａに示す筒状構成体の平面図である。 図７Ａに示す筒状構成体の斜視図であり、筒状構成体６１を溶着することで三角形の部分６、7を固定した後の状態を示す。 図９に示す筒状構成体形成ステーションと、図４に示す第１ステーションから移送される二枚のシート間に筒状構成体を挿入する結合ステーションを示す斜視図である。 図１０に示すステーションの斜視図であり、筒状構成体が切断線に沿って切断された後の状態を示す。 図１１に示す状態の続きの状態を示す斜視図である。 図１２に示したステーションの詳細を示す斜視図であり、図１２に示す状態の続きの状態を示すものである。 図１３に示す装置の一部を示す平面図であり、様々なシールが示されている。 図１４に示すものと同様の平面図であり、図１４に示す状態の続きの状態を示すものであり、一のパッケージが次のパッケージから切り離された状態を示している。 図１５に示すパッケージが封止ステーションに送られた最終の状態を示すものであり、該パッケージ内に内容物が充填され、封止して外部へ搬出する状態を示している。

発明の詳細な説明

以下に、本発明の一の実施形態を、添付の図面に示した一の実施形態に従って説明する。しかし、本発明は、以下の詳細な説明に記載されると共に、図面に示された実施の形態に限定されず、開示の実施の形態は、本発明の様々な態様を単に例示するものであり、その範囲は、添付の特許請求の範囲によって規定されるものである。本発明はさらに修正および変形が可能であることは、当業者にとって明らかである。

本明細書において密閉可能なパッケージ１００が載置される平面を、“右”、“左”、“上”、“下”、“前”、“後方”という用語で表す。したがって、密閉可能なパッケージ１００が載置される平面は、パッケージの開口が設けられる面とは反対側の面である。したがって、“上部”という用語は、パッケージの開口が設けられる、該パッケージの部分を表し、該部分から内容物が挿入される。また、パッケージ１００が載置される平面に関しては、右は読み手の右側を指し、同様に、左は読み手の左側を指し、最後に、正面は読み手の対面する部分であり、同様に、後方は読み手の反対の側を指す。

本発明における搬送方向という用語は、パッケージ１００またはその一部が製造される方向を意味する。この論理において、１のプロセスが他のプロセスに対して“下流”で行われる、とは、パッケージ１００を製造する工程において、１のプロセスが、他のプロセスを行った後に行われることを意味する。同様に、１のプロセスが他のプロセスに対して“上流”で行われる場合は、パッケージ１００を製造する工程において、１のプロセスが他のプロセスが行われる前に行われることを意味する。

図１は、本発明の一の実施形態による密閉可能なパッケージを概略的に示したものである。

図１は、パッケージ１００の正面図であり、特に、パッケージの上部開口５は、図の上端部に位置し、パッケージ１００の下縁部１２は、図面の下部に位置する。

パッケージ１００は、以下の説明から明らかなように、上部開口５からパッケージ１００に内容物を充填した後、該開口５において、溶着面を形成してパッケージの開口が閉鎖されるので、パッケージ外部の大気が、パッケージ内に侵入することがなく密閉される。したがって、パッケージ１００内の雰囲気は、パッケージ１００の外部の雰囲気に対して完全に分離されている。

図１に記載されたパッケージ１００の詳細について説明するが、以下の図面を参照して該パッケージの製造方法を説明することで明らかになるであろう。

可撓性材料からなる密閉パッケージ１００は、前面パネル１と背面パネル２から構成される。前面パネル１と背面パネル２は、右側ガセット３と左側ガセット４の２つのサイドガセットによって接続されている。このサイドガセット３，４は、前面パネル１と背面パネル２の対向する端部に設けられている。前記２つのサイドガセット３，４は、１枚のシートをパッケージの軸線Ａｘ１に平行な折り目Ｌ１に沿って折り曲げて形成される。これにより、蛇腹構造を形成することができ、前面パネル１と背面パネル２との間の距離を大きくすることができる。

サイドガセット３，４は、複数の折り目を設けて、２つのパネル間の距離を大幅に増大させるように構成することができ、これによれば、パッケージの体積を大幅に増大させることができる。

前面パネル１、背面パネル２、２つのサイドガセット３，４は、可撓性を有するシール可能な材料のシートからなることが好ましい。該シートは、２つの表面のうちの一方のみがシール可能であることが好ましい。

このため、前面パネル１および背面パネル２は、パッケージ１００の内側に位置する側にシール可能な面を有している。サイドガセット３，４は、パッケージ１００の内側に位置する側にシール可能な面を有する。特に、サイドガセット３，４は、前面パネル１および背面パネル２と対向する側にシール可能な面を有し、サイドガセット３，４と前面パネル１および背面パネル２との間のシールを可能にしてパッケージ１００の側方の閉鎖を確実にしている。

図示のように、パッケージ１００の開口５に近い位置に、再閉止可能な開口部１５を有し、この再閉止可能な開口部１５は、パッケージ１００の軸線Ａｘ１に垂直な方向に延在して設けることが好ましい。後述するように、再閉止可能な開口部は、側部溶着面２２，２３の間に設けられる。該再閉止可能な開口部の一例としては、パッケージ１００を可逆的に開閉することができるジッパーがある。したがって、再閉止可能な開口部１５は、前面パネル１と背面パネル２の間に延在し、該再閉止可能な開口部１５の第１の部分は、パッケージ１００の前面パネル１の内面に設けられ、該再閉止可能な開口部１５の第２の部分は、パッケージ１００の背面パネル２の内面に設けられる。このようにして、前記第１の部分が、前記第２の部分と係合することで、パッケージ１００が開封された後も該パッケージ１００の封止を確実に行うことができる。

サイドガセット３，４の上端部は、パッケージ１００の軸線Ａｘ１に対して傾斜する折り目線Ｌ２に沿って折り曲げられる。該折り目線Ｌ２に沿って折り曲げられた部分は、サイドガセット３，４の端部となり、パッケージ１００の開口５の近傍に位置することになる。

サイドガセット３，４の端部の折り曲げにより、三角形の部分６，７が形成されることになり、そのため、パッケージ１００の上部に、ガセットが存在しないようにすることができる。これにより、前記全面パネル１の層と背面パネル２の層との２層の材料（２層の厚さを有する領域)のみからなる領域に、再閉止可能な開口部１５を配置することができる。

前記三角形の部分６，７は、パッケージの軸線Ａｘ１に対して傾斜した斜辺を有する直角三角形の形状を有し、各三角形の部分６，７の高い方の頂点は、シールが行われるパッケージの側部領域(後でさらに説明する)に位置し、これにより、前面パネル１と背面パネル２とを、サイドガセット３，４を挟んで接合することができる

したがって、前記三角形の部分６，７のそれぞれは、パッケージの外縁１０，１１に平行な隣辺８、９と、パッケージ１００の外縁１０，１１に垂直な他の隣辺１３，１４とを有する。

図に示したように、パッケージの外縁１０，１１に平行な隣辺８，９は、パッケージの外縁から所定距離Ｄ１離れて位置する。パッケージ１００の製造方法を説明する際に述べるが、前面パネル１をガセット３，４に溶着した後、背面パネル２を溶着させることができるので、各三角形の部分６，７を“挟み込む”ことができる。したがって、外部雰囲気に対し、パッケージ内の雰囲気の効果的な密閉を確実に行うことができる。

反対に、前記隣辺８，９を、パッケージ１００の縁部１０，１１と重なるように位置決めすると、外部に対してパッケージ１００を完全に密閉することができないおそれがある。さらに、前記ガセットの上部に配置される“側部タブ”の形成の問題もあり、破袋する可能性があり、非常に脆弱でもろいパッケージになってしまう。

図示および上述したように、パッケージの右側及び左側の側縁１０，１１に側部シール２２，２３が形成され、該側部シールによってパッケージ１００を右側部及び左側部に沿って封止することができる。このような側部溶着面２２，２３は、パッケージの全長ｈ３に延びている。このような側部シールのシール幅は、上述の所定距離Ｄ１よりも大きくする。

このようにして、隣辺１３，１４の一部が側部の溶着領域２２，２３に重なり、これにより三角形の部分６，７の前記側縁への“挟み込み”による固着を確実にすることができる。

上記したように、溶着面２２，２３の幅は、前面パネル１と背面パネル２との間に前記三角形の部分を“挟み込む”ため、第１の所定距離Ｄ１よりも大きくする。とくに、所定距離Ｄ１は、好ましくは１ｍｍ以上からなり、実際にはもっと大きい。例えば、大きいサイズのパッケージでは、所定距離Ｄ１は好ましくは、４ｍｍ以上である。このような離間距離は、パッケージのサイズに強く依存している。例えば、小型のパッケージでは、所定距離Ｄ１は小さくなる。一方、大型のパッケージでは、所定距離Ｄ１が大きくなっている。同様に、所定距離Ｄ１は、側部溶着面２２，２３の幅に依存する。つまり、該溶着面が大きくなるにつれて、所定距離Ｄ１が大きくなる。

加えて、図に示したように、下部溶着面２７を、底部からパッケージ内に収容された内容物の漏れ出しを防止するため、該パッケージ１００の下縁１２に沿って、パッケージ１００の底部を封止するように設けられる。さらに、溶着面２２，２３および溶着面２７の両方に対して傾斜して設けられた２つの溶着面２５，２６を有し、該溶着面によってパッケージを効果的に空にすることができると共に、下端部を強化することができる。パッケージを効果的に空にすることができるのは、溶着面２５，２６によってパッケージの底部が平坦になるためであり、これにより簡単にパッケージ内を空の状態にすることができる。

これにより、パッケージ１００内に収納された内容物を効率よく取り出すことができ、上記によらないとパッケージ１００下側の隅部に内容物が挟み込まれることになる。実際に、溶着面２５，２６の目的は、パッケージ内に収容された内容物の一部が、該パッケージ下側の隅部に挟み込まれたままになることを抑制することにある。

例えば、パッケージに含まれる材料の価値が非常に高い場合、例えば食品の場合に、どのようなケースであっても、廃棄物を減らすことが重要である。

さらに、サイドガセット３，４は、パッケージ１００の下縁部１２に対して所定距離Ｄ２離れて位置している。これは、ガセットの下部が、前面パネル１と背面パネル２との間に確実に“挟み込み”されるようにするためである。この所定距離Ｄ２は、パッケージ１００の大きさに応じて変化させることができる。該所定距離Ｄ２の基準値としては、１ｍｍ以上が好ましい。さらに、ほとんどの場合、該所定距離は５ｍｍ未満であることが好ましい。

図１に示したようなパッケージは、サイズの範囲を広く設定することができる。例えば、０．１ｋｇの被包装物を収納できるような比較的小さいパッケージから、被包装物を２０ｋｇまで収納できる非常に大きいパッケージまで様々なサイズがある。

要するに、右側ガセット３および左側ガセット４は、パッケージの側縁１０，１１に沿ってパッケージ１００の下縁１２から高さｈ１まで延在している。そのため、図に示すように、パッケージ１００の高さｈ３は、ガセット３，４の上端部から上端縁５までの距離ｈ２と距離ｈ１との和に等しい。このようなガセット３，４は、前面パネル１および背面パネル２の下縁である、パッケージ１００の下縁１２から所定距離Ｄ２離れて位置させる。また、右側ガセット３および左側ガセット４の上端部は、パッケージ１００の開口５から距離ｈ２に位置する。そのため、パッケージ１００の内部が、ガゼットの影響を受けることがなく、またパッケージ１００内に収納された内容物の有効な取り出し口を設けることができる。

図２～図１６には、図１に示すものと同様のパッケージ１００を製造するための装置２００および、該パッケージ１００を製造する方法が示されている。

図２は、本発明の一の実施形態による装置２００を示す。図に示す装置２００は、４つのステーションを備えている。第１ステーション２０１は、ステーション２０２でステーション２０３から移送される筒状構成体と結合される帯状の材料を調整するように構成されている。ステーション２０３は、図１のパッケージ１００のサイドガセット２，３を形成するように構成されている。結合ステーション２０２の下流には、結合ステーション２０２で製造されたパッケージを開口して内容物を充填し、最終的にはパッケージ１００の開口５を閉じて、パッケージ内の雰囲気を外部雰囲気に対して封止する封止ステーション２０４が配置されている。

ここで、図３を参照すると、図示の実施例では、垂直ステーションである準備ステーション２０１、結合ステーション２０２および筒状構成体形成ステーション２０３が詳細に示されている。

パッケージ１００の製造方法は、装置２００を構成する様々なステーションについて説明すると共に、該ステーションがパッケージ１００の製造にどのように寄与するのかについて説明することで明らかになるであろう。

準備ステーション２０１は、可撓性材料からなるシート７０が巻回されたリール７２を備え、該シート７０は、上述したように、２つの面のうちの一方がシール可能に構成されている。

シート７０は、リール７２から形成装置７３に向かって繰り出され、該形成装置では、シート７０を、リール７２に巻回されていたときの幅のほぼ半分の半折シートとなるように折り畳む。

上記したように、シート７０は、リール７２から繰り出され、形成装置７３に向かって図３に矢印で示す搬送方向に沿って移送され、該形成装置において折り畳まれる。シート７０を切断することのできるブレード７１が、形成装置７３の直下に配置され、該ブレード７１によって形成装置７３で設けられた折り目に沿って２つの等しい部分に切り分けることができる。

したがって、ブレード７１の下流では、２枚のシート１９，２０が互いに重なりあって下流へ搬送される。シート１９，２０は、シール可能な面どうしが対向し、一方、外面は非シール面からなり、そのため２つのシートを相互にシールさせることができる。

また、上記システムを、２つのシート１９，２０を相互に重なり合うように供給することのできる２つのリールによって置き換えることもできる。例えば、この代替システムは、例えば色および厚さのような性質の異なる２枚のシートを用いる場合に好適である。しかし、この後者のシステムは、２つのリールを用いるため、より大きなスペースを必要とするという欠点を有する

リール７４は、ブレード７１の下流に配置され、該リールにはパッケージ１００の再閉止可能な開口部として使用されるジッパー１５が巻回されている。

ジッパー１５は、リール７４から繰り出され、ブレード７１の下流に形成された両シート１９，２０に結合される。例えば、図示の一例では、ジッパー１５は、溶着用バー４２によって前面シート１９および背面シート２０に結合され、これによって、再閉止可能な開口部１５を、パッケージ１００のパネル１，２に溶着によって設けることができる。

図に示されているように、再閉止可能なジッパー１５は、リール７４から供給され、前記前面シートおよび背面シートの両方に溶着用バー４２を用いてシールされて結合される。とくに、再閉止可能な開口部１５が開放された後、すなわち再閉止可能な開口部１５の第１の部分と、再閉止可能な開口部１５の第２の部分との係合が解除された後、再閉止可能な開口部１５の第１の部分は、前面シート１９に保持され、第２の部分は、背面シート２０に保持される。そのため、前記第１の部分と第２の部分との分離／結合によってパッケージ１００を可逆的に開放／封止することができる。

上述したように、前記第１および第２の部分を備える再閉止可能なジッパー１５は、シート１９とシート２０との間に搬送され、該シートにシールされる。前記第１および第２の部分は、溶着用バー４２によって溶着された後に互いに係合していない状態であることが好ましい。

したがって、再閉止可能な開口部１５の第１の部分を、第２の部分から分離することを目的として、コントラスト部(図示せず)を、溶着用バー４２の下流に設けることが好ましい。

前記説明に引き続いて示すように、様々なパッケージ１００を切り離す最終ステーションでは、ジッパー１５の２つの部分が互いに係合していないことが好ましく、これは、内容物の充填用の開口をパッケージ１００に設けることができ、ジッパーの前記２つの部分を最初に開放する作業を行うことなく、内容物を充填することができるためである。

溶着用グリッパー４３は、上述したように、溶着用バー４２の下流側に配置され、ジッパー１５を長手方向にシールするように構成されており、該溶着用グリッパーは、シート１９，２０の搬送方向と直交する方向に溶着面２４を形成することが可能であり、上記のコントラスト部を設ける場合には、溶着用バー４２と溶着用グリッパー４３との間に設ける。

以下の図面を参照してより詳細に説明するが、前記溶着面２４は、前記前面シート１９を、シート１９，２０の間に設けられた再閉止可能な開口部１５と共に、背面シート２０に固定するものである。さらに、前記溶着面２４でジッパー１５を平坦化してジッパーの厚さを減少させることが可能である。これにより、後述するパッケージのサイドシールの形成を容易にすることができる

前記溶着用グリッパー４３により形成された各溶着面２４は、シート１９，２０の縁部近傍に配置されており、ここで、“近傍”とは、シート１９，２０の縁部と前記溶着面２４との間に所定の距離があることを意味し、これは例えば前記溶着用グリッパーを位置決めする際に必要とされる誤差のマージンである。いずれにしても、シート１９，２０の縁部に隣接して溶着面を位置させることが好ましい。

パッケージ１００の開口５が位置する、パッケージ１００上縁の閉鎖部は、シート１９，２０の端部と平行な方向、すなわちシート１９，２０の搬送方向に沿って延在する。したがって、連続する２つの溶着面２４の中点の間の距離(図１３の距離Ｍ１参照)が、シート１９，２０の搬送方向に沿って測定され、該距離が、その後に形成されるパッケージ１００の幅と等しいことは明らかである。

このような溶着面２４の長さｈ４(図１０に示す)は、３５ｍｍ～５０ｍｍであることが好ましい。一の実施形態において、前記長さは好ましくは４０ｍｍである。いずれの場合も、上記の長さは、パッケージ１００の最終的な高さと、後述するようにパッケージの縦長さｈ３に一致するシート１９，２０の幅に強く依存している。

溶着面２４は、後述するようにサイドガセット３，４を形成する筒状構成体を誘導することのできる長さを有していることが重要である。つまり、高さｈ４が高くなれば、パッケージにガゼットの影響をうけることのない部分を大きく形成することができる。そのため、高さｈ４が４０ｍｍの場合には、パッケージの、ガゼットの影響を受けない部分は、少なくとも４０ｍｍの軸長さになり、好ましくは５０ｍｍとする。これによれば、後述するように、前記筒状構成体が、パッケージ１００の開口５が位置しているシート１９，２０縁部に近づくように移動することを阻止できる。

前記シート１９，２０は、例えば、簡単なローラからなる動力手段（図示しない）によって、前記溶着用グリッパー４３の下流に搬送される。前記準備ステーション２０１による手順を、図４を参照して詳細に示す。

図４は、溶着面２４が形成される部分から所定距離下流で、前面シート１９と背面シート２０がどのようにして、それに沿って上記溶着面２４が形成される縁とは反対側に位置する縁３７，３８に沿って互いに離間するかを明確に示すものである。このような工程は、シート１９，２０の間に挿入されてそれら前面シート１９と背面シート２０との間の距離を広げ、筒状構成体６１の挿入を可能にするように構成された、従来技術（以下、単に分離手段ともいう）において公知の簡単な突出エレメント（図示せず）によって行うことができる。このような離間手段は、例えば、ＷＯ２０１５／０４０６３１Ａ１に示されるような先行技術において公知の任意のシステムからなり、互いに重ねられた２枚のシートを離間させることができ、それらの間に空のスペースを形成することができる。

背面シート２０の縁部３７と前面シート１９の縁部３８は、パッケージ１００の下縁１２となる位置に配置されている。

図３に再び戻り、結合ステーション２０２は、第１準備ステーション２０１の下流に配置され、該結合ステーションは、第１ステーション２０１から搬送されるシート１９およびシート２０を、筒状構成体形成ステーション２０３から搬送される筒状構成体６１に結合するように構成されたものであって、これについては後で説明する。

したがって、結合ステーション２０２の説明に入る前に、前記筒状構成体を結合ステーション２０２に供給する筒状構成体形成ステーション２０３の運転方法について詳細に説明する。

図３に示したように、前記筒状構成体６１の搬送方向は、上記した前面シート１９と背面シート２０の搬送方向に対して垂直な方向である。

図５Ａおよび５Ｂを参照すると、前記筒状構成体を形成する方法が詳細に示されている。図に示したように、シート６０は、軸線６３を中心に回転するように構成されたリール６２に巻回されている。該リール６２が回転することで、前記シート６０が繰り出され、筒状構成体６１が周知の形成装置（図示しない）を介して形成される。

筒状構成体とは、ある方向に沿って延びる平らな筒状構造を有するシートを意味する。該筒状構成体は、２つの相互に平行な折り目Ｌ１を介して１枚のシートによって形成される。図に示したように、２つの折り目Ｌ１は、シート６０の両外縁を互いに近接するように移動させ、該シートの右縁が、該シートの左縁に配置される。前記シートの右縁と、該シートの左縁は、前記筒状構成体の中央部で当接することになる。前記２つの折り目Ｌ１は、実際、前記シート６０の外縁から同じ距離に配置されている。

筒状構成体６１の構造の一例が、図５ＢのＡ－Ａ断面図に明確に示されている。該断面図によれば、筒状構成体６１の下端は連続したものからなり、一方、上端にはわずかに不連続な部分があることがわかる。該不連続部分がある理由は、上記したように、筒状構成体６１の上端には、前記シート６０の右縁と左縁とがそれぞれ有するためである。したがって、筒状構成体６１の上端の中央部分は、シート６０の左縁と右縁との境目部分となっている。

いずれにしても、折り目Ｌ１に沿ってシート６０を折り畳むための成形装置は、前記不連続部分を実質的にゼロにするように、シート６０の両外縁どうしを配置する。前記シートの左縁と右縁との間の距離は、図５Ｂでは読者が筒状構成体からなり、前記不連続部分がシート６０の右縁と左縁とが当接する部分であることを理解できるように、かなり強調して例示されていることを留意する必要がある。前記成形装置によって形成される前記不連続部分が、実際には、はるかに狭いことは明白である。

図６Ａおよび６Ｂを参照すると、筒状構成体６１を折り畳み、搬送する装置が開示されている。

とくに、図６Ａには、筒状構成体６１を、図３に示したシート１９，２０の搬送方向に垂直な方向へ搬送することが開示され、該搬送は、２つの異なる高さに配置された逆回転ローラ６６によって確実に行われる。

前記筒状構成体６１は、前記逆回転ローラ６６を該筒状構成体に直接接触させるための２つの開口６８が設けられたプレート６７の下に搬送され、該筒状構成体をローラの回転によって搬送方向に搬送させる。図に示す一の実施例では、開口６８の数は２つであり、よってローラの数は４つとなる。

しかしながら、前記開口６８の数、したがってローラ６６の数は、例えば、筒状構成体６１のサイズや、筒状構成体６１を構成する材料の厚みや硬さなどによって適宜、増やすことも減らすことも可能である。

前記したように、シート６０は、シート７０のように、溶着面と非溶着面を有する可撓性材料からなる１枚のシートである。図面に示される一の実施形態では、前記溶着面は、筒状構成体６１の外表面にあり、つまり筒状構成体の外面を形成し、一方、非溶着面は、筒状構成体６１の内面となる。

前記したように、一対のローラ６６はそれぞれ、前記プレート６７の上部および下部に配置され、前記一のローラは、その上部／下部に設けられた他のローラに対して反対の方向に回転するように構成されている。

前記筒状構成体６１の搬送方向に対して斜めに設けられた図に示す折り畳み手段６４，６５は、前記プレート６７の端部に設けられている。該折り畳み手段６４，６５は、筒状構成体６１に対して底部に配置され、該筒状構成体６１がその上を滑ることができる。下記に示したように、折り畳み手段６４，６５が軸線周りに回転することによって端部が矢印形状からなる筒状構成体が提供される。

このような折り畳み手段６４，６５は、図７Ａを参照してより明確に示されている。該折り畳み手段は、図に示したようにほぼ矩形状である。特に、前記折り畳み手段６４，６５は、図７Ａに示される一の実施形態において（すなわち、その軸線周りに回転し、矢印形状を形成した後）、内縁に直線から外れた部分を有する。まず、中央の「尖った」端部は、折り畳み工程を最適なものにする。言い換えれば、折り畳み手段６４，６５の中央端部に設けられた空洞は、溶着による折り畳みを確実にするものであり、このことは溶着手段４４を説明することでより明確になる。

とくに、筒状構成体６１の端部の折り畳みは、折り畳み手段６４，６５と、該折り畳み手段６４，６５のうちの一つに類似の形状を有する、前記プレート６７端縁である傾斜端縁６７ａと、の共同操作によって確実に行われる。

とくに、プレート６７の端縁は、筒状構成体６１の軸線に対して傾斜し、相互に対称の２つの部分６７ａを有する。該傾斜部分６７ａは、折り畳み手段６４，６５にほぼ平行に配置されている。加えて、プレート６７の端縁は、筒状構成体６１の軸線に配置された、ほぼ矩形状の開口６７ｂを有する。

そのため、筒状構成体６１が、前記プレート６７の下をスライドし、該プレート６７の端部近傍に到達すると、該筒状構成体を、前記プレート６７中央の前記矩形部分６７ｂにおいて確認することができる。この構成は、筒状構成体６１の三角形の部分６，７を、前記プレート６７の傾斜端縁６７ａで補助しながら前記折り畳み手段６４，６５によって折り畳んだ後、該三角形の部分を前記矩形の開口６７ｂ位置で、該筒状構成体６１にシールすることができるので有利である。上記したように、矩形部分６７ｂへのアクセスもまた、折り畳み手段６４，６５の端部の特有の形状によって確保することができる。

図７Ａに示したように、折り畳み手段６４，６５を軸線周りに回転させて、筒状構成体１６の端部に該筒状構成体の軸線に対して対称に位置する２つの三角形の部分６，７を形成する。前記折り畳みが行われた後、形成された２つの直角三角形６，７、実際には、筒状構成体６１の折り畳みによる２つの直角三角形６，７は、図１に示した距離Ｄ１の２倍に等しい所定の距離、離れて位置している。

このようにして、筒状構成体の端部は、ほぼ台形の形状を有し、そのため所定距離Ｄ１の２倍に等しい長さの上部ベース１６が、前記筒状構成体６１の端部の折り畳みによって形成される。

図７Ｂは、図７Ａの切断線Ｂ－Ｂに沿う断面図である。該断面図に示したように、前記折り畳みにより形成された２つの三角形の部分６，７は、前記プレート６７の端部が筒状構成体６１と三角形の部分６，７との間に設けられているので、該筒状構成体６１に完全に重なっていない。

図８は、折り畳み手段６４，６５を軸線回りに回転させて折り畳んだ後の、筒状構成体６１の端部の状態を明確に示す平面図であり、プレート６７の傾斜端部６７ａと協同で、該傾斜端部６７ａの傾斜に一致する折り目Ｌ２に沿った折り畳みが行われる。

図９は、図８に示す折り畳み手段を連続状態で示している。三角形の部分６，７と筒状構成体６１の中央部とのシールは、上述したように、矩形状の開口６７ｂによって、傾斜部６７ａが所定距離、離れて配置されているため、この状態で行われる。これにより、三角形の部分６，７を筒状構成体６１に固定することができ、先の工程で設けられた折り目Ｌ２を、筒状構成体６１の連続的な移動においても保持することができる。

図に示される一の実施形態において、溶着手段４４により、三角形の部分６，７が、該三角形の部分６，７の側部に沿って互いに平行に延びる２つのシールストレッチ２８によって筒状構成体６１に溶着される。とくに、図１０に示したように、２つのシールストレッチ２８によって、前記三角形の部分６，７を１つずつ筒状構成体６１に溶着する。しかし、前記シールストレッチは形状が変わることもあるので、該シールストレッチ２８の数が変化し得ることは明らかである。

また、三角形の部分６，７は、筒状構成体の軸線に位置する１または複数の円形シールスポットによって筒状構成体６１に“貼着”することも可能であり、該円形シールにより、好ましくは、三角形の部分６，７の両方を筒状構成体に同時に接合することもできる。さらに、このような“貼着”形状は、例えば楕円形のような円形以外であってもよい。しかし、このような貼着スポットは、筒状構成体６１の軸線に対して、側部に設けることができることも明らかである

図３に戻り、筒状構成体６１が、シート１９、２０の搬送方向と直交する方向に沿って、前面シート１９と背面シート２０との間に構成された部分に挿入されることが開示されている。また、図１０に示すように、筒状構成体６１は、先に形成された溶着面２４の位置において、前記シート１９とシート２０との間の内側領域に搬送され、これにより筒状構成体６１の軸線と、溶着面２４の対称軸線(エッジ１９、２０に垂直)とが一致するように配置される。このような工夫は、中心対称軸線を有するパッケージを作る上で重要である。

前記したように、前記筒状構成体６１の搬送は回転手段６６によって行われ、該筒状構成体を前記前面シート１９と背面シート２０との間に構成される部分に挿入させる。前記筒状構成体６１は、該筒状構成体６１が挿入されるシート１９、２０の端部に対して、前記上部ベース１６がシート１９，２０の端縁から距離ｈ２の位置に達するまで挿入される。

この距離ｈ２は、好ましくは数十ミリの範囲、例えば４０ｍｍ以上、より好ましくは５０ｍｍ以上とする。このような距離ｈ２は、パッケージ１００のサイズに強く依存する。上記したように、パッケージ１００は、前記距離ｈ２を設けることによって、該パッケージ１００上部の、開封可能な開口部１５を設けてなる部分が、ガゼットの影響を受けることがないので非常に有効である。

筒状構成体６１は、該筒状構成体６１が挿入された部分と対向する縁部から距離ｈ２に到達した後、切断手段３３を介して、前記パッケージの下端から距離Ｄ２の位置に配置された切断ライン１３に沿って切断され、これによって筒状構成体の部分６９が分離される。

この距離Ｄ２は、図１のパッケージを参照してすでに説明したように、下側溶着面２７内で、サイドガセット３，４を効果的に封止する働きをしている。なお、切断手段３３は、上記切断を行うため、前面シート１９と背面シート２０の間に設けられている。

このような筒状構成体６１から筒状構成体部分６９を分離する切断工程を、該筒状構成体を2つのシート１９，２０の間に形成される領域に搬送する前に行っても良いことは明らかである。これによれば、上記切断手段３３を、2つのシート１９，２０の間に形成される領域に配置する必要がない。一例として、前記切断手段３３を、筒状構成体６１の端部に上記折り目を形成する位置よりも上流に配置することもできる。ここでは、筒状構成体部分６９が、シート１９，２０の間に形成される領域内に、上述した端縁から距離ｈ２に達するまで搬送され、これによって該筒状構成体の部分６９が、挿入された端縁から距離Ｄ２の位置に到達することになる。

次に、前面シート１９および背面シート２０に、予め切断された筒状構成体の部分６９を固定するため、３つの部材を互いに溶着可能とする、さらなる溶着面２９が形成される。このような溶着面２９は、様々な形状とすることができる

図１１に示す一の実施形態では、図１０に示した２つのシールストレッチ２８の両方を包囲する溶着面２９からなるシールが形成されている。この場合にも、前記溶着を、例えば円形の1つ以上のシールスポットによって形成することができる

さらに、様々な形状の溶着面を設けることができる。例えば、先に形成された溶着面２４と相互作用する、より大きな溶着面を設けることもできる。例えば、シート１９，２０の縁部に垂直な方向に沿って延在し、溶着面２４の全体を包囲するような溶着面であってもよい。

前記筒状構成体の部分６９を、前面シート１９および背面シート２０に溶着して固定した後、予め切断された筒状構成体の部分６９が固定されてなる筒状構成体６１を、図１２の矢印の方向に後退させる。このような移動は、例えば、図１０に記載の移動方向に対して、反対の方向に回転手段６６を回転させることによって行われる。筒状構成体６１は、２枚のシート１９，２０の間に形成される領域で切断されるので、該筒状構成体６１を折り畳み手段６４，６５に向かって後退させるような、前記回転手段６６の回転が必要になることは明らかである。ここで説明した回転は、前記切断手段３３が前記シート１９，２０から所要の距離、例えば、折り畳み手段６４，６５の上流、に配置されている場合には必要がない。

図１３に示す連続工程において、折り畳み手段６４および６５は、同様の方法で、筒状構成体６１の端部を新たに折り畳み、筒状構成体部分６９の接合された前記前面シート１９および背面シート２０が、図に示した搬送ラインに沿ってスライドし、これにより、図１４に記載された連続した工程が行われることになる。

図１４では、結合ステーション２０２による連続工程において、最終のパッケージ１００を形成するための溶着２１が行われることが示されている。実際、溶着面２１は、搬送方向に垂直な方向に形成され、図１を参照して示すようにパッケージ１００の側部シール２２，２３となるものである

上記したように、溶着面２１を形成する装置の領域に向かって搬送する間に、筒状構成体部分６９が動くのを抑制するため、該溶着面２１を、溶着用グリッパー４３によって形成される溶着面２４と、筒状構成体部分６９をシート１９，２０に固定するための溶着面２９とに重ねて形成する。とくに、溶着面２１の中心軸線を、溶着面２４の中心軸線に一致させる。

前述の説明から明らかなように、溶着面２１は、上記の距離Ｄ１の２倍に等しい幅に、パッケージ１００の縁部に筒状構成体の三角形の部分６，７を形成するための所定の量を加えて形成する。

さらに、パッケージ下部を閉鎖するためのシール２７と、上記のようにパッケージ内の内容物が、該パッケージの角部に留まるのを防ぎ、底が平らなパッケージ１００を提供するための傾斜シール２５、２６と、が形成される。

このようにして、図１５に示すように、製品となるパッケージを形成するため、パッケージ１００をシートから分離させる準備が行われる。パッケージ１００は、切断手段３４によって切断線Ｌ４に沿って切断されることにより、互いに切り離すことができる。切断ラインＬ４は、パッケージの搬送方向と直交し、溶着面２１を２つの完全に均等な部分に分割するものである。

したがって、連結ステーション２０２の下流において、３辺で封止され、再閉止可能な開口部１５を有するパッケージが形成される。再閉止可能な開口部１５は、開放状態であることが好ましく、前面パネル１の内側に位置する再閉止可能な開口部１５の第１の部分と、背面パネル２の内側に位置する再閉止可能な開口部１５の第２の部分とが非係合状態にあることが好ましい。このようにして、時間浪費の増大の可能性がある、再閉止可能な開口部１５の第２の部分から第１の部分を外す操作の必要なしに、内容物の充填する準備のできたパッケージ１００を提供することができる。

図１６に示したように、カルーセルは、結合ステーションから提供されたパッケージを受け取り、該パッケージ１００の開口５を通して内容物を挿入できるように該開口が開放するように配置されている。

例えば、図に示すように、連続工程でパッケージ１００を開き、開口した状態のパッケージ１０１を形成した後、該開口したパッケージ１０１内に漏斗を用いて内容物を充填して充填パッケージ１０２を形成する。次いで、該充填パッケージ１０２を閉じて密閉パッケージ１０３を形成し、それにより、図に示したパッケージ１０５を形成し、該パッケージ１０５が外部に提供される。

発明の詳細を明確にするため、装置によって行われる工程を次々に記載しているが、該工程が通常、パッケージを連続的に形成する装置２００によって同時に行われることは明らかであり、例えば、準備ステーション２０１では、筒状構成体形成ステーション２０３によって筒状構成体６１を形成している間に、上述した動作を行うことができる

ここで連続するという用語は、パッケージを次々に形成すること、すなわち１つのパッケージの工程と次のパッケージの工程との間に時間的距離を有することを意味する。この実施例において説明したように、“連続的な”という用語は、ここでは一方のステーションにおいて、一のパッケージ上で所要の工程を実行する間に、他のステーションにおいて、他のパッケージ上に他の工程が実行されることを意味し、すなわち、各ステーションでは、好ましくは連続的に動作することができる。

2つの連続するパッケージを形成する間の時間的距離は、様々なシールから様々な折り目までの異なる工程が、パッケージの製造ラインに沿って行われることに起因している。

本発明を上述した実施形態を用いて説明したが、当業者が本発明に対し、本発明の目的および保護の範囲から逸脱することなく、上記明細書の記載に基づいて添付の特許請求の範囲の範囲内で、修正、変形および改良を行うことができることは明白である。

例えば、パッケージが再閉止可能な開口部を有することが記載されている場合であっても、本発明は再閉止可能な開口部を有していないパッケージについても好適であることは明らかである。

また、本明細書では、装置が４つのステーションからなることを説明したが、該ステーションの一部のみを含む装置を形成することも可能である。例えば、充填ステーション２０４は、内容物の充填を必要としないパッケージの製造の場合には省略されてもよい

各図面において、準備ステーション２０１が、垂直のステーションからなることが示されているが、該ステーションを水平の準備ステーションとすることも可能である。さらに、準備ステーション２０１および筒状構成体形成ステーション２０３の両方において、リールを用いる場合、該リールはより一般的には、シートまたは再閉止可能な開口部を連続的に提供することのできる任意のシステムを意味している。

最後に、当業者にとって公知の分野については、本明細書に開示の発明を、過度にかつ無用に曇らせることを避けるために記載していない。

したがって、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、添付の特許請求の範囲の保護の範囲によってのみ限定される。

Claims (19)

1. 可撓性材料からなるパッケージ（１００）を製造する方法であって、以下の、
   ａ．相互に搬送方向に沿って重なるように配置され、可撓性材料からなる第１の帯状体（１９）および第２の帯状体（２０）を供給する工程と、
   ｂ．前記第１および第２の帯状体（１９，２０）の第１の側縁（３９）に配置されて、前記第１および第２の帯状体（１９，２０）の搬送方向に垂直な方向に延在する、前記第１および第２の帯状体（１９，２０）の幅よりも短い第１の長さ（ｈ４）の溶着面（２４）によって前記第１の帯状体（１９）を第２の帯状体（２０）に固定する工程と、
   を備え、
   前記第１の帯状体（１９）が前記溶着面（２４）によって前記第２の帯状体（２０）に固定された後、各々前記第１の側縁（３９）に対抗して位置する前記第１の帯状体（１９）の第２の側縁（３７）と前記第２の帯状体（２０）の第２の側縁（３８）が、前記第１の帯状体（１９）と前記第２の帯状体（２０）との間に、前記第２の側縁（３７，３８）から前記溶着面（２４）まで延びる空きスペースを形成するように、互いに離間するように移動され、
   前記方法はさらに以下の、
   ｃ．前記パッケージ（１００）のサイドガセット（３，４）を形成する筒状構成体（６１）を、該筒状構成体（６１）の一端部が、前記第１の側縁（３９）から、前記第１の長さ（ｈ４）に等しいかそれ以上からなる第１の距離（ｈ２）に到達するまで、前記空きスペース内に搬送する工程
   を備えることを特徴とする方法。
2. 前記第１の帯状体（１９）と前記第２の帯状体（２０）は、同じ幅を有することを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記筒状構成体（６１）は、前記第１および第２の帯状体（１９，２０）の搬送方向に垂直な方向に沿って搬送されることを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
4. 前記搬送方向に沿って引き続いて配置される２つの前記溶着面（２４）の各中間点の間の距離（Ｍ１）は、前記パッケージ（１００）の幅に等しく、該距離は、前記搬送方向に沿って測定されることを特徴とする請求項１から３までのいずれか１項に記載の方法。
5. 前記溶着面（２４）の一縁は、前記第１および第２の帯状体（１９，２０）の前記第１の側縁（３９）に沿って配置されることを特徴とする請求項１から４までのいずれか１項に記載の方法。
6. 前記溶着面（２４）が延在する前記第１の長さ（ｈ４）は、前記第１の帯状体（１９）および前記第２の帯状体（２０）の幅（ｈ３）の半分よりも短いことを特徴とする請求項１から５までのいずれか１項に記載の方法。
7. 前記第１の長さ（ｈ４）は、３５ｍｍから５０ｍｍまでの範囲内であることを特徴とする請求項６に記載の方法。
8. 前記第１の長さ（ｈ４）は、５０ｍｍであることを特徴とする請求項７に記載の方法。
9. 前記工程ａ）において、前記第１および第２の帯状体（１９，２０）は、リール（７２）から繰り出される第３の帯状体（７０）からなり、該第１および第２の帯状体（１９，２９）は、リール（７２）から繰り出される前記第３の帯状体（７０）を、該第３の帯状体（７０）の軸線に一致する折り目に沿って、該第３の帯状体（７０）の側縁どうしが揃うように折り畳み、前記折り目に沿って前記第３の帯状体（７０）を切断することにより得られることを特徴とする請求項１から８までのいずれか１項に記載の方法。
10. 前記方法はさらに次の、
    ｄ．再閉止可能な開口部（１５）を、前記第１の帯状体（１９）と前記第２の帯状体（２０）との間に、前記第１の側縁（３９）から前記第１の長さ（ｈ４）よりも短い距離（ｈ５）の位置に配置するように、前記搬送方向に平行な方向に沿って供給し、該再閉止可能な開口部（１５）を、前記第１の帯状体（１９）と前記第２の帯状体（２０）との間に前記溶着面（２４）によって固定する工程
    を備えることを特徴とする請求項１から９までのいずれか１項に記載の方法。
11. 前記筒状構成体（６１）は、可撓性材料からなるシート（６０）を相互に平行な２つの第１の折り目（Ｌ１）に沿って該筒状構成体（６１）を形成するように折り畳み、前記筒状構成体（６１）の端部に相互に平行な辺（８，９）を有する２つの三角形の部分（６，７）が形成されるように、前記筒状構成体（６１）の端部を前記２つの第１の折り目（Ｌ１）の方向に対して斜めの２つの第２の折り目（Ｌ２）に沿って折り畳むことで作成されることを特徴とする請求項１から１０までのいずれか１項に記載の方法。
12. 前記筒状構成体（６１）が前記第１の帯状体（１９）と前記第２の帯状体（２０）との間の空きスペース内に搬送された後、該筒状構成体（６１）は、第２の溶着面（２９）によって前記第１の帯状体（１９）および前記第２の帯状体（２０）に固定されることを特徴とする請求項１から１１までのいずれか１項に記載の方法。
13. 可撓性材料からなるパッケージ（１００）を形成する装置（２００）であって、
    該装置（２００）は、第１の帯状体（１９）および第２の帯状体（２０）を搬送方向に沿って相互に重なる配置で供給するように構成された準備ステーション（２０１）を備え、
    該準備ステーション（２０１）は、
    前記第１および第２の帯状体（１９，２０）の第１の側縁（３９）に配置され、前記第１および第２の帯状体（１９，２０）の前記搬送方向に垂直な方向に延在する、前記第１および第２の帯状体（１９，２０）のそれぞれの幅（ｈ３）よりも短い第１の長さ（ｈ４）の溶着面（２４）を作成するように構成された第１の溶着手段（４３）を備え、
    前記装置はさらに、
    前記第１の溶着手段（４３）の下流に配置され、各々前記第１の側縁（３９）と対抗する前記第１の帯状体（１９）の第２の側縁（３７）と前記第２の帯状体（２０）の第２の側縁（３８）とを、前記第２の側縁（３７，３８）から前記溶着面（２４）まで延びる空きスペースを前記第１の帯状体（１９）と前記第２の帯状体（２０）との間に形成するために移動させるように構成された分離手段と、
    前記パッケージ（１００）のサイドガセット（３，４）を構成する筒状構成体（６１）を、該筒状構成体（６１）の一端部が、前記第１の側縁（３９）から前記第１の長さ（ｈ４）に等しいかそれ以上である第１の距離（ｈ２）に達するまで、前記空きスペース内に搬送するように構成された搬送手段（６６）と、
    を備えることを特徴とする装置。
14. 前記第１の長さ（ｈ４）は、前記第１の帯状体および前記第２の帯状体（１９，２０）の幅の半分未満であることを特徴とする請求項１３に記載の装置（２００）。
15. 前記第１の長さ（ｈ４）は、３５ｍｍから５０ｍｍまでの範囲内であることを特徴とする請求項１４に記載の装置（２００）。
16. 前記第１の長さ（ｈ４）は、５０ｍｍであることを特徴とする請求項１５に記載の装置（２００）。
17. 前記準備ステーション（２０１）はさらに、
    リールから搬送される第３の帯状体（７０）を、該第３の帯状体（７０）の両側縁が相互に揃うように、該第３の帯状体（７０）の軸線に一致する折り目に沿って折り畳むように構成された折り畳み手段（７３）と、
    前記第１および第２の帯状体（１９，２０）を得るために、前記折り目に沿って前記第３の帯状体（７０）を切断するように構成された切断手段（７１）と、
    を備えることを特徴とする請求項１３から１６までのいずれか１項に記載の装置（２００）。
18. 前記準備ステーション（２０１）はさらに、
    前記第１および第２の帯状体（１９，２０）に再閉止可能な開口部（１５）を取り付けるように構成された第２の溶着手段（４２）を備え、
    該第２の溶着手段（４２）は、前記搬送方向に平行な方向に沿って前記第１の側縁（３９）に配置されていることを特徴とする請求項１３から１７までのいずれか１項に記載の装置（２００）。
19. 前記第２の溶着手段（４２）は、前記第１の溶着手段（４３）の上流に設けられていることを特徴とする請求項１８に記載の装置。

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