ES2893585T3

ES2893585T3 - Procedimiento para fabricar correas de transmisión

Info

Publication number: ES2893585T3
Application number: ES16822470T
Authority: ES
Inventors: Dr Scholzen; Simon-Martin Schmidt
Original assignee: Walther Flender GmbH
Current assignee: Walther Flender GmbH
Priority date: 2016-03-07
Filing date: 2016-12-23
Publication date: 2022-02-09
Anticipated expiration: 2036-12-23
Also published as: WO2017153021A1; CN115519813A; EP3411212A1; DE202017101198U1; DE102017104402A1; PL3411212T3; EP3411212B1; CN108778665A; DK3411212T3; DE102017104402B4; US20190084191A1

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una correa de transmisión (ZR), que comprende los siguientes pasos de trabajo: a) poner a disposición un núcleo de molde (21) y un molde exterior (22) de una herramienta de colada (20), estando previsto el núcleo de molde (21) para ser dispuesto dentro del molde exterior (22), de tal modo que entre el molde exterior (22) y el núcleo de molde (21) dispuesto dentro de éste se forma una cavidad (23) que reproduce la forma de la correa de transmisión (ZR) a fabricar, y estando provista la superficie perimetral asignada a la cavidad (23), del núcleo de molde (21), o la superficie perimetral interior (26) asignada a la cavidad (23), del molde exterior (22), de una geometría (24) a reproducir en la correa de transmisión (ZR), la cual está formada por cavidades o elevaciones, que están limitadas por superficies que chocan entre sí, que están formadas en la superficie perimetral del núcleo de molde (21) o en la superficie perimetral interior (26) del molde exterior (22) o conformadas en la superficie perimetral del núcleo de molde (21) o en la superficie perimetral interior (26) del molde exterior (22); b) colocar una capa textil (G) sobre la geometría (24) a reproducir en la correa de transmisión (ZR); c) disponer el núcleo de molde (21) en el molde exterior (22), de tal modo que el núcleo de molde (21) y el molde exterior (22) delimiten entre sí la cavidad (23); d) opcionalmente: disponer un elemento portador de tracción (Z,ZZ1,ZZ2,ZZ3) en la cavidad (23); e) opcionalmente: cerrar la cavidad (23), al menos por la zona de la geometría (24) a reproducir en la correa de transmisión (ZR), con respecto al entorno; f) adaptar la capa textil (G) a las superficies, las cuales limitan en el núcleo de molde o en el molde exterior la geometría (24) a reproducir en la correa de transmisión (ZR), favoreciéndose la adaptación de la capa textil (G) a la geometría mediante la generación de una presión negativa en la zona de los espacios libres, los cuales existen tras el paso de trabajo b) entre la capa textil (G) y la geometría (24); g) introducir un material de base elastomérico con capacidad de colada en la cavidad (23), presionando el material de base que penetra en la cavidad contra la capa textil en contacto con la geometría a reproducir y seguir manteniendo la presión negativa; h) opcionalmente: empuje posterior del material de base tras el llenado completo de la cavidad (23) con el material de base, para dar lugar a un aumento de presión en la cavidad (23); i) opcionalmente: mantener la presión que actúa sobre el material de base hasta que el material de base se ha solidificado lo suficientemente; j) desmoldar la bobina de correa obtenida k) opcionalmente: separar la correa de transmisión (ZR) de la bobina de correa.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para fabricar correas de transmisión

La invención se refiere a un procedimiento para fabricar correas de transmisión.

Estado de la técnica

En el documento DE 10 2013 104 764 A1 se encuentra una representación de los diferentes modos de proceder conocidos por el estado de la técnica de la fabricación de correas de transmisión en general y correas dentadas en especial. Allí se propone a modo de perfeccionamiento de este estado de la técnica para la producción de una correa con elementos portadores de tracción incorporados un procedimiento, en el cual un elemento portador de tracción se somete a una preparación preconectada. La correa comprende a este respecto un cuerpo de correa consistente en un poliuretano con propiedades elásticas, que presenta una capa de cubierta como parte posterior de correa y una subestructura con una zona de transmisión de fuerza y un elemento portador de tracción incorporado en el cuerpo de correa y que está preparado con poliuretano. Un relleno de polímero reproducible de los espacios huecos de elementos portadores de tracción y por consiguiente una alta seguridad de proceso han de garantizarse a este respecto debido a que en un paso de procedimiento preconectado de la producción de correas se rellenan espacios huecos de elementos portadores de tracción del elemento portador de tracción al menos en parte con poliuretano, en cuanto que en una única etapa de preparación o en al menos dos etapas de preparación se humecta el elemento portador de tracción con una mezcla de preparación que comprende el poliuretano o sus componentes de partida y al menos un agente disolvente o agente de dispersión y el elemento portador de tracción a continuación se seca, siendo el poliuretano para el rellenado de los espacios huecos de elementos de tracción igual al poliuretano del cuerpo de correa. Mediante este modo de fabricación ha de realizarse una humectación uniforme de todas las fibras de elemento portador de tracción, incluidas las fibras de elemento portador de tracción más interiores, y una buena conexión del elemento portador de tracción al cuerpo de correa.

La fabricación de correas dentadas se describe además de ello de una forma general, por ejemplo, en Raimund Perneder "Handbuch der Zahnriementechnik", editorial Springer Verlag Berlin Heidelberg, 2009, ISBN 978-3-540 89321-9, páginas 29 - 35.

Por lo tanto, dominan para correas dentadas cerradas dos diferentes materiales de base, los cuales requieren por su parte diferentes procedimientos de fabricación.

a) Correas dentadas basadas en caucho sintético

En el caso del primer material de base se trata de caucho sintético, a partir de cual se fabrican correas dentadas vulcanizadas.

Las correas consisten en un elastómero (caucho sintético, como caucho de cloropreno ("CR"), caucho de acrilonitrilo butadieno hidrogenado ("HNBR") o caucho de etileno propileno dieno ("EPDM")), un elemento portador de tracción (generalmente fibras de vidrio, alternativamente fibras, lizos o alambres de aramida, carbono o acero) y un tejido de poliamida por el lado dentado. El tejido reduce el desgaste y aumenta la resistencia al corte de los dientes.

La fabricación de cada longitud de correa dentada discreta requiere un molde propio. Sobre este molde se dispone en primer lugar el tejido en forma de una media continua. Alrededor del tejido se bobinan entonces en forma de espiral por la anchura del molde un único o dos elementos portadores de tracción en paralelo. La fuerza de tracción fija el tejido y determina la posterior longitud de la correa terminada. El grosor de tejido también determina la posición del elemento portador de tracción.

Como tercera capa se enrolla el elastómero alrededor del elemento portador de tracción. El molde así preparado se dispone en caldera de vulcanización. Mediante actuación de presión y temperatura se conforman los dientes y se produce la reticulación del caucho mediante vulcanización. Mediante la presión fluye el elastómero a través de los elementos portadores de tracción y rellena los huecos entre dientes. La viscosidad está adaptada de tal modo que el material fluye a través de los elementos portadores de tracción, no pudiendo atravesar sin embargo el tejido. El tejido de este modo se estira y también se introduce a presión en los huecos.

Estas correas se producen siempre con tejido. A menudo de lija la parte posterior de las correas para igualar imperfecciones y lograr un grosor de parte posterior uniforme.

b) Correas dentadas basadas en poliuretano de colada

En el caso del segundo material se trata de poliuretano de colada ("PU").

Durante la fabricación de correas dentadas de poliuretano se usan habitualmente poliuretanos de colada a partir de dos o más componentes.

Por regla general se incorporan elementos portadores de tracción de acero en la matriz de PU para la transmisión de fuerza. También es posible aramida. A día de hoy las fibras de vidrio no se usan de modo mencionable en estas correas.

También en el caso de la fabricación de correas dentadas de PU cada longitud de correa dentada discreta requiere un molde propio. El núcleo se envuelve con el elemento portador de tracción de acero. El molde exterior se rellena con una cantidad definida de PU. El núcleo envuelto se introduce en el molde exterior y el PU es desplazado por el núcleo que se introduce (colada por desplazamiento). El aire escapa a este respecto hacia arriba.

En otra variante de procedimiento se introduce en primer lugar el núcleo envuelto en el molde y entonces se inyecta desde abajo PU. El PU asciende entonces lentamente desde abajo hacia arriba en el molde. El objetivo es siempre el desplazamiento de aire desde abajo hacia arriba para evitar inclusiones de aire en el PU. A modo de complementación puede usarse un vacío para favorecer este proceso.

Como otro procedimiento para la fabricación de correas dentadas con una matriz de PU ha de mencionarse el moldeo por centrifugación, en cuyo caso el material plástico con capacidad de flujo se lleva al molde de la correa dentada aprovechando fuerzas de rotación.

Una particularidad de los modos de proceder que se han mencionados anteriormente son las llamadas piezas de enrollado, que han de estar presentes en el molde para la guía de los elementos portadores de tracción. Las piezas de enrollado determinan la posición o colocación de los elementos portadores de tracción en la correa dentada terminada. Sin las piezas de enrollado los elementos portadores de tracción se encontrarían sobre partes de cabezal del molde de correa dentada. No podría fluir elastómero entre elementos portadores de tracción y parte de cabeza de diente. En el caso de las correas terminadas se encontrarían entonces desprotegidos los elementos portadores de tracción respectivamente en los espacios entre los dientes y entrarían en contacto directo con la polea de correa en dependencia de la cubierta de perfil, lo cual tendría como consecuencia un notable desgaste.

Con la ayuda de las piezas de enrollado queda ahora entre elemento portador de tracción de acero y cabezal de polea siempre una delgada capa de PU. A pesar de ello queda, debido al apoyo del elemento portador de tracción sobre la pieza de enrollado, una línea en el hueco entre dientes, que bien es cierto no tiene contacto directo con la polea, pero que aun así permite la entrada de eventuales medios extraños dañinos (humedad, productos químicos, etc.) y de este modo forma un potencial germen para daños prematuros de la correa.

Una desventaja principal de los procedimientos de fabricación conocidos explicados anteriormente consiste también en que con estos procedimientos no es posible configurar la correa a fabricar durante el proceso de fabricación por su lado de dientes con una capa de tejido moldeada durante el proceso mismo. Tampoco es posible sin más una disposición posterior del tejido, por ejemplo, mediante pegado, dado que debido a ello se modificaría de forma inadmisible la geometría de los dientes. De este modo puede introducirse en todo caso una capa de tejido formada previamente en el correspondiente molde. El esfuerzo necesario para la conformación y la introducción de una capa de tejido de este tipo es, no obstante, notable.

Elementos portadores de tracción de fibra de vidrio o fibras igualmente frágiles tampoco se usan en las correas fabricadas convencionalmente, ya que los frágiles filamentos tendrían que hacerse pasar por las piezas de enrollado con fuerza de pretensado al desmoldarse la correa, debido a lo cual podrían dañarse.

c) Procedimientos adicionales

Además de los dos materiales y modos de proceder explicados anteriormente, que dominan la práctica, se ha propuesto también fabricar correas dentadas mediante moldeo por inyección.

Ejemplos de los procedimientos establecidos en el estado de la técnica explicados anteriormente, en cuyo caso se introducen en un molde elastómeros con capacidad de ser colados, para formar la correa de transmisión, se describen en las publicaciones de patente US 4,066,732, FR 2541 933 A1 y DE 3202473 A1, mientras que en las publicaciones de patente WO 93/18315 A1, WO 2011/148263 A1, DE 11 2012 004 524 T5, DE 25 47 296 A1 se explican procedimientos, en los cuales se fabrican correas de transmisión mediante deformación termoplástica de un material de base. En el documento EP 2811 200 A2 se describe además de ello una correa dentada, la cual está cubierta de una capa textil.

De este modo se pone a disposición en el procedimiento divulgado en el documento US 4,066,732 una herramienta de colada, en cuanto que se dispone un núcleo de molde en un molde exterior, de modo que entre el núcleo de molde y el molde exterior existe una cavidad. La geometría a configurar de la correa de transmisión se encuentra a este respecto en la superficie perimetral del núcleo de molde. Para la fabricación de la correa de transmisión se dispone una capa textil sobre la geometría exterior del núcleo de molde, aplicándose para el aumento de la adherencia, antes de la aplicación de la capa textil, un revestimiento pegajoso sobre la superficie perimetral del núcleo de molde. Cuando la capa textil está posicionada se coloca el núcleo de molde en la herramienta de colada y se vierte el elastómero líquido en la cavidad.

En el procedimiento conocido por el documento FR 2 541 933 A1 para la fabricación de correas de transmisión se conforma una capa textil de tal modo en un proceso de formación anterior, que su forma se corresponde con la geometría a reproducir del núcleo de molde. En el proceso de conformación la capa textil, la cual consiste en este caso en una tela tratada con un elastómero, se coloca entre dos moldes complementarios. Los moldes se calientan y se presionan uno contra el otro hasta que queda endurecido el elastómero. La capa textil obtiene de este modo la forma predeterminada por los moldes, que por su parte se corresponde perfectamente con la geometría a formar en la correa de transmisión. La capa textil conformada previamente de este modo se dispone alrededor de un núcleo de molde, por cuyo perímetro está configurada la correspondiente geometría.

En el documento DE 3202473 A1 se describe también un procedimiento para la fabricación de una correa dentada usando un molde de fundición, el cual está compuesto por una carcasa exterior y por un núcleo que puede introducirse en la carcasa. La geometría a reproducir existe a este respecto o bien por la superficie perimetral interior de la carcasa exterior o por la superficie perimetral exterior del núcleo. También en este caso se usa un tejido formado previamente, el cual está adaptado a la geometría a configurar respectivamente del molde. La sujeción a la geometría resulta a este respecto mediante el material de colada introducido a presión en el espacio hueco de molde del molde de fundición, a partir del cual se forma la base de la correa.

En el procedimiento conocido por el documento WO 93/18315 A1 para la fabricación de correas de transmisión se coloca sobre un tambor provisto por su superficie perimetral exterior de la geometría a configurar en primer lugar una capa textil. Entonces se enrollan un elemento portador de tracción, así como diversas otras capas de material termoplástico y finalmente una cinta retráctil. Cuando la disposición de capas ha finalizado se dispone una bolsa de metal o goma sobre el tambor y se introduce vapor caliente en el tambor. Debido al aumento de temperatura que ello conlleva se logra por una parte la temperatura de ablandamiento del material termoplástico. Por otra parte la cinta retráctil comienza a retraerse y empuja el material termoplástico hacia las cavidades previstas para éste del tambor. El vapor introducido genera además de ello presión, la cual fuerza a desinflarse la bolsa y da lugar a que el material termoplástico entre a presión en todos los huecos existentes, para unir entre sí todas las capas.

El documento WO 2011/148263 A1 describe un procedimiento para la fabricación de correas de transmisión, en cuyo caso se usan un molde móvil y un molde cilíndrico con disposición fija, presentando el molde fijo por su superficie perimetral exterior la geometría a conformar en la correa. Sobre el molde fijo se dispone una capa textil cilíndrica, de modo que cubre la geometría a configurar. Tras ello se enrolla un elemento portador de tracción alrededor del molde cubierto con la capa textil. Un material en bruto de goma se recorta y se enrolla adicionalmente alrededor del elemento portador de tracción. A continuación se cubre el material de goma enrollado alrededor del molde mediante el molde exterior. Este montaje se lleva entonces a un paso de vulcanización, en el cual la goma se funde, se adapta a este respecto por una parte al molde y por otra parte se dispone alrededor del elemento portador de tracción.

En el documento DE 112012004524 T5 se describe un procedimiento para la fabricación de correas de transmisión mediante conformación térmica, en cuyo caso se enrollan sobre el molde interior diversas capas de caucho. La primera capa enrollada sobre el molde interior representa la posterior capa exterior de la correa de transmisión. Entre diversas capas de caucho no reticuladas se enrolla un elemento portador de tracción. Sobre la última capa de caucho enrollada se dispone una capa textil, la cual limitará más tarde la geometría de correa de transmisión. Cuando todas las capas están enrolladas se dispone el molde interior en el molde exterior, el cual se revistió anteriormente de polvo. El molde exterior ahora se calienta y se introduce un agente de aplicación de presión en el molde interior. Debido a ello éste se estira radialmente hacia el exterior, empujándose las capas de caucho no reticuladas contra el molde exterior y uniéndose con el elemento portador de tracción y la capa textil.

Por el documento DE 2547296 A1 se conoce además un procedimiento, en cuyo caso se enrollan sobre un casquillo de núcleo varias capas de diferentes materiales. Sobre la bobina así formada se dispone un casquillo 6 de elastómero, provisto por su lado interior de una geometría dentada, el cual se empuja a continuación aplicando calor y presión de tal modo contra la bobina, que se reproduce por su perímetro la geometría dentada.

En el documento EP 2 811 200 A2 se describe una correa dentada con configuración espacial. A este respecto se menciona de pasada que la correa dentada puede estar provista de una capa textil. Un procedimiento adecuado para la fabricación de la correa dentada no se desprende sin embargo de esta publicación.

En el documento US 2012/0071286 A1 se describe finalmente un procedimiento para la fabricación de una correa, en cuyo caso se enrolla una tira de tejido de anchura predeterminada de forma helicoidal con un primer ángulo de inclinación sobre una espiga y en cuyo caso se enrolla un cable de tracción sobre la espiga a través del tejido con un segundo ángulo de inclinación, que es menor al primer ángulo de inclinación. Alrededor del cable de tracción se dispone entonces una tira de material elastomérico, que a continuación se endurece bajo presión, para formar de este modo un casquillo de correa. En caso de tener que fabricar una correa dentada, entonces la tira de tejido puede conformarse previamente, por ejemplo, mediante un conformado por vacío, de tal modo que presente los dientes a configurar en la correa dentada. Una correa dentada fabricada de este modo tiene una costura de tejido, la cual se extiende por varios dientes y presenta un ángulo de inclinación.

Representa un desafío particular la fabricación de correas dentadas, las cuales presentan una matriz de poliuretano (plástico termoendurecible o termoplástico), en la cual hay incorporados elementos portadores de tracción basados en fibras, como, por ejemplo, elementos portadores de tracción basados en fibras de vidrio o de alto rendimiento, y que tienen un tejido de lado de dentado.

Para la optimización de la resistencia a la fatiga por flexión de correas dentadas del tipo del que se habla en este caso sería deseable, sin embargo, el uso de fibras, en particular fibras de vidrio, fibras de alto rendimiento o similares. Un tejido entre elemento portador de tracción y molde de correa optimizaría adicionalmente las propiedades de uso de correas dentadas de PU (poliuretano) y haría superfluas las piezas de enrollado.

El objetivo de la invención ha sido posibilitar una fabricación simplificada de correas de transmisión, en particular correas dentadas. A este respecto el procedimiento de acuerdo con la invención debería permitir de modo óptimo fabricar correas de tracción, en particular correas dentadas, también a partir de materiales alternativos, como materiales de caucho, por ejemplo, caucho natural o caucho sintético, materiales basados en silicona, así como cualquier otro material de plástico alternativo, el cual se adecue para la fabricación de correa mediante el uso de procedimientos de colada.

La invención propone para este fin el procedimiento indicado en la reivindicación 1, con el cual pueden fabricarse correas de transmisión, en particular correas dentadas, de modo particularmente optimizado económica y tecnológicamente.

Perfeccionamientos ventajosos de la invención se indican en las reivindicaciones dependientes y en la siguiente descripción, en la cual se explica también con mayor detalle la idea inventiva general.

El procedimiento de acuerdo con la invención para la fabricación de una correa dentada comprende por lo tanto al menos los siguientes pasos de trabajo:

a) poner a disposición un núcleo de molde y un molde exterior de una herramienta de colada, estando previsto el núcleo de molde para ser dispuesto dentro del molde exterior, de modo que entre el molde exterior y el núcleo de molde dispuesto dentro de éste se forma una cavidad que reproduce la forma de la correa de transmisión a fabricar, y estando provista la superficie perimetral asignada a la cavidad, del núcleo de molde, o la superficie perimetral interior asignada a la cavidad, del molde exterior, de una geometría a reproducir en la correa de transmisión, la cual está formada por cavidades o elevaciones, que están delimitadas por superficies que chocan entre sí, que están formadas en la superficie perimetral del núcleo de molde o en la superficie perimetral interior del molde exterior o conformadas en la superficie perimetral del núcleo de molde o la superficie perimetral interior del molde exterior;

b) colocar un textil sobre la geometría a reproducir en la correa de transmisión;

c) disponer el núcleo de molde en el molde exterior, de modo que el núcleo de molde y el molde exterior delimiten la cavidad entre sí;

d) opcionalmente: disponer un elemento portador de tracción en la cavidad;

e) opcionalmente: cerrar la cavidad al menos por la zona de la geometría a reproducir en la correa de transmisión con respecto al entorno;

f) adaptar la capa textil a las superficies, las cuales limitan en el núcleo de molde o en el molde exterior la geometría a reproducir en la correa de transmisión, mediante generación de una presión negativa en la zona de los espacios libres, los cuales existen tras el paso de trabajo b) entre la capa textil y la geometría;

g) introducir un material de base elastomérico con capacidad de colada en la cavidad, presionando el material de base que penetra en la cavidad contra la capa textil en contacto con la geometría a reproducir y manteniéndose en adelante la presión negativa;

h) opcionalmente: empuje posterior del material de base tras el llenado completo de la cavidad con el material de base, para dar lugar a un aumento de presión en la cavidad;

i) opcionalmente: mantener la presión que actúa sobre el material de base durante tanto tiempo hasta que el material de base se ha solidificado lo suficientemente;

j) desmoldar la bobina de correa obtenida.

Cuando en el presente texto una medida, un paso de trabajo o una característica de denomina como "opcional", entonces se hace referencia a que esta medida, este paso de trabajo o esta característica respectivamente no es componente necesario de la invención, sino que puede realizarse a elección para alcanzar la ventaja o el efecto explicado en relación con la medida opcional correspondiente, el paso de trabajo opcional correspondiente o la característica opcional correspondiente.

El procedimiento de acuerdo con la invención se adecua en igual medida para la fabricación de correas de transmisión, las cuales presentan una forma cerrada, es decir, por ejemplo, que son circulares en caso de no uso, o las cuales no están cerradas, es decir, que tienen un comienzo definido y un final definido.

Para el procedimiento de acuerdo con la invención se usa como consecuencia una herramienta de colada con un molde exterior y un núcleo de molde introducido en el molde exterior.

Para ello se pone a disposición un núcleo de molde, el cual está provisto por su perímetro de la geometría a reproducir en la correa. En el caso de que con el procedimiento de acuerdo con la invención deba fabricarse una correa dentada, se trata en el caso de esta geometría del negativo de la geometría de dientes a reproducir en la correa. De manera alternativa o complementaria la geometría a reproducir en la correa de transmisión puede estar configurada también en la superficie perimetral interior asignada a la cavidad, del molde exterior de la herramienta de colada.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se coloca un textil sobre la geometría a configurar en la correa de transmisión, de la herramienta de colada. En el caso de que se trate en el caso de la geometría a reproducir en la correa de transmisión de una geometría dentada, se dispone para ello el textil de tal modo alrededor del núcleo de molde o en el molde exterior que la capa de tejido queda apoyada en las superficies frontales de diente de la geometría dentada del núcleo de molde o en el molde exterior.

Como "textil" se entienden en este caso todas las estructuras de extensión plana previstas para fines técnicos, que están fabricadas a partir de hilos o fibras unidos entre sí. Forman parte de éstos los tejidos fabricados mediante procedimientos de tejido, los cuales se adecuan particularmente para los fines de acuerdo con la invención. Pueden usarse no obstante también tejidos de punto, tejidos tejidos y tejidos no tejidos y todos los demás textiles, los cuales en el caso de la correa de transmisión fabricada de acuerdo con la invención cumplen con el fin de la capa textil prevista allí de acuerdo con la invención.

Antes o tras colocarse la capa textil se dispone el núcleo de molde en el molde exterior que reproduce la forma exterior de la correa de transmisión, de modo que el molde exterior y el núcleo de molde delimitan entre sí la cavidad, la cual determina la forma de la correa de transmisión a fabricar.

En particular, cuando la adaptación de la capa textil a la geometría a reproducir en la correa de transmisión ha de reforzarse mediante aplicación de una presión negativa, puede ser conveniente cerrar la cavidad formada entre el molde exterior y el núcleo de molde con respecto al entorno de forma estanca al menos por la zona, en la cual está prevista la geometría a reproducir en la correa de transmisión.

Para respaldar la adaptación de la capa textil a la geometría a reproducir en la correa de transmisión, al menos en la zona de los espacios libres aún presentes entre la capa textil y el núcleo de molde puede producirse una presión negativa. Como consecuencia de esta presión negativa opcionalmente aplicada se adapta la capa textil a las superficies, las cuales delimitan la geometría a reproducir en la correa de transmisión. En el caso de una geometría de dientes a configurar en una correa de transmisión, esto son los flancos de los dientes de la geometría de dientes del núcleo de molde y la superficie de base del hueco entre dientes respectivamente presente entre los dientes de la geometría de dientes, por los cuales se adapta la capa textil a la geometría a reproducir como consecuencia de la evacuación de los espacios huecos presentes en la zona de la geometría de dientes a reproducir.

Para la generación opcional de la presión negativa pueden estar previstas en la zona de la geometría perforaciones de aspiración, que terminan en las superficies que limitan la geometría a reproducir, en el caso de una geometría de dientes en particular en las superficies frontales de diente o de flancos de diente de los dientes o en las superficies de base de los huecos entre dientes de la geometría de dientes. A través de las perforaciones de aspiración se aspira la atmósfera presente en los espacios libres, en cuyo caso debería tratarse normalmente de aire. De este modo resulta a través de la aspiración entre el textil y la geometría a reproducir una presión negativa, a través de la cual se aspira el textil contra las superficies de la geometría y de este modo se sujeta al núcleo de molde o al molde exterior.

De modo óptimo el textil tiene una configuración lo más densa posible y de este modo poco permeable al aire hasta estanca al aire. De este modo la adaptación producida mediante la evacuación de la atmósfera, a la geometría a reproducir, puede ocurrir ya en caso de flujos de aspiración o presiones negativas con dimensiones comparativamente bajas.

Para optimizar la conexión de la capa textil al material de base del cuerpo de base de una correa de transmisión de acuerdo con la invención, el textil de capa textil puede estar provisto de un revestimiento con capacidad de reacción con respecto al material de base. De este modo puede lograrse una conexión en unión de materiales de la capa textil al material de base. Para este fin se usa preferentemente un material afín al material de base. En caso de estar formado, por ejemplo, el cuerpo de base a partir de un material de base de PU es conveniente revestir también el revestimiento del textil de la capa de textil o la capa textil en total del mismo material de PU o de uno del mismo tipo, que reaccione con el material de base cuando este se introduzca en la cavidad del molde de colada.

En caso de aplicarse un revestimiento sobre la capa textil o el textil que forma esta capa textil, entonces ha resultado particularmente ventajoso en el caso de que la adaptación de la capa textil a la geometría a reproducir en la correa de transmisión deba reforzarse mediante la aplicación de una presión negativa, cuando la capa textil es lo más estanca a los gases posible debido al revestimiento. La adaptación del tejido a la geometría a reproducir también puede respaldarse debido a que el textil es longitudinalmente elástico. Esto resulta particularmente conveniente cuando la geometría a cubrir, a reproducir con la correa de transmisión a fabricar, está configurada en el núcleo de molde. Debido a su elasticidad longitudinal el textil puede estar pretensado ya en una determinada medida al disponerse en el molde y de este modo garantizarse que el textil ya tiene en el estado colocado una forma determinada geométricamente correcta. Su elasticidad propia le permite al textil entonces alargarse a pesar la pretensión como consecuencia de la opcional aspiración de los gases presentes en la zona de geometría, como, por ejemplo, aire, o la presión aplicada por el material de base, de tal modo que se adapta bien a la geometría a configurar en la correa de transmisión, del núcleo de molde. Esto resulta particularmente ventajoso cuando se trata en el caso de la geometría a reproducir de una geometría de dientes.

La capa textil puede disponerse en una o más capas en la geometría a reproducir, para de este modo hacer frente a las cargas que aparecen en la práctica teniendo en consideración las correspondientes propiedades del material usado para la capa textil.

Tras la adaptación respaldada mediante la aplicación de presión negativa, a la geometría a reproducir en la correa de transmisión, del molde de colada, el textil no ha de quedar adaptado perfectamente a las superficies de la geometría a reproducir en la correa de transmisión, sino únicamente quedar sujetado allí de tal modo que con cada superficie a cubrir con textil de la geometría a reproducir quede en contacto al menos por secciones textil.

Una vez que la capa textil está posicionada previamente del modo explicado anteriormente en las superficies que delimitan la geometría a reproducir, del núcleo de molde o del molde exterior, se inyecta el correspondiente material de base de la correa de transmisión a fabricar en la cavidad de la herramienta de conformación, que comprende el núcleo de molde y el molde exterior. La introducción del material de base se produce a este respecto preferentemente con presiones, las cuales están por debajo de las presiones habituales en el caso del moldeo por inyección convencional de elastoméricos. De este modo se prefieren para el procedimiento de acuerdo con la invención presiones de menos de 100 bares. Resultan particularmente ventajosas en la práctica en este caso presiones de como máximo 50 bares, en particular de 2 - 50 bares, pudiendo esperarse de presiones, de menos de 50 bares, como hasta 45 bares o hasta 40 bares, resultados de rellenado particularmente buenos en la práctica.

Siempre y cuando en la cavidad durante la introducción del material de base hubiese gas, como, por ejemplo, aire, éste será desplazado por el material de base y puede escapar a través de válvulas, aberturas de salida de flujo, recipientes de compensación y similares previstos para ello. La expulsión del respectivo gas puede favorecerse a este respecto debido a que en el molde de colada está prevista al menos una zona de rebose, en la cual entra material de base excedente introducido de forma precisa en la cavidad del molde de colada, una vez que el molde de colada está completamente lleno.

El material de base entrante en la cavidad empuja contra la capa textil en contacto con la geometría a reproducir y se ocupa junto con la presión negativa mantenida de que la capa textil se presione de forma lisa contra las superficies a ella asignadas de la geometría de tal modo que la capa textil cubra también de modo perfecto los pasos entre las superficies individuales de la geometría. De este modo puede asegurarse también en el caso de geometrías de diente conformadas de modo comparativamente complejo sin mayor esfuerzo que las superficies que limitan la geometría de los dientes quedan cubiertas de manera uniforme y exacta con la capa textil.

El cubrimiento uniforme de las superficies que delimitan la geometría a reproducir puede respaldarse adicionalmente debido a que tras el llenado completo de la cavidad con el material de base se da lugar opcionalmente a un aumento de la presión, en cuanto que se empuja posteriormente material de base adicional hacia la cavidad. Mediante este aumento de la presión preciso se asegura además de ello de forma óptima un llenado completo de la geometría a configurar en la correa de transmisión con material de base. Por lo tanto este paso de trabajo resulta particularmente razonable en particular en el caso del llenado de geometrías de diente a configurar en la correa a fabricar.

La presión que actúa respectivamente sobre el material de base se mantiene durante tanto tiempo hasta que el material de base se ha solidificado lo suficientemente.

En caso necesario la correa atraviesa para el ajuste de sus propiedades de modo en sí conocido un tratamiento de atemperado adicional opcional.

A continuación se desmolda la bobina de correa obtenida.

En el caso de que la geometría a configurar de la correa de transmisión esté configurada en el núcleo de molde, se produce por el lado interior de la correa. Sin embargo, también es posible configurar la geometría de la correa en primer lugar por su lado posterior por el lado exterior. Por ejemplo, en el caso de una geometría de dientes, el dentado de la correa no se reproduce a través del núcleo de molde, sino a través de la geometría de dientes configurada en el molde exterior. En caso necesario puede darse la vuelta entonces tras su fabricación a la correa dentada obtenida, de modo que el dentado antes dispuesto por el exterior queda en el caso del producto para la venta o listo para el uso por el lado interior de la correa.

Las correas de transmisión a fabricar con el procedimiento de acuerdo con la invención pueden estar configuradas con un elemento portador de tracción, el cual absorbe durante el uso práctico fuerzas actuantes sobre la correa de transmisión.

La presión mantenida tras el llenado de molde, que actúa sobre el material de base, favorece que el material de base penetre en el elemento portador de tracción y reduce de este modo la fricción interior de los filamentos individuales, a partir de los cuales está estructurado el elemento portador de tracción. Sorprendentemente ha podido verse que a pesar de las presiones de inyección comparativamente reducidas, en el modo de proceder de acuerdo con la invención se produce una penetración completa en el elemento portador de tracción y se garantiza una conexión óptima del elemento portador de tracción al material de base, sin que se requiera para ello un esfuerzo especial, como un revestimiento previo especial o similares. Mediante la incorporación intensiva de los elementos portadores de tracción en el material de base lograda de este modo, se mejora en general la vida útil de correas dentadas producidas de acuerdo con la invención.

El modo de proceder de acuerdo con la invención permite de este modo colocar un elemento portador de tracción opcionalmente previsto en el estado no revestido en la cavidad del molde de colada y e incorporarlo en el material de base de tal forma que el elemento portador de tracción queda conectado y puede absorber de forma segura las fuerzas de tracción actuantes durante el funcionamiento sobre la correa de transmisión. Esto naturalmente no excluye proveer el elemento portador de tracción de un revestimiento, por ejemplo, de uno adhesivo, cuando esto sea razonable desde el punto de vista de la técnica de fabricación o resulte ventajoso debido a particularidades del material del elemento portador de tracción respectivamente usado para una conexión optimizada. Este esfuerzo, no obstante, no ha de realizarse necesariamente durante la fabricación de acuerdo con la invención de una correa de transmisión para lograr una conexión funcional del elemento portador de tracción al material de base. En todo caso favorece en el caso del modo de fabricación de acuerdo con la invención, también cuando se usan elementos portadores de tracción revestidos, la penetración del material de base en los espacios libres presentes entre las fibras o haces de elementos portadores de tracción individuales, la conexión del elemento portador de tracción al cuerpo de base.

El elemento portador de tracción opcionalmente previsto se dispone en la cavidad del molde de colada configurado de acuerdo con la invención.

Para ello puede disponerse antes de colocarse el núcleo de molde (paso de trabajo c)) alrededor del núcleo de molde. En caso de presentarse el elemento portador de tracción configurado como fibra individual, como cordón de fibras, haz de fibras o en forma de tira, por ejemplo, a modo de una tira textil, entonces el elemento portador de tracción se enrolla para este fin en una o varias capas alrededor del núcleo de molde. El elemento portador de tracción se dispone en este sentido preferentemente en forma de espiral alrededor del núcleo de molde. En cuanto que se dispone de este modo el elemento portador de tracción a modo de una rosca helicoidal con un recorrido inclinado con respecto al eje longitudinal del núcleo de molde en el núcleo de molde, puede disponerse el elemento portador de tracción sin interrupciones alrededor del núcleo de molde y garantizarse un efecto óptimo en la correa de transmisión a fabricar. Para adaptar la capacidad de carga de la capa de elemento portador de tracción a las cargas que aparecen durante el uso práctico, los elementos portadores de tracción pueden disponerse en caso necesario en una o varias capas en la cavidad del molde de colada.

De manera alternativa o adicional es posible por su parte opcionalmente disponer un elemento portador de tracción separado de la geometría de dientes en la cavidad y de este modo también separado de la capa textil en la correa de transmisión terminada. Para ello puede posicionarse tras la colocación del núcleo de molde en el molde exterior y antes de inyectarse el material de base un elemento portador de tracción mediante elementos auxiliares móviles en la cavidad del molde de colada separado de la capa textil. Los elementos auxiliares se hacen salir entonces de la cavidad tras una inyección a razón de una primera porción del material de base por pasos o de forma continua dejando atrás el elemento portador de tracción en el material de base.

El elemento portador de tracción se posiciona por lo tanto en esta variante, siempre y cuando esté previsto, mediante elementos de sujeción en su posición posterior en la correa de transmisión a fabricar correspondientemente en la cavidad de la herramienta. Para posibilitar a este respecto un posicionamiento del elemento portador de tracción en el espacio libre del espacio de la cavidad, sin que sean necesarios salientes de sujeción o similares, los elementos de sujeción están alojados de forma móvil en la herramienta y la inyección del material de base se produce en al menos dos pasos. El primer paso de inyección se lleva a cabo a este respecto de tal modo que el respectivo elemento portador de tracción queda sujetado provisionalmente por el material de base inyectado y mantiene esta posición mientras los elementos de sujeción se retiran de la zona ocupada por el material de base del elemento portador de tracción. En un segundo paso de inyección se cierran entonces los espacios huecos dejados por los elementos de sujeción ahora ya no presentes en la cavidad.

Naturalmente la retirada de los elementos de sujeción y el cierre de las oquedades dejadas respectivamente por ellos puede llevarse a cabo también en más de dos pasos parciales, es decir, por ejemplo, retirarse únicamente tantos elementos de sujeción que la capa de elemento portador de tracción mantenga de forma segura su posición teórica, hasta que se inyecte la siguiente porción de material de base para llenar el volumen ya no ocupado por los elementos de sujeción tras su retirada.

Naturalmente del mismo modo puede llevarse a cabo la retirada de los elementos de sujeción y la inyección posterior de material de base en un desarrollo de pasos en cierto modo continuo, en cuanto que, por ejemplo, durante la retirada de los elementos de sujeción llega material de base de forma continua a la cavidad y el espacio que va quedando libre al retirarse los elementos de sujeción de la cavidad se cierra inmediatamente de nuevo con material de base que avanza.

Los elementos de sujeción pueden estar configurados, por ejemplo, como correderas, barras, pasadores o similares desplazables longitudinal o radialmente. Los elementos de sujeción pueden estar conformados de tal modo que se produce un contacto lineal con el elemento portador de tracción. Para ello pueden usarse elementos de sujeción en forma de espadas, carriles o barras. Estos se adecuan en particular cuando la geometría a configurar en la correa de transmisión está configurada por la superficie perimetral exterior del núcleo de molde. Durante una producción, en cuyo caso los dientes se forman por el lado posterior de la correa dentada, puede usarse, en dependencia de la forma del respectivo núcleo de molde, como elemento de sujeción también un anillo de apoyo o un carril de apoyo.

En caso de tener que configurarse la correa de transmisión con un elemento portador de tracción, entonces puede llevarse a cabo esto de manera particularmente ventajosa debido a que el elemento portador de tracción se dispone sobre la capa textil. En el caso de la fabricación de correas dentadas el elemento portador de tracción está apoyado de este modo a través de la capa textil directamente sobre las superficies frontales de diente de la geometría de dientes. En caso de colocación directa sobre la capa textil, el grosor del textil determina la posición del elemento portador de tracción en la correa.

Habitualmente se fabrican también en el procedimiento de acuerdo con la invención las correas de transmisión como bobinas, cuya anchura es esencialmente mayor a la anchura teórica de una correa de transmisión individual terminada para el comercio. De las bobinas se separan las correas de transmisión en este caso tal como es habitual en un paso de confección con la anchura prevista para el respectivo fin de uso.

En el caso de que con la invención deban fabricarse correas dentadas, pueden producirse del modo explicado anteriormente correas dentadas con un dentado por el lado posterior o por el lado interior opuesto al lado posterior o por ambos lados (correas dentadas DL).

Tal como ya se ha mencionado anteriormente, durante la producción de correas de transmisión con geometría a configurar por el exterior, por la parte posterior de la correa de transmisión, en particular geometría dentada, se da la vuelta en caso necesario a la correa respectivamente obtenida tras la fabricación para darle forma, para llevar la geometría configurada en ésta, que se encuentra por el lado exterior, es decir, en particular una geometría dentada, hacia el lado interior. En caso de ser la bobina obtenida tras la conformación demasiado ancha o demasiado rígida para darle la vuelta, este paso de trabajo puede llevarse a cabo opcionalmente tras la confección de las correas de transmisión.

Los elementos portadores de tracción pueden consistir en correas de transmisión fabricadas de acuerdo con la invención, en particular correas dentadas, en los siguientes materiales:

alambres de acero, lizos de acero, fibras de vidrio, fibras de alto rendimiento, como aramida, fibras de carbono, fibras de poliéster o materiales alternativos con capacidad de carga comparable, como elementos portadores de tracción híbridos, los cuales están formados a partir de dos o más materiales diferentes, como fibras de carbono y de vidrio.

Independientemente de cómo y cuándo se posicionen los elementos portadores de tracción en el molde de colada, pueden disponerse, por ejemplo, como fibras individuales, como cordón, como bobina o como estructura en la herramienta. Para adaptar la capacidad de carga de la capa de elemento portador de tracción a las cargas que aparecen durante el uso práctico, los elementos portadores de tracción pueden disponerse en este caso en caso necesario en una o varias capas en la cavidad del molde de colada.

Desde el punto de vista de técnica de fabricación y en lo que se refiere a las propiedades perseguidas de la correa de transmisión a fabricar puede ser ventajoso también, no obstante, cuando el elemento portador de tracción está configurado como recorte textil. Este textil está configurado preferentemente de tal modo que sus hilos de urdimbre y trama delimitan aberturas, las cuales tienen un tamaño tal que el material de base puede penetrar a través de ellas. En el caso de un textil de este tipo, de poros abiertos, atravesado en la correa terminada por el material de base, se garantiza de modo sencillo un enganche intensivo del elemento portador de tracción con el material de base, a través del cual se asegura que las fuerzas que cargan la correa durante el funcionamiento son absorbidas de forma segura por el elemento portador de tracción.

El textil que forma el elemento portador de tracción puede estar fabricado a partir de fibras de vidrio, fibras de aramida, fibras de carbono, fibras de poliéster, alambres de acero, lizos de acero u otro material con suficiente resistencia y flexibilidad adecuado como elemento portador de tracción. Naturalmente pueden combinarse a este respecto entre sí diferentes fibras para permitir un comportamiento optimizado del elemento portador de tracción bajo las cargas que hacen su aparición durante el uso. De este modo puede ser conveniente, por ejemplo, combinar fibras altamente resistentes con fibras particularmente flexibles, para lograr en caso de alta capacidad de carga por tracción una flexibilidad igual de alta del elemento portador de tracción.

En el caso del recorte textil puede tratarse de un textil en forma de tubo flexible confeccionado directamente para la respectiva longitud de correa, en particular tejido en forma de tubo flexible.

El recorte textil puede estar configurado también, no obstante, como textil plano. En este caso el recorte textil puede disponerse como tira de anchura definida enrollada en espiral en la cavidad del molde de colada.

El recorte textil de elemento portador de tracción se dispone en la cavidad del molde de colada de tal modo que forma un tubo flexible. La zona de unión, es decir, la zona, en la cual se encuentran los cantos asignados uno al otro del recorte textil en el caso del recorte dispuesto en la cavidad, pueden unirse a este respecto con unión recta, de orientación paralela, con respecto al eje longitudinal del núcleo de molde o con unión de orientación oblicua con respecto al eje longitudinal de núcleo de molde y molde exterior. El canto de unión puede estar conformado a este respecto de forma lineal o tener un desarrollo dentado múltiples veces, ondulado o irregular de otro modo. También es conveniente dado el caso no unir el recorte textil de elemento portador de tracción con sus cantos en unión, sino de modo solapado cuando esto resulta ventajoso en lo que se refiere al correspondiente procedimiento de unión.

Los cantos unidos entre sí o solapados entre sí del recorte textil de elemento portador de tracción pueden unirse entre sí, por ejemplo, a través de cosido, soldadura (láser / ultrasonidos) o pegado.

Los hilos o fibras dispuestos en la cavidad respectivamente en dirección perimetral, del recorte textil, tienen el objetivo de absorber o transmitir durante el uso práctico las fuerzas de tracción que actúan sobre la correa. Las fibras o hilos orientados en paralelo con respecto al eje longitudinal del núcleo de molde o del molde exterior aseguran por su parte la posición de las fibras o hilos orientados en dirección perimetral y evitan de este modo un desplazamiento de los elementos portadores de tracción al penetrar el material de base.

De modo óptimo el recorte textil está confeccionado y orientado en la cavidad del molde de colada de tal modo que las fibras portadoras de tracción se desarrollan en dirección perimetral y ortogonalmente con respecto al eje longitudinal del molde de colada. Los hilos o fibras orientados en esta dirección presentan a este respecto convenientemente una resistencia a la fatiga por tracción y flexión mayor que los hilos o fibras, que están orientados paralelos en eje con respecto al eje longitudinal del molde de colada. Los hilos o fibras en dirección axial han de absorber las fuerzas que hacen su aparición durante el proceso de fabricación una única vez y pueden estar configurados correspondientemente más débiles.

Tal como ya se ha mencionado anteriormente, no ha de tratarse en el caso del recorte textil en el sentido técnico textil estricto de un tejido, el cual esté formado a partir de hilos de urdimbre y trama tejidos mediante una técnica de tejido adecuada. Más bien las fibras o hilos dispuestos respectivamente en ángulo entre sí, del recorte de tejido, pueden estar pegados, soldados o cosidos entre sí a modo de una estructura por sus puntos de cruce.

En determinados casos de uso puede ser ventajoso disponer los hilos de urdimbre y/o de trama del recorte textil de elemento portador de tracción, con respecto al eje longitudinal del núcleo de molde o del molde exterior, con un ángulo, el cual sea de entre >0° y <90°. Mediante una orientación o configuración correspondientemente diagonal del textil puede influirse de modo preciso en la elasticidad de la correa. Mediante la disposición de los hilos de textil con un ángulo de 45° puede conferirse a la correa dentada fabricar, por ejemplo, de forma precisa una alta elasticidad en su dirección longitudinal. Esto puede verse influido además de ello también debido a que el patrón tejido del recorte textil está adaptado de tal modo que presenta en dirección de carga una determinada elasticidad, o por una separación de los hilos o fibras.

Básicamente puede controlarse de este modo la resistencia y con ello el comportamiento de extensión de la correa de transmisión a fabricar a través de los materiales de elemento portador de tracción usados, del patrón de tejido y de la disposición / orientación del patrón en la correa.

El textil que se utiliza de acuerdo con la invención para la fabricación de correas de transmisión y que forma la capa textil colocada sobre la geometría a reproducir en la correa, en particular la geometría de los dientes, puede consistir en poliamida (nailon) o en un material alternativo. A este respecto el respectivo textil puede contener opcionalmente componentes, como hilos de teflón, que reducen la fricción durante el uso.

El textil que forma la capa textil o en el caso de que se use, un recorte textil de elemento portador de tracción, pueden comprender una instalación de caracterización, que durante el uso de la correa dentada terminada de fabricar identifica inequívocamente la correa de transmisión como elemento pasivo y/o detecta como elemento activo al menos una propiedad o al menos un estado de la correa y la emite a una instalación de detección de señales.

Además del elemento portador de tracción y/o del textil pueden introducirse en el caso del procedimiento de acuerdo con la invención otros elementos de equipamiento en la correa de transmisión a fabricar. De este modo es posible, por ejemplo, introducir en la correa una instalación de caracterización, la cual permite una identificación inequívoca de la respectiva correa de transmisión. Esta instalación de caracterización puede estar configurada como elemento activo, el cual detecta determinadas propiedades de la correa y las comunica a una instalación de detección de señales. Ésta está unida entonces por su parte con una instalación de evaluación, la cual a través de los datos detectados hace declaraciones sobre el estado, vida útil, etc., de la correa dentada controlada de este modo. Un accionamiento de correa correspondientemente configurado y un procedimiento para el control de un accionamiento de este tipo se describen en la solicitud de patente alemana 102015 107177.0 del 7 de mayo de 2015, cuyo contenido se incorpora de este modo en la presente solicitud.

Emisores activos para la transmisión de señales, por ejemplo, las llamadas "RFID", así como sensores usados para detectar la respectiva magnitud de propiedad, requieren para su funcionamiento regularmente un suministro de energía. Para este fin puede incorporarse de modo en sí conocido en la correa de transmisión producida de acuerdo con la invención una unidad de generación de energía como, por ejemplo, un elemento piezoeléctrico, el cual genera, por ejemplo, a partir de la deformación a la cual están expuestas las correas de transmisión durante el uso, energía eléctrica o que genera a través de excitación externa, por ejemplo, mediante inducción de un campo eléctrico, mediante ultrasonidos o similar, energía eléctrica. La instalación de suministro de energía ha de estar unida entonces de forma eléctricamente conductora con el respectivo componente activo.

De igual modo los diferentes componentes previstos opcionalmente en la correa de transmisión fabricada de acuerdo con la invención pueden conectarse entre sí o algunos de estos componentes pueden proveerse de un cableado. Este cableado puede usarse también, por ejemplo, como antena para emitir o recibir señales.

Para estos usos de cableado pueden haber incorporados en el textil (capa textil de lado de dientes, dispuesta por el exterior en la correa de transmisión, elemento portador de tracción, recorte textil de elemento portador de tracción), incorporado de acuerdo con la invención en una correa de transmisión producida de acuerdo con la invención, alambres con capacidad de conducción eléctrica. Estos materiales conductores pueden usarse para la transmisión de señales y energía, pero también como receptores de medición mismos. Los alambres pueden incorporarse en el textil de tal modo que en caso de superarse un estiramiento límite definido de, por ejemplo, 0,1 % se destruya el respectivo alambre. En caso de guiarse una corriente a través de este alambre, entonces la señal falla en caso de rotura de alambre. El fallo de la señal es detectado y es una medida de la superación del estiramiento límite previsto. Esto puede evaluarse como señal de que la correa se ha solicitado en exceso durante el uso y por tanto ha de reemplazarse. Con el estiramiento cambia también la resistencia eléctrica de las conducciones. De este modo a través de la detección de las resistencias pueden concluirse estiramientos presentes y fuerza introducida.

También pueden incorporarse alambres de calentamiento o secciones de textil de calentamiento de mayor superficie en el textil para la capa textil prevista de lado de dientes de acuerdo con la invención o para el recorte textil de elemento portador de tracción previsto opcionalmente. Con la instalación de calentamiento formada por estos alambres de calentamiento o secciones de textil de calentamiento puede mantenerse la correa dentada, independientemente de la temperatura del entorno, a una temperatura mínima definida. Esto puede ser conveniente cuando la correa ha de usarse con temperaturas bajas, para garantizar también en el caso de estas temperaturas un comportamiento de funcionamiento óptimo con suficiente capacidad de carga permanente.

Como material de base se usa para los fines de acuerdo con la invención un elastómero, en cuyo caso puede tratarse de un material de poliuretano (plástico termoendurecible o termoplástico), de caucho, de silicona u otro adecuado para el uso como material de base para la fabricación de correa de transmisión y que pueda usarse para el moldeo por inyección. Naturalmente pueden usarse también mezclas o combinaciones de estos materiales.

También es concebible introducir en el paso de trabajo g) en una primera zona de la cavidad un primer material de base y en una segunda zona de la cavidad un segundo material de base, el cual se diferencia en la correa de transmisión terminada de fabricar en al menos una propiedad mecánica del primer material de base. En este caso se introducen por lo tanto diferentes materiales de base en diferentes zonas de la correa de transmisión, para de este modo lograr en las correspondientes zonas propiedades diferentes entre sí.

De este modo puede ser conveniente, por ejemplo, en el caso de la fabricación de una correa dentada, formar los dientes de la correa dentada a partir de un material de base comparativamente duro, resistente y la parte posterior de correa que porta los dientes a partir de un material más elástico, el cual permita un alto número de ciclos de plegado de la parte posterior de correa.

Del mismo modo el material de la parte posterior de correa también puede configurarse de tal modo que ofrezca por su lado superior libre una resistencia a la fricción comparativamente alta y de este modo tenga propiedades de arrastre, como pueden encontrarse, por ejemplo, normalmente en el caso de correas planas. Alternativamente es posible de igual modo fabricar también la parte posterior de correa a partir de un material altamente resistente, comparativamente rígido y perfilarlo opcionalmente por su lado superior libre. Debido a ello puede aprovecharse la parte posterior de correa también para la transmisión de fuerza, da igual de qué forma. Es concebible de igual modo producir la parte posterior de correa de varias capas a partir de diferentes materiales, para lograr también en este caso una distribución de propiedades optimizada, adaptada a los respectivos requisitos.

Básicamente el resultado de moldeo por inyección es independiente de la fuerza de la gravedad, de modo que la herramienta puede estar orientada en cualquier posición horizontal o verticalmente.

En dependencia del comportamiento de llenado del material de base puede ser conveniente llevar a cabo la inyección desde uno o desde ambos lados de la cavidad de herramienta, desde el lado exterior asignado a la parte posterior de correa, de la cavidad de herramienta y/o desde el lado interior opuesto de la correa de transmisión a fabricar.

De modo parecido a como en la capa de elemento portador de tracción, existe también en el caso del textil asignado a la geometría a reproducir durante la introducción del material de base en la cavidad del molde de colada, el riesgo de un desplazamiento. Puede ser ventajoso por lo tanto, fijar el textil de la capa textil antes de inyectarse el material de base en la cavidad en las zonas asignadas a los lados frontales del núcleo de molde, del molde de colada. En particular en el caso de la producción en relación con una vacío generado en un dentado del molde es útil también sellar al menos la zona provista de la geometría de dientes con respecto al entorno, para que se aspire por el lado de vacío en la medida de lo posible poco aire extraño a través del o alrededor del textil. Para ello pueden haber previstos en la zona de los lados frontales del molde de colada elementos de sellado o de apriete, con los cuales puede darse lugar al sellado respectivamente requerido o a la sujeción respectivamente requerida de la respectiva capa textil.

Para optimizar los costes de herramienta son posibles diferentes variantes de herramientas de moldeo por inyección adecuadas para los fines de acuerdo con la invención.

En dependencia del comportamiento de contracción de los materiales de base respectivamente usados, pueden ser necesarias para formas de correa idénticas herramientas con dimensiones diferentes. Es concebible no obstante también, que se controlen diferentes comportamientos de contracción dados de material de base a material de base a través de un control preciso de los parámetros de proceso, como "presión de inyección", "temperatura de inyección", "configuración, cantidad o disposición de las aberturas de inyección en el molde de colada", "orientación del flujo de material entrante en cavidad", "velocidad de flujo del flujo de material", "duración de la presión posterior" o "altura de presión posterior", también de tal modo que a pesar del respectivamente diferente comportamiento de procesamiento pueda usarse un único molde para diferentes materiales. En cuanto que se prevé una instalación de control adecuada, pueden memorizarse para cada correa y tipo de material de base los parámetros de proceso adecuados en el control.

Con la invención se logra fabricar correas de transmisión, las cuales comprenden un cuerpo de base, el cual comprende una sección provista de una determinada geometría, que durante el uso entra en contacto con otro componente, una capa textil, con la cual está cubierta la geometría por al menos un lado, así como opcionalmente un elemento portador de tracción incorporado en el cuerpo de base y que se caracteriza a este respecto de acuerdo con la invención debido a que la capa textil se encuentra en el estado nuevo de fábrica de la correa de transmisión en la zona de la geometría respectivamente reproducida en la correa de transmisión, libre hacia el entorno y está unida por su lado dirigido hacia el cuerpo de base conectada al material de base del cuerpo de base.

A este respecto, en el caso de las correas dentadas producidas de acuerdo con la invención, las bases de dientes entre los dientes adyacentes entre sí de la correa de transmisión están respectivamente libres de muescas, es decir, configuradas sin una ranura conformada, por ejemplo, como consecuencia de las piezas de enrollado inevitables en el estado de la técnica, en la base de diente, orientada transversalmente con respecto a la extensión longitudinal de la correa. Esto se cumple también para aquellas correas dentadas, en cuyo caso el elemento portador de tracción está en contacto en la zona de la base de diente de la geometría configurada en la correa dentada, directamente con la capa textil.

La invención se refiere de este modo a un procedimiento para fabricar correas de transmisión a partir de diferentes materiales mediante procedimientos de colada. Para ello se ponen a disposición un núcleo de molde y un molde exterior de una herramienta de colada. La superficie perimetral del núcleo de molde o la superficie perimetral interior del molde exterior están provistas de una geometría a reproducir en la correa de transmisión. Sobre la geometría se coloca una capa textil. El núcleo de molde se coloca en el molde exterior, de modo que el núcleo de molde y el molde exterior delimitan una cavidad entre sí. Opcionalmente puede disponerse un elemento portador de tracción en la cavidad y la cavidad sellarse al menos por la zona de la geometría a reproducir en la correa de transmisión con respecto al entorno. La capa textil se adapta a las superficies que delimitan la geometría y se introduce un material de base elastomérico en la cavidad. Opcionalmente se presiona posteriormente el material de base tras el llenado de la cavidad y se mantiene la presión que actúa sobre el material de base hasta que el material de base se ha endurecido. La bobina de correa obtenida se desmolda y se corta opcionalmente la correa dentada.

A continuación, la invención se explica con más detalle mediante un dibujo que representa un ejemplo de realización.

Muestran en cada caso esquemáticamente:

la Fig. 1 una herramienta de colada en sección longitudinal,

la Fig. 2 la herramienta de acuerdo con la Fig. 1 en una sección a lo largo de la línea de sección X-X indicada en la Fig. 1 y

la Fig. 3 un recorte A de la Fig. 2;

la Fig. 4a un primer recorte de tejido de elemento portador de tracción;

la Fig. 4b el recorte de tejido de acuerdo con la Fig. 4a en estado adaptado al núcleo de la herramienta de colada; la Fig. 5a un segundo recorte de tejido de elemento portador de tracción;

la Fig. 5b el recorte de tejido de acuerdo con la Fig. 5a en estado adaptado al núcleo de la herramienta de colada; la Fig. 6a un tercer recorte de tejido de elemento portador de tracción;

la Fig. 6b el recorte de tejido de acuerdo con la Fig. 6a en estado adaptado al núcleo de la herramienta de colada; la Fig. 7 un recorte de una correa dentada producida de acuerdo con la invención en una sección longitudinal. La herramienta de moldeo por inyección 20 presenta un núcleo 21 tubular y un casquillo exterior 22, portando el núcleo 21 por su perímetro 24 asignado a la cavidad 23 de la herramienta 20 un dentado 25 que forma la geometría de dientes del núcleo 21 y estando configurada la superficie interior 26 asignada a la cavidad 23, del casquillo exterior 22, plana. El núcleo 21 rodea una conducción de evacuación 27 central. Hay guiada una gran cantidad de conducciones de aspiración 29,30 a través de la pared del núcleo 21 desde la conducción de evacuación 27 central hasta el perímetro del núcleo 21.

Las conducciones de aspiración 29,30 desembocan respectivamente en la superficie perimetral 24 del núcleo 21 en las bases de dientes de la geometría de dientes allí prevista y están distribuidas a este respecto de tal modo que en la superficie perimetral 24 resulta una presión negativa de distribución uniforme, cuando a través de la conducción de evacuación 27 central se aspira la atmósfera (aire) presente en la cavidad 23.

Para la fabricación de una bobina de correa dentada, a partir de la cual pueden separarse posteriormente una cantidad mayor de correas dentadas, se disponen en la herramienta 20 una capa G textil, configurada como tejido y una capa de elemento portador de tracción Z (Figs. 2, 3).

La capa G textil se dispone a este respecto de tal modo que se encuentra entre el dentado 25 y la capa de elemento portador de tracción Z. La longitud de la capa G textil tiene, teniéndose en consideración su elasticidad, unas dimensiones tales que se corresponde con la longitud de la línea de contorno del dentado 25, pudiendo adaptarse por lo tanto la capa G textil de tal modo a la superficie perimetral 24 dentada del núcleo 21, que puede cubrir la superficie perimetral 24 del núcleo 21 libre de pliegues y esencialmente libre de tensiones.

La capa G textil está provista de un revestimiento de un material, el cual es afín al material de base B, a partir del cual ha de producirse el cuerpo de base de la correa de transmisión a fabricar. En caso de tratarse, por ejemplo, en el caso del material de base B de un material de PU, entonces convenientemente el revestimiento de la capa textil G también consiste en un material de PU. De este modo al introducirse el material de base B en la cavidad 23, el material de base B reacciona con el material de revestimiento de la capa textil G y resulta una conexión en unión de materiales intensiva entre el cuerpo de base formado a partir del material de base B y la capa textil G de la correa de transmisión. El revestimiento de capa textil G puede producirse a este respecto debido a que las fibras individuales, en las cuales consiste la capa textil G, están provistas del revestimiento o la capa textil G está provista en general de un revestimiento. En el último de los casos el revestimiento se configura opcionalmente de tal modo que la capa textil G sea lo más estanca a los gases posible, para favorecer la adaptación a la geometría a reproducir en la correa de transmisión (dentado 25).

Tal como se representa en la Fig. 3, en la configuración explicada en este caso la capa de elemento portador de tracción Z está apoyada a través de la capa textil G sobre las superficies frontales de diente del dentado 25 ("geometría de dientes"), de modo que no se requieren medios de sujeción adicionales para posicionar la cavidad textil G en la cavidad 23.

En caso de tener que posicionarse no obstante, la capa de elemento portador de tracción Z en el espacio libre entre el dentado 25 y la superficie interior 26 del casquillo exterior 22, pueden usarse para ello elementos de sujeción no representados en este caso. Mediante estos elementos de sujeción puede sujetarse la capa de elemento portador de tracción Z de tal modo en la cavidad 23 que su posición se corresponde con la posición teórica en la bobina de correa dentada a fabricar.

En el caso de la capa de elemento portador de tracción Z se trata, por ejemplo, de una bobina, la cual está formada mediante bobinado de fibras de elemento portador de tracción individuales o haces de fibras de elemento portador de tracción. Alternativamente puede tratarse en el caso de la capa de elemento portador de tracción Z de un recorte de tejido ZZ1 - ZZ3, tal como se explicará más abajo en relación con las figuras 4a - 6d.

Tras el posicionamiento del elemento portador de tracción Z y del textil G se cierra la cavidad 23 mediante una tapa 33, la cual cubre también la conducción de evacuación 27 central y presenta una abertura de aspiración 37 central, a través de la cual puede evacuarse la conducción de evacuación 27 y con ello a través de las conducciones de aspiración 29,30 la cavidad 23. Para este fin hay conectada a la abertura de aspiración una instalación de evacuación no mostrada en este caso.

Por el lado opuesto a la tapa 33 se encuentran el núcleo de molde 21 y el casquillo exterior 22 sobre una base 34, la cual sella la cavidad 23 y la conducción de evacuación 27 central por este lado. A través de la base 34 se guían boquillas de inyección 35,36, con las cuales puede inyectarse material de base B en la cavidad 23.

Para evitar un desplazamiento de la capa G textil durante la inyección del material de base en la cavidad del dentado 25 del núcleo 21, puede fijarse la capa G textil por la zona de los lados frontales del núcleo 21.

En caso de evacuarse ahora la cavidad 23 a través de la conducción de evacuación 27 central, se aspira la capa G textil contra el contorno de diente predeterminado del dentado 25, de modo que el textil G adopta la forma de diente predeterminada (Fig. 3). El textil G a este respecto se sujeta y se estira previamente debido al vacío, de modo que se adapta a la geometría de dientes del núcleo de molde 21.

Solo entonces comienza el proceso de colada propiamente dicho. En este sentido se inyecta una primera carga del material de base B a través de la base 34 de la herramienta en la cavidad 23 y concretamente de tal modo que la capa de elemento portador de tracción Z queda sujetada por el material de base B inyectado. El aire aún presente en la cavidad 23, desplazado por el material de base B, puede escapar a este respecto a través de salidas de aire 38, 39 separadas.

En el caso de que se hayan usado elementos de sujeción para posicionar la capa G textil, éstos se retiran ahora de la cavidad 23 y en caso necesario se inyecta una carga adicional del material de base B en la cavidad 23.

Cuando la cavidad 23 está de este modo completamente llena se cierran las salidas de aire 38,39. Opcionalmente puede provocarse ahora un breve aumento de la presión. El material de base B inyectado con sobrepresión aumentada ("introducido a presión posteriormente") se ocupa de la completa conformación del dentado con textil G y material de base B. El aire dado el caso aún presente entre textil G y la geometría de dientes puede escapar a este respecto a través de las conducciones de aspiración 29,30. La adaptación de la capa G textil a las superficies a ella asignadas del dentado 25 de este modo se perfecciona y del mismo modo se optimiza el llenado de la cavidad 23.

Tal como ya se ha mencionado anteriormente, el elemento portador de tracción Z puede ponerse a disposición también como recorte de tejido y disponerse en la cavidad 23 de la herramienta de colada 20. El recorte de tejido de elemento portador de tracción puede estar configurado a este respecto como estructura en forma de tubo flexible o, tal como se muestra en las figuras 4a - 6d, procesarse como recorte ZZ1, ZZ2, ZZ3 puesto a disposición a partir de un tejido plano.

En el caso de la variante representada en la Fig. 4a, 4b el recorte de tejido de elemento portador de tracción ZZ1 presenta una forma rectangular, cuya altura H se corresponde con la altura del núcleo 21 y cuya longitud L se corresponde con la longitud perimetral del diámetro circular del núcleo 21 máximo definido por las superficies frontales de diente del dentado 25 previsto en el núcleo 21 y la capa G textil dispuesta sobre ellas. El recorte de tejido ZZ1 puede disponerse de acuerdo con ello de tal modo alrededor del núcleo 21, que por un lado queda estrechamente sobre las secciones dispuestas sobre las superficies frontales de diente del dentado 25, de la capa G textil y por otro lado queda unido a modo de junta por sus cantos 60,61 que unen sus lados longitudinales. La línea de unión 62 está orientada a este respecto paralela en eje con respecto al eje longitudinal LX del núcleo 21.

Tal como muestra en una ampliación el recorte B de la Fig. 4a, los hilos o fibras del recorte de tejido pueden estar orientados en relación con el eje LX con un ángulo de, por ejemplo, 45°, para de este modo conferir al recorte de tejido de elemento portador de tracción ZZ1 una determinada ductilidad en dirección perimetral U del núcleo 21 y con ello una correspondiente ductilidad a la correa dentada a fabricar. A este respecto, los hilos de trama S que absorben las fuerzas de tracción que solicitan la correa dentada, del recorte de tejido ZZ1, consisten en una fibra de alto rendimiento, como aramida, estando formados los hilos de urdimbre K del recorte de tejido ZZ1, que únicamente aseguran la posición de los hilos de trama S, a partir de fibras de poliéster comparativamente débiles.

En el caso de la variante mostrada en las Figs. 5a,5b el recorte de tejido de elemento portador de tracción ZZ2 presenta la forma de un paralelogramo torcido, cuya altura H se corresponde con la altura del núcleo 21 y cuya longitud L se corresponde por su parte con la longitud perimetral del diámetro circular del núcleo 21 máximo definido por las superficies frontales de diente del dentado 25 previsto en el núcleo 21 y la capa G textil dispuesta sobre ellas. También el recorte de tejido ZZ2 puede disponerse de acuerdo con ello de tal modo alrededor del núcleo 21, que por un lado queda estrechamente sobre las secciones dispuestas sobre las superficies frontales de diente del dentado 25, de la capa G textil y por otro lado queda unido a modo de junta por sus cantos 63,64 que unen sus lados longitudinales. La línea de unión 65 se extiende en este caso por una recta orientada en oblicuo con respecto al eje longitudinal LX del núcleo 21 desde el lado frontal superior 66 hasta el inferior 67 del núcleo 21.

Tal como muestra en una ampliación el recorte C de la Fig. 5b, en el caso del recorte ZZ2 los hilos o fibras están orientados en relación con el eje longitudinal LX con un ángulo de 0° o 90°, para conferir al recorte de tejido de elemento portador de tracción ZZ2 una resistencia a la tracción máxima.

En el caso de la variante mostrada en las Figs. 6a,6b el recorte de tejido de elemento portador de tracción ZZ3 configurado en este caso en forma de banda presenta también la forma de un paralelogramo torcido. Su altura H se corresponde, no obstante, por ejemplo, solo con una fracción, por ejemplo, un quinto, de la altura del núcleo 21. Su longitud L está dimensionada al mismo tiempo de tal modo que el recorte de tejido ZZ3, partiendo del borde asignado al lado frontal 67 inferior, del núcleo 21, puede enrollarse varias veces en forma de espiral alrededor de la capa G textil dispuesta sobre el núcleo 21, hasta que termina en el borde asignado al lado frontal 66 superior, del núcleo 21. A este respecto los cantos longitudinales del recorte de tejido ZZ3 se unen estrechamente por una línea de unión 68 que se desarrolla en forma de espiral alrededor del núcleo 21 y están orientados también de forma inclinada con respecto al eje longitudinal LX del núcleo 21.

La unión entre los respectivos cantos que colindan entre sí en las líneas de unión 62,65 y 68, de los recortes de tejido de elemento portador de tracción ZZ1, ZZ2, ZZ3 colocados respectivamente alrededor del núcleo 21 se produce, por ejemplo, mediante soldadura por medio de un láser.

Como resultado se obtiene con la invención una bobina de correa dentada, la cual tiene una textura de superficie óptima, libre de muescas indeseadas y similares con al mismo tiempo distribución de propiedades óptima.

De la bobina de correa dentada obtenida se separan de modo conocido en sí correas dentadas ZR, cuya anchura se corresponde con los respectivos requisitos por parte de los clientes.

Las correas dentadas ZR producidas de acuerdo con la invención se caracterizan a este respecto porque en su caso en el estado nuevo la capa G textil está dispuesta libre, es decir, no cubierta por una película auxiliar de material de base, por el lado interior ZI provisto de la geometría de dientes ZG, de la correa dentada ZR. A este respecto la base respectivamente entre dientes ZB presenta entre los dientes ZZ adyacentes de la geometría de dientes ZG una configuración uniforme y libre de muescas, a pesar de que en este caso el elemento portador de tracción Z se encuentra dispuesto directamente sobre la capa G textil.

Referencias

20 Herramienta de moldeo por inyección

21 Núcleo tubular (núcleo de molde)

22 Casquillo exterior (molde exterior)

23 Cavidad de la herramienta 20 (superficie perimetral)

24 Geometría de dientes del núcleo 21

25 Dentado 25 que forma la geometría de dientes

26 Superficie interior del casquillo exterior 22

27 Conducción de evacuación central

29,30 Conducciones de aspiración

33 Tapa

34 Base

35,36 Boquillas de inyección

37 Abertura de aspiración central

38,39 Salidas de aire

60,61 Cantos del recorte de tejido de elemento portador de tracción ZZ1

62 Línea de unión

63,64 Cantos del recorte de tejido de elemento portador de tracción ZZ2

65 Línea de unión

66 Lado frontal superior del núcleo 21

67 Lado frontal inferior del núcleo 21

68 Línea de unión

B Material de base

G Capa textil

H Altura de los recortes de tejido de elemento portador de tracción ZZ1 - ZZ3

K Hilos de urdimbre

L Longitud de los recortes de tejido de elemento portador de tracción ZZ1 - ZZ3 LX Eje longitudinal del núcleo 21

S Hilos de trama

Z Capa de elemento portador de tracción

ZZ1 - ZZ3 Recortes de tejido de elemento portador de tracción

ZR Correa dentada

ZG Geometría de dientes

ZZ Dientes

ZB Base de dientes

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de una correa de transmisión (ZR), que comprende los siguientes pasos de trabajo:

a) poner a disposición un núcleo de molde (21) y un molde exterior (22) de una herramienta de colada (20), estando previsto el núcleo de molde (21) para ser dispuesto dentro del molde exterior (22), de tal modo que entre el molde exterior (22) y el núcleo de molde (21) dispuesto dentro de éste se forma una cavidad (23) que reproduce la forma de la correa de transmisión (ZR) a fabricar, y estando provista la superficie perimetral asignada a la cavidad (23), del núcleo de molde (21), o la superficie perimetral interior (26) asignada a la cavidad (23), del molde exterior (22), de una geometría (24) a reproducir en la correa de transmisión (ZR), la cual está formada por cavidades o elevaciones, que están limitadas por superficies que chocan entre sí, que están formadas en la superficie perimetral del núcleo de molde (21) o en la superficie perimetral interior (26) del molde exterior (22) o conformadas en la superficie perimetral del núcleo de molde (21) o en la superficie perimetral interior (26) del molde exterior (22); b) colocar una capa textil (G) sobre la geometría (24) a reproducir en la correa de transmisión (ZR);

c) disponer el núcleo de molde (21) en el molde exterior (22), de tal modo que el núcleo de molde (21) y el molde exterior (22) delimiten entre sí la cavidad (23);

d) opcionalmente: disponer un elemento portador de tracción (Z,ZZ1,ZZ2,ZZ3) en la cavidad (23);

e) opcionalmente: cerrar la cavidad (23), al menos por la zona de la geometría (24) a reproducir en la correa de transmisión (ZR), con respecto al entorno;

f) adaptar la capa textil (G) a las superficies, las cuales limitan en el núcleo de molde o en el molde exterior la geometría (24) a reproducir en la correa de transmisión (ZR), favoreciéndose la adaptación de la capa textil (G) a la geometría mediante la generación de una presión negativa en la zona de los espacios libres, los cuales existen tras el paso de trabajo b) entre la capa textil (G) y la geometría (24);

g) introducir un material de base elastomérico con capacidad de colada en la cavidad (23), presionando el material de base que penetra en la cavidad contra la capa textil en contacto con la geometría a reproducir y seguir manteniendo la presión negativa;

h) opcionalmente: empuje posterior del material de base tras el llenado completo de la cavidad (23) con el material de base, para dar lugar a un aumento de presión en la cavidad (23);

i) opcionalmente: mantener la presión que actúa sobre el material de base hasta que el material de base se ha solidificado lo suficientemente;

j) desmoldar la bobina de correa obtenida

k) opcionalmente: separar la correa de transmisión (ZR) de la bobina de correa.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la geometría (24) está configurada en la superficie perimetral del núcleo de molde (21).

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la geometría (24) está configurada en la superficie perimetral interior (26) del molde exterior (22).

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el textil de la capa textil (G) está provisto de un revestimiento con capacidad de reacción con respecto al material de base (B).

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el material de base se introduce aplicando una presión en la cavidad (23).

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se calientan al menos el núcleo de molde (21) o el molde exterior (22).

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que en el paso de trabajo g) en una primera zona de la cavidad (23) se introduce un primer material de base y en una segunda zona de la cavidad (23) un segundo material de base, el cual se diferencia del primer material de base en la correa de transmisión (ZR) terminada de fabricar en al menos una propiedad mecánica.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que para introducir el elemento portador de tracción (Z,ZZ1,ZZ2,ZZ3) en la cavidad (paso de trabajo d)), antes de colocar el núcleo de molde (21), se dispone el elemento portador de tracción (Z,ZZ1,ZZ2,ZZ3) en el molde exterior (22) (paso de trabajo c)) alrededor del núcleo de molde (21) y se dispone junto con el núcleo de molde (21) en el molde exterior (22).

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el material de base elastomérico con capacidad de colada se inyecta en el paso de trabajo g) en la cavidad (23), que tras colocar el núcleo de molde (21) en el molde exterior (22) y antes de inyectar el material de base (B) se coloca un elemento portador de tracción mediante elementos auxiliares móviles en la cavidad (23) del molde de colada con separación de la capa textil, y por que los elementos auxiliares tras una inyección de una primera porción del material de base (B) se mueven hacia el exterior de la cavidad (23) por pasos o de forma continua dejando atrás el elemento portador de tracción (Z) en el material de base (B).

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la correa de tracción a fabricar es una correa dentada (ZR) y por que la geometría prevista en la superficie perimetral del núcleo de molde (21) o en la superficie perimetral interior (26) asignada a la cavidad (23), del molde exterior (22), es una geometría de dientes (24) a reproducir en la correa dentada (ZR).

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 o 10, caracterizado por que en el paso de trabajo d) se dispone un elemento portador de tracción (Z,ZZ1,ZZ2,ZZ3) directamente sobre la capa textil (G) dispuesta anteriormente sobre la geometría, de tal modo que se apoya a través de la capa textil (G) sobre las superficies frontales de dientes de la geometría de dientes (24).

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento portador de tracción está configurado como recorte textil (ZZ1,ZZ2,ZZ3).

13. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado por que hilos del recorte textil de elemento portador de tracción (ZZ1,ZZ2,ZZ3) están dispuestos con respecto al eje longitudinal (LX) del núcleo de molde (21) con un ángulo, que es de >0° y <90°.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 12 o 13, caracterizado por que el recorte textil de elemento portador de tracción está configurado en forma de tubo flexible.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 12 a 14, caracterizado por que el recorte textil de elemento portador de tracción (ZZ1,ZZ2,ZZ3) tiene una configuración en forma de banda y se adapta a modo de una espira o varias espiras a la geometría (24).

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el material de base elastomérico con capacidad de colada se inyecta en el paso de trabajo g) en la cavidad (23) y por que la capa textil (G) del lado de geometría o el elemento portador de tracción (ZZ1,ZZ2,ZZ3) se fijan antes de la inyección del material de base (B) en la cavidad (23) a las zonas asignadas a los lados frontales (66,67) del núcleo de molde (21), del molde de colada.

17. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento portador de tracción (Z,ZZ1,ZZ2,ZZ3) o la capa textil (G) comprenden una instalación de caracterización, que durante el uso de la correa de transmisión (ZR) terminada de fabricar identifica inequívocamente la correa de transmisión (ZR) como elemento pasivo y/o detecta como elemento activo al menos una propiedad o al menos un estado de la correa de transmisión (ZR) y la emite a una instalación de detección de señales.