ES2677594T3

ES2677594T3 - Método para producir conductos comunes y conductos comunes parcialmente reforzados

Info

Publication number: ES2677594T3
Application number: ES08849128.7T
Authority: ES
Inventors: Atsushi Sugihashi; Koji Hirano; Yasushi Hasegawa
Original assignee: Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2007-11-12
Filing date: 2008-11-12
Publication date: 2018-08-03
Anticipated expiration: 2028-11-12
Also published as: US9464611B2; KR101131658B1; JPWO2009064013A1; KR20090092304A; CN101578446B; US20130160743A1; US20100055490A1; WO2009064013A1; EP2211050B1; CN101578446A; US8354613B2; EP2211050A1; JP4790844B2; EP2211050A4; PL2211050T3

Abstract

Un método para producir un conducto común (1) que tiene un orificio del conducto (5) formado en su región central y que tiene múltiples orificios de ramificación (6) que se forman en una región de pared cilíndrica que rodea el orificio del conducto (5) y que se conectan al orificio del conducto, en donde el método comprende: utilizar como un material del conducto común un acero para unión por fusión de fase líquida de alta resistencia que tiene buena tenacidad y resistencia a la fatiga que contiene, en % en masa, C: de 0,01 a 0,3%, Si: de 0,01 a 0,5%, Mn: de 0,01 a 3.0%, Cr: de 1,0 a 12.0% y Mo: de 0,1 a 2,0%, que además contiene, en % en masa, V: de 0,01 a 1,0%, B: de 0,0003 a 0,01%, Ti: de 0,01 a 0,05% y N: de 0,001 a 0,01%, opcionalmente uno o más de Ni: de 0,01 a 9,0%, Co: de 0,01 a 5,0%, Cu: de 0,01 a 5,0%, W: de 0,01 a 2,0%, Zr: de 0,001 a 0,05%, Nb: de 0,001 a 0,05%, Ta: de 0,001 a 0,2%, Hf: de 0,001 a 0,2%, elementos de control de forma de sulfuro seleccionados entre Ca: de 0,0005 a 0,005%, Mg: de 0,0005 a 0,005%, y Ba: de 0,0005 a 0,005%, y elementos de tierras raras seleccionados entre Y: de 0,001 a 0,05%, Ce: de 0,001 a 0,05%, y La: de 0,001 a 0,05%, con un contenido de P limitado a 0,03% o menos, un contenido de S a 0,01% o menos y contenido de O a 0,01% o menos, teniendo además un contenido total de elementos de fragilidad segregados en el límite del grano tales como, Sn, Sb, Pb y Zn limitados a 0,015% o menos, y un equilibrio de impurezas inevitables y Fe; realizar la unión por difusión en fase líquida; hacer que un líquido transparente esté presente en, y realizar un granallado por láser con un haz de láser pulsado con respecto a, una superficie interna (21) de cada orificio de ramificación (6) situado en una zona periférica de la abertura del orificio de ramificación (6) y una zona periférica en un límite entre el orificio de ramificación y la superficie interior del orificio del conducto (5); y retirar una capa superficial de acero de la zona periférica de abertura, aumentando así la resistencia a la fatiga de la zona periférica de la abertura, en donde la eliminación de la capa superficial de acero de la zona periférica de la abertura se realiza mediante pulido electrolítico o pulido por fluido; la energía del pulso del haz de láser pulsado es de 1 mJ a 10 J; tanto la zona granallada por láser como la zona cuya capa superficial es eliminada, incluyen una zona en la superficie interna (22) del orificio del conducto (5) que cumple la Fórmula (1) y el espesor de la capa superficial eliminada es de 0,01 mm a 0,3 mm en la zona que cumple la Fórmula (1): Distancia desde el centro del orificio de ramificación <= Diámetro del orificio de ramificación x 0,6 Ángulo entre el segmento de línea dibujado al centro del orificio de ramificación y dirección longitudinal del orificio del conducto <= 10º ... Fórmula (1). La retirada de la capa superficial de acero de la zona periférica provoca un radio de curvatura de una línea de forma en la zona periférica de la abertura del orificio de ramificación visto en una sección transversal que se extiende en una dirección longitudinal del orificio del conducto e incluye una línea central del orificio de ramificación para que sea de 15 μm o más en puntos de una región que cumple la Fórmula (2): Diámetro del orificio de ramificación x 0,5 <= Distancia desde el centro del orificio de ramificación <= Diámetro del 40 orificio de ramificación x 0.6 ... Fórmula (2)

Description

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DESCRIPCION

Metodo para producir conductos comunes y conductos comunes parcialmente reforzados Campo de la invencion

Esta invencion se refiere a un metodo para producir un conducto comun para un sistema de inyeccion de combustible con acumulador de motor diesel y se refiere a un conducto comun localmente reforzado.

Descripcion de la tecnica relacionada

Un componente de maquina que tiene un paso de fluido es propenso a experimentar una concentracion de tension en los extremos del tubo transportador de fluido y las partes del tubo donde su diametro cambia radicalmente de modo que la fractura por fatiga causada por la fluctuacion de presion del fluido se convierte en un problema.

Un conducto comun es un componente tubular utilizado en un sistema de inyeccion de combustible con acumulador de motor diesel. Esta situado entre una bomba para bombear combustible diesel y los inyectores, y almacena combustible bajo presion.

La Figura 1 es una seccion transversal esquematica de un conducto comun 1. El orificio del conducto 5, que es el tubo principal del conducto comun 1, funciona para almacenar combustible diesel presurizado. El conducto comun 1 esta formado por una serie de orificios de ramificacion 6 que se extienden de manera normal hasta el orificio del conducto 5. El combustible diesel se bombea a traves de los orificios de ramificacion 6 a los inyectores asociados. El orificio del conducto 5 tiene un diametro interno d1 de aproximadamente 10 mm, y los orificios de ramificacion 6 tienen un diametro interno d2 de aproximadamente 1 mm. Durante el funcionamiento del motor, el combustible diesel se bombea periodicamente y, por lo tanto, la presion del combustible diesel en el conducto comun 1 vana periodicamente. En el transcurso de la variacion de la presion periodica, el orificio del conducto 5 y los orificios de ramificacion 6 mostrados de la Figura 1 experimentan una variacion periodica de tension de traccion circunferencial. La Figura 2 muestra una vista ampliada de la region periferica limftrofe entre la superficie interna de un orificio de ramificacion 6, que es la region periferica de abertura del orificio de ramificacion 6, y la superficie interna del orificio del conducto 5. Entre los diferentes sectores de la region periferica de abertura del orificio de ramificacion 6, las zonas 7 cerca de los extremos opuestos del diametro del orificio de ramificacion 6 paralelo a la direccion longitudinal del orificio del conducto experimentan una mayor tension de traccion que otras zonas porque son sitios donde se suman las tensiones de traccion de los dos orificios 5 y 6. Por lo tanto, estas zonas tienden a sufrir fracturas por fatiga debido a la variacion de la presion interna. La mejora de la resistencia a la fatiga frente a la variacion de la presion interna (resistencia a la fatiga por presion interna) permitina la inyeccion de combustible a alta presion y, por lo tanto, es deseable desde el punto de vista de la limpieza del gas de escape y la eficiencia del combustible.

Hasta ahora, la mejora de la resistencia a la fatiga generalmente se ha abordado mediante el uso de acero de alta resistencia para aumentar la resistencia a la fatiga del conducto comun. Sin embargo, este metodo degrada la formabilidad y la trabajabilidad debido a la alta resistencia del acero y aumenta el coste en proporcion a la mejora del rendimiento del acero. En respuesta a estos problemas, la solicitud de patente japonesa publicada n° 2004-83979, por ejemplo, describe una invencion que reemplaza el metodo convencional de producir un conducto comun por forjado monolttico y procesamiento mecanico con un metodo para producir un conducto comun soldado mediante union por difusion en fase lfquida. Ademas, la solicitud de patente japonesa publicada n° 2007-40244 describe una invencion referida a un acero adecuado para la union por difusion en fase lfquida que no requiere un enfriamiento controlado durante la union. Sin embargo, el acero descrito en esta referencia de patente tiene una resistencia a la traccion de aproximadamente 600 MPa y, como tal, es deficiente en resistencia para ser utilizado en conductos comunes a presiones de 1.500 atm o incluso de 2.000 atm y superiores, algo necesario para lograr la alta eficiencia de combustible que se ha intentado alcanzar en los ultimos anos. Aunque la resistencia del acero se puede mejorar notablemente mediante la seleccion de condiciones de tratamiento termico y similares, este enfoque dificulta el procesamiento y aumenta enormemente el coste de produccion. Ademas, en el caso donde el procesamiento expone oxidos y/o inclusiones tales como MnS, AhO3, CaO y similares en la superficie de las regiones de maxima tension principal, los oxidos y/o inclusiones se convierten en puntos de inicio de fracturas por fatiga durante la aplicacion de presion interna. Esto afecta seriamente la produccion estable de conductos comunes de alta resistencia y es un problema que no se puede superar.

Ademas, los intentos no se han limitado al metodo normal de aumentar la resistencia del acero. Con respecto a la resistencia del conducto comun, por ejemplo, las solicitudes de patente japonesa publicadas nos 2004-20417 y 200427968 describen metodos para mitigar la concentracion de tension usando un tratamiento de pulido por fluido o acunacion para achaflanar los bordes de la region de abertura del orificio de ramificacion. Tambien se ha estudiado la mejora de la resistencia a la fatiga al impartir una tension de compresion. Una tecnologfa que se ha desarrollado es el granallado por laser. Se proporciona un medio lfquido u otro medio transparente sobre la superficie de un objeto metalico y un haz de laser pulsado de alta densidad de potencia maxima se dirige a la superficie metalica. La fuerza de reaccion de expansion del plasma de ah producido se utiliza para impartir una tension de compresion residual cerca de la superficie del objeto metalico. Un metodo que utiliza esta tecnologfa se describe, por ejemplo, en la patente japonesa n° 3373638. Un haz de laser se puede transmitir incluso a regiones estrechas tales como la superficie interna

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del orificio del conducto y las superficies internas de los orificios de ramificacion del conducto comun, de modo que el granallado por laser es actualmente el unico metodo disponible para impartir una alta tension de compresion en las proximidades de las aberturas de los orificios de ramificacion del conducto comun. Por lo tanto, como se puede observara partir de la solicitud de patente japonesa publicada n° 2006-322446, se estan explorando metodos eficaces para aplicar el granallado por laser a los conductos comunes.

Pese a que el metodo descrito por la solicitud de patente japonesa publicada n° 2006-322446 permite una mejora considerable de la resistencia a la fatiga del conducto comun, tiene los siguientes inconvenientes originados a partir de los aspectos de sistema y efecto. Cuando el haz de laser se dirige a la superficie de la muestra durante el granallado por laser, la capa superficial en y alrededor del punto irradiado con laser se derrite y se vuelve a solidificar, de modo que la capa superficial cerca del punto irradiado con laser a menudo disminuye en la tension de compresion. Una forma conocida de evitar este problema es proporcionar una capa de sacrificio para absorber el haz de laser. Sin embargo, se requiere un sistema complejo para establecer la capa de sacrificio en las regiones de abertura del orificio de ramificacion del conducto comun. Por lo tanto, es mejor evitar este procedimiento desde el punto de vista del coste y la productividad.

La patente japonesa n° 3373638 describe dos metodos para retirar regiones afectadas por el calor. En uno, se instala un electrodo orientado hacia la superficie expuesta al haz de laser y su entorno, y se produce una descarga electrica controlada del haz de laser entre el electrodo y la superficie. En el otro, se proporciona un ftquido transparente en contacto con la superficie expuesta al haz de laser para su uso como un electrolito y se lleva a cabo un pulido electrofttico entre un electrodo instalado frente a la superficie expuesta al haz de laser y cerca de la superficie irradiada con el haz de laser. Sin embargo, el procesamiento preciso y estable a la forma deseada es diftcil con estos metodos porque la influencia de la irradiacion del haz de laser es grande. Por lo tanto, los metodos son inadecuados para la fabricacion industrial de conductos comunes. Como se senala en la solicitud de patente japonesa publicada n° 2006322446, el problema anteriormente mencionado de la disminucion de la tension de compresion se mitiga aumentando el area superpuesta de los puntos adyacentes del haz de laser pulsado. Sin embargo, con el fin de aumentar el efecto de mejorar la resistencia a la fatiga del conducto comun a un nivel aun mas alto, es necesario maximizar la tension de compresion cerca de la capa superficial. Por lo tanto, se desea un enfoque diferente.

Compendio de la invencion

El objeto de la presente invencion es superar los problemas antes mencionados proporcionando un metodo para producir un conducto comun excelente en resistencia a la fatiga a partir de un acero economico mediante la realizacion de granallado por laser con respecto a las zonas que estan situadas cerca de las aberturas de orificios de ramificacion del conducto comun susceptibles de convertirse en puntos de inicio de fracturas por fatiga causadas por la concentracion de tension. Otro objeto de la invencion es proporcionar un conducto comun producido mediante el metodo.

A traves de un estudio realizado para superar los problemas anteriormente mencionados, los autores de la presente invencion descubrieron que un conducto comun producido a partir de un acero economico se puede mejorar notablemente en resistencia a la fatiga mediante un metodo que comprende: producir unidades en bloque de forma facilmente procesable un acero economico de alta resistencia que tenga una resistencia de 600 MPa o superior adecuado para la union por difusion en fase ftquida y que tenga una composicion especificada excelente tambien en la resistencia de la union; conformar el acero en la forma aproximada de un conducto comun mediante union por difusion en fase ftquida; llevar a cabo el granallado por laser para impartir resistencia a la compresion a las zonas en las periferias de abertura del orificio de la ramificacion del conducto donde la resistencia a la fatiga es una preocupacion; y llevar a cabo un pulido electrolftico o similar para retirar acero de las regiones que incluyen las zonas granalladas por laser. La union por difusion en fase ftquida se utiliza para unir un soporte con el fin de sujetar un tubo hacia afuera de cada orificio de ramificacion. Esto facilita el procesamiento del acero de alta resistencia, lo que reduce el coste de produccion. Al mismo tiempo, la disminucion de la resistencia a la fatiga, que se produce cuando las inclusiones y/o los oxidos estan expuestos en las regiones de maxima tension principal (regiones de abertura del orificio de ramificacion) y que es fatal para un acero de alta resistencia, se compensa mediante granallado por laser regulado para el fortalecimiento del conducto comun. Estas caractensticas de la presente invencion permiten la produccion a bajo coste de un conducto comun resistente a las altas presiones no disponible hasta ahora, que se puede atribuir a la originalidad de la presente invencion.

Se proporciona un metodo y un conducto comun segun se expone en las reivindicaciones independientes. Las reivindicaciones dependientes definen realizaciones.

Un primer aspecto de la presente invencion proporciona un metodo para producir un conducto comun que tiene un orificio de conducto formado en su region central y que tiene multiples orificios de ramificacion que se forman en una region de pared ciftndrica que rodea el orificio del conducto y se conecta al orificio del conducto, en donde el metodo comprende: utilizar como un material del conducto comun un acero para union por difusion en fase ftquida de alta resistencia que tenga una buena tenacidad y resistencia a la fatiga que contenga, en % en masa, C: de 0,01 a 0,3%, Si: de 0,01 a 0,5%, Mn: de 0,01 a 3,0%, Cr: de 1,0 a 12,0% y Mo: de 0,1 a 2,0%, conteniendo adicionalmente, en % en masa, V: de 0,01 a 1,0%, B: de 0,0003 a 0,01%, Ti: de 0,01 a 0,05% y N: de 0,001 a 0,01%, opcionalmente uno o mas de Ni: de 0,01 a 9,0%, Co: de 0,01 a 5,0%, Cu: de 0,01 a 5,0%, W: de 0,01 a 2,0%, Zr: de 0,001 a 0,05%, Nb: de

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0,001 a 0,05%, Ta: de 0,001 a 0,2%, Hf: de 0,001 a 0,2%, elementos de control de forma de sulfuro seleccionados entre Ca: de 0,0005 a 0,005%, Mg: de 0,0005 a 0,005%, y Ba: de 0,0005 a 0,005%, y elementos de tierras raras seleccionados entre Y: de 0,001 a 0,05%, Ce: de 0,001 a 0,05%, y La: de 0,001 a 0,05%, con un contenido de P limitado a 0,03% o menos, un contenido de S de 0,01% o menos y un contenido de O de 0,01% o menos, teniendo ademas un contenido total de elementos de fragilidad segregados en el lfmite del grano As, Sn, Sb, Pb y Zn limitados a 0,015% o menos, y un equilibrio de impurezas inevitables y Fe; llevar a cabo la union por difusion en fase lfquida; propiciar que un lfquido transparente este presente en, y realizar un granallado por laser con un haz de laser pulsado con respecto a, una superficie interna de cada orificio de ramificacion situada en una zona periferica de abertura del orificio de ramificacion y una zona periferica en un lfmite entre el orificio de ramificacion y una superficie interna del orificio del conducto; y retirar una capa superficial de acero de la zona periferica de la abertura, aumentando asf la resistencia a la fatiga de la zona periferica de la abertura.

La retirada de la capa superficial de acero de la zona periferica de la abertura se realiza mediante pulido electrolftico o pulido por fluido.

La energfa de pulso del haz de laser pulsado es de 1 mJ a 10 J.

La zona granallada por laser y la zona cuya capa superficial se retira, incluyen una zona en la superficie interna del orificio del conducto que cumple la Formula (1) y el espesor de la capa superficial retirada es de 0,01 mm a 0,3 mm en la zona que cumple la Formula (1):

Distancia desde el centro del orificio de ramificacion < Diametro del orificio de ramificacion x 0,6

Angulo entre el segmento de lmea dibujado al centro del orificio de ramificacion y direccion longitudinal del orificio del conducto < 10°

... Formula (1).

La retirada de la capa superficial de acero de la zona periferica provoca un radio de curvatura de una lmea de forma en la zona periferica de abertura del orificio de ramificacion visto en una seccion transversal que se extiende en una direccion longitudinal del orificio del conducto e incluye una lmea central del orificio de ramificacion para que sea de 15 pm o mas en puntos de una region que cumple la Formula (2):

Diametro del orificio de ramificacion x 0,5 < Distancia desde el centro del orificio de ramificacion < Diametro del orificio de ramificacion x 0.6

... Formula (2)

Un segundo aspecto de la presente invencion proporciona un metodo para producir un conducto comun de acuerdo con el primer aspecto de la invencion, en donde la zona periferica de la abertura esta achaflanada antes de realizar el granallado por laser.

Un tercer aspecto de la presente invencion proporciona un metodo para producir un conducto comun de acuerdo con el segundo aspecto de la invencion, en donde la zona achaflanada incluye la zona que cumple la Formula (1).

Un cuarto aspecto de la presente invencion proporciona un metodo para producir un conducto comun de acuerdo con cualquiera de los aspectos primero a tercero de la invencion, en donde el lfquido transparente usado en el granallado por laser es alcohol o agua que contiene un inhibidor de oxido.

Un quinto aspecto de la presente invencion proporciona un conducto comun excelente en cuanto a la propiedad de resistencia a la fatiga producido por el metodo de acuerdo con cualquiera de los aspectos primero a cuarto, que tiene un orificio de conducto formado en su region central y que tiene multiples orificios de ramificacion que se forman en una region de pared cilmdrica que encierra el orificio del conducto y se conecta al orificio del conducto, en donde el conducto comun comprende como su material un acero para la union por difusion en fase lfquida de alta resistencia que tiene una buena tenacidad y resistencia a la fatiga, que contiene, en % masa, C: de 0,01 a 0,3%, Si: de 0,01 a 0,5%, Mn: de 0,01 a 3.0%, Cr: de 1,0 a 12,0% y Mo: de 0,1 a 2,0%, que contiene adicionalmente, en % en masa, V: de 0,01 a 1,0%, B: de 0,0003 a 0.01%, Ti: de 0,01 a 0,05% y N: de 0,001 a 0,01%, opcionalmente uno o mas de Ni: de 0,01 a 9,0%, Co: de 0,01 a 5,0%, Cu: de 0,01 a 5,0%, W: de 0,01 a 2,0%, Zr: de 0,001 a 0,05%, Nb: de 0,001 a 0,05%, Ta: de 0,001 a 0,2%, Hf: de 0,001 a 0,2%, elementos de control de forma de sulfuro seleccionados entre Ca: de 0,0005 a 0,005%, Mg: de 0,0005 a 0.005%, y Ba: de 0,0005 a 0,005%, y elementos de tierras raras seleccionados entre Y: de 0,001 a 0,05%, Ce: de 0,001 a 0,05%, y La: de 0,001 a 0,05%, con un contenido de P limitado a 0,03% o menos, un contenido de S a 0,01% o menos y un contenido de O a 0,01% o menos, teniendo ademas un contenido total de elementos de fragilidad segregados en el lfmite del grano As, Sn, Sb, Pb y Zn limitados a 0,015% o menos, y un equilibrio de impurezas inevitables y Fe; se conforma una region periferica de abertura de cada orificio de ramificacion para que tenga un radio de curvatura de una lmea de forma en la zona periferica de abertura del orificio de ramificacion visto en una seccion transversal que se extiende en una direccion longitudinal del orificio del conducto e incluye una lmea central del orificio de ramificacion que es de 15 pm o mas en puntos de una region que cumple la

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Formula (2); y el valor de tension de compresion normal con respecto a la direccion longitudinal del orificio del conducto en la seccion transversal es de -200 MPa o mayor.

Breve descripcion de los dibujos

La Figura 1 es una vista en seccion transversal de un conducto comun en la direccion longitudinal del orificio del conducto.

La Figura 2 es una vista en planta de la zona periferica de una abertura de orificio de ramificacion de conducto comun.

La Figura 3 es una vista en perspectiva que muestra un procedimiento de produccion de un conducto comun.

La Figura 4 es una vista en seccion transversal de la zona periferica de una abertura de orificio de ramificacion de conducto comun.

La Figura 5 es un grafico que muestra como la resistencia a la traccion a temperatura ambiente de una union unida por difusion en fase lfquida vana con el valor de HTL.

La Figura 6 es un grafico que muestra como la tenacidad de una union unida por difusion en fase lfquida vana con el valor de HTL.

La Figura 7 es un grafico que muestra la tension residual de una pieza de ensayo granallada por laser.

La Figura 8 es una vista en planta que muestra un aparato de irradiacion por haz de laser.

La Figura 9 es una vista frontal del aparato mostrado en la Figura 8.

La Figura 10 es una vista en planta que muestra un metodo de irradiacion por haz de laser.

La Figura 11 es una vista en perspectiva que muestra la parte de una zona periferica de la abertura de orificio de ramificacion a tratar con haz de laser.

La Figura 12 es una vista en seccion transversal que muestra el estado de una zona periferica de la abertura de orificio de ramificacion antes y despues de la retirada de la capa superficial de acero.

La Figura 13 es una vista en seccion transversal que muestra una zona periferica de la abertura de orificio de ramificacion despues de la retirada de la capa superficial de acero en el caso en que la zona periferica este achaflanada.

La Figura 14 es un diagrama explicativo que muestra el intervalo de angulo de una region irradiada con haz de laser de una zona periferica de la abertura de orificio de ramificacion.

La Figura 15 es un diagrama explicativo que muestra un metodo de irradiacion con haz de laser para irradiar una zona periferica de la abertura de orificio de ramificacion.

La Figura 16 es un diagrama explicativo que muestra otro metodo de irradiacion con haz de laser para irradiar una zona periferica de la abertura de orificio de ramificacion.

La Figura 17 es un conjunto de vistas en planta que muestra una pieza de ensayo.

La Figura 18 es una vista en seccion transversal que muestra el procesamiento de chaflan aplicado a una zona periferica de la abertura de orificio de ramificacion.

La Figura 19 es una vista en perspectiva que muestra la parte de una zona periferica de la abertura de orificio de ramificacion a tratar con haz de laser.

La Figura 20 es una vista en seccion transversal que muestra el pulido electrolftico aplicado a una zona periferica de la abertura de orificio de ramificacion.

La Figura 21 muestra la forma en seccion transversal de una zona periferica de la abertura de orificio de ramificacion.

La Figura 22 es una vista en seccion transversal que muestra la unidad de cabezal de irradiacion de un sistema de procesamiento por haz de laser.

Descripcion detallada de la invencion

Las realizaciones preferidas del metodo para producir un conducto comun y el conducto comun de acuerdo con la presente invencion se explican a continuacion con referencia a los dibujos anexos. Con el fin de evitar explicaciones redundantes, se asignan numeros de referencia iguales a los elementos que tienen sustancialmente la misma funcion a lo largo de la especificacion y los dibujos.

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La Figura 1 es una vista en seccion transversal esquematica de un conducto comun 1. Un orificio de conducto 5 formado dentro de una unidad de pared cilmdrica 2 es el tubo principal del conducto comun 1 y es responsable de almacenar el combustible diesel presurizado. Se forman multiples orificios de ramificacion 6 que se extienden de forma normal al orificio del conducto 5.

Con el fin de proporcionar un metodo economico para producir un conducto comun, la presente invencion realiza la union y el ensamble mediante union por difusion en fase lfquida. Como se muestra en la Figura 3, se interpone una lamina de metal de aleacion amorfa 15 para la union por difusion en fase lfquida entre las caras de la union en forma de anillo formadas por un cuerpo de conducto comun 11 que tiene un conducto de tubo 13 que pasa a lo largo de la direccion longitudinal del cuerpo de conducto y un soporte con forma cilmdrica 12. Despues de juntar, se realiza un calentamiento a una temperatura de 1.100°C o superior y se aplica una tension de 5 MPa o superior a la region de union a una carga igual o mayor que la tension de fluencia del acero a la temperatura de union, llevandose a cabo de este modo la union por difusion en fase lfquida que suelda con recalado por fusion la lamina metalica de aleacion 15, el cuerpo de conducto comun 11 y el soporte 12, formando asf inicialmente una union. En interes de la simplicidad del dibujo, en la Figura 3 solo se muestra un tubo de ramificacion 14. En realidad, se proporciona normalmente una serie de tubos de ramificacion 14 que corresponde con el numero de toberas de inyeccion instaladas en las camaras de combustion del motor. Con el fin de conectar los tubos de ramificacion 14 y los tubos para bombear combustible a las toberas de inyeccion de las camaras de combustion del motor, se proporciona un numero de soportes 12 correspondientes al numero de tubos de ramificacion 14 del cuerpo del conducto comun 11. En el conducto comun asf formado, el conducto del tubo 13 en la Figura 3 corresponde al orificio de conducto 5 en la Figura 1, y los interiores de los tubos de ramificacion 14 en la Figura 3 corresponden a los orificios de ramificacion 6 en la Figura 1.

En la presente invencion, se selecciona previamente un acero en el estado de diseno que tenga una estructura de transformacion adecuada a baja temperatura incluso sin necesidad de enfriamiento controlado despues de la union por difusion en fase lfquida, es decir, un acero que tenga una alta templabilidad que haga posible inducir una transformacion de bainita o martensita en todo o en las regiones requeridas del acero. Por lo tanto, se usa un acero cuya composicion de aleacion sea capaz de lograr una estructura adecuadamente uniforme incluso en la region de las uniones isotermicamente solidificadas formadas por la union por difusion en fase lfquida. Se explicaran los motivos para definir la composicion qmmica del acero de union por difusion en fase lfquida utilizado en la invencion. A menos que se indique lo contrario, el sfmbolo % usado con respecto a los componentes del acero en los siguientes elementos significa % en masa.

El C es el elemento mas basico para controlar la templabilidad y la resistencia del acero. La resistencia requerida no se puede lograr con un contenido de C de menos del 0,01%. Cuando el contenido excede 0,3%, la resistencia mejora pero no se puede obtener la tenacidad requerida de la union. Por lo tanto, el contenido de C se define como de 0,01 a 0,3%. Cuando el contenido de C se encuentra en este intervalo, es posible el control estructural del acero en el estado "posterior a la union" del acero. Desde el punto de vista de permitir que los efectos de la adicion de carbono se realicen de forma estable en la fabricacion industrial, el contenido de los mismos debena ser del 0,05 al 0,3%.

El Si es un desoxidante de acero que se anade generalmente junto con el Mn con el fin de reducir la concentracion de oxfgeno del acero. El Si tambien es necesario para el fortalecimiento intragranular y un contenido deficiente disminuye la resistencia. En la presente invencion, tambien, se anade Si con la finalidad de desoxidacion y fortalecimiento intragranular. Estos efectos se hacen evidentes a partir de un contenido de 0,01% o mayor. Con un contenido que exceda el 0,5%, a veces se produce fragilidad del acero. El intervalo de adicion de Si se define por lo tanto como de 0,01 a 0,5%. En algunos casos, existe el riesgo de que se formen oxidos complejos por difusion en fase lfquida que contengan SiO2, tales como SiO2-MnO y SiO2-FeO, en las uniones por difusion en fase lfquida. En tales casos, el intervalo de adicion se define como de 0,01 a 0,3%.

El Mn, al igual que el Si, es eficaz para la desoxidacion. Cuando esta presente en el acero, mejora la templabilidad del acero y contribuye a la mejora de la resistencia. Este efecto aparece a partir de un contenido de 0,01%. Pero cuando el contenido excede el 3,0%, la tenacidad puede disminuir debido a la cristalizacion de un gran numero de oxidos de tipo MnO. El intervalo de adicion de Mn se define por lo tanto como de 0,01 a 3,0%. El intervalo de adicion de Mn se define mas preferiblemente como de 0,01 a 2,0%, en vista de la necesidad de inhibir la formacion de SiO2-MnO, de manera similar a lo que se explico anteriormente con respecto al Si.

Tanto el Cr como el Mo son importantes para garantizar una buena resistencia/tenacidad al mejorar la templabilidad del acero. El Cr no proporciona una templabilidad adecuada con un contenido de menos de 1,0%. Cuando el contenido de Cr excede el 12,0%, la formacion de ferrita 8 puede perjudicar la formacion de una estructura de transformacion a baja temperatura, por lo que la resistencia/tenacidad puede disminuir en lugar de aumentar. El intervalo de adicion de Cr se define, por lo tanto, como de 1,0 a 12,0%. Sin embargo, cuando la lamina utilizada en la union por difusion en fase lfquida contiene P, el Cr forma facilmente el fosfuro de Cr Cr2P y el lfmite superior de su intervalo de adicion debe, por lo tanto, reducirse, preferiblemente a un intervalo de 1,0 a 9,5%. El Mo mejora adecuadamente la templabilidad cuando se agrega con un contenido de menos de 0,1% y cuando se agrega en exceso de 2,0%, puede degradar la tenacidad de la union al formar un boruro y fosfuro con B y P, que estan presentes en la union por difusion en fase lfquida como atomos de difusion. El intervalo de adicion de Mo se define, por lo tanto, como de 0,1 a 2,0%. Pero cuando el contenido de B de la union por difusion en fase lfquida es alto, no siempre se puede descartar por completo la posibilidad de que se forme boruro de Mo. Idealmente, la cantidad de adicion de Mo debena controlarse en funcion

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del contenido de B de la lamina. Sin embargo, la cantidad de adicion de B es un factor que determina el fenomeno de union por difusion en fase tiquida, de modo que el intervalo preferible es de 0,1 a 1,1% como uno para ser controlado industrialmente.

El V aumenta la resistencia del acero al precipitar carburos finos. Este efecto es bajo con un contenido de menos de 0,01%. Con un contenido que excede el 1,0%, los carburos se agrandan para reducir la tenacidad. El timite superior del contenido de V se define, por lo tanto, como 1,0%. Aunque la adicion de V es eficaz para mejorar la resistencia, es costosa. Por lo tanto, el contenido de V se define preferiblemente como de 0,01 a 0,5%.

El B es muy eficaz para aumentar la templabilidad del acero con un contenido pequeno, pero solo tiene un ligero efecto de mejora de la templabilidad con un contenido de menos del 0,0003%. Por otra parte, cuando se agrega B con un contenido superior a 0,01%, forma borocarburos que tienen el efecto contrario de disminuir la templabilidad. Por lo tanto, el intervalo de adicion de B se define como de 0,0003 a 0,01%. En otro aspecto, la segregacion del timite del grano de B es pronunciada, y dependiendo de las condiciones de enfriamiento posteriores a la union, puede causar fragilidad solamente en los timites del grano. La cantidad anadida es, por lo tanto, preferiblemente de 0,0003 a 0,005%.

La afinidad de Ti por combinarse con N es mas fuerte que la de B, por lo que Ti se combina con N mas preferiblemente que con B. Por lo tanto, el Ti es un elemento importante para asegurar el soluto B, que es eficaz para establecer la templabilidad. Este efecto es pequeno con un contenido de menos de 0,01%. Cuando se agrega Ti con un contenido que excede el 0,05%, no solo se satura su efecto, sino que la tenacidad disminuye debido a la abundante precipitacion de carbonitruros gruesos de tipo Ti. Por lo tanto, el contenido de Ti se debe de limitar a un intervalo de 0,01 a 0,05%. Ademas, dado que el Ti tambien forma boruros, a ser posible, es mejor mantener bajo el timite superior del contenido de Ti. El intervalo de adicion preferible es, por lo tanto, de 0,01 a 0,03%.

El N se precipita formando TiN y otros nitruros. Por lo tanto, es eficaz para aumentar la tenacidad del acero mediante el refinamiento del grano cristalino. Este efecto es pequeno con un contenido de menos de 0,001%. Cuando el contenido excede el 0,01%, el coste aumenta debido a que se debe agregar una gran cantidad de Ti para fijar el N. Por lo tanto, el contenido de N se define como de 0,001 a 0,01%. En la fabricacion de acero habitual, la adicion constante de 0,008% o mas de N aumenta el coste desde el aspecto del procedimiento de produccion. El intervalo preferido de adicion es por lo tanto de 0,001 a 0,008%.

El aumento de la tenacidad de un acero de alta resistencia como el de la presente invencion requiere que se evite, en la mayor medida posible, la concentracion de impurezas en los timites del grano. Con esto en mente, los contenidos de P y S estan limitados a 0,03% o menos y a 0,01% o menos, respectivamente. Ademas, para lograr un acero limpio con alta tenacidad, el contenido de O debe limitarse a 0,01% o menos. Asimismo, el logro fiable de la mejora de la tenacidad requiere que el contenido total de los elementos de fragilidad segregados en el timite del grano As, Sn, Sb, Pb y Zn se limite a 0,015% o menos.

Con el fin de lograr la resistencia a la fatiga repetida a alta presion requerida de un acero de conducto comun, es altamente eficaz no solo controlar el acero a la composicion qmmica basica descrita anteriormente, sino tambien usar un acero cuyo mdice de HTL de endurecimiento de union espedfico para una union realizada por difusion en fase tiquida como se define en la Formula (3) a continuacion sea de 8 o mayor, garantizando asf una resistencia del acero de 600 MPa o mas, una tenacidad excelente y una buena durabilidad frente a la fatiga.

HTL = 3,1 x (% de Cr) + 1,2 (% de Ni + % de Co + % de Mn) + 2 * (% de Mo + % de W) +

0,8 * (% de Nb + % de Zr + % de V + % de Ti + % de Ta + % de Hf) + 2,7 * (% de C + % de N) + 1.500 * (% de B)

...Formula (3).

Al decidir los coeficientes y el esquema de combinacion de la Formula (3), se hizo referencia a los coeficientes de la formula del valor DI de templabilidad generalmente aplicados a un acero que tiene la composicion qmmica establecida en el primer aspecto de la invencion (obtenidos multiplicando el % de los respectivos elementos por coeficientes experimentales y multiplicando las combinaciones lineales de los mismos por la rafz cuadrada del contenido de carbono para obtener una formula que calcule el diametro ideal de endurecimiento critico, es decir, la distancia desde la superficie de una pieza de ensayo en forma de barra redonda que se convierte en una estructura de martensita cuando el acero se enfria a una velocidad de enfriamiento dada), y ademas, con el fin de comparar e incorporar relativamente los grados de mejora en la dureza del acero en el momento del enfriamiento individual de elementos, tambien se hizo referencia simultaneamente a la ecuacion de equivalencia de Cr, los coeficientes fueron redondeados hasta un decimal, y el valor de HTL se determino aproximadamente adoptando 3,1 como el coeficiente para el elemento estabilizador de ferrita Cr, 1,2 para los elementos estabilizadores de austenita Ni, Co y Mn, 2,0 para los elementos estabilizadores austemticos Mo y W, 0,8 para los elementos estabilizadores de temperatura sin recristalizacion Nb, Zr, V, Ti, Ta, Hf y similares, 2,7 para los elementos de solutos intersticiales C y N que son elementos de solutos intersticiales presentes en la reticula de acero y provocan el sobreenfriamiento constitucional durante la transformacion de y ^ a, y para B, ya que aumenta la templabilidad al inhibir marcadamente la aparicion de nucleos de los limites del grano, el valor relativamente grande de 1.500 obtenido en funcion de la ecuacion de equivalencia de carbono del metal soldado y la regresion experimental. Por lo tanto, estos coeficientes se determinan por primera vez

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en el curso de la regresion experimental del efecto de mejora de la resistencia de diversos elementos de mejora de la templabilidad llevados a cabo independientemente por los autores de la presente invencion al referirse al estado de la tecnica y, como tales, no se copian simplemente de las tecnologfas existentes sino que son factores importantes que definen el metodo de evaluacion unico de la presente invencion.

El valor de HTL determinado de la manera anterior es un valor aplicable unicamente en la presente invencion. Por lo tanto, se llevo a cabo el siguiente experimento y analisis para determinar que nivel de valor de HTL permite alcanzar la resistencia del acero, particularmente la resistencia de una union formada por uniones medainte difusion en fase lfquida, de 600 MPa o mas.

Utilizando un equipo de produccion de placas de acero practico o por fusion al vacfo a escala de laboratorio, se produjeron aceros de composiciones qmmicas que se situan en los intervalos de los aspectos primero a cuarto de la presente invencion en cantidades de 100 kg, 300 kg, 2 toneladas, 10 toneladas, 100 toneladas y 300 toneladas por fusion al vacfo o por procedimientos ordinarios: alto horno-convertidor-afino secundario-desgasificacion/adicion de elemento traza-moldeo por colada continua-laminado en caliente. Las muestras tomadas en una direccion paralela a la direccion de laminacion de los aceros producidos se procesaron en piezas de ensayo pequenas y sencillas que median 10 mm de diametro y 50 mm de longitud. Una cara final de cada pieza de ensayo se esmerilo a Rmax < 100 pm (longitud de medicion: 9 mm) y se desengraso. Los extremos asf procesados de dos piezas de ensayo se pusieron en contacto para formar una pieza de ensayo de union. En una maquina de ensayo de compresion a tension provista de una unidad de calentamiento por induccion de alta frecuencia de 150 kW, una lamina amorfa de 20 a 50 pm de espesor, al menos 50% en volumen, era amorfa y capaz de lograr una union por difusion en fase lfquida en el intervalo de 1.000 a 1.300°C se interpuso entre las caras de union. Como lamina se uso una base de Ni que contema B (veanse las solicitudes de patente japonesa publicadas nos H2-151377 y 2008-119744), una base de Fe que contema B (vease la solicitud de patente japonesa publicada n° 2008-119744), una base de Ni que contema P (vease la publicacion de patente japonesa n° H7-276066), una base de Fe que contema P (vease la solicitud de patente japonesa publicada n° H9-323175), o una base de Ni o base de Fe que contema P y B (vease la solicitud de patente japonesa publicada n° 2004-114157). La pieza de ensayo completa se calento a la temperatura de union requerida y se unio por difusion en fase lfquida bajo tension de 2 a 20 MPa durante 1 a 60 minutos, seguido de enfriamiento espontaneo. La velocidad de enfriamiento dependio del equipo y de la forma de la pieza de ensayo, y vario entre 0,01°C/s y 10°C/s.

De cada una de las piezas de ensayo unidas en forma de barra redonda se tomo una pieza de ensayo de traccion de barra redonda de 6 mm de diametro en la parte paralela y de cada pieza de ensayo unida en forma de barra cuadrada obtenida se tomo una pieza de ensayo de impacto JIS N°4 en forma de cuadrado de 10 mm. La region unida de la pieza de ensayo de barra redonda estaba situada en el centro de la parte paralela y extendida paralelamente hacia la direccion de traccion. La pieza de ensayo Charpy se tomo de modo que se situara una muesca en V de 2 mm en el centro de la region unida. A continuacion, se midio la resistencia a la traccion del acero mediante el metodo de JIS Z2241 y se investigo su relacion con el valor de HTL antes mencionado. Los resultados se muestran en la Figura 5. La resistencia a la traccion de la union unida por difusion en fase lfquida no excedio los 600 MPa a menos que el valor de HTL fuera de 8 o superior. Los sitios de fractura en este caso estaban todos en el material base cuando el valor de HTL fue de 8 o mas, y estaban todos en la region de la union cuando el HTL fue inferior a 8. La relacion entre la energfa absorbida de las uniones determinada por el ensayo Charpy de acuerdo con el metodo JIS Z2201 y el valor de HTL se muestra en la Figura 6. Con el fin de mantener una buena tenacidad (47 J o mayor, a 0°C), el valor de HTL debe ser nuevamente de 8 o mayor. En otras palabras, se determino que una union unida por difusion en fase lfquida con excelente resistencia y tenacidad se puede formar cuando el valor de HTL definido por la invencion es de 8 o mayor. Aunque la union unida por difusion en fase lfquida de acuerdo con la invencion puede alcanzar simultaneamente una resistencia y una tenacidad igual o mayor que los valores deseados cuando el valor de HTL es de 8 o mayor, es preferible un valor de HTL de 10 o mayor, considerando que la mayor resistencia y la tenacidad posible son deseables y esa varianza surge durante la produccion industrial.

En el metodo para producir un conducto comun de esta invencion, un cuerpo de conducto comun fabricado de un acero que tenga la composicion antes explicada y los soportes cilmdricos se sueldan entre sf mediante union por difusion en fase lfquida, se realiza un granallado para impartir tension de compresion a zonas en las periferias de las aberturas de orificio de ramificacion del cuerpo del conducto comun donde la resistencia a la fatiga es una preocupacion, y se lleva a cabo adicionalmente un pulido electrolftico o similar para retirar el acero de las periferias de la abertura.

La Figura 4 es una vista en seccion transversal ampliada de la zona periferica de la abertura de un orificio de ramificacion 6 del conducto comun 1 donde se requiere refuerzo. En la primera realizacion de la invencion, se ha formado un metodo de refuerzo local, despues del orificio de ramificacion 6, y con la esquina egf en la Figura 4 aun sustancialmente en angulo recto, la region proximal designada por el segmento de lmea g-ig3 en el dibujo se somete a granallado por laser para retirar el acero presente cerca de la zona periferica de abertura, aumentando, por lo tanto, la resistencia a la fatiga. En esta memoria descriptiva, la expresion "zona periferica de la abertura del orificio de ramificacion" abarca la region de la superficie interna 22 del orificio del conducto dentro de una distancia 5 veces el diametro del orificio de ramificacion desde el centro del orificio de ramificacion, la region del orificio de la superficie interna del orificio de ramificacion 21 dentro de una distancia 0,3 veces el diametro de la superficie interna del orificio del conducto, y la superficie de conexion 23 entre los dos que conecta el orificio de ramificacion y el orificio del conducto.

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En primer lugar, se explicara el metodo de granallado por laser. El granallado por laser requiere (i) un haz de laser de alta densidad de potencia maxima y (ii) el suministro de un medio transparente tal como agua en las proximidades de la superficie irradiada. Con respecto a (i), la densidad de potencia maxima en la superficie irradiada se define como de 1 a 100 TW/m2 Esta densidad de potencia maxima se obtiene mediante el uso de un sistema de laser que emite intermitentemente un pulso de laser de una duracion de pulso de aproximadamente 10 ps a 100 ns y una energfa de pulso de aproximadamente 0,1 mJ a 100 J. Como tal, se puede citar un sistema de laser Nd: YAG, aunque se puede utilizar cualquier sistema de laser que cumpla la condicion (i) antes mencionada. Cuando se cumplen las condiciones (1) y (ii), el plasma generado por irradiacion con el haz de laser pulsado que tiene alta densidad de potencia maxima tiene su expansion restringida por el agua u otro medio transparente presente en las proximidades de la superficie irradiada, de modo que aumenta la presion del plasma. Dado que la fuerza de reaccion del plasma elevado a una alta presion deforma plasticamente las proximidades del punto de irradiacion, se puede impartir un tension de compresion residual.

Con el fin de explicar mas claramente el motivo de la mejora de la resistencia a la fatiga mediante el metodo de produccion de la invencion, se analizaran las caractensticas de la introduccion de tensiones mediante laser. La Figura 7 muestra los resultados obtenidos cuando se sometio a granallado por laser una pieza de ensayo similar a una placa plana elaborada a partir de acero con una resistencia a la traccion de 1.000 MPa y se midio la distribucion de la tension residual en la direccion de la profundidad con un analizador de tension de rayos X. La medicion de la distribucion de la tension en la direccion de la profundidad se realizo mientras se retiraba progresivamente el acero mediante pulido electrolftico. El granallado por laser se realizo usando el aparato mostrado en la Figura 8 (vista en planta) y en la Figura 9 (vista frontal). Un haz de laser 32 procedente de un generador de haz de laser 31 se dirigio a una pieza de ensayo 37 sumergida en agua recogida en un deposito de agua 35. La segunda onda armonica de un laser Nd: YAG (longitud de onda: 532 nm) se selecciono como el haz de laser debido a su buen poder de penetracion en el agua. El haz de laser 32 se enfoco con una lente de enfoque 33 que era una lente convexa de 100 mm de distancia focal y se dirigio a la pieza de ensayo 37 a traves de una ventana optica 34. El punto del haz formado en la pieza de ensayo 37 era circular y tema un diametro de 0,8 mm. La energfa del pulso del laser se ajusto a 200 mJ y la densidad de potencia maxima a 40 TW/m2. La duracion del pulso fue de 10 ns y la frecuencia de repeticion del pulso fue de 30 Hz. La parte posterior de la pieza de ensayo 37 se fijo a traves de los soportes 38, 39 a una grna 40 deslizable verticalmente (en la direccion de la flecha b) segun se muestra en la Figura 9. Como se muestra en la Figura 8, la grna 40 se conecto a un soporte 41 unido a una grna 42 deslizable en la direccion horizontal (en la direccion de la flecha a). La pieza de ensayo 37 se instalo para moverse a lo largo de las grnas 40 y 42 en las direcciones a y b bajo el control de un escaner 43. La Figura 10 muestra un metodo para el barrido superpuesto del punto del haz de laser pulsado. La region procesada era un rectangulo de 5 mm x 10 mm (en la Figura 10, jj = 5 mm, j2j3 = 10 mm). El numero promedio de veces que se irradio un punto determinado con el haz de laser pulsado se controlo en 25 y se llevo a cabo el procesamiento para hacer que el intervalo entre puntos del haz adyacentes en una region de barrido dada Li y la distancia entre los centros de regiones de barrido adyacentes (p. Ej. , L1 y L2 en la Figura 10) fueran iguales entre sft Las regiones de barrido se formaron continuamente, en la manera de "L1 ^ L2 ^ L3 ^. . . " en la Figura 10. Un examen de los resultados de medicion en la Figura 7 muestra que la tension de compresion se introdujo a una profundidad de aproximadamente 0,6 mm. Ademas, debido al uso del metodo de barrido superpuesto que se muestra en la Figura 10, se fortalecio selectivamente la tension de compresion en la direccion Y en la Figura 10.

Como se muestra en la Figura 7, la tension residual en la direccion Y fue de -783 MPa a una profundidad de 30 pm, donde la tension de compresion residual fue maxima. Sin embargo, la tension residual en la superficie del acero procesado (profundidad: 0 mm) alcanzo solo -656 MPa. Por lo tanto, el fortalecimiento de la tension residual superficial no fue del todo adecuado. Esto se debio a que cuando el haz de laser se dirigio a la superficie de la muestra, la capa superficial en y alrededor del punto de laser se derritio y resolidifico.

En el metodo de produccion de la invencion, el granallado por laser anteriormente explicado es seguido por la retirada de acero de una region que incluye la superficie granallada por laser. La retirada de acero mediante el pulido mecanico tiene un efecto adverso sobre las propiedades de fatiga porque deja una tension de traccion residual en la superficie despues de la retirada. Por lo tanto, el pulido electrolftico o el pulido fluido se elige preferiblemente como el metodo de retirada. En el pulido electrolftico, se aplica una disolucion de aguafuerte a la periferia de la abertura y, en la mayona de los casos, el pulido se realiza mediante la aplicacion de corriente electrica a traves de una proyeccion esferica presionada sobre el sitio que se esta puliendo. En el pulido por fluido, el pulido se realiza al hacer pasar un ftquido que contiene un abrasivo a traves del orificio del conducto 5 y los orificios de ramificacion 6. En ambos metodos, el pulido avanza concentricamente con el eje de cada orificio de ramificacion 6 en el centro. Este procedimiento de retirada permite la retirada de la capa superficial cuya tension se desplazo hacia el lado de traccion mediante fusion y resolidificacion debido al granallado por laser. Dado que tambien relaja el factor de concentracion de tension al cambiar la forma de la periferia de la abertura, se reduce la tension a carga maxima durante el uso real. Los autores de la presente invencion descubrieron que estos efectos actuan sinergicamente para mejorar grandemente la resistencia a la fatiga.

La energfa del pulso del haz de laser pulsado se controla en el intervalo de 1 mJ a 10 J. El motivo de esto es el siguiente: en el metodo de la invencion, el granallado por laser es seguido por la retirada de acero de la superficie. Si la profundidad a la que se introduce la tension de compresion mediante el granallado por laser es pequena, la tension de compresion residual en la nueva superficie expuesta por la retirada es probable que sea pequena. La profundidad de la introduccion de la tension de compresion es menor en la medida en que la energfa del pulso sea menor. Esto se

debe a que la dispersion tridimensional de la energfa del pulso del laser introducida desde la superficie de la pieza de trabajo es mayor en proporcion a la energfa del pulso que es mas pequena. En vista de esta limitacion, el procesamiento se realiza preferiblemente a una ene^a de pulso de 1 mJ o mayor en el metodo de esta invencion. Teniendo en cuenta el area en seccion transversal de un haz de laser que se puede hacer pasar a traves del tubo del 5 conducto y el umbral de dano optico de los elementos opticos, el Kmite superior de la energfa de pulso se define preferiblemente como de 10 J o menos.

Las regiones que requieren granallado por laser y retirada de acero dependen de factores de diseno de componentes tales como la distribucion de la tension de traccion de la zona periferica de la abertura del orificio de ramificacion durante la carga de presion interna fluctuante y el grado al que se debe relajar la concentracion de la tension. La 10 distribucion de la tension de traccion depende de factores generales como la resistencia del acero, la presion de funcionamiento, el diametro del orificio del conducto di, y el diametro del orificio de ramificacion d2. Si bien la distribucion se puede estimar basandose en el analisis de elementos finitos o similares, a continuacion se proporcionara una grna general de region procesada.

Despues del procesamiento por haz de laser y el subsiguiente procedimiento de retirada, la tension de traccion maxima 15 de la zona periferica de la abertura del orificio de ramificacion bajo carga de presion interna fluctuante durante el uso real tiene lugar en las proximidades de una region de la seccion transversal longitudinal del orificio del conducto 5 que incluye los orificios de ramificacion 6 que estan cerca de la region de conexion entre la superficie interna del orificio de ramificacion y la superficie sometida al procedimiento de retirada, y la direccion principal de tension del mismo es la direccion periferica del orificio del conducto 5. Con el fin de mejorar la resistencia a la fatiga, se introduce 20 preferiblemente una alta tension de compresion con respecto a la region representada por la Formula (1) a continuacion, que incluye el punto donde la tension de traccion asume el valor maximo.

Angulo entre segmento de lmea dibujado hacia el centro del orificio de ramificacion y la 25 direccion longitudinal del orificio del conducto < 10°

... Formula (1).

Por lo tanto, la region de procesamiento por haz de laser de la superficie interna 22 del orificio del conducto 5 incluye preferiblemente la region representada por la Formula (1).

Ademas, para maximizar la resistencia a la fatiga, se debe maximizar la tension de compresion en la direccion 30 circunferencial del orificio del conducto 5, que es la principal direccion de tension de la parte donde la tension de carga repetida es mayor durante el uso. Un metodo de superposicion de puntos por haz de laser eficaz para este fin se muestra en la Figura 15. Por consiguiente, el punto del haz es barrido dentro de un plano que incluye el eje central del orificio de ramificacion 6, y el barrido del punto del haz se realiza varias veces mientras se desplaza su posicion en la direccion circunferencial del orificio de ramificacion 6. Este metodo hace uso del hecho de que, si el procesamiento se 35 lleva a cabo mediante el metodo mostrado en la Figura 10, la tension se refuerza selectivamente en la direccion Y de la Figura 10, como se muestra en la Figura 7. Vale la pena senalar que la direccion de barrido no necesita limitarse dentro de un plano que incluye el eje del orificio de ramificacion 6. Por ejemplo, se puede obtener el mismo efecto, como se muestra en la Figura 16, mediante barrido dentro de un plano que incluye la direccion longitudinal del orificio del conducto 5 y la direccion longitudinal del orificio de ramificacion 6 y barrer el punto del haz varias veces mientras 40 se desplaza el barrido en la direccion circunferencial del orificio del conducto 5.

Ademas, cuando se elimina acero con el fin de retirar la capa superficial en la que la tension se desplazo hacia el lado de traccion mediante fusion y resolidificacion debido a la irradiacion del haz de laser, tambien es preferible en este caso incluir la region representada por la Formula (1) .

A continuacion, se analizara el espesor de la capa retirada de acero en el procedimiento de retirada de capa. Como 45 se establece a continuacion, la invencion define el espesor de la capa retirada con respecto a los puntos en la superficie despues de la retirada de capa. Para definir el espesor de la capa retirada para un punto determinado en la superficie despues de la retirada de capa, se encuentra el punto en la superficie antes de la retirada cuya distancia desde el punto dado en la superficie despues de la retirada sea menor y esa distancia se define como el espesor de retirada. La explicacion se realizara tomando la vista en seccion transversal del orificio de ramificacion de la Figura 12 como un 50 ejemplo. En el dibujo, la curva de lmea discontinua ejf es la lmea antes de la retirada, y la curva desde k y k2 a f es la lmea despues de la retirada. Por la definicion anterior, el espesor de la capa retirada en el punto k1 de la lmea despues de la retirada se indica como t1, y el espesor de la capa retirada en el punto k2 se indica como t2. Aunque la explicacion se realizo usando una seccion transversal bidimensional como ejemplo, el espesor real de la capa retirada se define observando las lmeas antes/despues de la retirada consideradas en la Figura 12 como planos en el espacio 55 tridimensional.

Es eficaz controlar el espesor de la capa retirada dentro de la region granallada por laser para que se situe dentro del siguiente intervalo. En primer lugar, con el fin de retirar la capa superficial cuya tension se desplazo hacia el lado de la traccion por fusion y resolidificacion debido a la irradiacion del haz de laser, el espesor de la capa retirada en puntos

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de la superficie despues de la retirada se controla en 0,01 mm o superior. Por otro lado, como se muestra en la Figura 7, la tension de compresion introducida por el granallado por laser tiende a disminuir al aumentar la profundidad desde la superficie. Por ejemplo, a partir de la distribucion de profundidad de la tension en la direccion Y en la Figura 7, se puede esperar que al retirar el acero a una profundidad desde la superficie de aproximadamente 0,1 mm o en realidad dara lugar a que la tension de la superficie despues de la retirada sea mas pequena que antes de la retirada. La atenuacion de la tension de compresion en la direccion de la profundidad se puede mitigar aumentando la energfa del pulso. (Los resultados de la figura 7 se obtuvieron a una energfa de pulso de 200 J). Aunque se puede lograr un gran espesor de capa retirada aumentando la energfa del pulso, es eficaz mantener el espesor de la capa retirada en aproximadamente 0,3 mm o menos.

La retirada de acero no solo es eficaz para eliminar la capa superficial cuya tension se desplazo hacia el lado de la traccion por fusion y resolidificacion debido a la irradiacion del haz de laser, sino que tambien es eficaz para relajar el factor de concentracion de la tension al cambiar la forma de la periferia de la abertura. Para mejorar la resistencia a la fatiga, la superficie despues de la retirada debe ser lisa con el fin de evitar la concentracion de tension en la parte donde la tension de traccion de la zona periferica de la abertura del orificio de ramificacion se hace mayor bajo una carga de presion interna fluctuante durante el uso. Desde este punto de vista, el radio de curvatura de la lmea de forma en la zona periferica de abertura del orificio de ramificacion visto en una seccion transversal que se extiende en la direccion longitudinal del orificio del conducto e incluye la lmea central del orificio de ramificacion es de 15 pm o superior en puntos de la region que cumplen la Formula (2):

Diametro del orificio de ramificacion * 0,5 < Distancia desde el centro del orificio de

ramificacion < Diametro del orificio de ramificacion * 0,6

...Formula (2).

Esta definicion de curvatura se ilustra en la Figura 21.

En exposicion anterior, se explico un metodo en el que la irradiacion con haz de laser se realiza unicamente desde la superficie interna 22 del orificio del conducto 5 en la Figura 4. Sin embargo, tambien es eficaz para aumentar la resistencia a la fatiga para llevar a cabo la irradiacion con haz de laser tanto desde la pared interna 21 del orificio de ramificacion 6 (diametro: d2) como desde la superficie interna 22 del orificio del conducto 5. A continuacion, se explicara el motivo de esto. Como se muestra en la Figura 7, el valor absoluto de la tension de compresion impartida mediante granallado por laser disminuye con el aumento de la profundidad. Por lo tanto, cuando solo se aplica granallado por laser a la superficie interna 22 del orificio del conducto 5, el valor absoluto de la tension de compresion en partes mas alejadas de la superficie interna 22 del orificio del conducto 5, por ejemplo, punto g2 en la Figura 4, a veces se vuelve mas pequeno que en la capa superficial. Por otro lado, despues de retirar acero de la zona periferica de la abertura, la tension de carga repetida durante el uso real suele ser mayor en las proximidades de este punto g2. Cuando el granallado por laser se lleva a cabo tanto desde la pared interna 21 del orificio de ramificacion 6 como desde la superficie interna 22 del orificio del conducto 5, la tension total de compresion introducida es la suma de la que se introduce desde las paredes individuales. Por lo tanto, la tension de compresion absoluta en el punto g2 se puede elevar para lograr una mayor resistencia a la fatiga.

Cuando la pared interna 21 del orificio de ramificacion 6 tambien se somete a granallado por laser, la profundidad h del intervalo de procesamiento es adecuada si se fija a aproximadamente 20% del diametro del orificio del conducto d-i, donde la altura se mide con referencia al cfrculo formado por la interseccion de la superficie interna del orificio del conducto 22 y la pared interna del orificio de ramificacion 21. Con la finalidad de procesar partes profundas de la pared interna del orificio de ramificacion 21, el angulo de incidencia del haz de laser sobre la pared interna del orificio de ramificacion 21 debe ser grande. Para un haz de laser de cualquier potencia maxima dada, la densidad de potencia maxima en el punto de irradiacion disminuye al aumentar el angulo de incidencia. Como resultado, cuando el diametro d2 es pequeno, la profundidad h generalmente se rige por el lfmite al que es posible la irradiacion a una densidad de potencia maxima adecuada.

Por otro lado, el metodo de conducir la irradiacion del haz de laser unicamente desde la superficie interna 22 del orificio del conducto 5 tiene la ventaja de permitir el uso de un equipo sencillo porque no se requiere un mecanismo de inclinacion del espejo para procesar la pared interna 21 del orificio de ramificacion 6.

En otra realizacion de la presente invencion, despues de que se han formado los orificios de ramificacion 6, la zona periferica de abertura de cada uno esta achaflanada en un grado predeterminado mediante pulido o mecanizado. La zona periferica de abertura se granalla luego con laser y el acero se retira de la zona periferica de abertura granallada por laser para obtener un conducto comun con una mayor resistencia de la zona periferica de abertura. Esto es principalmente con el fin de mitigar el factor de concentracion de tension y es particularmente eficaz en el caso en que el diseno del producto requiera una considerable retirada de espesor entre el momento en que se forma el orificio de ramificacion 6 y el momento en que alcanza su forma procesada final. La Figura 13 es un diagrama esquematico que ilustra un ejemplo de implementacion de esta realizacion. La esquina egf indicada por la lmea punteada en el dibujo indica la forma de la seccion transversal en el momento de la formacion del orificio, la lmea de la cadena indica la forma transversal despues del achaflanado, y la lmea solida que va desde e a traves de k3 y k4 hasta f indica la forma de la seccion transversal procesada final obtenida despues de llevar a cabo el granallado por laser y la retirada de

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acero. Se abordara un caso en el que los espesores de retirada entre el momento de la formacion del orificio y el momento en que se alcanza la forma procesada final, como se ejemplifica mediante los espesores t1 y t2 que se muestran en el dibujo, superan los 0,3 mm. Cuando se aplica la primera realizacion mencionada, el granallado por laser se realiza desde la superficie de la esquina egf, indicada por la lmea punteada en el dibujo, y se obtiene despues la forma procesada final (curva ek3k4f en la Figura 13) por la retirada de acero. Dado que el espesor de retirada de acero excede los 0,3 mm en este caso, la tension de compresion residual en la superficie de la forma procesada final obtenida despues de la retirada de acero se vuelve pequena, como se senalo anteriormente. Por el contrario, cuando se utiliza la segunda realizacion, el granallado por laser se realiza despues del achaflanado de la forma de la seccion transversal indicada por la lmea de cadena en la Figura 13. Como resultado, el espesor de retirada de acero es pequeno despues del granallado por laser. Esto tiene la ventaja de permitir que se obtenga una gran tension de compresion en la superficie de la forma procesada final (curva ek3k4f en la Figura 13).

El achaflanado realizado antes del granallado por laser se realiza con el fin de mitigar el factor de concentracion de tension de traccion que actua sobre la zona periferica de abertura del orificio de ramificacion durante la fluctuacion de la carga de presion interna durante el uso real. Por lo tanto, es eficaz realizar el achaflanado para incluir la region cercana a donde esta tension es maxima, es decir, la region representada por la antes mencionada Formula (1). Aunque el achaflanado mitiga la concentracion de tensiones en la zona periferica de abertura del orificio de ramificacion 6, el valor maximo de la distribucion de tensiones permanece en las proximidades de una region de la seccion transversal longitudinal del orificio del conducto 5 que incluye el eje central del orificio de ramificacion 6 que esta cerca de la region de conexion entre la superficie interna del orificio de ramificacion y la superficie sujeta al procedimiento de retirada de acero. Por lo tanto, la region donde la periferia de abertura del orificio de ramificacion se somete a granallado por laser y la region desde la cual se retira acero con el fin de eliminar la capa superficial donde la tension se desplazo hacia el lado de tension por fusion y resolidificacion debido a la irradiacion del haz de laser tambien se seleccionan preferiblemente para incluir la region representada por la Formula (1).

El espesor retirado en la region granallado por laser se controla preferiblemente entre 0,01 mm y 0,3 mm. Desde el punto de vista de minimizar la reduccion de la tension de compresion de la superficie a partir de la cual se retiro el acero, es ventajoso realizar el achaflanado antes del granallado por laser cerca de la forma procesada final porque esto permite mantener el espesor de retirada despues del granallado por laser en un valor pequeno de 0,1 mm o menos, que es el intervalo particularmente preferible.

Los conductos comunes se fabrican generalmente a partir de acero de alta resistencia. El lfquido transparente proporcionado en la superficie irradiada con haz de laser es, por lo tanto, preferiblemente uno que no provoque la oxidacion, tal como alcohol (alcohol metilico o etflico) o similar. Alternativamente, la invencion se puede implementar preferiblemente sin oxidacion del conducto comun mediante un lfquido preparado anadiendo alcohol metilico y alcohol etflico al agua en proporciones deseadas o anadiendo un inhibidor de oxido a agua pura, agua del grifo o agua mineral. Se puede usar un inhibidor de oxido comercialmente disponible. Si se usa un inhibidor de color, la densidad del inhibidor debe ajustarse al intervalo donde el haz de laser pueda penetrar en el agua coloreada por el inhibidor. Por lo tanto, los ensambles de acero con resistencia de calidad 600 MPa se ensamblan utilizando el procedimiento de union por difusion en fase lfquida de bajo coste y el ensamble se somete a un granallado por laser alrededor de los orificios de ramificacion donde se aplica la tension principal maxima bajo carga de presion interna, eliminando asf por completo la fractura por fatiga que se origina de inclusiones que son inevitables en un acero de alta resistencia. Como resultado, ha sido posible por primera vez proporcionar un conducto comun de bajo coste capaz de resistir presiones ultra altas de 2.000 atm o mas con capacidad de sobra. Esta es la caractenstica mas destacada de la presente invencion.

En la presente invencion, el acero de acuerdo con el primer aspecto puede, como se establece con respecto a los aspectos segundo a cuarto, contener uno o mas de Ni: de 0,01 a 9,0%, Co: de 0,01 a 5,0%, Cu: de 0,01 a 5,0 %, y W: de 0,01 a 2,0%, uno o mas de Zr: de 0,001 a 0,05%, Nb: de 0,001 a 0,05%, Ta: de 0,001 a 0,2%, y Hf: de 0,001 a 0,2%, y uno o mas elementos de control de forma de sulfuro seleccionados entre Ca: de 0,0005 a 0,005%, Mg: de 0,0005 a 0,005%, Ba: de 0,0005 a 0,005% y similares, y elementos de tierras raras seleccionados entre Y: de 0,001 a 0,05%, Ce: de 0,001 a 0,05%, La: de 0,001 a 0,05% y similares.

Los intervalos de adicion de estos componentes aleantes estan limitados por los siguientes motivos. Ni, Co y Cu son todos elementos estabilizadores de y y son elementos que mejoran la templabilidad al disminuir el punto de transformacion del acero y, por lo tanto, provocar la transformacion a baja temperatura. Son elementos utiles para mejorar el valor de HTL y cada uno muestra su efecto cuando se agrega a un contenido de 0,01% o superior. La adicion de un exceso de Ni del 9,0% o cualquiera de Co y Cu con un exceso del 5,0% aumenta la y residual, lo que afecta la tenacidad del acero. Por lo tanto, los intervalos de adicion se definen como de 0,01 a 9,0% para Ni y de 0,01 a 5,0% para cada uno de Co y Cu. Puesto que los tres elementos son caros, sus contenidos se controlan preferiblemente en Ni: de 0,01 a 5,0%, Co y Cu: de 0,01 a 1,0% desde el punto de vista de la produccion industrial.

W es un compuesto estabilizante a, pero este efecto se observa con un contenido de 0,01% o superior. Cuando se agrega un exceso de W del 2%, se degrada la tenacidad de la union al formarse boruro y fosfuro con B y P, que son elementos de difusion de union por difusion en fase lfquida. El lfmite superior de adicion se define, por lo tanto, como de 2,0%. Sin embargo, teniendo en cuenta la segregacion de lfmite del grano, el lfmite superior de adicion se define preferiblemente como de 1,0%.

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Zr, Nb, Ta y Hf se precipitan finamente para formar carburos, aumentando asf la resistencia del acero. Cada uno muestra este efecto con un contenido de 0,001% o superior. Cuando se anade Zr o Nb con un contenido de 0,05% o se anade Ta o Hf con un contenido de 0,2%, el endurecimiento del carburo degrada la tenacidad. Por lo tanto, estos valores se definen como los lfmites superiores de la adicion. Cuando la formacion de boruro o fosfuro en los lfmites del grano es especialmente objetable, los lfmites superiores de adicion del elemento son preferiblemente del 0,035% para Nb y Zr y del 0,1% para Ta y Hf.

Ademas, todos los elementos de control de forma de sulfuro Ca, Mg, Ba y otros, y Y, Ce, La y otros elementos de tierras raras tienen una alta afinidad por S presente en el acero como impureza. Como tales, son eficaces para inhibir la formacion de MnS, que afecta la tenacidad del acero. Por lo tanto, estos elementos deben anadirse en las concentraciones a las que exhiben su efecto, es decir, con un contenido de 0,0005% en el caso de Ca, Mg y Ba, mientras que Y, Ce y La deben anadirse con un contenido de 0,001 % debido a sus grandes pesos atomicos. Cuando se anade un exceso de Ca, Mg y Ba del 0,005%, se forman oxidos gruesos que reducen la tenacidad, y cuando se anaden Y, Ce y La con un contenido de 0,05%, tambien se forman oxidos gruesos. El lfmite superior de adicion de estos elementos se define como del 0,05%.

Los elementos de los grupos se pueden combinar apropiadamente y agregarse conjuntamente o agregarse independientemente para impartir diversas propiedades al acero sin perjudicar los efectos de la presente invencion.

El procedimiento para producir el acero de la invencion no se limita al procedimiento de fabricacion de acero integrado normal por la ruta de alto horno-convertidor y es posible en cambio aplicar el metodo del horno electrico usando una fuente de hierro fno o el metodo de produccion del convertidor. Ademas, la produccion no necesita pasar por la ruta del procedimiento de colada continua, sino que puede realizarse a traves de la ruta de procedimiento de fundicion y forjado ordinario. Es suficiente para cumplir los intervalos de componentes qmmicos y las formulas establecidas en las reivindicaciones y es posible aplicar un intervalo expandido de metodos de produccion con respecto a la tecnologfa de la invencion. La forma del acero producido es arbitraria y se pueden implementar las tecnologfas de moldeo necesarias para dar forma a los ensambles adoptados. En otras palabras, es posible aplicar el efecto de la tecnologfa de la invencion ampliamente a placas de acero, tubos de acero, barras de acero, varillas de alambre, formas de acero y similares. Ademas, dado que el acero de esta invencion es excelente en soldabilidad y adecuado para la union por difusion en fase lfquida, se puede aplicar sin perdida de los efectos de la invencion para fabricar una estructura que incluye una union unida por difusion en fase lfquida y esta parcialmente soldada o utilizada en combinacion con una estructura soldada.

Ejemplo

A continuacion, se realiza una explicacion con respecto a la creacion de prototipos de un conducto comun para verificar los efectos de la invencion y a los resultados de los ensayos de fatiga por presion interna realizados.

Los conductos comunes como el ilustrado en la Figura 17 fueron fabricados cada uno de la siguiente manera. Primero, se fabrico un cuerpo de conducto comun 51 que media 230 mm de longitud, 40 mm de ancho y 30 mm de espesor y soportes 52 que median 25 mm de altura, 24 mm de diametro exterior y 4 mm de espesor. Utilizando un equipo de produccion de placa de acero practico o fusion al vacfo a escala de laboratorio, se produjo un acero de una composicion qrnmica que se situo en el intervalo de uno de los aspectos primero a cuarto en una cantidad de 100 kg a 300 toneladas por fusion al vacfo o procedimiento normal de alto horno-convertidor-afino secundario- desgasificacion/adicion de elemento traza-colada continua-laminacion en caliente. El acero se proceso y conformo en la forma mostrada en la Figura 17. A continuacion, el cuerpo del conducto se conformo con 1) un tubo de conducto de 10 mm de diametro que se extendfa por el centro del cuerpo del conducto en la direccion longitudinal, 2) ranuras grna de 4 mm de profundidad y 7 mm de anchura para definir los sitios de union de soporte, y 3) orificios de ramificacion de 1 mm de diametro 6 (d2 = 1,0 mm) dirigidos hacia el tubo del conducto en sitios de union del soporte de modo que se situen a lo largo de las extensiones de los ejes de soporte. Los soportes se formaron en sus paredes internas con cordones de 2 mm de altura para sujetar las lmeas de ramificacion para la distribucion de combustible. A continuacion, se esmerilaron las caras frontales de las regiones de union del cuerpo del conducto y cada soporte a Rmax <100 pm (longitud de medicion: 9 mm) y se desengrasaron. Los pares de caras terminales se juntaron para formar una pieza de ensayo de union. En una maquina de ensayo de tension-compresion provista de una unidad de calentamiento por induccion de alta frecuencia de salida de 150 kW, una lamina amorfa de 25 pm de espesor compuesta de, en % masa, Ni: 47,0%, B: 14,0%, C, 2,0% y el resto de Fe e impurezas inevitables, al menos 50% en volumen de la cual era amorfa, se interpuso entre cada par de caras de union. Toda la pieza de ensayo se calento a una temperatura de union de 1.080°C y se unio por difusion en fase lfquida bajo tension de 2 MPa durante 10 minutos, seguido de enfriamiento espontaneo.

En algunos casos, el granallado por laser explicado a continuacion fue precedido por achaflanado de los bordes de los extremos laterales del tubo de conducto de los orificios de ramificacion 6 del cuerpo del conducto 51. El achaflanado se realizo aplicando corriente electrica a traves de una proyeccion esferica operada bajo presion para pulir en una forma concentrica centrada en el eje del orificio de ramificacion 6. El diametro de la proyeccion y el tiempo de pulido electrolttico se variaron para variar el ancho p1 y la profundidad p2 de la region achaflanada como se muestra en la Figura 18.

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El granallado por laser se realizo con respecto a la zona periferica de abertura del orificio de ramificacion 6 en el lado del tubo de conducto. La Figura 22 muestra una unidad de cabezal de irradiacion 61, que es el aparato de procesamiento de haz de laser utilizado para el granallado por laser, y la manera en que la unidad se inserto en el orificio del conducto 5. La unidad de cabezal de irradiacion 61 esta provista de una lente de enfoque 63 y un espejo 64 montado en un tubo 52. En la configuracion mostrada en la Figura 22, el espejo 64 es un espejo de varilla que tiene la forma de un cilindro cortado diagonalmente. Se adhiere a un asiento de espejo 65. Un haz de laser 57 dirigido hacia el orificio del conducto 5 del conducto comun 1 es doblado por la lente de enfoque 63, reflejado por el espejo 64, y avanza hasta un punto enfocado 66. Dado que el agua esta presente en ambos lados de la lente del condensador 63, el material de la lente es preferiblemente uno que tiene un alto mdice de refraccion para asegurar una flexion adecuada del haz. El material tambien debe ser duradero frente a un haz de laser que tenga una alta densidad de potencia maxima. Sapphire se usa en este ejemplo. Con el fin de evitar que el espejo 64 se contamine por partmulas metalicas y plasma que emana del punto de irradiacion del haz de laser, el tubo 62 se conforma con un par de cortes 68, 69, y se proporciona un elemento de sellado en forma de anillo 70 que rodea la tubena 62. Esta disposicion funciona para proteger la superficie del espejo 64 al estableccer dentro de la tubena 62 una corriente de agua que pasa de un corte 68 al otro corte 69. Cuando se selecciono el haz de laser, la segunda onda armonica de un laser Nd: YAG (longitud de onda: 532 nm) o la segunda onda armonica de un laser Nd: YVO4 (longitud de onda: 532 nm), porque estos haces tienen buena capacidad de penetracion en el agua. Las duraciones de los pulsos de los haces de laser fueron de 10 ns y 1 ns, respectivamente. El procesamiento por haz de laser se realizo al variar la energfa del pulso y el diametro del punto. El laser Nd: YAG se uso para el procesamiento realizado a una energfa de pulso de 10 mJ o mas y el laser Nd: YV04 se uso para el procesamiento realizado a una energfa de pulso de menos de 10 mJ. El sitio en el punto de irradiacion era sustancialmente circular y la densidad de potencia maxima se controlo a 50 TW/m2.

Para aumentar la tension de compresion en la direccion circunferencial del orificio del conducto, el punto del haz, como se muestra en la Figura 15, se barrio dentro de un plano que inclrna el eje del orificio de ramificacion 6 y se realizaron multiples barridos mientras se desplazaba el punto del haz barrido en la direccion periferica del orificio de ramificacion 6. La region procesada por haz de laser fue la region representada por la Formula (3) y el procesamiento se realizo mientras se cambiaba p3 y p4. Las definiciones de p3 y p4, y la region procesada, estan indicadas por las lrneas inclinadas en la Figura 19,

Distancia desde el centro del orificio de ramificacion < Diametro del orificio de ramificacion

(d2) x p3

Angulo entre el segmento de lmea dibujado en el centro del orificio de ramificacion y la

direccion longitudinal del orificio del conducto < p4°

...Formula (3).

La cantidad promedio de veces que se irradio un punto determinado con el haz de laser pulsado se controlo en 6,9. En la Figura 19, la region procesada en el lado de "a" que se muestra en la figura solo se indica por simplicidad. En el procesamiento real, el lado de "b" en la figura tambien se proceso de la misma manera que el lado "a".

Despues del granallado por laser, se retiro acero mediante pulido electrolftico. Se aplico corriente electrica a traves de una proyeccion esferica operada bajo presion para pulir en una forma concentrica centrada en el eje del orificio de ramificacion 6. El diametro de la proyeccion y el tiempo de pulido electrolftico se variaron para variar la anchura p5, como se muestra en la Figura 20, y la profundidad de retirada p6 de la region pulida electrolfticamente. La profundidad de retirada se definio como se establecio anteriormente. Se evaluo el radio maximo de curvatura Rm de la lmea de forma de orificio de ramificacion en la region que cumpfta la Formula (2) anterior en la seccion transversal longitudinal del orificio del conducto que inclrna el eje del orificio de ramificacion (d2 = 1,0 mm). Los parametros (p-i, p2, p5, p6) relacionados con la forma de la region de abertura despues del pulido electrolftico en la realizacion antes explicada se midieron cortando conductos comunes no sometidos a ensayo de fatiga para obtener la seccion transversal que inclrna la direccion longitudinal del orificio del conducto y el eje del orificio de ramificacion, se pulieron las superficies cortadas, y se observaron sus formas con un microscopio optico.

Cada conducto comun fabricado con el metodo antes mencionado se instalo en un comprobador de fatiga por presion interna por medio de un soporte de sujecion fabricado adicional unido al comprobador. El ensayo de presion interna se realizo a una presion de inyeccion maxima de 300 MPa, 15 Hz y 10 millones de ciclos. En el ensayo, se seleccionaron tornillos para bloquear los extremos abiertos de los soportes que se acoplaron con las formas de los cordones formados en las paredes internas de los soportes y se utilizaron con un par de torsion maximo de 3 toneladas para simular el entorno de uso de un real motor. La Tabla 1 muestra los resultados del ensayo de fatiga. Los numeros que indican las condiciones de composicion del acero corresponden a las condiciones expuestas en la Tabla 2. La tension residual medida oa en la direccion circunferencial del orificio del conducto en el punto ith en la Figura 19 se muestra en la Tabla 1. Para la medicion de la tension residual oa, se corto una parte 24 que inclrna un orificio de ramificacion de cada conducto comun no sometido al ensayo de fatiga, como se muestra en la Figura 17, y el analisis se realizo utilizando un analizador de tension residual de rayos X. Con el fin de extraer la muestra sin cambiar la tension residual introducida por el granallado por laser, el corte se realizo en sitios distintos de la abertura lateral del orificio del conducto del orificio de ramificacion. La longitud del corte fue de 40 mm en la direccion longitudinal del

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orificio del conducto y el corte se realizo tambien en un plano perpendicular al eje del orificio de ramificacion e inclma el eje del orificio del conducto. El diametro del haz de medicion de tension por rayos X fue de 0,1 mm.

El conjunto de condiciones 126 es un ejemplo de la tecnica anterior en el que se realizo el granallado con laser, pero a continuacion no se realizo pulido. Los conjuntos de condiciones 106, 108, 111, 114, 116 y 119 son ejemplos comparativos en los que el pulido se realizo despues del granallado por laser, pero no se observo un efecto significativo sobre el ejemplo de la tecnica anterior debido a que las condiciones eran inadecuadas. Los conjuntos restantes de condiciones son ejemplos de la invencion. En cada conjunto de condiciones de la invencion, se observo una mejora en la resistencia a la fatiga con respecto al ejemplo de la tecnica anterior.

El conjunto de condiciones 106 es un ejemplo en el que el efecto de mejora de la resistencia a la fatiga fue pequeno porque la energfa del pulso fue deficiente, de modo que la profundidad de la tension de compresion por el granallado laser fue baja y oa despues del pulido electrolftico fue por lo tanto pequena. Por otro lado, los conjuntos de condiciones 101 a 105, en los cuales la energfa del pulso fue de 1 mJ o mayor, todos produjeron mejoras en la resistencia a la fatiga.

Los conjuntos de condiciones 108 y 111 son ejemplos en los que el efecto de mejora de la resistencia a la fatiga fue pequeno porque la region de procesamiento del haz de laser era demasiado pequena, de modo que el efecto de reducir la tension de traccion en la region de carga elevada durante el ensayo de fatiga por presion interna fue insuficiente. Por otro lado, los conjuntos de condiciones 107, 109 y 110, cuyas condiciones de energfa de pulso laser fueron las mismas que las de los conjuntos de condiciones 108 y 111 y en los que p3 > 0,6 y p4 > 10 °, mostraron todos ellos un efecto de mejora de la resistencia a la fatiga.

El conjunto de condiciones 114 es un ejemplo en el que el efecto de mejora de la resistencia a la fatiga fue pequeno debido a que el pulido electrolftico fue demasiado pequeno, por lo que el efecto de reducir el factor de concentracion de tension en la region de carga elevada durante el ensayo de fatiga por presion interna fue insuficiente. Se observa que aunque se realizo un pulido electrolftico, Rm no fue muy diferente al del conjunto de condiciones 126, un ejemplo de la tecnica anterior. Por otro lado, los conjuntos de condiciones 103, 112 y 113, cuyas condiciones de energfa del pulso del laser fueron las mismas que las del conjunto de condiciones 114 y en los que p5 > 0,6, mostraron todos ellos un efecto de mejora de la resistencia a la fatiga.

El conjunto de condiciones 116 es un ejemplo en el que el efecto de mejora de la resistencia a la fatiga fue pequeno porque el espesor del pulido electrolftico fue, a 0,4 mm, demasiado grande para retirar la profundidad a la que se introdujo la tension de compresion mediante granallado por laser y la oa despues del pulido electrolftico fue por lo tanto pequena.

El conjunto de condiciones 119 es un ejemplo en el que el efecto de mejora de la resistencia a la fatiga fue pequeno porque el espesor del pulido electrolftico fue, a 0,005 mm, demasiado pequeno de modo que el efecto de eliminar la capa superficial donde la tension se desplazo hacia el lado de traccion por fusion y resolidificacion debido a la irradiacion del haz de laser fue insuficiente y, ademas, la relajacion de la concentracion de tension mediante el pulido electrolftico fue tambien insuficiente, de modo que ni Rm ni oa difirieron sustancialmente de los del conjunto de condiciones 126, un ejemplo de la tecnica anterior.

La presente invencion permite una mejora importante en la resistencia a la fatiga con respecto a la tecnica anterior al lograr un efecto de aumento de la tension de compresion superficial junto con un efecto complementario sinergico de relajacion del factor de concentracion de tension producido por la modificacion de la forma. Como se puede observar a partir de los resultados de los ensayos, es eficaz para realizar los efectos de la invencion para establecer condiciones de valor absoluto de oa > 200 MPa y Rm > 15 pm.

La Tabla 3 muestra ejemplos en los que el acero en sf o la union unida por difusion en fase ftquida no logro alcanzar la resistencia a la fatiga por presion interna debido a que el acero se desvio de las composiciones qmmicas de acuerdo con el primero a cuarto aspectos de la invencion, de manera que la propiedad de union por difusion en fase ftquida del acero no se logro en primer lugar, lo que hace que el granallado por laser no tenga sentido. El granallado por laser se realizo en todos los casos de acuerdo con las condiciones del n° 122 de la Tabla 1. El acero n° 51 es un ejemplo en el que no se pudo asegurar una buena tenacidad de la union por difusion en fase ftquida porque el contenido de C fue excesivo (las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a las de la region de la abertura del orificio de ramificacion granallada por laser). Los aceros nos 52 y 53 son ejemplos en los que las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a los de las regiones de la abertura del orificio de ramificacion granalladas por laser porque el contenido de Si del acero n° 52 y el contenido de Mn de acero n° 53 fueron excesivos, de modo que la tenacidad de la union se redujo por la formacion de abundante oxido complejo MnO-SiO2 en la union por difusion en fase ftquida. El acero n° 54 es un ejemplo en el que el contenido excesivo de Cr produjo una abundante aparicion de ferrita 8 en la estructura del acero de manera que la resistencia del acero disminuyo e hizo que tanto la resistencia de la union y las propiedades de fatiga de la region de la abertura del orificio de ramificacion granallada por laser fueran inferiores. El acero n° 55 es un ejemplo en el que las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a las de las regiones de la abertura del orificio de ramificacion granalladas por laser porque el contenido excesivo de Mo degrado la tenacidad de la union al producirse abundante boruro en la union por difusion en fase ftquida. El acero n° 56 es un ejemplo en el que las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a las de la region de abertura del orificio de ramificacion

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granallada por laser debido a que el contenido excesivo de V degrado la tenacidad al producirse la aparicion de carburos de V gruesos en la union. El acero n° 57 es un ejemplo en el que las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a las de la region de la abertura del orificio de ramificacion granallada por laser porque la adicion excesiva de Ti degrado la tenacidad de la union al provocar la presencia de abundante carbonitruro que contema Ti en la union. El acero n° 58 es un ejemplo en el que las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a las de la region de la abertura del orificio de ramificacion granallada por laser porque la excesiva adicion de B degrado la tenacidad al provocar la aparicion de carburos y boruros que conteman B en la union. El acero n° 59, el acero n° 60 y el acero n° 61 son ejemplos que tuvieron una adicion excesiva de Ni, Co y Cu, respectivamente, de modo que las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a las de la region de la abertura del orificio de ramificacion granallada por laser debido a la abundante presencia de y residual que degrado la tenacidad de la union. El acero n° 62 es un ejemplo en el que las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a las de la region de la abertura del orificio de ramificacion granallada por laser debido a que la adicion excesiva de W degrado la tenacidad al provocar la presencia de boruro abundante en la union. Los aceros nos 63 a 66 son ejemplos que tuvieron un contenido excesivo de Zr, Nb, Ta y Hf, respectivamente, de modo que las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a las de la region de la abertura del orificio de ramificacion granallada por laser debido a la degradacion de la tenacidad por la abundante presencia de los carburos correspondientes en las uniones. Los aceros nos67 a 69 son ejemplos que tuvieron una adicion excesiva de Ca, Mg y Ba, respectivamente, de modo que las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a las de la region de la abertura del orificio de ramificacion granallada por laser debido a la degradacion de la tenacidad de la union por la aparicion de los oxidos correspondientes. Los aceros nos 70 a 72 son ejemplos que tuvieron una adicion excesiva de Y, Ce y La, respectivamente, de modo que las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a las de la region de la abertura del orificio de ramificacion granallada por laser debido a la degradacion de la tenacidad de la union por la presencia de los oxidos correspondientes. El acero n° 73 es un ejemplo en el que la adicion total de As + Sn + Sb + Pb + Zn excedio el 0,015% de modo que las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a las de la region de la abertura del orificio de ramificacion granallada por laser debido a la degradacion de la tenacidad de la union por fragilidad en el lfmite del grano. El acero n° 74 es un ejemplo en el que la composicion qmmica de acero estuvo dentro del intervalo de la presente invencion pero el valor de HTL fue inferior a 8, de modo que las propiedades de fatiga de la union fueron inferiores a las de la region de la abertura del orificio de ramificacion granallada por laser debido a la degradacion tanto de la resistencia como de la tenacidad de la union.

Tabla 1

f: Condidones del diafan Conddoncsde process mono por laser Condidoncsdc pdido dcctrolfcioo Rm oA Limitc de fasiga

1 n 1: N°dc acara p1 p2 (mm) Cricrgiadd pulso (mJ) Oiancrodd haz (mm) p3 p4 o p5 p6(mm) (pm) (N.him^} (MPa)

101: 6 Sin diafan 1 0.05 0.7 30 0.7 0.05 22 389 233

102: 12 Sin diafan 9 0.16 175 30 05 0.06 25 569 244

103: 22 Sin diafan X 0.3 1 30 1.0 0.05 32 612 245

104: 11 Sin diafan 100 0.6 1.5 30 16 0.06 41 842 251

105: 25 Sm diafan 500 1.3 2 30 16 0.07 42 856 249

106: 14 Sin diafan 0.2 0.03 165 30 0.7 0.05 22 186 213

10?: 7 Sin diafan 1 0.05 0j6 30 0.7 0.05 24 412 228

106: 6 Sin diafan 1 0.05 155 30 0.7 0.05 20 176 220

109: 21 Sin diafan 1 0.05 0.7 20 0.7 0.05 26 379 233

110: 25 Sin diafan 1 0.05 0.7 10 0.7 0.05 23 356 227

111: 11 Sin diafan 1 0.05 0.7 5 0.7 0.05 21 189 219

112: 13 Sin diafan X 13 1 30 0.7 0.05 24 588 236

113: 12 Sin diafan X 13 1 30 06 0.05 16 621 227

114: 14 Sin diafan X 13 1 30 0.56 0.05 12 625 224

115: 22 Sin diafan X 13 1 30 1.0 020 74 311 228

116: 25 Sin diafan X 13 1 30 1.0 060 132 178 220

117: 12 Sm diafan 100 0.6 IS 30 15 0.02 29 874 250

118: 6 Sin diafan 100 0.6 IS 30 15 0.01 22 657 246

119: 13 Sin diafan 100 0.6 15 30 15 0.005 13 454 224

120: 14 Sin diafan 100 0.6 15 30 1.3 0.30 116 296 226

121: 21 Sin diafan 100 16 15 30 0.7 0.05 23 831 249

122: 11 1.300 0.300 100 0.6 15 30 12 0.05 106 846 269

123: 13 0.700 0200 100 16 15 30 0.9 0.05 95 851 265

124: 7 0.630 0.150 100 0.6 15 30 06 0.05 74 844 258

125: 25 0.560 0.050 100 0.6 15 30 0.7 0.05 26 828 250

126: 13 Sin diafan 100 0.6 15 30 Sin puioo 9 414 221

Claims

5

10

15

20

25

30

35

40

45

REIVINDICACIONES

1. Un metodo para producir un conducto comun (1) que tiene un orificio del conducto (5) formado en su region central y que tiene multiples orificios de ramificacion (6) que se forman en una region de pared cilmdrica que rodea el orificio del conducto (5) y que se conectan al orificio del conducto, en donde el metodo comprende:

utilizar como un material del conducto comun un acero para union por fusion de fase lfquida de alta resistencia que tiene buena tenacidad y resistencia a la fatiga que contiene, en % en masa, C: de 0,01 a 0,3%, Si: de 0,01 a 0,5%, Mn: de 0,01 a 3.0%, Cr: de 1,0 a 12.0% y Mo: de 0,1 a 2,0%, que ademas contiene, en % en masa, V: de 0,01 a 1,0%, B: de 0,0003 a 0,01%, Ti: de 0,01 a 0,05% y N: de 0,001 a 0,01%, opcionalmente uno o mas de Ni: de 0,01 a 9,0%, Co: de 0,01 a 5,0%, Cu: de 0,01 a 5,0%, W: de 0,01 a 2,0%, Zr: de 0,001 a 0,05%, Nb: de 0,001 a 0,05%, Ta: de 0,001 a 0,2%, Hf: de 0,001 a 0,2%, elementos de control de forma de sulfuro seleccionados entre Ca: de 0,0005 a 0,005%, Mg: de 0,0005 a 0,005%, y Ba: de 0,0005 a 0,005%, y elementos de tierras raras seleccionados entre Y: de 0,001 a 0,05%, Ce: de 0,001 a 0,05%, y La: de 0,001 a 0,05%,

con un contenido de P limitado a 0,03% o menos, un contenido de S a 0,01% o menos y contenido de O a 0,01% o menos, teniendo ademas un contenido total de elementos de fragilidad segregados en el lfmite del grano tales como, Sn, Sb, Pb y Zn limitados a 0,015% o menos, y un equilibrio de impurezas inevitables y Fe;

realizar la union por difusion en fase lfquida;

hacer que un lfquido transparente este presente en, y realizar un granallado por laser con un haz de laser pulsado con respecto a, una superficie interna (21) de cada orificio de ramificacion (6) situado en una zona periferica de la abertura del orificio de ramificacion (6) y una zona periferica en un lfmite entre el orificio de ramificacion y la superficie interior del orificio del conducto (5); y

retirar una capa superficial de acero de la zona periferica de abertura, aumentando asf la resistencia a la fatiga de la zona periferica de la abertura, en donde

la eliminacion de la capa superficial de acero de la zona periferica de la abertura se realiza mediante pulido electrolftico o pulido por fluido;

la energfa del pulso del haz de laser pulsado es de 1 mJ a 10 J;

tanto la zona granallada por laser como la zona cuya capa superficial es eliminada, incluyen una zona en la superficie interna (22) del orificio del conducto (5)

que cumple la Formula (1) y el espesor de la capa superficial eliminada es de 0,01 mm a 0,3 mm en la zona que cumple la Formula (1):

Distancia desde el centro del orificio de ramificacion < Diametro del orificio de ramificacion x 0,6

Angulo entre el segmento de lmea dibujado al centro del orificio de ramificacion y direccion longitudinal del orificio del conducto < 10°

... Formula (1).

La retirada de la capa superficial de acero de la zona periferica provoca un radio de curvatura de una lmea de forma en la zona periferica de la abertura del orificio de ramificacion visto en una seccion transversal que se extiende en una direccion longitudinal del orificio del conducto e incluye una lmea central del orificio de ramificacion para que sea de 15 pm o mas en puntos de una region que cumple la Formula (2):

Diametro del orificio de ramificacion x 0,5 < Distancia desde el centro del orificio de ramificacion < Diametro del orificio de ramificacion x 0.6

... Formula (2)
2. Un metodo para producir un conducto comun (1) de acuerdo con la reivindicacion 1, en donde la zona periferica de la abertura esta achaflanada antes de realizar el granallado por laser.
3. Un metodo para producir un conducto comun (1) de acuerdo con la reivindicacion 2, en donde la zona achaflanada incluye la zona que cumple la Formula (1).
4. Un metodo para producir un conducto comun (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el lfquido transparente utilizado en el granallado por laser es alcohol o agua que contiene un inhibidor de oxido.
5. Un conducto comun (1) excelente en propiedad de resistencia a la fatiga producido por el metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que tiene un orificio de conducto (5) formado en su region central y que tiene multiples orificios de ramificacion (6) que se forman en una region de pared cilmdrica que rodea el orificio del conducto (5) y se conecta al orificio del conducto (5), en donde el conducto comun (1) comprende como su material un acero 5 para la union por difusion en fase lfquida de alta resistencia que tiene una buena tenacidad y resistencia a la fatiga, que contiene, en % masa, C: de 0,01 a 0,3%, Si: de 0,01 a 0,5%, Mn: de 0,01 a 3.0%, Cr: de 1,0 a 12,0% y Mo: de 0,1 a 2,0%, que contiene adicionalmente, en % en masa, V: de 0,01 a 1,0%, B: de 0,0003 a 0.01%, Ti: de 0,01 a 0,05% y N: de 0,001 a 0,01%, opcionalmente uno o mas de Ni: de 0,01 a 9,0%, Co: de 0,01 a 5,0%, Cu: de 0,01 a 5,0%, W: de 0,01 a 2,0%, Zr: de 0,001 a 0,05%, Nb: de 0,001 a 0,05%, Ta: de 0,001 a 0,2%, Hf: de 0,001 a 0,2%, elementos de 10 control de forma de sulfuro seleccionados entre Ca: de 0,0005 a 0,005%, Mg: de 0,0005 a 0.005%, y Ba: de 0,0005 a 0,005%, y elementos de tierras raras seleccionados entre Y: de 0,001 a 0,05%, Ce: de 0,001 a 0,05%, y La: de 0,001 a 0,05%, con un contenido de P limitado a 0,03% o menos, un contenido de S a 0,01% o menos y un contenido de O a 0,01% o menos, que tiene ademas un contenido total de elementos de fragilidad segregados en el lfmite del grano As, Sn, Sb, Pb y Zn limitados a 0,015% o menos, y un equilibrio de impurezas inevitables y Fe;

15 Se conforma una region periferica de abertura de cada orificio de ramificacion (6) para que tenga un radio de curvatura de una lmea de forma en la zona periferica de la abertura del orificio de ramificacion (6) visto en una seccion transversal que se extiende en una direccion longitudinal del orificio del conducto (5) e incluye una lmea central del orificio de ramificacion (6) que es de 15 pm o mas en puntos de una region que cumple la Formula (2); y el valor de la tension de compresion normal con respecto a la direccion longitudinal del orificio del conducto (6) en la seccion transversal es 20 de -200 MPa o mayor.

imagen1

imagen2

0RIFICI0 DE RAMIFICACION

DIRECCION CIRCUNFERENCIAL

ORIFICIO DE RAMIFICACION

DIRECCION

CIRCUNFERENCIAL

ORIFICIO DE RAMIFICACION

DIRECCION LONGITUDINAL

imagen3

NJ

cn

VALOR DE HTL

RESISTENCIA A LA TRACCION A TEMPERATURA AMBIENTE (MPa)

KJ f- CT> CO O hO -r-

O o O o O o o

o

■CD o o CD O

o

o

imagen4

~n

u5’

cn

TENSION RESIDUAL (MPa) ENERGIA ABSORBIDA EN EL ENSAYO CHARPY A 0°C (J)

r“** • /■*»

F ! g. 8

imagen5

Ft *7

i g. /

imagen6

imagen7

imagen8

imagen9

DIRECCION LONGITUDINAL DEL ORIFICIO DEL CONDUCTO

Fig.11

EJE DEL ORIFICIO DE RAMIFICACION

I

imagen10

imagen11

imagen12

imagen13

DIRECCION

DIRECCION

CIRCUNFERENCIAL

LONGITUDINAL

DEL ORIFICIO

DEL ORIFICIO

DEL CONDUCTO

DEL CONDUCTO

imagen14

SECUENCIA DE BARRIDO

CON RAYO LASER

DIRECCION

DIRECCION

CIRCUNFERENCIAL

LONGITUDINAL

DEL ORIFICIO

DEL ORIFICIO

DEL CONDUCTO

DEL CONDUCTO

imagen15

SECUENCIA DE BARRIDO

CON RAYO LASER

DIRECCION

DIRECCION

CIRCUNFERENCIAL

LONGITUDINAL

DEL ORIFICIO

DEL ORIFICIO

DELCONDUCTO

DEL CONDUCTO

imagen16

imagen17

imagen18

p3x d2(mm)

DIRECCION

DIRECCION

LONGITUDINAL

CIRCUNFERENCIAL

DEL ORIFICIO

DEL ORIFICIO

DEL CONDUCTO

DEL CONDUCTO

imagen19

imagen20

DE RAM IFICAC10N
0.5 x d

RADIO DE CURVATURA R

DEFINIDO BASANDOSE EN

LA SEGUNDA DERIVADA

DE CADA PUNTO

imagen21