JP2003214291A - コモンレール及びその製造方法 - Google Patents
コモンレール及びその製造方法Info
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- JP2003214291A JP2003214291A JP2002011376A JP2002011376A JP2003214291A JP 2003214291 A JP2003214291 A JP 2003214291A JP 2002011376 A JP2002011376 A JP 2002011376A JP 2002011376 A JP2002011376 A JP 2002011376A JP 2003214291 A JP2003214291 A JP 2003214291A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】コモンレール１００の製造コストを低減すると
共に、全長を短縮し軽量化を図る。 【解決手段】 コネクタ２、ボス３及びレール本体４
を、それぞれ個別に機械加工により製造する。各部品
２，３，４同士の取り付け対接面の機械加工精度は、イ
ンサート材箔５０が間隙を充分充填できるように、面粗
度をＲｍａｘ値で１００μｍ以下とする。各部品２，
３，４の接合部間には、液相拡散接合用のインサート材
箔５０を介在させる。インサート材箔５０は、Ｂ（ホウ
素）とＦｅ（鉄）乃至はＮｉ（ニッケル）を５０原子％
以上含有し、かつＶ（バナジウム）を０．１〜２５原子
％含有し、形態が実質的に非晶質の構造を有する厚さ１
００μｍ以下で、３０μｍ以上である。そして、インサ
ート材箔５０の融点以上で、しかも各部品間の接合部分
の軟化が生じない９００〜１３００℃の接合温度を付与
し、その後、冷却する。
共に、全長を短縮し軽量化を図る。 【解決手段】 コネクタ２、ボス３及びレール本体４
を、それぞれ個別に機械加工により製造する。各部品
２，３，４同士の取り付け対接面の機械加工精度は、イ
ンサート材箔５０が間隙を充分充填できるように、面粗
度をＲｍａｘ値で１００μｍ以下とする。各部品２，
３，４の接合部間には、液相拡散接合用のインサート材
箔５０を介在させる。インサート材箔５０は、Ｂ（ホウ
素）とＦｅ（鉄）乃至はＮｉ（ニッケル）を５０原子％
以上含有し、かつＶ（バナジウム）を０．１〜２５原子
％含有し、形態が実質的に非晶質の構造を有する厚さ１
００μｍ以下で、３０μｍ以上である。そして、インサ
ート材箔５０の融点以上で、しかも各部品間の接合部分
の軟化が生じない９００〜１３００℃の接合温度を付与
し、その後、冷却する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、液相拡散接合を
用いて製造されたコモンレール（高圧燃料蓄圧器）及び
その製造方法に関するものである。
用いて製造されたコモンレール（高圧燃料蓄圧器）及び
その製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、省資源、社会環境保護の点から、
低公害のニーズが高まり、このため、ディーゼルエンジ
ンでは燃料噴射装置において高圧化が活発化している。
燃料噴射を制御する自由度を飛躍的に向上させる最新の
システムとしての燃料噴射システムは、高圧を発生させ
るサプライポンプと、高圧燃料を蓄えるコモンレール
と、電磁弁のついたインジェクタとから構成されてい
る。図６に示すように、従来のコモンレール１００は、
以下のようにして製造される。即ち、鍛造されたコモン
レール素材１００Ａ（機械加工される前のコモンレール
１００）に対して一体形成された取り付け用ボス部１０
２，１０２の前・後面を研削して、所定厚さに形成し、
そこに、取り付け孔１０２ａ，１０２ａを孔加工して仕
上げる。次に、素材１００Ａに対して、その長さ方向の
両端１０３，１０３を研削して全長Ｌを寸法決めする。
次いで、素材１００Ａをその長さ方向の軸線Ｑの周りに
回転させながら、一方の端面１０３から油液通路孔の孔
加工及びジョイント用捻加工を行い、素材１００Ａを反
転し、チャックしなおして他方の端面１０３から前記と
同様に、捻加工を行う。
低公害のニーズが高まり、このため、ディーゼルエンジ
ンでは燃料噴射装置において高圧化が活発化している。
燃料噴射を制御する自由度を飛躍的に向上させる最新の
システムとしての燃料噴射システムは、高圧を発生させ
るサプライポンプと、高圧燃料を蓄えるコモンレール
と、電磁弁のついたインジェクタとから構成されてい
る。図６に示すように、従来のコモンレール１００は、
以下のようにして製造される。即ち、鍛造されたコモン
レール素材１００Ａ（機械加工される前のコモンレール
１００）に対して一体形成された取り付け用ボス部１０
２，１０２の前・後面を研削して、所定厚さに形成し、
そこに、取り付け孔１０２ａ，１０２ａを孔加工して仕
上げる。次に、素材１００Ａに対して、その長さ方向の
両端１０３，１０３を研削して全長Ｌを寸法決めする。
次いで、素材１００Ａをその長さ方向の軸線Ｑの周りに
回転させながら、一方の端面１０３から油液通路孔の孔
加工及びジョイント用捻加工を行い、素材１００Ａを反
転し、チャックしなおして他方の端面１０３から前記と
同様に、捻加工を行う。
【０００３】次に、前記の軸線Ｑとは直交する方向に延
びる軸線の周りに素材１００Ａを回転させながら、例え
ば図面において向かって左側のコネクタ１０１ａを加工
する。即ち、コネクタ１０１ａの端面（図面上は上端）
を加工し、外径を施削し、ジョイント用捻加工を行い、
油液通路孔を前記の油液通路孔に連通するように設け、
さらにジョイント部品との結合の際の油液洩れ防止用の
テーパ孔加工を行い、コネクタ１０１ａを仕上げる。同
様にしてコネクタ１０１ｂ，１０１ｃ，１０１ｄ及び１
０１ｅを仕上げる。コネクタ１０１ａ，１０１ｂ，１０
１ｃ，１０１ｄ，１０１ｅそれぞれの配列ピッチは、施
削治具、捻加工治具などと加工されていないコネクタと
１０１ａ，１０１ｂ，１０１ｃ，１０１ｄ，１０１ｅが
干渉しない条件を満たす最小距離で自ら決定される。
びる軸線の周りに素材１００Ａを回転させながら、例え
ば図面において向かって左側のコネクタ１０１ａを加工
する。即ち、コネクタ１０１ａの端面（図面上は上端）
を加工し、外径を施削し、ジョイント用捻加工を行い、
油液通路孔を前記の油液通路孔に連通するように設け、
さらにジョイント部品との結合の際の油液洩れ防止用の
テーパ孔加工を行い、コネクタ１０１ａを仕上げる。同
様にしてコネクタ１０１ｂ，１０１ｃ，１０１ｄ及び１
０１ｅを仕上げる。コネクタ１０１ａ，１０１ｂ，１０
１ｃ，１０１ｄ，１０１ｅそれぞれの配列ピッチは、施
削治具、捻加工治具などと加工されていないコネクタと
１０１ａ，１０１ｂ，１０１ｃ，１０１ｄ，１０１ｅが
干渉しない条件を満たす最小距離で自ら決定される。
【０００４】従って、コモンレール１００の全長Ｌも
又、その最小値は選択の余地はない。コネクタ１０１
ａ，１０１ｂ，１０１ｃ，１０１ｄ，１０１ｅの加工
は、素材１００Ａの回転のため、前記の各治具との干渉
回避のために広いスペースの確保が必要になって、極め
て不経済な加工を強いられることとなる。加えて、コネ
クタ１０１ａ，１０１ｂ，１０１ｃ，１０１ｄ，１０１
ｅを別の部品として分割してそれぞれ別個に製造し、最
後に組み合わせて製品とするには、通常は溶接などの仕
上げ精度の低い製造工程を経由することはなく、コネク
タと素材１００Ａのコネクタ取り付け孔との間に全く隙
間のない嵌合のみで組み立てる技術が必要となり、コス
ト高となることから、従来方法の方がノウハウの蓄積も
あって改善することは困難である。
又、その最小値は選択の余地はない。コネクタ１０１
ａ，１０１ｂ，１０１ｃ，１０１ｄ，１０１ｅの加工
は、素材１００Ａの回転のため、前記の各治具との干渉
回避のために広いスペースの確保が必要になって、極め
て不経済な加工を強いられることとなる。加えて、コネ
クタ１０１ａ，１０１ｂ，１０１ｃ，１０１ｄ，１０１
ｅを別の部品として分割してそれぞれ別個に製造し、最
後に組み合わせて製品とするには、通常は溶接などの仕
上げ精度の低い製造工程を経由することはなく、コネク
タと素材１００Ａのコネクタ取り付け孔との間に全く隙
間のない嵌合のみで組み立てる技術が必要となり、コス
ト高となることから、従来方法の方がノウハウの蓄積も
あって改善することは困難である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、こうした従来
の技術を今後も踏襲する以上、精密加工を必要とする部
分などでは、製造コストが常に商品価格の大部分を占め
るコスト構造が将来とも継続される可能性が高い。従っ
て、材料コストは僅かであっても部品の大きさ、形状に
比して高額な部品とならざるを得ない。又、前述の説明
から明らかなように、複数のコネクタ１０１ａ，１０１
ｂ，１０１ｃ，１０１ｄ，１０１ｅ同士の配列ピッチは
縮小することができず、従ってコモンレール１００の全
長Ｌの縮小によるコモンレール１００の軽量化もほとん
ど不可能である。この発明は、このような問題点を解決
するためになされたものであって、その目的は製造コス
トを低減すると共に、コモンレール１００の全長Ｌを縮
小して軽量化された、かつ低コストのコモンレールの製
造方法及びその結果得られるコモンレールを提供するこ
とにある。
の技術を今後も踏襲する以上、精密加工を必要とする部
分などでは、製造コストが常に商品価格の大部分を占め
るコスト構造が将来とも継続される可能性が高い。従っ
て、材料コストは僅かであっても部品の大きさ、形状に
比して高額な部品とならざるを得ない。又、前述の説明
から明らかなように、複数のコネクタ１０１ａ，１０１
ｂ，１０１ｃ，１０１ｄ，１０１ｅ同士の配列ピッチは
縮小することができず、従ってコモンレール１００の全
長Ｌの縮小によるコモンレール１００の軽量化もほとん
ど不可能である。この発明は、このような問題点を解決
するためになされたものであって、その目的は製造コス
トを低減すると共に、コモンレール１００の全長Ｌを縮
小して軽量化された、かつ低コストのコモンレールの製
造方法及びその結果得られるコモンレールを提供するこ
とにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、この発明は、外形が３次元的な形状を有するコモ
ンレールを、複数部品に分割した個別の部品を液相拡散
接合によって相互に連結し、組み立てて製造することを
特徴とする。
めに、この発明は、外形が３次元的な形状を有するコモ
ンレールを、複数部品に分割した個別の部品を液相拡散
接合によって相互に連結し、組み立てて製造することを
特徴とする。
【０００７】前記の液相拡散接合は、接合しようとする
材料の接合面、即ち開先間において拡散律速の等温凝固
過程を経て、継手を形成する能力を有する元素、例えば
Ｂ（ホウ素）或いはＰ（リン）とＮｉ（ニッケル）乃至
はＦｅ（鉄）の多元合金を介在させ、低融点合金の融点
以上の温度に加熱保持し、継手を形成する技術であっ
て、通常の溶接技術と異なり溶接残留応力が殆どないこ
と、或いは溶接のような予盛りを発生しない平滑かつ精
密な継手を形成できるなどの特徴を有する。特に面接合
であるため、接合面の面積によらず接合時間が一定で、
かつ比較的短時間で接合が完了する点は、従来溶接と全
く異なっている。従って、開先へ挿入した低融点金属の
溶融温度に所定の時間保持できれば、開先形状を選ばず
面同士の接合を実現することができる。それぞれの個別
の部品の研削加工は、一般の機械要素の加工と同じで、
極めて容易にローコストで加工することができることは
勿論のこと、コネクタのレール本体への取り付けピッチ
も短縮が可能となり、コモンレールの全長の縮小、即ち
コモンレールの軽量化もその自由度が大幅に改善され
た。
材料の接合面、即ち開先間において拡散律速の等温凝固
過程を経て、継手を形成する能力を有する元素、例えば
Ｂ（ホウ素）或いはＰ（リン）とＮｉ（ニッケル）乃至
はＦｅ（鉄）の多元合金を介在させ、低融点合金の融点
以上の温度に加熱保持し、継手を形成する技術であっ
て、通常の溶接技術と異なり溶接残留応力が殆どないこ
と、或いは溶接のような予盛りを発生しない平滑かつ精
密な継手を形成できるなどの特徴を有する。特に面接合
であるため、接合面の面積によらず接合時間が一定で、
かつ比較的短時間で接合が完了する点は、従来溶接と全
く異なっている。従って、開先へ挿入した低融点金属の
溶融温度に所定の時間保持できれば、開先形状を選ばず
面同士の接合を実現することができる。それぞれの個別
の部品の研削加工は、一般の機械要素の加工と同じで、
極めて容易にローコストで加工することができることは
勿論のこと、コネクタのレール本体への取り付けピッチ
も短縮が可能となり、コモンレールの全長の縮小、即ち
コモンレールの軽量化もその自由度が大幅に改善され
た。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、この発明を具体化した実施
の形態について図面に基づいて詳細に説明する。図１
（ａ）〜（ｃ）に示すようなコモンレール１を最終部品
とするために、図２に示すコネクタ２、図３（ａ）
（ｂ）に示すボス３及び図４に示すレール本体４を、そ
れぞれ個別に機械加工により製造した。図２に示す即ち
コネクタ２は、レール本体４への取り付け位置決めの円
柱座部２１に同軸に形成して油液配送管継手（図示しな
い）に螺合する捻２２を外周に設け、更にその中心部に
は油液配送管（図示しない）との連結の際、油液漏れを
防止するためのテーパ密着部２３及び油液通過用の円形
孔２４を設けている。なお、前記油液配送管はエンジン
（図示しない）に接続され、前記油液配送管継手は、油
液配送管上に設けられている。
の形態について図面に基づいて詳細に説明する。図１
（ａ）〜（ｃ）に示すようなコモンレール１を最終部品
とするために、図２に示すコネクタ２、図３（ａ）
（ｂ）に示すボス３及び図４に示すレール本体４を、そ
れぞれ個別に機械加工により製造した。図２に示す即ち
コネクタ２は、レール本体４への取り付け位置決めの円
柱座部２１に同軸に形成して油液配送管継手（図示しな
い）に螺合する捻２２を外周に設け、更にその中心部に
は油液配送管（図示しない）との連結の際、油液漏れを
防止するためのテーパ密着部２３及び油液通過用の円形
孔２４を設けている。なお、前記油液配送管はエンジン
（図示しない）に接続され、前記油液配送管継手は、油
液配送管上に設けられている。
【０００９】図３（ａ）（ｂ）に示すボス３はレール本
体４への取り付け座面３１を研削すると共に、車体の一
部への取り付け部３２及び取り付け孔３３を設けてい
る。レール本体４は長さ方向の両端面４１，４２を研削
して全長ｌを規定し、一方の端面４１から油液通過用円
形孔４３を中心部に貫通させ、燃料タンク（図示しな
い）に接続された油液配送管（図示しない）に螺合する
内捻４４を逃がし孔４４ａと共に設けている。他方の端
面４２側にも同様に油液配送管（図示しない）又はプラ
グ（図示しない）に螺合する内捻４５を逃がし孔４５ａ
と共に設けている。レール本体４の（図面において）上
側には、コネクタ２の取り付け位置決めのための複数の
円形座ぐり４６が、前記のコネクタ２の円柱座部２１の
外径に好適の内径に仕上げられ、中心部には油液通過用
円形孔４７を貫通させている。この円形座ぐり４６は、
必要な分岐個数（本実施例では５ヵ所）設けている。レ
ール本体４の（図面）下側にはボス３の取り付け座面４
８，４９を研削加工している。前記各部品同士の取り付
け対接面の機械加工精度は、インサート材箔（後述）が
間隙を充分充填できる範囲の起伏，すなわち面粗度であ
る必要があり、Ｒｍａｘ値で１００μｍ以下とした。
体４への取り付け座面３１を研削すると共に、車体の一
部への取り付け部３２及び取り付け孔３３を設けてい
る。レール本体４は長さ方向の両端面４１，４２を研削
して全長ｌを規定し、一方の端面４１から油液通過用円
形孔４３を中心部に貫通させ、燃料タンク（図示しな
い）に接続された油液配送管（図示しない）に螺合する
内捻４４を逃がし孔４４ａと共に設けている。他方の端
面４２側にも同様に油液配送管（図示しない）又はプラ
グ（図示しない）に螺合する内捻４５を逃がし孔４５ａ
と共に設けている。レール本体４の（図面において）上
側には、コネクタ２の取り付け位置決めのための複数の
円形座ぐり４６が、前記のコネクタ２の円柱座部２１の
外径に好適の内径に仕上げられ、中心部には油液通過用
円形孔４７を貫通させている。この円形座ぐり４６は、
必要な分岐個数（本実施例では５ヵ所）設けている。レ
ール本体４の（図面）下側にはボス３の取り付け座面４
８，４９を研削加工している。前記各部品同士の取り付
け対接面の機械加工精度は、インサート材箔（後述）が
間隙を充分充填できる範囲の起伏，すなわち面粗度であ
る必要があり、Ｒｍａｘ値で１００μｍ以下とした。
【００１０】このようにして得た部品ボス３の２個は、
それぞれ図５に示すようにレール本体４のボス取り付け
座面４８，４９に対向する位置に、液相拡散接合用の多
元合金であるインサート材箔５０を挿入介在させて配置
する。インサート材箔５０は接合材料に好適な組成を有
するべく、Ｂ（ホウ素）とＦｅ（鉄）乃至はＮｉ（ニッ
ケル）を５０原子％以上含有し、かつ酸化雰囲気での接
合をも実現させるべくＶ（バナジウム）を０．１〜２５
原子％含有し、形態が実質的に非晶質の構造を有する厚
さ１００μｍ以下で、３０μｍ以上の箔とした。部品コ
ネクタ２の５個はレール本体４の５ヵ所の円形座ぐり４
６のそれぞれに対向する位置に前記と同様な組成の液相
拡散接合用合金であるリング状のインサート材箔５０を
挿入介在させて配置する。そして、図５の矢印方向に１
〜１０ＭＰａ（メガパスカル）の応力を付加し、インサ
ート材箔５０の融点以上で、しかも各部品間の接合部分
の軟化が生じない９００〜１３００℃、好ましくは、１
１００〜１３００℃の接合温度を高周波誘導加熱で確保
して、等温凝固過程において１０分間（３０分間まで許
容）保持し、その後、部品全体を室温まで冷却してコモ
ンレール１を得た。この場合、０．１〜１％酸素含有量
である窒素雰囲気が形成されるように、ガスを部品周囲
に吹きつけた。コモンレール１に対しては、この後、熱
処理とか化成処理を施すことも可能である。又、対象と
する各部品の材質も特に限定はなく、炭素鋼、ステンレ
ス鋼、高耐蝕合金鋼、Ｎｉ基合金、その他合金及び非鉄
材料であるＡｌ（アルミニウム）、Ｔｉ（チタン）、Ｚ
ｎ（亜鉛）などの実用金属なども、それらに対応してイ
ンサート材箔５０の合金設計及び接合温度を適宜選択す
れば良く、その形態も箔に限らず、前記インサート材箔
５０と同様な材質の粉末、メッキなどの他の形態を選択
できる。
それぞれ図５に示すようにレール本体４のボス取り付け
座面４８，４９に対向する位置に、液相拡散接合用の多
元合金であるインサート材箔５０を挿入介在させて配置
する。インサート材箔５０は接合材料に好適な組成を有
するべく、Ｂ（ホウ素）とＦｅ（鉄）乃至はＮｉ（ニッ
ケル）を５０原子％以上含有し、かつ酸化雰囲気での接
合をも実現させるべくＶ（バナジウム）を０．１〜２５
原子％含有し、形態が実質的に非晶質の構造を有する厚
さ１００μｍ以下で、３０μｍ以上の箔とした。部品コ
ネクタ２の５個はレール本体４の５ヵ所の円形座ぐり４
６のそれぞれに対向する位置に前記と同様な組成の液相
拡散接合用合金であるリング状のインサート材箔５０を
挿入介在させて配置する。そして、図５の矢印方向に１
〜１０ＭＰａ（メガパスカル）の応力を付加し、インサ
ート材箔５０の融点以上で、しかも各部品間の接合部分
の軟化が生じない９００〜１３００℃、好ましくは、１
１００〜１３００℃の接合温度を高周波誘導加熱で確保
して、等温凝固過程において１０分間（３０分間まで許
容）保持し、その後、部品全体を室温まで冷却してコモ
ンレール１を得た。この場合、０．１〜１％酸素含有量
である窒素雰囲気が形成されるように、ガスを部品周囲
に吹きつけた。コモンレール１に対しては、この後、熱
処理とか化成処理を施すことも可能である。又、対象と
する各部品の材質も特に限定はなく、炭素鋼、ステンレ
ス鋼、高耐蝕合金鋼、Ｎｉ基合金、その他合金及び非鉄
材料であるＡｌ（アルミニウム）、Ｔｉ（チタン）、Ｚ
ｎ（亜鉛）などの実用金属なども、それらに対応してイ
ンサート材箔５０の合金設計及び接合温度を適宜選択す
れば良く、その形態も箔に限らず、前記インサート材箔
５０と同様な材質の粉末、メッキなどの他の形態を選択
できる。
【００１１】
【発明の効果】このようにして得られたコモンレール
は、同部品を鍛造品素材から機械研削などのみによって
製造した図６の従来のコモンレールよりも高い機能を示
し、部品として遜色のないことが確認できた。即ち、通
常の溶接技術とは異なり、溶接残留応力が殆ど存在しな
いために、強度が優れ、予盛りを発生しないために表面
平滑かつ精密な仕上がりとなった。しかも、各部品間の
接合を同時に行い得るため、接合に要する時間を短くす
ることができた。また、この発明の製造方法によって製
造したコモンレールは機械研削などによって失われる材
料が少なく、鋼材の歩留まりが高く、加えて形状の同一
なコネクタを同一部品に対してピッチをずらせながら加
工する従来方法に代えて、捻要素部品として生産性良く
別途製造して、これらを液相拡散接合しているので、従
来の製造方法に対して格段にコストダウンできた。加え
て図１と図６の比較から明らかなように、コモンレール
とコモンレールとでは、その全長ｌ＜Ｌで、ほぼ２６％
の軽量化が実現できた。
は、同部品を鍛造品素材から機械研削などのみによって
製造した図６の従来のコモンレールよりも高い機能を示
し、部品として遜色のないことが確認できた。即ち、通
常の溶接技術とは異なり、溶接残留応力が殆ど存在しな
いために、強度が優れ、予盛りを発生しないために表面
平滑かつ精密な仕上がりとなった。しかも、各部品間の
接合を同時に行い得るため、接合に要する時間を短くす
ることができた。また、この発明の製造方法によって製
造したコモンレールは機械研削などによって失われる材
料が少なく、鋼材の歩留まりが高く、加えて形状の同一
なコネクタを同一部品に対してピッチをずらせながら加
工する従来方法に代えて、捻要素部品として生産性良く
別途製造して、これらを液相拡散接合しているので、従
来の製造方法に対して格段にコストダウンできた。加え
て図１と図６の比較から明らかなように、コモンレール
とコモンレールとでは、その全長ｌ＜Ｌで、ほぼ２６％
の軽量化が実現できた。
【００１２】
【図１】 （ａ）はコモンレールの平面図、（ｂ）は同
じく正面図、（ｃ）は同じく側面図。
じく正面図、（ｃ）は同じく側面図。
【図２】 コネクタの断面図。
【図３】 （ａ）はボスの正面図、（ｂ）は同じく側面
図。
図。
【図４】 （ａ）はレール本体の平面図、（ｂ）は同じ
く正面図。
く正面図。
【図５】 コモンレールの分解正面図。
【図６】 （ａ）は従来のコモンレールの正面図、
（ｂ）は同じく側面図。
（ｂ）は同じく側面図。
１…コモンレール、２…コネクタ、３…ボス、４…レー
ル本体、５０…インサート材箔。
ル本体、５０…インサート材箔。
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フロントページの続き
Ｆターム(参考） 3G066 AA07 AB02 AC09 BA54 BA61
CB01
4E067 AB02 AB05 AD03 AD04 AD09
DA09 DB05 DC06 DC07
Claims (8)
- 【請求項１】 外形が３次元的な形状を有するコモンレ
ールを、複数部品に分割した個別の部品を液相拡散接合
によって相互に連結し、組み立てて製造することを特徴
とするコモンレールの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において、 液相拡散接合に使用するインサート材が化学組成で鉄ま
たはニッケルを５０原子％以上含有し、形態が実質的に
非晶質の構造を有する１００μｍ以下で３０μｍ以上の
厚さの箔であることを特徴とするコモンレールの製造方
法。 - 【請求項３】 請求項１において、 液相拡散接合に使用するインサート材が化学組成で鉄ま
たはニッケルを５０原子％以上含有し、形態が実質的に
非晶質の構造の粉末であることを特徴とするコモンレー
ルの製造方法。 - 【請求項４】 請求項１において、 液相拡散接合に使用するインサート材が化学組成で鉄ま
たはニッケルを５０原子％以上を含有し、形態が実質的
に非晶質の構造のメッキ層であることを特徴とするコモ
ンレールの製造方法。 - 【請求項５】 請求項２〜４のいずれかにおいて、 前記インサート材がバナジウムを０．１原子％〜２５原
子％含有し、酸化雰囲気下で組み立て接合することを特
徴とするコモンレールの製造方法。 - 【請求項６】 請求項１〜５のいずれかにおいて、 液相拡散接合によって連結する接合面の接合前表面粗さ
がＲｍａｘ値で１００μｍ以下に機械加工で仕上げられ
た部品を用いて組み立て接合することを特徴とするコモ
ンレールの製造方法。 - 【請求項７】 請求項１〜６のいずれかにおいて、 ９００〜１３００℃での等温凝固過程における保持時間
を３０分以内とすることを特徴とするコモンレールの製
造方法。 - 【請求項８】 請求項１〜７のいずれかに記載の製造方
法によって製造されたことを特徴とするコモンレール。
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