ES2637377T3 - Procedimiento para la preparación y la estabilización de composiciones de policarbonato modificadoras de resistencia al impacto usando soluciones diluidas de compuestos ácidos - Google Patents

Procedimiento para la preparación y la estabilización de composiciones de policarbonato modificadoras de resistencia al impacto usando soluciones diluidas de compuestos ácidos Download PDF

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Abstract

Procedimiento para la preparación de composiciones poliméricas modificadoras de la resistencia al impacto que contienen A) de 10 a 98 partes en peso, con respecto a la suma de los componentes A+B+C+D+E, de al menos un polímero seleccionado del grupo de los policarbonatos aromáticos, carbonatos de poliéster aromáticos y poliésteres aromáticos así como mezclas de los mismos, B) de 0,5 a 50,0 partes en peso, con respecto a la suma de los componentes A+B+C+D+E, de al menos un (co)polímero de vinilo pulverulento modificado con caucho, C) de 0 a 80 partes en peso, con respecto a la suma de los componentes A+B+C+D+E, de al menos un componente seleccionado de (co)polímeros de vinilo modificados con caucho en forma de granulado y (co)polímeros de vinilo exentos de caucho, D) de 0,002 a 0,200 partes en peso, con respecto a la suma de los componentes A+B+C+D+E, de al menos un ácido de Brønsted, E) de 0,1 a 40,0 partes en peso, con respecto a la suma de los componentes A+B+C+D+E, de aditivos a excepción de los ácidos de acuerdo con el componente D añadidos habitualmente, dando como resultado 100 la suma de las partes en peso de los componentes A+B+C+D+E en la composición, que comprende las etapas: (i) preparar una solución del compuesto ácido de acuerdo con D con una concentración del 0,5 al 8 % en peso, (ii) mezclar físicamente la solución del compuesto D ácido de la etapa (i) con la cantidad total o una cantidad parcial del polvo de polímero de injerto de acuerdo con el componente B y opcionalmente la cantidad total o una cantidad parcial de uno o varios componentes pulverulentos adicionales de la composición de policarbonato- ABS, (iii) fundir, mezclar y dispersar entre sí la mezcla de la etapa (ii) con los otros componentes A, B, C, y E restantes de la composición, dado el caso asimismo premezclados, en una unidad de composición, en donde, en una zona de desgasificación de la unidad de composición, el disolvente, que se añadió a la composición disolviendo el compuesto ácido, se vuelve a eliminar aplicando una presión negativa y a continuación la masa fundida polimérica así preparada se solidifica por refrigeración y a continuación se granula.

Description

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aromáticos puede estar presente en forma de bloques o distribuida estadísticamente en el policondensado.
La viscosidad en solución relativa (ηrel) de los policarbonatos y carbonatos de poliéster aromáticos se encuentra en el intervalo de 1,18 a 1,4, preferentemente de 1,20 a 1,32 (medido en soluciones de 0,5 g de policarbonato o carbonato de poliéster en 100 ml de solución de cloruro de metileno a 25 °C).
En la forma de realización preferente, los poliésteres aromáticos que se consideran como componente A de acuerdo con la invención son productos de reacción de ácidos dicarboxílicos aromáticos o sus derivados reactivos, como ésteres de dimetilo o anhídridos, y dioles alifáticos, cicloalifáticos o aralifáticos así como mezclas de estos productos de reacción.
Más preferentemente, los poliésteres aromáticos contienen al menos el 80 % en peso, preferentemente al menos el 90 % en peso, con respecto al componente de ácido dicarboxílico, de restos de ácido tereftálico y al menos el 80 % en peso, preferentemente al menos el 90 % en moles, con respecto al componente diol, de restos de etilenglicol y/o de butanodiol-1,4.
Los poliésteres aromáticos preferentes pueden contener, además de ésteres de ácido tereftálico, hasta el 20 % en moles, preferentemente hasta el 10 % en moles, de restos de otros ácidos dicarboxílicos aromáticos o cicloalifáticos con 8 a 14 átomos de C o ácidos dicarboxílicos alifáticos con 4 a 12 átomos de C como, por ejemplo, restos de ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico, ácido 4,4’-difenildicarboxílico, ácido succínico, ácido adípico, ácido sebácico, ácido azelaico, ácido ciclohexanodiacético.
Los poliésteres aromáticos preferentes pueden contener, además de restos de etilenglicol o de butanodiol-1,4, hasta el 20 % en moles, preferentemente hasta el 10 % en moles, de otros dioles alifáticos con 3 a 12 átomos de C o dioles cicloalifáticos con 6 a 21 átomos de C, por ejemplo, restos de propanodiol-1,3, 2-etilpropanodiol-1,3, neopentilglicol, pentanodiol-1,5, hexanodiol-1,6, ciclohexandimetanol-1,4, 3-etilpentanodiol-2,4, 2-metilpentanodiol2,4, 2,2,4-trimetilpentanodiol-1,3, 2-etilhexanodiol-1,3, 2,2-dietilpropanodiol-1,3, hexanodiol-2,5, 1,4-di-(βhidroxietoxi)-benceno, 2,2-bis-(4-hidroxiciclohexil)-propano, 2,4-dihidroxi-1,1,3,3-tetrametilciclobutano, 2,2-bis-(4-βhidroxiethoxifenil)-propano y 2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil)-propano (documentos DE-A 2 407 674, 2 407 776, 2 715 932).
Los poliésteres aromáticos pueden ramificarse por incorporación de cantidades relativamente pequeñas de alcoholes tri-o tetravalentes o de ácidos carboxílicos tri-o tetrabásicos, por ejemplo, de acuerdo con los documentos DE-A 1 900 270 y US-PS 3 692 744. Ejemplos de agentes de ramificación preferentes son ácido trimésico, ácido trimelítico, trimetiloletano y trimetilolpropano y pentaeritritol.
Resultan especialmente preferentes poliésteres aromáticos que se han preparado solo a partir de ácido tereftálico y sus derivados reactivos (por ejemplo, sus ésteres de dialquilo) y etilenglicol y/o butanodiol-1,4, y mezclas de estos tereftalatos de polialquileno.
Las mezclas de tereftalatos de polialquileno contienen del 1 a 50 % en peso, preferentemente del 1 al 30 % en peso, de tereftalato de polietileno y del 50 al 99 % en peso, preferentemente del 70 al 99 % en peso, de tereftalato de polibutileno.
Los poliésteres aromáticos usados preferentemente poseen generalmente una viscosidad límite de 0,4 a 1,5 dl/g, preferentemente de 0,5 a 1,2 dl/g, medida en fenol/o-diclorobenceno (1:1 partes en peso) a 25 °C en viscosímetro Ubbelohde.
Los poliésteres aromáticos se pueden preparar según procedimientos conocidos (véase, por ejemplo, Kunststoff-Handbuch, volumen VIII, p. 695 y ss., editorial Carl-Hanser, Múnich, 1973).
El componente A se puede utilizar como polvo y/o granulado.
Componente B
En el caso del componente B, se trata de un polímero de injerto pulverulento o de una mezcla de varios polímeros de injerto pulverulentos. Preferentemente, los polímeros de injerto que se emplean como componente B comprenden uno o varios polímeros de injerto de
B.1 del 5 al 95, preferentemente del 20 al 90, especialmente del 25 al 50 % en peso, con respecto al componente B, de al menos un monómero de vinilo
B.2 del 95 al 5, preferentemente del 80 al 10, especialmente del 75 al 50 % en peso, con respecto al componente B, de una o varias bases de injerto a modo de caucho, siendo las temperaturas de transición vítrea de las bases de injerto preferentemente de < 10 °C, más preferentemente de < 0 °C, de manera especialmente preferente de < -20 °C.
Las temperaturas de transición vítrea se determinan mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC, por sus
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siglas en inglés) de acuerdo con la norma DIN EN 61006 a una velocidad de calentamiento de 10 K/min con definición de la Tg como temperatura del punto medio (procedimiento de tangentes).
La base de injerto B.2 tiene generalmente un tamaño de partícula medio (valor d50) de 0,05 a 10 μm, preferentemente de 0,1 a 2 μm, más preferentemente de 0,15 a 0,6 μm.
El tamaño de partícula medio d50 es el diámetro por encima y por debajo del cual se encuentran respectivamente el 50 % en peso de los corpúsculos. Puede determinarse mediante medición ultracentrífuga (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. y Z. Polymere 250 (1972), 782-1796).
Los monómeros B.1 son preferentemente mezclas de
B.1.1 de 50 a 99, preferentemente de 60 a 80, especialmente de 70 a 80 partes en peso, con respecto a B.1, de compuestos vinilaromáticos y/o compuestos vinilaromáticos de núcleo sustituido (como estireno, α-metilestireno, p-metilestireno, p-cloroestireno) y/o ésteres de alquilo-(C1-C8) del ácido metacrílico, como metacrilato de metilo, metacrilato de etilo), y
B.1.2 de 1 a 50, preferentemente de 20 a 40, especialmente de 20 a 30 partes en peso, con respecto a B.1, de cianuros de vinilo (nitrilos insaturados como acrilonitrilo y metacrilonitrilo) y/o ésteres de alquilo-(C1-C8) del ácido (met)acrílico, como metacrilato de metilo, acrilato de n-butilo, acrilato de t-butilo, y/o derivados (como anhídridos e imidas) de ácidos carboxílicos insaturados, por ejemplo, anhídrido de ácido maleico y N-fenilmaleinimida.
Los monómeros B.1.1 preferentes están seleccionados de al menos uno de los monómeros estireno, α-metilestireno y metacrilato de metilo, los monómeros B.1.2 preferentes están seleccionados de al menos uno de los monómeros estireno, anhídrido de ácido maleico y metacrilato de metilo. Los monómeros más preferentes son B.1.1 estireno y
B.1.2 acrilonitrilo.
Bases de injerto B.2 adecuadas para los polímeros de injerto B son, por ejemplo, cauchos de dieno, cauchos de EP(D)M, así, aquellos basados en etileno/propileno y, dado el caso, dieno, cauchos de acrilato, de poliuretano, de silicona, de cloropreno y de etileno/acetato de vinilo así como cauchos compuestos de silicona/acrilato.
Bases de injerto B2 preferentes son cauchos de dieno, por ejemplo, a base de butadieno e isopreno, o mezclas de cauchos de dieno o copolímeros de cauchos de dieno o sus mezclas con otros monómeros copolimerizables (por ejemplo, de acuerdo con B.1.1 y B.1.2).
Resulta especialmente preferente el caucho de polibutadieno puro.
Polímeros B especialmente preferentes son, por ejemplo, polímeros ABS o MBS (ABS en emulsión, en masa y en suspensión) como, por ejemplo, los que están descritos en el documento DE-OS 2 035 390 (= US-PS 3 644 574) o en el documento DE-OS 2 248 242 (= GB-PS 1 409 275) o en Ullmanns, Enzyklopädie der Technischen Chemie, vol. 19 (1980), p. 280 y ss.
Los polímeros de injerto B se prepararan por polimerización radical, por ejemplo, por polimerización en emulsión, en suspensión, en solución o en masa, preferentemente por polimerización en emulsión.
Los polímeros de injerto especialmente adecuados poseen una estructura de núcleo-envoltura.
En el caso de polímeros de injerto preparados por polimerización en emulsión, el porcentaje de gel de la base de injerto B.2 asciende al menos al 30 % en peso, preferentemente al menos al 40 % en peso (medido en tolueno).
El contenido de gel de la base de injerto B.2 o de los polímeros de injerto B se determina a 25 °C en un disolvente adecuado como porcentaje no disuelto en estos disolventes (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, editorial Georg Thieme, Stuttgart 1977).
Cauchos de injerto especialmente adecuados también son polímeros de ABS, que se prepararan por iniciación redox con un sistema iniciador de hidroperóxido orgánico y ácido ascórbico de acuerdo con el documento US-P 4 937 285.
Puesto que durante la reacción de injerto los monómeros de injerto, como es sabido, no se injertan necesariamente por completo en la base de injerto, de acuerdo con la invención, por polímeros de injerto B también se entienden aquellos productos que se obtienen por (co)polimerización de los monómeros de injerto en presencia de la base de injerto y se producen durante el procesamiento. Por consiguiente, estos productos también pueden contener (co)polímero libre, es decir, no unido químicamente al caucho, de los monómeros de injerto.
Cauchos de acrilato adecuados de acuerdo con B.2 son preferentemente polímeros de ésteres de alquilo del ácido acrílico, dado el caso con hasta el 40 % en peso, con respecto a B.2, de otros monómeros polimerizables etilénicamente insaturados. A los ésteres de ácido acrílico polimerizables preferentes pertenecen ésteres de alquilo C1 a C8, por ejemplo, éster metílico, etílico, butílico, n-octílico y éster 2-etilhexílico; éster de halogenalquilo, preferentemente de halogen-alquilo C1-C8, como acrilato de cloroetilo así como mezclas de estos monómeros.
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plata), aditivos que mejoran la resistencia al rayado (por ejemplo, aceites de silicona o cargas duras como esferas (huecas) de cerámica), absorbentes de IR, blanqueantes ópticos, aditivos fluorescentes, cargas y sustancias y de refuerzo (por ejemplo, talco, fibras de vidrio o de carbono opcionalmente molidas, esferas (huecas) de cerámica o de vidrio, mica, caolín, CaCO3 y escamas de vidrio) así como colorantes y pigmentos (por ejemplo, negro de humo,
5 dióxido de titanio u óxido de hierro), o por el contrario mezclas de varios de los aditivos mencionados.
Como agentes ignífugos de acuerdo con el componente E se utilizan preferentemente compuestos que contienen fósforo. Estos están seleccionados preferentemente de los grupos de los ésteres de ácido fosfórico y fosfónico monoméricos y oligoméricos, fosfonataminas y fosfacenos, pudiendo emplearse también como agentes ignífugos mezclas de varios componentes seleccionados de uno o más de estos grupos. También pueden usarse otros
10 compuestos de fósforo exentos de halógeno no mencionados especialmente aquí solos o en cualquier combinación con otros compuestos de fósforo exentos de halógeno.
Ésteres de ácido fosfórico o fosfónico monoméricos y oligoméricos preferentes son compuestos de fósforo de Fórmula general (IV)
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15 en la que
R1, R2, R3 y R4, independientemente entre sí, significan alquilo C1 a C8 respectivamente dado el caso halogenado, cicloalquilo C5 a C6, arilo C6 a C20, arilo C6 a C20 o aralquilo C7 a C12, sustituidos respectivamente dado el caso por alquilo, preferentemente alquilo C1 a C4, y/o halógeno, preferentemente cromo o bromo,
20 n independientemente entre sí, significa 0 o 1, q significa 0 a 30 y X significa un resto aromático mononuclear o polinuclear con 6 a 30 átomos de C, o un resto
alifático lineal o ramificado con 2 a 30 átomos de C, que puede estar sustituido con OH y contener hasta 8 enlaces de éter.
25 Preferentemente, R1, R2, R3 y R4, independientemente entre sí, representan alquilo C1 a C4, fenilo, naftilo o fenilalquilo C1-C4. Los grupos aromáticos R1, R2, R3 y R4 pueden estar sustituidos, por su parte, con grupos halógeno y/o grupos alquilo, preferentemente cloro, bromo y/o alquilo C1 a C4. Restos arilo especialmente preferentes son cresilo, fenilo, xilenilo, propilfenilo o butilfenilo así como los correspondientes derivados bromados y clorados de los mismos.
30 X en la Fórmula (IV) significa preferentemente un resto aromático mononuclear o polinuclear con 6 a 30 átomos
de C. Este se deriva preferentemente de difenoles de Fórmula (I). n en la Fórmula (IV) puede ser, independientemente entre sí, 0 o 1, preferentemente n es igual a 1. q representa valores de 0 a 30, preferentemente del 0,3 al 20, más preferentemente de 0,5 a 10, especialmente
de 0,5 a 6, de manera incluso más preferentemente de 1,1 a 1,6. 35 X representa más preferentemente
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Componente C1
Mezcla de ABS con una relación de acrilonitrilo: butadieno: estireno de 21: 15: 64 % en peso que contiene un polímero de ABS procesado en medio básico, preparado en polimerización en emulsión, un polímero de ABS preparado en polimerización en masa y un polímero de SAN.
Componente C2
Mezcla de 35,62 partes en peso del componente C1 y 2,97 partes en peso del componente B1, habiéndose procesado el componente B1 completamente en la relación en peso 1:1 con la parte correspondiente del polímero de SAN del componente C1 para dar lugar a un precompuesto en forma de granulado y empleándose como tal en el componente C2.
Componente D1
Solución de ácido fosfórico acuosa con una concentración de H3PO4 del 0,2 % en peso.
Componente D2
Solución de ácido fosfórico acuosa con una concentración de H3PO4 del 2 % en peso.
Componente D3
Solución de ácido fosfórico acuosa con una concentración de H3PO4 del 5 % en peso.
Componente D4
Solución de ácido fosfórico acuosa con una concentración de H3PO4 del 10 % en peso.
Componente D5
Solución de ácido fosfórico concentrada con una concentración de H3PO4 del 85 % en peso.
Componente D6
Éster del ácido fosfórico de bis-(2-hidroxi-3-ciclohexil-5-metil-fenil)-metano de la Fórmula
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Componente E1
Tetraestearato de pentareritrita como agente lubricante/desmoldante
Componente E2
Termoestabilizador, Irganox® B900 (mezcla del 80 % de Irgafos® 168 y el 20 % de Irganox® 1076; empresa BASF AG; Ludwigshafen / Irgafos® 168 (tris(2,4-di-terc-butil-fenil)-fosfito) / Irganox® 1076 (2,6-di-terc-butil-4(octadecanoxicarboniletil)-fenol) (Ludwigshafen, Alemania)
Componente E3
Termoestabilizador, Irganox 1076 (2,6-di-terc-butil-4-(octadecanoxicarboniletil)-fenol), empresa BASF (Ludwigshafen, Alemania)
Preparación de las masas de moldeo
En la primera etapa de procedimiento (i), usando un mezclador con recipiente de laboratorio LAB CM 3-12-MB de la
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empresa Mixaco Dr. Herfeld GmbH & Co. KG Maschinenfabrik (Neuenrade, Alemania), se preparó una mezcla física constituida por los componentes B y D. A esa mezcla se añadieron los componentes E1 a E3 de la respectiva composición y se mezclaron otra vez usando el mezclador de Mixaco.
En la segunda etapa de procedimiento (ii), la mezcla en polvo vertible resultante de la etapa de procedimiento (i) se introdujo a través de una tolva de dosificación separada junto con los componentes A y C dosificados asimismo a través de una tolva de dosificación separada en la zona de entrada de una extrusora de doble husillo ZSK25 de la empresa Coperion GmbH (Stuttgart, Alemania). La mezcla resultante se llevó en la zona de fusión y de amasado de la extrusora a una temperatura de 260 °C y con ello se fundió, se amasó a esta temperatura y con ello los componentes plastificados se dispersaron entre sí. La mezcla así compuesta se desgasificó en la siguiente zona de desgasificado de la extrusora por aplicación de una presión negativa de 100 mbar (absoluta) a la masa fundida y con ello el agua introducida en la mezcla a través del componente D se volvió a eliminar de la aleación polimérica. A este respecto, el vapor de agua funcionó simultáneamente también como gas portador para eliminar compuestos orgánicos volátiles (COV) como, por ejemplo, monómeros residuales y disolventes residuales de las materias primas poliméricas utilizadas (componentes A, B y C). La masa fundida desgasificada se descargó después de la extrusora a través de una tobera, se hizo pasar el cordón de masa fundida resultante para la refrigeración por un baño de agua atemperada a aproximadamente 30 °C y el cordón polimérico solidificado se granuló a continuación mediante un granulador de cordones.
Preparación de las probetas y prueba
Los granulados resultantes de la respectiva composición se procesaron en una máquina de moldeo por inyección (empresa Arburg) a temperaturas de fusión de 260 °C o 300 °C y una temperatura de molde de 80 °C para dar lugar a probetas de la dimensión 80 mm x 10 mm x 4 mm o 60 mm x 40 mm x 2 mm.
El iMVR sirve como medida para la degradación del peso molecular del policarbonato que se espera a temperaturas de procesamiento elevadas y, por lo tanto, la estabilidad térmica de la composición, y se determina según la norma ISO1133 a una temperatura de fusión de 300 °C con una carga de pistón de 5 kg tras un tiempo de mantenimiento a esta temperatura de 300 °C de 15 min.
El tono crudo/color natural se mide en flexión de acuerdo con la norma DIN 6174 en plaquitas de la dimensión 60 mm x 40 mm x 2 mm, que se prepararon por moldeo por inyección a una temperatura de fusión de 260 °C o 300 °C. El índice de amarilleamiento (YI, por sus siglas en inglés) se calcula según la norma ASTM E313.
El grado de brillo se calcula en plaquitas de la dimensión 60 mm x 40 mm x 2 mm, que se prepararon por moldeo por inyección a una temperatura de fusión de 260 °C o 300 °C. La medición se realiza en reflexión con un ángulo de medición de 20° y 60° de acuerdo con la norma DIN 67530.
Como medida para la estabilidad de procesamiento sirve la modificación relativa de los grados de brillo medidos con el ángulo de medición de 20° o 60° con un aumento de la temperatura de fusión en el moldeo por inyección de 260 °C a 300 °C, que se calcula de acuerdo con:
modificación del grado de brillo (260 °C→300 °C) = 100% ■ (grado de brillo a 300 °C -grado de brillo a 260 °C)/grado de brillo a 260 °C.
La modificación del grado de brillo se calcula por separado para los dos ángulos de medición.
La tendencia a la formación de estrías de procesamiento como medida para la estabilidad térmica se determina visualmente asimismo en estas plaquitas de la dimensión 60 mm x 40 mm x 2 mm, que se prepararon por moldeo por inyección a una temperatura de fusión 300 °C.
La determinación del valor de resiliencia (ak) se realiza de acuerdo con la norma ISO 180/1A por una determinación de 10 veces sobre barras de ensayo de la dimensión 80 mm x 10 mm x 4 mm, que se prepararon por moldeo por inyección a una temperatura de fusión de 300 °C para la simulación de un procesamiento a elevadas temperaturas de procesamiento. La medición se realiza a temperaturas de 23 °C, 10 °C, 0 °C, -10 °C, -20 °C y -30 °C.
La temperatura de transición dúctil-frágil ak se determina a partir de los datos de medición obtenidos como aquella temperatura a la que respectivamente el 50 % de las mediciones individuales presentan un valor de medición para el valor de resiliencia mayor o menor de 30 kJ/m2.
El alargamiento de rotura se determina siguiendo el ejemplo de la norma ISO 527-1,-2 sobre barras con resalte de la dimensión 170 mm x 10 mm x 4 mm, que se prepararon por moldeo por inyección a una temperatura de fusión de 300 °C para la simulación de un procesamiento a elevadas temperaturas de procesamiento.
Como medida para la resistencia a la hidrólisis de las composiciones sirve la modificación del MVR medido de acuerdo con la norma ISO 1133 a 260 °C con una carga de pistón de 5 kg tras un almacenamiento con calor y humedad (almacenamiento FWL, por sus siglas en alemán) durante 7 días del granulado a 95 °C y el 100 % de humedad atmosférica relativa. A este respecto, la subida relativa del valor de MVR con respecto al valor de MVR
antes del almacenamiento correspondiente se calcula como ΔMVR(hydr.), que se define por la siguiente Fórmula:
imagen12
La resistencia a la formación de fisuras por tensión por influencia del medio (Environmental Stress Cracking = ESC) se determina siguiendo el ejemplo de la norma ISO 4599 en barras de ensayo de la dimensión 80 mm x 10
5 mm x 4 mm, que se prepararon por moldeo por inyección a una temperatura de fusión de 300 °C para la simulación de un procesamiento a elevadas temperaturas de procesamiento. A este respecto, como medida para la resistencia a la formación de fisuras por tensión sirve el tiempo hasta el fallo por rotura de las probetas, que se sometieron mediante un patrón de tensión con un alargamiento de fibra marginal del 2,4 % y se sumergieron completamente en aceite de colza como medio.
10 Tabla 1
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Los datos en la Tabla 1 muestran que los Ejemplos 1 y 2 de acuerdo con la invención así como los ejemplos 3 y 4 que se encuentran fuera del marco reclamado, en los cuales el compuesto de fósforo ácido se aplica en una concentración efectiva del 0,01 % en peso (100 ppm) en forma de una solución acuosa sobre el polímero de injerto B, presentan una combinación ventajosa de estabilidad de procesamiento medida en formación de estrías, 15 degradación del peso molecular del policarbonato así como estabilidad del tono crudo y del grado de brillo a altas temperaturas de procesamiento, propiedades mecánicas medidas en el valor de resiliencia como función de la temperatura y el alargamiento de rotura, resistencia hidrolítica y a la formación de fisuras por tensión. Si se utiliza una concentración efectiva demasiado reducida del compuesto de fósforo ácido o se prescinde completamente del compuesto de fósforo ácido (compárese el Ejemplo 1 con los Ejemplos comparativos V2 y V5), entonces resulta un 20 tono crudo solo ligeramente mejor, sufriendo considerablemente, sin embargo, la estabilidad de procesamiento
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