ES2636442T3

ES2636442T3 - Producto de acero plano provisto con un revestimiento anticorrosivo y procedimiento para su fabricación

Info

Publication number: ES2636442T3
Application number: ES06113962.2T
Authority: ES
Inventors: Wilhelm Dr. Warnecke; Manfred Meurer; Rudolf Schönenberg; Michael Keller; Alexander Elsner
Original assignee: ThyssenKrupp Steel Europe AG
Current assignee: ThyssenKrupp Steel Europe AG
Priority date: 2006-05-15
Filing date: 2006-05-15
Publication date: 2017-10-05
Anticipated expiration: 2026-05-15
Also published as: AU2007251550B2; US8481172B2; CA2650800C; EP1857566A1; PL1857566T3; BRPI0711652B1; BRPI0711652A2; KR20090007597A; CN101454473B; KR101399085B1; AU2007251550A1; JP5586224B2; US20100024925A1; CA2650800A1; WO2007132007A1; EP1857566B1; CN101454473A; JP2009537697A

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un producto plano de acero en el cual sobre un sustrato de acero, tal como un fleje de acero o una chapa de acero, se genera un revestimiento anticorrosivo con un grosor total de al menos μm, recociendo el sustrato de acero en una atmósfera de gas protector que contiene más del 3,5 % en volumen de H2 y el resto de N2, a una temperatura de recocido de 700 - 900 °C y enfriando desde la temperatura de recocido a una temperatura de entrada del fleje, con la cual el sustrato de acero entra a un baño de material que contiene (en % en peso) el 0,1 - 0,4 % de Al, el 0,25 - 2,5 % de Mg, hasta el 0,2 % de Fe, el resto de zinc, así como impurezas inevitables, y está calentado a una temperatura de baño de 420 - 500 °C, ascendiendo la diferencia "BET-BT" entre la temperatura de entrada del fleje "BET" y la temperatura del baño "BT" a de -10 °C a +70 °C y variando de tal manera que se forma un revestimiento anticorrosivo sobre el sustrato de acero el cual contiene (en % en peso) Mg: 0,25 - 2,5 %, Al: 0,2 - 3,0 %, Fe: más del 0,3 - 4,0 %, y opcionalmente en suma hasta el 0,8 % de uno o varios elementos del grupo de "Pb, Bi, Cd, Ti, B, Si, Cu, Ni, Co, Cr, Mn, Sn y tierras raras", el resto zinc e impurezas inevitables, y que en una capa intermedia, que se extiende entre una capa de superficie adyacente directamente a la superficie del producto plano de acero y una capa límite adyacente al sustrato de acero y cuyo grosor es de al menos el 20 % del grosor total del revestimiento anticorrosivo, presenta un contenido de Al de como máximo el 0,5 % en peso.

Description

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DESCRIPCION

Producto de acero plano provisto con un revestimiento anticorrosivo y procedimiento para su fabricacion

La invencion se refiere a un procedimiento para la fabricacion de un producto plano de acero el cual esta formado de un sustrato de acero, tal como un fleje de acero o una chapa de acero, y de un revestimiento anticorrosivo a base de zinc, aplicado sobre al menos uno de los lados del sustrato de acero.

Para mejorar su resistencia a la corrosion, principalmente se aplican revestimientos metalicos sobre chapas o flejes de acero, los cuales se basan, en la mayona de los casos de aplicacion, en zinc o en aleaciones de zinc. Debido a su efecto protector de barrera y catodico, en caso de empleo practico, tales revestimientos de zinc o de aleacion de zinc protegen bien la chapa de acero, recubierta de manera correspondiente, frente a la corrosion.

No obstante, el grosor requerido del revestimiento en el estado de la tecnica para una resistencia anticorrosiva suficiente trae consigo problemas durante el tratamiento, es decir durante la transformacion y la soldadura. Esto aplica, por ejemplo, si durante el empleo practico deben soldarse bridas sujetas a alta carga de corrosion mediante soldadura por puntos. Este requerimiento existe principalmente en el sector de la construccion de carrocenas de automoviles, en aplicaciones generales de construccion o en la construccion de carcasas para tecnologfa domestica. La conexion generada en el caso de una soldadura de este tipo, a una corriente de soldadura suficiente, debe tener un diametro de puntos mmimos de 4xVt (t = grosor de la chapa individual) y debe poder soldarse sin salpicaduras.

En el contexto de los problemas en el tratamiento de chapas recubiertas convencionalmente con una capa de Zn de gran grosor, han sido desarrollados sistemas de capas de Zn-Mg o Zn-Mg-Al altamente resistentes a la corrosion, que en el caso de un grosor de chapa ostensiblemente reducido ofrecen una proteccion anticorrosiva comparable con un revestimiento de zinc de 7,5 pm de espesor, aunque presentan una capacidad de tratamiento significativamente mejor.

Una posibilidad de fabricar chapas galvanizadas de acero de este tipo, con una resistencia anticorrosiva elevada a la vez que un peso reducido de recubrimiento, se describe en la publicacion EP 0 038 904 B1. De acuerdo con este estado de la tecnica, el revestimiento de zinc que contiene 0,2 % en peso de Al y 0,5 % en peso de Mg se aplica sobre un sustrato mediante recubrimiento por inmersion en material fundido. Incluso si la chapa revestida de esta manera debe presentar una resistencia mejorada frente a la formacion de herrumbre, en la practica, no obstante, no cumple con los requisitos establecidos hoy en dfa para la resistencia anticorrosiva de tales chapas, principalmente en el sector de las bridas de conexion de una carrocena de automovil.

Otra chapa provista con un revestimiento protector metalico que tiene resistencia anticorrosiva mejorada es conocida de la publicacion EP 1 621 645 A1. La chapa de acero allf descrita esta provista mediante galvanizado convencional al calor con un revestimiento protector el cual contiene (en % en peso) 0,3 - 2,3 % de Mg, 0,6 - 2,3 % de Al, opcionalmente < 0,2 % de otros componentes activos y el resto es de Zn asf como otras impurezas inevitables. Para generar el revestimiento de Zn, la chapa de acero se hace pasar por un bano de material fundido que tiene 0,3 - 2,3 % en peso de Mg, 0,5 - 2,3 % en peso de Al, opcionalmente menos de 0,2 % en peso de otros componentes de aleacion y el resto de Zn y de impurezas inevitables. Como consecuencia del alto contenido de Al y Mg en su revestimiento, una chapa de este tipo presenta una resistencia a la corrosion que es particularmente buena. Sin embargo, ensayos practicos han dado como resultado que las chapas proporcionadas de acuerdo con la publicacion EP 1 621 645 A1 no cumplen con los requisitos establecidos por la industria manufacturera a la capacidad de soldadura de tales chapas. Tambien se demuestra que las chapas concernidas poseen una aptitud insuficiente de fosfatacion de acuerdo con los estandares actuales.

En el caso del estado de la tecnica conocido por la publicacion WO 89/09844 A1 ha sido estudiada la influencia de Pb y de Al, parcialmente en presencia de Si, sobre el revestimiento por inmersion en material fundido de Zn-Al o sobre la aleacion de revestimiento. Los experimentos efectuados para este proposito por lo regular han sido realizados sin Mg. En tanto los ejemplos considerados conteman Mg, Mg estaba presente en cantidades tan bajas que no tuvo influencia reconocible en la resistencia anticorrosiva. La influencia positiva de Mg en el efecto anticorrosivo no se menciona en la publicacion D2.

Por lo tanto, el objetivo de la invencion consistio en senalar un procedimiento para la fabricacion de un producto plano de acero que tuviera una combinacion optima de alta resistencia a la corrosion y el cual fuera principalmente adecuado para el uso como material en la construccion de carrocenas de automoviles, para propositos generales en la construccion o para la construccion de aparatos domesticos.

Este objetivo se ha logrado de acuerdo con la invencion mediante el procedimiento indicado en la reivindicacion 1.

Para la invencion es fundamental el conocimiento de que las propiedades generales tales como, por ejemplo, la adherencia y tambien la aptitud para soldarse de una chapa o un fleje de acero provistos con un revestimiento anticorrosivo de Zn-Mg-Al dependen de modo decisivo de la distribucion del aluminio en la capa de revestimiento. De esta manera, sorpresivamente se ha establecido que si, tal como se especifica por la invencion, en una capa intermedia cercana a la superficie, de grosor suficiente, de acuerdo con la invencion se encuentran contenidos bajos

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de Al, hay una aptitud mejorada para soldarse en comparacion con las chapas formadas convencionalmente, a pesar de que el contenido de Al del revestimiento se encuentra en su totalidad a un nivel por el cual se garantiza una alta proteccion anticorrosiva. Por consiguiente, la alta concentracion de Al en las chapas fabricadas de acuerdo con la invencion, en la zona de la capa lfmite, al pasar hacia el sustrato de acero, causa en este caso que se mantenga el efecto positivo del aluminio en la proteccion anticorrosiva a pesar de la pequena fraccion de Al en la capa intermedia.

En tal caso, los productos de acero plano producido de acuerdo con la invencion muestran igualmente a causa de los bajos contenidos de Al sobre su superficie y en la capa intermedia una aptitud particularmente buena para la fosfatacion de modo que pueden proveerse con un recubrimiento organico de barniz, por ejemplo sin medidas particulares adicionales.

Los elementos del grupo de Pb, Bi, Cd, Ti, B, Si, Cu, Ni, Co, Cr, Mn, Sn asf como de tierras raras pueden estar presentes hasta una suma de sus contenidos de 0,8 % en peso en el revestimiento generado de acuerdo con la invencion. En este caso pueden adicionarse Pb, Bi y Cd para formar una estructura cristalina mas grande (flores de zinc), Ti, B, Si para mejorar la capacidad de transformacion, Cu, Ni, Co, Cr, Mn para influir en las reacciones de la capa limftrofe, Sn para influenciar en la oxidacion de las capas superiores y tierras raras, principalmente lantano y cerio, para mejorar el comportamiento del flujo del material fundido. Entre las impurezas que pueden estar presentes en un revestimiento anticorrosivo de acuerdo con la invencion se cuentan los componentes que, como consecuencia del recubrimiento por inmersion en material fundido, pasan del sustrato de acero al revestimiento en cantidades que no afectan las propiedades del revestimiento.

Se ha mostrado que en el caso de contenidos relativamente bajos de Al de un bano de material fundido que se usa para la realizacion del procedimiento de acuerdo con la invencion, ajustando adecuadamente la temperatura de inmersion del fleje y/o la temperatura del bano, incluso la caractenstica de la estructura de la capa deseada puede influirse de manera directa. Mediante la realizacion del procedimiento de acuerdo con la invencion se logra en este caso que se acumulen los altos contenidos de Al y Mg en la capa lfmite adyacente al sustrato de acero, mientras que en la capa intermedia se encuentran presentes contenidos de Al particularmente bajos. Aqm, a la diferencia entre la temperatura del fleje al sumergirse y la temperatura del bano de material fundido se le atribuye una importancia particular. Variando esta diferencia en el intervalo de -10 °C a 70 °C es posible ajustar de manera segura y dirigida la presencia minima de Al, de acuerdo con la invencion, en la capa intermedia.

Propiedades de soldadura particularmente favorables surgen si el contenido de aluminio en la capa intermedia se reduce tanto como sea posible. Por lo tanto, una configuracion ventajosa de la invencion preve que el contenido de Al en la capa intermedia se limite a 0,25 % en peso.

Ademas, la estructura de capa usada por la invencion tiene un efecto particularmente positivo en la capacidad de soldadura y la capacidad de fosfatacion mientras que aun mantiene un buen efecto anticorrosivo del revestimiento cuando el grosor de la capa intermedia es de al menos 25 % del grosor total del revestimiento anticorrosivo. Los datos contenidos en la presente y en las reivindicaciones sobre la estructura de la capa de revestimiento anticorrosivo y sus capas individuales se refieren a un perfil de capas determinado por medio de una medicion con GDOS (glow discharge optical emission spectrometry o espectrometna de emision optica de descarga luminiscente). El procedimiento de medicion GDOES descrito por ejemplo en VDI Glosario de tecnologfa de materiales, publicado por Hubert Grafen, editorial VDI-Verlag GmbH, Dusseldorf, 1993, es un procedimiento estandar para detectar rapidamente un perfil de concentracion en los recubrimientos.

En los perfiles planos de acero fabricados de acuerdo con la invencion, una medicion de GDOS de este tipo muestra que en la capa superior adyacente en forma directa a la superficie del revestimiento, a causa de la oxidacion causada por la fabricacion, surge de manera inevitable un contenido elevado de Al. Puesto que el grosor de esta capa superior, comparado con el grosor total del revestimiento, es no obstante muy pequeno, la capa superficial durante la soldadura de un producto plano de acero de acuerdo con la invencion se quiebra facilmente y el resultado de la soldadura se ve afectado solo de manera insignificante. Con el fin de excluir cualquier efecto negativo de la capa superficial que contiene contenidos elevados de Al, el espesor de la capa superficial debe limitarse a menos de 10 %, principalmente a menos de 1 % del grosor total del revestimiento anticorrosivo. Estudios practicos han confirmado que en productos planos de acero proporcionados de acuerdo con la invencion la capa superficial es respectivamente de maximo 0,2 pm de gruesa de modo que a grosores de revestimiento habituales de 6 pm y mas, la fraccion de la capa lfmite superficial en el grosor total de la estructura de revestimiento es de aproximadamente 3,5 % o muy por debajo de esto.

En productos planos de acero fabricados de acuerdo con la invencion, el revestimiento presenta contenidos de Fe que son de mas de 0,3 % en peso, principalmente mas de 0,4 % en peso o incluso mas de 0,5 % en peso. Los contenidos relativamente altos de Fe se encuentran presentes en este caso principalmente en la zona de la capa lfmite adyacente al sustrato de acero. En esta se forma preferiblemente una aleacion que garantiza una adherencia optima del revestimiento sobre el sustrato de acero. De esta manera, un producto plano de acero proporcionado de acuerdo con la invencion presenta propiedades de uso que son superiores a aquellas de los productos planos de acero convencionales si presentan altos contenidos de Mg y Al en su revestimiento protector.

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Adicional a la estructura de la capa del revestimiento anticorrosivo de acuerdo con la invencion, con el fin de optimizar aun mas la capacidad de soldadura y la capacidad de fosfatacion de un producto plano de acero fabricado de acuerdo con la invencion, el contenido de Al del revestimiento anticorrosivo puede limitarse a menos de 0,6 % en peso, principalmente a menos de 0,5 % en peso.

A fin de asegurar su efecto, el grosor total del revestimiento anticorrosivo debe ser de al menos 5 pm, principalmente de al menos 7 pm. En este caso, la distribucion de peso del recubrimiento del revestimiento anticorrosivo de al menos 100 g/m2 ha demostrado ser particularmente favorable con respecto al efecto protector. A pesar del elevado grosor de capa del revestimiento anticorrosivo, no se afecta negativamente la capacidad de soldadura debido a la distribucion de su contenido de Al, prescrita de acuerdo con la invencion.

Resultados de producto particularmente buenos se logran si la temperatura del bano de material fundido es de 440 - 480 °C.

De manera sorprendente ha resultado que la velocidad con la cual el sustrato de acero pasa por el bano de material fundido tiene solamente una influencia inferior sobre el resultado del recubrimiento. Por lo tanto, esta puede variar dentro del intervalo de 50 - 200 m/min con el fin de lograr el resultado optimo de operacion a maxima productividad.

El recocido del fleje de acero que precede al bano de material fundido debe realizarse en una atmosfera de gas protector con el fin de impedir una oxidacion de la superficie de la chapa. Para este proposito, la atmosfera de gas protector contiene de una manera conocida mas de 3,5 % en volumen de H2 y el resto respectivamente de N2. De manera conocida, la temperatura de recocido tambien puede encontrarse en el intervalo de 700 - 900 °C.

Desviando la temperatura de entrada de fleje del sustrato de acero en el intervalo de -10 °C a +70 °C de la temperatura del bano de material fundido tambien se logra que el bano de material fundido mantenga su temperatura optima de manera uniforme a pesar de la entrada del sustrato de acero.

El mismo bano de material fundido contiene preferiblemente en todo caso trazas de hierro puesto que el contenido de Fe en la capa de recubrimiento anticorrosivo de acuerdo con la invencion debe ajustarse mediante la inclusion de hierro a la aleacion que proviene del sustrato de acero. Por consiguiente, el contenido de Fe del bano de material fundido se limita preferiblemente maximo 0,1 % en peso, principalmente a maximo 0,07 % en peso.

La buena capacidad de tratamiento, a la vez que la buena proteccion anticorrosion y la buena capacidad de fosfatacion son independientes del tipo y de naturaleza del sustrato de acero. De esta manera, los experimentos practicos han demostrado que no surgen diferencias esenciales en las propiedades de productos planos de acero fabricado de acuerdo con la invencion si el sustrato de acero es un acero IF, por ejemplo un acero micro-aleado convencional, o un acero normalmente aleado, tal como un acero de calidad convencional.

A continuacion, la invencion se explica por medio de ejemplos de realizacion.

Diagrama 1: muestra la representacion grafica de la distribucion determinada mediante una medicion de GDOS de los contenidos de Zn, Mg, Al y Fe por el grosor de un primer revestimiento anticorrosivo aplicado sobre un sustrato de acero;

Diagrama 2 muestra la representacion grafica de la distribucion de los contenidos de Zn, Mg, Al y Fe por el espesor de un segundo revestimiento anticorrosivo aplicado sobre un sustrato de acero, determinada mediante una medicion de GDOS.

Para la fabricacion de muestras de productos planos de acero, con buena capacidad de soldarse por puntos y de fosfatarse, que tienen alta resistencia a la corrosion, ha sido recocido un fleje de acero que sirve como sustrato de acero en una atmosfera que contiene 5 % de H2 cuyo punto de rodo se encontraba en -30 °C ±2 °C, durante un tiempo de permanencia respectivamente de 60 segundos. La temperatura de recocido fue de 800 °C a una velocidad de calentamiento de 10 °C/s.

Despues de recocer, el fleje de acero ha sido enfriado con una velocidad de enfriamiento de 5 a 30 °C/s de manera acelerada a una temperatura de 470 °C ±5 °C, a la cual se ha mantenido durante 30 s. A continuacion, el fleje de acero se ha pasado por un bano de material fundido con una velocidad de inmersion del fleje de 100 m/min, cuya temperatura de bano fue de 460 °C ± 5 °C. La temperatura de entrada del fleje de acero se encontraba respectivamente 5 °C por encima de la temperatura del bano de material fundido.

La composicion respectiva del bano de material fundido, asf como los analisis del revestimiento anticorrosivo sobre el lado superior e inferior por medio del galvanizado en caliente en el bano de material fundido, se encuentran recopilados, en tanto se hayan determinado, en la tabla 1 para 12 muestras E1-E12 recubiertas de la manera previamente descrita. Se muestra que los revestimientos respectivamente formados sobre el sustrato de acero presentan altos contenidos de Fe. La aleacion con Fe que ocurre en el transcurso de la generacion del revestimiento asegura una capacidad de adherencia particularmente alta del revestimiento sobre el sustrato de acero.

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Ademas, los analisis de la distribucion de los contenidos de Zn, Al, Mg y Fe por el grosor del revestimiento anticorrosivo formado respectivamente sobre el sustrato de acero han mostrado que el contenido de Al del revestimiento en una capa intermedia cercana a la superficie, cuyo grosor es de respectivamente en mas de 25 % del grosor de la capa (grosor total) del revestimiento, se encuentra respectivamente por debajo de 0,2 %. La distribucion correspondiente por el grosor D (D de la superficie = 0 pm) se encuentra representado graficamente para las muestras E1 y E2 en los diagramas 1 y 2.

En los diagramas puede reconocerse que en la superficie del revestimiento respectivo se ha formado una capa lfmite de superficie cuyo contenido de Al es alto a consecuencia de la oxidacion. El grosor de esta capa lfmite de superficie se encuentra, no obstante, en maximo 0,2 pm y por lo tanto se quiebra facilmente en caso de soldadura por puntos o por laser sin que se perjudiquen la calidad del resultado de soldadura.

A la capa lfmite de superficie le sigue una capa intermedia de aproximadamente 2,5 pm de gruesa, cuyo contenido de Al se encuentra respectivamente por debajo de 0,2 %. El grosor de la capa intermedia se encuentra, por lo tanto, en aproximadamente 36 % del grosor total de la capa del respectivo revestimiento anticorrosivo de 7 pm.

La capa intermedia se convierte en una capa lfmite anexa al sustrato de acero en la cual los contenidos de Al, Mg y Fe se han incrementado ostensiblemente en comparacion con los contenidos correspondientes de la capa intermedia.

Con el fin de verificar la dependencia de la estructura de capa y la composicion de un revestimiento anticorrosion generado de acuerdo con la invencion del sustrato de acero tratado respectivamente y de la temperatura de entrada de fleje y la temperatura del bano, han sido generadas otras pruebas E13-E22 en un experimento de laboratorio, con un revestimiento anticorrosivo, a base de un acero IF micro-aleado convencional y un acero QS de calidad igualmente convencional. La composicion de los aceros IF y QS se indica en la tabla 3.

Los parametros de operacion establecidos en los experimentos de laboratorio, asf como un analisis de la capa de revestimiento, que fue generada de manera correspondiente, se recopilan en la tabla 2. Se mostro que el resultado del recubrimiento principalmente con respecto a la inclusion de altos contenidos de Fe que provienen del sustrato de acero y la formacion de la capa intermedia cercana a la superficie con menos de 0,25 % en peso de contenidos de Al es independiente de la composicion del sustrato de acero.

En total, los estudios efectuados en las muestras E1 - E22 han confirmado que con el recubrimiento anticorrosivo generado de acuerdo con la invencion se encuentran presentes acumulados los elementos Mg y Al en forma de oxidos en la capa lfmite a la superficie, adyacente directamente a la superficie del revestimiento. Ademas, el oxido de Zn se encuentra presente sobre la superficie.

Adicionalmente han sido realizados experimentos operativos B1 - B19 en los cuales como sustrato de acero han sido usados flejes de acero compuestos por el acero de calidad QS. Los parametros de operacion establecidos en este caso, la respectiva composicion del bano de material fundido asf como un analisis de la capa anticorrosiva obtenida sobre el sustrato de acero se indican en la tabla 4.

Los ensayos operativos han confirmado en todo su alcance el resultado de los experimentos de laboratorio precedentes. El grosor de la capa lfmite de superficie que asimila la oxidacion superficial es de maximo 0,2 pm en las muestras estudiadas y en relacion con el perfil de capa determinado mediante medicion de GDOS se encuentra respectivamente en el intervalo hasta de 2,7 % de los grosores de capa total. La cantidad de la acumulacion de Al en la superficie inmediata se encuentra en maximo aproximadamente 1 % en peso. A esto le sigue, hasta un grosor de al menos 25 % de la capa total del revestimiento, la capa intermedia con un contenido bajo de Al de maximo 0,25 % en peso. En la capa lfmite el contenido de Al se incrementa a 4,5 % en la frontera con el sustrato de acero. La acumulacion de Mg en la superficie inmediata del revestimiento es ostensiblemente mayor que la acumulacion de Al. Si se logran fracciones de Mg pasta de 20 %. Despues, se disminuye la fraccion de Mg- por la capa intermedia y a una profundidad de aproximadamente 25 % del grosor de la capa total del revestimiento asciende a 0,5 a 2 %. Por la capa lfmite tambien se encuentra un incremento del contenido de Mg en direccion del sustrato de acero. En la frontera con el sustrato de acero, el contenido de Mg es hasta de 3,5 %.

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REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricacion de un producto plano de acero en el cual sobre un sustrato de acero, tal como un fleje de acero o una chapa de acero, se genera un revestimiento anticorrosivo con un grosor total de al menos 5 pm, recociendo el sustrato de acero en una atmosfera de gas protector que contiene mas del 3,5 % en volumen de H2 y el resto de N2, a una temperatura de recocido de 700 - 9O0 °C y enfriando desde la temperatura de recocido a una temperatura de entrada del fleje, con la cual el sustrato de acero entra a un bano de material que contiene (en % en peso) el 0,1 - 0,4 % de Al, el 0,25 - 2,5 % de Mg, hasta el 0,2 % de Fe, el resto de zinc, asf como impurezas inevitables, y esta calentado a una temperatura de bano de 420 - 500 °C, ascendiendo la diferencia "BET-BT" entre la temperatura de entrada del fleje "BET" y la temperatura del bano "BT" a de -10 °C a +70 °C y variando de tal manera que se forma un revestimiento anticorrosivo sobre el sustrato de acero el cual contiene (en % en peso)

Mg: 0,25 -2,5 %,

Al: 0,2 -3,0%,

Fe: mas del 0,3 - 4,0 %,

y opcionalmente en suma hasta el 0,8 % de uno o varios elementos del grupo de "Pb, Bi, Cd, Ti, B, Si, Cu, Ni, Co, Cr, Mn, Sn y tierras raras",

el resto zinc e impurezas inevitables, y que en una capa intermedia, que se extiende entre una capa de superficie adyacente directamente a la superficie del producto plano de acero y una capa lfmite adyacente al sustrato de acero y cuyo grosor es de al menos el 20 % del grosor total del revestimiento anticorrosivo, presenta un contenido de Al de como maximo el 0,5 % en peso.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque la temperatura de bano es de 440 - 480 °C.
3. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque la temperatura de entrada del fleje es de 410 - 510 °C.
4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido de Fe del bano de material fundido es de < 0,1 % en peso.

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