ES2398773T3 - Módulo frontal terminal para un automóvil - Google Patents

Abstract

Módulo frontal terminal para un automóvil, con un soporte de montaje (10), en el que están dispuestoscomponentes funcionales (60, 60', 61) del automóvil y que puede fijarse en una estructura portante (70) delvehículo, presentando el soporte de montaje (10) un soporte transversal superior (11) y un soporte transversalinferior (12), que están unidos entre sí mediante soportes verticales (13, 13'), estando formados los soportesverticales (13, 13') por varios elementos (20, 20', 30, 30', 40, 40'), caracterizado porque los soportes verticales(13, 13') presentan respectivamente un elemento de fijación superior (20, 20') y un elemento de fijación inferior(40, 40'), que están unidos entre sí mediante un elemento intermedio (30, 30').

Description

Módulo frontal terminal para un automóvil.

La invención se refiere a un módulo frontal terminal para un automóvil, con un soporte de montaje, en el que estándispuestos componentes funcionales del automóvil y que puede fijarse en una estructura portante del vehículo, presentando el soporte de montaje un soporte transversal superior e inferior, que están unidos entre sí mediante unsoporte vertical. Además, la invención se refiere a un soporte de montaje para un módulo frontal terminal de este tipo.

Los módulos frontales terminales forman una terminación de una parte delantera de un automóvil para reforzar laestructura del vehículo y presentan, además, componentes funcionales, como p. ej. faros o parachoques.

Se conocen módulos frontales terminales para un automóvil que presentan un soporte de montaje de superficiegrande, hecho de plástico. Aquí, el soporte de montaje presenta soportes transversales y soportes verticales para reforzar la parte delantera del automóvil y alojamientos para distintos componentes funcionales como componente monolítico. Además, el soporte de montaje absorbe fuerzas, p. ej. de una cubierta de motor, y tiene, por lo tanto, unafunción portante. El inconveniente aquí es que en caso de una deformación o destrucción de un tramo del soporte demontaje por un accidente del automóvil debe cambiarse todo el soporte de montaje.

El documento DE 198 56 350 B4 da a conocer un módulo frontal terminal, en el que el soporte de montaje presentaun soporte transversal de cerradura, un soporte transversal de parachoques, así como tirantes de acero, que formanjuntos una estructura de acero de refuerzo. El soporte transversal de cerradura y el soporte transversal deparachoques están unidos firmemente entre sí mediante los tirantes de aceros verticales. Dos soportes auxiliares,que están fijados en los tirantes de aceros y/o en el soporte transversal de cerradura, presentan alojamientos, salientes y brazos para fijar componentes funcionales en los soportes auxiliares. El inconveniente aquí es que sólopueden cambiarse en caso de un accidente los soportes auxiliares, pero no partes de la estructura de acero.Además, es un inconveniente que los soportes auxiliares son piezas que han de fabricarse adicionalmente a laestructura de acero, de modo que se gasta material, sin que los soportes auxiliares asuman una función de refuerzo.

En el documento WO 2009/072673 A1 se da a conocer un soporte de montaje, que presenta un soporte transversalsuperior, un soporte transversal inferior y al menos dos soportes verticales. En particular, los soportes verticalespueden estar configurados respectivamente en dos piezas. El inconveniente aquí es que al menos partes de lossoportes verticales pueden estar unidos por soldadura al menos al soporte transversal inferior. Por lo tanto, no esposible realizar fácilmente un cambio.

Por lo tanto, la invención tiene el objetivo de poner a disposición un módulo frontal terminal, en el que se eviten losinconvenientes indicados y de crear, en particular, un módulo frontal terminal en el que pueda cambiarse uncomponente dañado, en particular un componente de refuerzo y/o de soporte del módulo frontal terminal, que sehaya deformado p. ej. por un accidente o que ya se haya fabricado defectuoso, sin sufrir por ello grandes pérdidasde material.

Para conseguir el objetivo, se propone un módulo frontal terminal con todas las características de la reivindicación 1, en particular de la parte caracterizadora. En las reivindicaciones subordinadas se indican variantes ventajosas delmódulo frontal terminal.

Según la invención está previsto que el soporte vertical esté formado por varios elementos. El módulo frontal terminal según la invención presenta un soporte de montaje, entre otras cosas para reforzar la estructura delvehículo, presentando el soporte de montaje como componentes de refuerzo y/o de soporte un soporte transversalsuperior, un soporte transversal inferior y soportes verticales. En particular, un primer soporte vertical une en el ladoizquierdo el soporte transversal superior al inferior y un segundo soporte vertical en el lado derecho une el soportetransversal superior al inferior. En caso de que un soporte vertical sufra daños durante el montaje o por un accidente

o fatiga de material durante el uso del automóvil, gracias a la estructura del soporte vertical según la invención,formada por varios elementos independientes unos de otros, basta con cambiar sólo el elemento dañado del soportevertical en lugar de todo el soporte vertical o todo el módulo frontal terminal. Gracias a ello pueden seguir usándosealgunos elementos que no hayan sufrido daños del soporte vertical, por lo que puede ahorrarse material. Tambiénen caso de detectarse antes del montaje un elemento defectuoso, pueden usarse los otros elementos intactos y cambiarse el elemento defectuoso antes del montaje. Por lo tanto, sólo hay que desechar el elemento defectuoso, lo cual conduce también a un ahorro de material. Los elementos como parte del soporte vertical sirven aquí al mismotiempo para reforzar la estructura del vehículo y, dado el caso, para la absorción de las fuerzas de una cubierta demotor y/o de las fuerzas de componentes funcionales.

Preferiblemente está previsto que los elementos adyacentes del soporte vertical estén unidos entre sí y/o que elsoporte vertical esté unido con el soporte transversal superior y/o con el soporte transversal inferior de formareversible y separable. Gracias a ello se simplifica un cambio de los distintos elementos del soporte vertical o de unsoporte. La unión correspondiente puede estar realizada con ajuste positivo y/o no positivo, p. ej. mediante untornillo, una unión por pinza de cocodrilo o un cierre a bayoneta.

El soporte vertical puede presentar al menos un elemento de unión para fijar un componente funcional en el soportevertical. Aquí, un componente funcional puede ser un elemento de construcción que asuma una función habitual enla parte delantera de un automóvil, como por ejemplo una iluminación del automóvil, un cierre del automóvil, unarefrigeración de un motor del automóvil o una amortiguación de un choque en el automóvil. En particular, elcomponente funcional puede ser un componente eléctrico o electrónico, un sensor, un radiador incluida una conducción de aire, un faro, un soporte auxiliar para la fijación de un faro, un parachoques, un revestimiento deparachoques, una cerradura de cubierta de motor o una claxon o una bocina. En particular, pueden estar previstosvarios alojamientos para varias piezas funcionales en el soporte vertical. Un elemento de unión puede ser, respectivamente, p. ej. un alojamiento para una parte del componente funcional, una superficie, un saliente para laintroducción en una parte del componente funcional o un punto de fijación, p. ej., en forma de un taladro para untornillo.

Gracias a la estructura del soporte de montaje formado por soportes transversales y verticales y gracias a laestructura del soporte vertical formado por varios elementos existe la posibilidad de cambio de los distintos elementos para distintos tipos de automóvil en el sentido de un sistema modular con elementos y componentesestandarizados. Cuando varían las medidas de los soportes transversales o verticales, no hay que variar todo elsoporte de montaje sino sólo los soportes transversales o verticales que varían. En particular, puede estar previsto que los soportes transversales se adapten en cuanto al tamaño y diseño a un tipo de automóvil correspondiente,mientras que los soportes verticales no varían. De forma adicional o alternativa puede estar previsto variar en un módulo frontal terminal de otro tipo de automóvil un componente funcional. Puede ser suficiente cambiar sólo elelemento del soporte vertical que contiene el elemento de unión correspondiente para el componente funcional. Alvariar el faro, puede bastar incluso variar el soporte auxiliar y dejar sin cambios el soporte vertical. De este modo esposible estandarizar componentes y/o elementos que no varían y fabricarlos en gran escala, de modo que sereducen los costes de fabricación.

Los soportes verticales presentan como elementos, respectivamente, un elemento de fijación superior, un elemento de fijación inferior y un elemento intermedio. Aquí, el elemento de fijación superior está unido mediante el elementointermedio al elemento de fijación inferior. La estructura del soporte vertical formado por tres elementos distintos permite que, al cambiar un elemento, puedan mantenerse dos terceras partes del soporte vertical. Los distintoselementos pueden estar hechos respectivamente de distintos materiales, de modo que el soporte vertical puedecontener en conjunto varios materiales, que pueden estar adaptados respectivamente de forma individual a lafunción de los distintos elementos. Cuando se necesitan materiales de costes elevados en una parte de los elementos, los demás elementos pueden fabricarse de materiales de costes más bajos, lo cual constituye una ventaja. Los distintos elementos pueden presentar también distintos materiales.

En particular está previsto que el elemento de fijación superior presente un primer elemento de unión para unacerradura de una cubierta de motor. Tanto en el elemento de fijación superior del soporte vertical derecho como del soporte vertical izquierdo puede estar prevista una cerradura de cubierta de motor. Como alternativa, está previstasólo una cerradura de cubierta de motor en uno de los elementos de fijación superiores. Gracias a la disposición dela cerradura de la cubierta de motor en el elemento de fijación superior, la cerradura de cubierta de motor estádispuesta lateralmente en el soporte de montaje, de modo que un gancho de retenida que encaja en la cerradura decubierta de motor de una cubierta de motor también está dispuesto lateralmente en el soporte de montaje cuando lacubierta de motor está cerrada. Las fuerzas transmitidas a través del gancho de retenida se transmiten al elementode fijación superior y no al soporte transversal superior, de modo que se reducen los momentos transmitidos alsoporte transversal superior. Por lo tanto, puede prescindirse en el soporte transversal superior de una nervadura derefuerzo y de una gran sección transversal del soporte transversal superior, de modo que el soporte transversalsuperior según la invención requiere un espacio más pequeño. Además, el soporte transversal superior según lainvención puede estar hecho de un material más económico, p. ej. de plástico. El elemento de fijación superior, querequiere no obstante medidas más pequeñas en el espacio que el soporte transversal superior, puede presentarpara la absorción de las fuerzas y/o momentos transmitidos mediante el gancho de retenida al elemento de fijaciónsuperior un material metálico, conteniendo en particular un cuerpo base del elemento de fijación superior materialmetálico y estando hecho, p. ej. de aluminio. El elemento de fijación superior puede presentar nervaduras derefuerzo.

Es ventajoso integrar otros elementos de unión en el elemento de fijación superior y transmitir de este modo otrasfuerzas y/o momentos al elemento de fijación superior, puesto que el elemento de fijación ya presenta materialmetálico debido a la cerradura de cubierta de motor. Por lo tanto, en el elemento de fijación superior pueden estardispuestos varios elementos de unión. De este modo, los elementos de unión están concentrados en el elemento defijación superior, por lo que se descargan los otros elementos. El elemento de fijación superior puede presentar, porlo tanto, también un segundo elemento de unión para el soporte auxiliar y/o un tercer elemento de unión para unradiador. Para el segundo y/o el tercer elemento de unión propiamente dichos pueden usarse materiales máseconómicos, como plástico, de modo que el elemento de fijación superior puede presentar varios materiales. El elemento de fijación superior puede ser, por ejemplo, un elemento híbrido de aluminio y plástico.

El elemento de fijación inferior puede presentar un cuarto elemento de unión, que sirve para la fijación de unradiador. Puede ser suficiente fabricar el elemento de fijación inferior completamente de plástico.

El elemento de fijación superior e inferior pueden presentar elementos de unión para la fijación en el elementointermedio. Además, el elemento de fijación superior puede presentar un elemento de unión para el soporte transversal superior y el elemento de fijación inferior puede presentar un elemento de unión para el soporte transversal inferior.

Es concebible que el elemento intermedio presente una placa de metal, en la que esté fijado, en particular soldado,un elemento de absorción de energía, que sirve como caja de absorción de impactos (crashbox). Por el estado de latécnica ya se conoce una placa similar con un elemento de absorción de energía, sirviendo la placa como brida parala fijación en un soporte de montaje. No obstante, según la invención la placa sustituye una parte del soporte demontaje, por lo que puede ahorrarse material. Es decir, la placa asume según la invención una función de soportey/o de refuerzo. En particular, el elemento intermedio puede ser sólo la placa con el elemento de absorción deenergía. El elemento intermedio puede presentar medios de unión para la unión al elemento de fijación superior y/oinferior. El elemento de absorción de energía puede presentar en el lado no orientado hacia la placa un elemento deunión, en particular un alojamiento de una fijación, con el que está unido al parachoques. Puede estar previsto que elsoporte de montaje esté unido mediante la placa a la estructura portante, en particular la carrocería del lado del vehículo.

El soporte transversal superior puede presentar una estanqueización y/o una toma de aire fría para el radiador. En elsoporte transversal superior puede estar integrado un sensor. Además, el soporte transversal superior puede apoyarun revestimiento de parachoques y/o una parrilla de radiador. Para poder transmitir el peso del revestimiento del parachoques, un tirante del soporte transversal superior, respectivamente, puede conducir a cada elemento deabsorción de energía, estando dispuesto el tirante en particular mediante un elemento de apoyo en el elemento deabsorción de energía. También el soporte transversal inferior puede estar unido al revestimiento del parachoques. El objetivo de la invención se consigue también mediante un soporte de montaje según la invención, que tambiénqueda amparado por la protección.

Otras medidas que mejoran la invención resultan de la descripción expuesta a continuación de ejemplos derealización de la invención, que están representados de forma esquemática en las figuras. Todas las característicasy/o ventajas que resultan de las reivindicaciones, la descripción y del dibujo, incluidos los detalles constructivos, ladisposición en el espacio y las etapas del procedimiento pueden ser esenciales para la invención por separado y enlas combinaciones más diversas. Muestran:

La Figura 1 un esbozo esquemático de un soporte de montaje según la invención;

la Figura 2 un soporte de montaje según la invención que, a título de ejemplo, está fijado en un lado en una carrocería del lado del vehículo;

la Figura 3 un detalle del soporte de montaje según la invención con un soporte auxiliar;

la Figura 4 una representación despiezada del soporte de montaje según la invención con soportes auxiliares y unacerradura de cubierta de motor;

la Figura 5 un soporte vertical según la invención con un soporte auxiliar y un soporte transversal inferior y

la Figura 6 un primer elemento de fijación superior.

La Figura 1 representa un esbozo esquemático de un soporte de montaje 10 según la invención de un módulo frontalterminal. El soporte de montaje 10 presenta un soporte transversal superior 11 y un soporte transversal inferior 12. Elsoporte transversal superior 11 presenta dos extremos de soporte transversal 11’, 11” y el soporte transversal inferior12 dos extremos de soporte transversal 12’, 12”. Respectivamente un extremo de soporte transversal 11’, 11” delsoporte transversal superior 11 y un extremo de soporte transversal 12’, 12” del soporte transversal inferior 12 quese encuentra en el mismo lado están unidos entre sí mediante respectivamente un soporte vertical 13, 13’. De estemodo, el soporte de montaje 10 obtiene una forma sustancialmente rectangular. Son posibles desviaciones de laforma rectangular, p. ej. mediante esquinas redondeadas 16. Los soportes verticales 13, 13’ o el soporte transversal superior y/o inferior 11, 12 también pueden estar configurados en U y pueden comprender las equinas 16 del soportede montaje 10. En la Figura 1, los soportes verticales 13, 13’ comprenden a título de ejemplo las esquinas 16 del “rectángulo”.

Los dos soportes verticales 13, 13’ presentan una estructura especular uno respecto al otro. Los soportes verticales13, 13’ están divididos respectivamente en tres elementos: un elemento de fijación superior 20, 20’, un elementointermedio 30, 30’ y un elemento de fijación inferior 40, 40’. Aquí, los dos elementos de fijación superiores 20, 20’están realizados respectivamente de forma especular, los dos elementos intermedios 30, 30’ están realizados respectivamente de forma especular y los dos elementos de fijación 40, 40’ también están realizados de formarespectivamente especular uno respecto al otro. A continuación, un signo de referencia igual pero provisto de unsigno de prima indica que se trata de un dispositivo de la misma construcción, pero realizado de forma especular.Los elementos de fijación superiores e inferiores 20, 20’, 40, 40’ están configurados en forma de L, para que lossoportes verticales 13, 13’ pueden presentar en conjunto una forma en U.

Los elementos de fijación superiores 20, 20’ están unidos al soporte transversal superior 11, los elementos defijación inferiores 40, 40’ están unidos al soporte transversal inferior 12, y los elementos intermedios 30, 30’ estánunidos respectivamente a un elemento de fijación superior y una inferior 20, 20’, 40, 40’ en puntos de unión 50indicados de forma esquemática de forma reversible y separable. De este modo, en caso de sufrir daños unelemento 20, 20’, 30, 30’, 40, 40’ o el soporte transversal superior o inferior 11, 12, puede cambiarserespectivamente sólo el elemento 20, 20’, 30, 30’, 40, 40’ dañado o el soporte transversal 11, 12 dañado. En caso deerrores de fabricación, también debe desecharse sólo el elemento 20, 20’, 30, 30’, 40, 40’ defectuoso o el soporte transversal 11, 12 defectuoso, de modo que se ahorran materiales y costes. Cuando el módulo frontal terminal sevaría para otro tipo de automóvil o para otra variante del automóvil usándose, por ejemplo, otro soporte transversalsuperior 11, los soportes verticales 13, 13’ pueden mantenerse sin cambios. Cuando se necesita para otro tipo de automóvil otro elemento de fijación superior 20, 20’, pueden usarse todos los demás elementos 30, 30’, 40, 40’ y lossoportes transversales 11, 12 también en el otro tipo de automóvil o en la otra variante de automóvil. Gracias a ello puede simplificarse la fabricación, la fabricación puede ser a mayor escala y pueden reducirse los costes.

La Figura 2 muestra nuevamente el soporte de montaje 10 según la invención con un soporte transversal superior 11y un soporte transversal inferior 12, así como con los dos soportes verticales 13, 13’, que juntos forman un bastidorsustancialmente rectangular. Aquí se forma un espacio de montaje 15, que aloja un radiador no representado. Lossoportes verticales 13, 13’ están formados respectivamente por un elemento de fijación superior 20, 20’ y unelemento de fijación inferior 40, 40’, que están unidos mediante un elemento intermedio 30, 30’ como elemento delsoporte vertical 13, 13’. En la Figura 2 está representado, además, como el soporte de montaje 10 está dispuesto acontinuación de una carrocería del lado del vehículo 70 como estructura portante del automóvil, lo cual estárepresentado a título de ejemplo para el soporte vertical 13, aunque lo mismo es válido en la misma medida para el soporte vertical 13’, realizado de forma especular (no representado). Un soporte longitudinal 71 de la carrocería dellado del vehículo 70 está unido aquí al elemento intermedio 30. Para ello, una placa 33 mostrada en una vista aescala ampliada en la Figura 5 del elemento intermedio 30 presenta orificios 34, a través de los cuales la placa 33 se une al soporte longitudinal 71 con tornillos no representados. Además, el elemento de fijación superior 20 está unidomediante un soporte auxiliar 60, que sirve para la fijación de un faro no representado, a otro soporte 72 de lacarrocería del lado del vehículo 70. De este modo se forma una unión solicitada a tracción para el soportelongitudinal 71 y el otro soporte 72, que están unidos entre sí mediante el elemento de fijación superior 20 y elelemento intermedio 30.

A continuación de cada placa 33, 33’ está dispuesto respectivamente un elemento de absorción de energía 31, 31’.El elemento de absorción de energía 31, 31’ presenta respectivamente un alojamiento de fijación 36, 36’, para fijarun parachoques no representado en el soporte de montaje 10. Cuando en consecuencia de un accidente actúa unafuerza sobre el parachoques, el elemento de absorción de energía 31, 31’ se deforma y protege el soportelongitudinal 71 dispuesto detrás del mismo. Por lo tanto, el elemento de absorción de energía 31, 31’ sirve como cajade absorción de impactos.

El soporte de montaje 10 forma junto con el radiador, el faro, el soporte auxiliar, la cerradura de cubierta de motor yel parachoques el módulo frontal terminal.

La Figura 3 muestra un detalle de la mitad derecha del soporte de montaje 10 según la invención de la Figura 2,siendo válida la descripción expuesta a continuación de forma análoga para la mitad izquierda no representada delsoporte de montaje 10. Los signos de referencia de la Figura 2 se mantienen para los mismos dispositivos. Ademásde los puntos de unión 50 representados en la Figura 1, el soporte transversal superior 11 también esta unidomediante otro punto de unión 51 al soporte vertical 13. Para ello, el soporte transversal 11 presenta un tirante 14,que transmite el peso de un revestimiento de parachoques no representado, fijado en el soporte transversal superior11, al elemento de absorción de energía 31, que en su función como caja de absorción de impactos ya estáconfigurado de forma rígida.

El tirante 14 está dispuesto mediante un elemento de apoyo 32 en el elemento de absorción de energía 31. Elelemento de apoyo 32 está dispuesto en una guía 37 sólo esbozada en la Figura 3 del elemento de absorción deenergía 31, por lo que se impide un debilitamiento del elemento de absorción de energía 31 por taladros de fijación o soldaduras que serían necesarios en otro caso. El elemento de apoyo 32 está dispuesto de forma móvil en la guía37, de modo que adicionalmente es posible una compensación de tolerancias en dirección de la guía 37 entre el tirante 14 y el elemento de absorción de energía 31. El elemento de apoyo 32 puede estar fijado al tirante 14 con untornillo no representado, orientado en la dirección de la guía 37. Para permitir una compensación de toleranciasentre el tirante 14 y el elemento de absorción de energía 31 en la dirección perpendicular respecto a la dirección dela guía 37, el elemento de apoyo 32 presenta un orificio 32.1 orientado en la dirección perpendicular respecto a laguía 37 por el que se hace pasar el tornillo. Aquí, el orificio 32.1 está realizado claramente más grande que el cuellodel tornillo, aunque más pequeño que la cabeza del tornillo. Al apretar el tornillo, el elemento de apoyo 32 queda aprisionado entre la cabeza de tornillo y el tirante 14, por lo que es posible una compensación de tolerancias en ladirección perpendicular respecto a la dirección de la guía 37 gracias a las distintas posiciones del cuello del tornillo en el orificio 32.1. Por lo tanto, una compensación de las tolerancias en las tres direcciones cartesianas en elespacio puede realizarse, por lo tanto, apretándose un solo tornillo.

La Figura 4 muestra una representación despiezada del soporte de montaje 10 según la invención de la Figura 2 conlos soportes auxiliares 60, 60’ y una cerradura de cubierta de motor 61, en la que sólo están unidos los elementos defijación inferiores 40, 40’ al soporte transversal inferior 12. Aquí, están representados los medios de unión 52, 52’ que forman los puntos de unión 50 entre los elementos (20, 20’, 30, 30’,40, 40’) entre sí y los puntos de unión entrelos soportes transversales (11, 12) y los soportes verticales (13, 13’). Los signos de referencia de la Figura 2 y de laFigura 3 también son válidos para los dispositivos correspondientes de la Figura 4.

La Figura 5 representa un elemento de fijación inferior 40 con un soporte transversal inferior 12 fijado en el mismo,un elemento intermedio 30 sin elemento de absorción de energía 31 y un elemento de fijación superior 20 con lacerradura de cubierta de motor 61 dispuesta en el mismo y el soporte auxiliar 60 de la Figura 3. Los dispositivosexplicados en las Figuras 2 a 4 son provistos en la Figura 5 de los mismos signos de referencia. El elemento defijación superior 20 representa un primer elemento de unión 22 formado como alojamiento abierto en un lado para elalojamiento de la cerradura de cubierta de motor 61, en la que puede encajar un gancho de retenida de una cubiertade motor. El primer elemento de unión 22 está representado en la Figura 6. Para absorber las fuerzas que sontransmitidas sobre todo en caso de un abuso mediante el gancho de retenida al elemento de fijación superior 20, uncuerpo base 21 del elemento de fijación superior 20 está hecho de metal, en particular de aluminio. Un segundo elemento de unión 23 representado en la Figura 6, realizado como dos salientes, puede ser alojado por el soporteauxiliar 60, permitiéndose una fijación del soporte auxiliar 60 en el segundo elemento de unión 23 mediante tornillos (no representados), que pasan por orificios 27 del segundo elemento de unión 23 y orificios 61 del soporte auxiliar60, alineados con los orificios 27. Un tercer elemento de unión 24 está configurado como un alojamiento y puede serunido a un radiador (no representado). Aquí, el primero, segundo y el tercer elemento de unión 22, 23, 24 permitenno sólo una fijación del componente funcional correspondiente, sino que también determinan una disposición en elespacio y una dirección para el componente funcional correspondiente. Por motivos de la reducción de costes ypeso, el primero, segundo y/o el tercer elemento de unión 22, 23, 24 pueden estar hechos de plástico, de modo queel elemento de fijación superior 20 presenta dos materiales distintos. El soporte auxiliar 60 está hecho preferiblemente de aluminio o de acero.

El elemento de fijación inferior 40 está hecho de plástico y contiene un cuarto elemento de unión 41, que estárealizado como alojamiento. El cuarto elemento de unión 41 sirve también para la fijación y la orientación delradiador (no representado).

El elemento intermedio 30 está unido mediante los puntos de unión 50 al elemento de fijación superior e inferior 20,

40. El elemento intermedio 30 presenta una placa 33 de metal, en particular de aluminio. La placa 33 presenta una perforación 35, en la que está fijado, en particular soldado, el elemento de absorción de energía 31. Además, laplaca 33 presenta orificios 34 para la fijación del soporte de montaje 10 en el soporte longitudinal 71 de la carrocería del lado del vehículo 70 (véase la Figura 2). Según la invención, la placa 33 no sirve como brida del elemento deabsorción de energía 31 en el soporte de montaje 10, siendo por lo contrario la placa 33 propiamente dicha parte delsoporte de montaje 10, asumiendo una función de soporte y/o de refuerzo.

La Figura 6 representa una vista a escala ampliada del elemento de fijación superior 20 de la Figura 5, usándose losmismos signos de referencia. No obstante, aquí, en la Figura 6, no están dispuestos el soporte auxiliar 60 ni lacerradura de cubierta de motor 61, de modo que están representados el primer elemento de unión 22 y el segundo elemento de unión 23. Además, están representados orificios 25, que permiten una unión al elemento intermedio 30y que sirven, por lo tanto, como medio de unión 52 y orificios 26, que sirven como medio de unión 52 al soportetransversal superior 11.

Lista de signos de referencia

10 Soporte de montaje 11 Soporte transversal superior11’, 11” Extremos de 11 12 Soporte transversal inferior12’, 12” Extremos de 12 13, 13’ Soporte vertical 14, 14’ Tirante 15 Espacio de montaje 16 Esquina20, 20’ Elemento de fijación superior 21 Cuerpo base de 20 22, 22’ Primer elemento de unión, alojamiento 23 Segundo elemento de unión, salientes 24, 24’ Tercer elemento de unión, alojamiento 25 Orificios 26 Orificios 27 Orificios 30, 30’ Elemento intermedio 31, 31’ Elemento de absorción de energía 32, 32’ Elemento de apoyo

32.1 Orificio 33, 33’ Placa 34, 34’ Orificio 35, 35’ Perforación 36, 36’ Alojamiento de fijación 37 Guía 40, 40’ Elemento de fijación inferior 41, 41’ Cuarto elemento de unión 50 Punto de unión 51 Punto de unión 52, 52’ Medio de unión 60, 60’ Soporte auxiliar 61 Cerradura de cubierta de motor 70 Carrocería del lado del vehículo 71 Soporte longitudinal 72 Soporte

Claims (14)

1. REIVINDICACIONES

   1.

   Módulo frontal terminal para un automóvil, con un soporte de montaje (10), en el que están dispuestoscomponentes funcionales (60, 60’, 61) del automóvil y que puede fijarse en una estructura portante (70) delvehículo, presentando el soporte de montaje (10) un soporte transversal superior (11) y un soporte transversalinferior (12), que están unidos entre sí mediante soportes verticales (13, 13’), estando formados los soportesverticales (13, 13’) por varios elementos (20, 20’, 30, 30’, 40, 40’), caracterizado porque los soportes verticales(13, 13’) presentan respectivamente un elemento de fijación superior (20, 20’) y un elemento de fijación inferior(40, 40’), que están unidos entre sí mediante un elemento intermedio (30, 30’).

2. 2.

   Módulo frontal terminal según la reivindicación 1, caracterizado porque los elementos (20, 20’, 30, 30’, 40, 40’)adyacentes están unidos entre sí de forma reversible y separable.

3. 3.

   Módulo frontal terminal según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque al menos un soporte transversal (11,12) está unido a al menos un soporte vertical (13, 13’) de forma reversible y separable.

4. 4.

   Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el soporte vertical(13, 13’) presenta al menos un elemento de unión (22, 22’, 23, 24, 24’, 41, 41’), en el que puede fijarse uncomponente funcional del automóvil, siendo el componente funcional en particular un componente eléctrico oelectrónico, un sensor, un radiador incluida la conducción de aire, un faro, un soporte auxiliar (60, 60’) para la fijación del faro en el soporte vertical (13, 13’), una cerradura de cubierta de motor (61), un parachoques, unrevestimiento de parachoques o un claxon.

5. 5.

   Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el elemento defijación superior (20, 20’) presenta al menos dos materiales, presentando en particular el cuerpo base (21) delelemento de fijación (20, 20’) material metálico, presentando el elemento de fijación superior (20, 20’) al menosun elemento de unión (22, 22’, 23, 24, 24’) de plástico.

6. 6.

   Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el elemento defijación superior (20, 20’) están dispuestos varios elementos de unión (22, 22’, 23, 24, 24’).

7. 7.

   Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el soporte auxiliar(60, 60’) en el que está dispuesto el faro está dispuesto en el elemento de fijación superior (20, 20’), enparticular mediante un elemento de unión (23).

8. 8.

   Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el radiador está fijadoen el elemento de fijación superior (20, 20’) mediante un elemento de unión (24, 24’).

9. 9.

   Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la cerradura decubierta de motor (61) está fijada mediante un elemento de unión (22, 22’) en el elemento de fijación superior(20, 20’).

10. 10.

    Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el elemento intermedio (30, 30’) presenta una placa metálica (33, 33’), en la que está fijado un elemento de absorción deenergía (31,31’).

11. 11.

    Módulo frontal terminal según la reivindicación 10, caracterizado porque el soporte transversal superior (11) presenta dos tirantes (14, 14’) que se extienden en la dirección del elemento intermedio (30, 30’) correspondiente, estando fijado el tirante (14,14’) respectivamente en el elemento de absorción de energía (31, 31’).

12. 12.

    Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el elemento defijación inferior (40, 40’) presenta un elemento de unión (41, 41’), en el que está fijado el radiador.

13. 13.

    Módulo frontal terminal según la reivindicación 10 u 11, caracterizado porque el elemento de absorción deenergía (31, 31’) está realizado en el lado no orientado hacia la placa (33, 33’) con un alojamiento de fijación(36, 36’).

14. 14.

    Soporte de montaje (10) para un módulo frontal terminal, caracterizado porque el soporte de montaje (10) estárealizado según una de las reivindicaciones 1 a 13.