ES2357510T3 - Procedimiento para unir sillares para formar un ensamblaje de sillares, así como ensamblaje de sillares. - Google Patents

Procedimiento para unir sillares para formar un ensamblaje de sillares, así como ensamblaje de sillares. Download PDF

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Abstract

Procedimiento para unir sillares con cámaras huecas (5) para formar un ensamblaje de sillares, aplicándose un material de unión que es sólido en el estado final en estado fluido en al menos una superficie de unión de un sillar adosándose o asentándose un sillar a unir en esta superficie de unión, aplicándose como material de unión (3) un material de plástico expansible basado en poliuretano en al menos una superficie de unión (12), caracterizado porque los sillares (2) a unir están provistos de unas superficies de unión (12) tales y quedan colocados unos tras otros de tal modo que resulta una rendija para adhesivo con una anchura (d) sustancialmente constante inferior a 1 mm y porque al mismo tiempo con la aplicación del material de unión (3) en la al menos una superficie de unión (8) del sillar (2) a unir se llenan también los espacios huecos (5) en los sillares (2) con el material de unión (3).

Description

La invención se refiere a un procedimiento para unir sillares con cámaras huecas para formar un ensamblaje de sillares, aplicándose un material de unión que es sólido en el estado final en estado fluido en al menos una superficie de unión de un sillar adosándose o asentándose un sillar a unir en esta superficie de unión, aplicándose como material de unión un material de plástico expansible basado en poliuretano en al menos una superficie de unión.
La invención se refiere, además, a un ensamblaje de sillares, con una multiplicidad de distintos sillares con cámaras huecas, unidos entre sí mediante un material de unión en forma de un material de plástico expandido basado en espuma de poliuretano.
Por el concepto sillares se entiende distintos materiales de construcción, en particular ladrillos, ladrillos de hormigón, ladrillos de hormigón con celdillas, como p.ej. ladrillos de ytong, ladrillos de Leka, ladrillos silicocalcáreos o muchos más, como se usan para la construcción de obras o similares.
Por el concepto ensamblaje de sillares se entiende, por ejemplo paredes o elementos de paredes, techos o elementos de techos, soportes o dinteles, escaleras o elementos de escaleras y muchos más. La presente invención puede aplicarse tanto en el lugar de obras propiamente dicho como en una planta de piezas prefabricadas, donde se prefabrican ensamblajes de sillares de este tipo.
Hasta la fecha, los sillares, como por ejemplo ladrillos, se unen entre sí en la mayoría de los casos mediante material ligado (de tipo silicato), como mortero, cemento o similares. Los procesos de hidratación de los materiales de partida conducen a una gran estabilidad y hacen que haya un efecto de adhesión suficiente entre los sillares a unir. Habitualmente, los materiales de unión de este tipo se mezclan en el lugar de obras, se homogeneizan y se aplican en estado fluido en las superficies de unión de los sillares de forma plana mediante una paleta o un rodillo de aplicación. Aparte del esfuerzo de procesamiento relativamente grande, debido al agua necesario para el endurecimiento del material no es posible trabajar en la estación fría, puesto que el mortero sólo puede ser procesado hasta temperaturas de aprox. +5ºC. Por lo tanto, los trabajos en los que se usa un material de este tipo deben suspenderse en invierno, por lo que se generan tiempos de espera largos para el acabado de la obra, con los costes que van unidos a ello. Recientemente, se usan para la unión, en particular de ladrillos planos, también adhesivos líquidos, pastosos o a modo de gel basados en cemento en lugar de en mortero.
Desde hace tiempo, en el sector de la construcción se intenta aprovechar también la estación fría para trabajos, para poder terminar lo más rápidamente posible la obra ahorrando de este modo tiempo y costes.
Para espumar espacios huecos, en el sector de la construcción es habitual y conocido usar espuma de poliuretano. Por ejemplo, el documento WO 94/25274 A1 describe un procedimiento para fijar tejas en una superficie de tejado usándose una espuma de poliuretano de dos componentes. La espuma de poliuretano se aplica en tiras y en un volumen relativamente grande en la superficie del tejado y las tejas realizadas de forma semicircular se hunden con sus cantos en la tira de espuma. Mediante la espuma se rellena la rendija en forma de cuña entre la teja y la superficie del tejado, condicionada por la superposición de las tejas. Resulta un consumo de material relativamente grande y sólo una fuerza de adhesión limitada, que sería demasiado baja en el caso de ensamblajes de sillares, como p.ej. paredes.
El documento US 3 839 519 A describe un procedimiento para la fabricación de paredes para una casa de piezas prefabricadas, uniéndose varios ladrillos mediante mortero de poliéster. Para obtener la estabilidad necesaria de las piezas prefabricadas se fija una rejilla de acero en el lado posterior de la pared, en la que se posiciona la pared interior. Entre la pared interior y la rejilla de acero llenada con el mortero de poliéster se introduce espuma polimérica. La espuma sirve aquí como material aislante; la estabilidad se consigue mediante la rejilla de acero. Aparte del esfuerzo de fabricación relativamente elevado, este procedimiento sólo puede aplicarse en plantas de piezas prefabricadas y no directamente en el lugar de obras.
En la actualidad es relativamente grande el esfuerzo para prefabricar ensamblajes de sillares de este tipo, que deben presentar una capacidad de carga muy elevada, como por ejemplo dinteles para delimitar la parte superior de aberturas, huecos de puertas o ventanas o similares en paredes, elementos de techo para hacer balcones o similares, subidas de escaleras. Hoy día, los dinteles de ventanas o puertas y los elementos de techo se hacen en la mayoría de los casos de hormigón con armaduras de acero y son provistos de una envoltura de ladrillos, para conseguir una homogeneidad en una pared de ladrillos. Aparte del esfuerzo de fabricación mencionado, los ensamblajes de sillares de este tipo presentan un peso relativamente elevado, por lo que se dificulta el transporte al lugar de obras, así como la manipulación posterior. Además, el llenado con hormigón hace que haya un mal aislamiento térmico.
Para limitar el peso de los ensamblajes de sillares de este tipo, éstos presentan habitualmente una menor altura que los sillares para la fabricación de la mampostería de un edificio. Esto dificulta a su vez la fabricación de paredes con huecos de puertas o ventanas o similares, puesto que debe hacerse, por ejemplo, la fila de ladrillos encima de un dintel mediante ladrillos correspondientes con una altura menor para volver a llegar a la altura normal de los ladrillos. Por lo tanto, resultan tiempos de construcción más largos y, por consiguiente, costes de construcción más elevados. En el documento EP 970 883 A2 se indica un ejemplo para elementos de techo prefabricados de este tipo o dinteles para huecos de ventanas o puertas.
El documento AT 397 528 B describe un ensamblaje de sillares en forma de una capa superpuesta de ladrillos, cuya altura corresponde a la de ladrillos huecos y que es fácil de manejar y de apilar y presenta, además, también buenas propiedades termoaislantes. Para este fin, la capa superpuesta de ladrillos presenta una sección transversal especial con varios espacios huecos en los que están dispuestos elementos de pretensión de hierro, que están rellenados preferiblemente con hormigón. Además, existe una zona termoaislante con al menos una cámara hueca. No obstante, la fabricación de una capa superpuesta de ladrillos de este tipo sigue siendo relativamente costosa presentando además un peso relativamente elevado debido al llenado con hormigón.
Por el documento DE 196 28 963 A1 se conoce otro ensamblaje de sillares en forma de un elemento de dintel para una mampostería de ladrillos, arriostrándose entre sí ladrillos con distanciadores dispuestos entre ellos mediante barras de tracción. Como terminación están dispuestos elementos de apoyo realizados de forma angular, mediante los cuales el elemento de dintel se coloca en las paredes laterales de un hueco de ventana o similares. Si bien este elemento de dintel es más ligero que los elementos de dintel convencionales gracias a que no se llena con hormigón, aún presenta un peso relativamente elevado debido a las barras de tracción y su fabricación es relativamente costosa.
El documento WO 98/10030 A1, que da a conocer el preámbulo de la reivindicación de dos partes, se refiere a un adhesivo de 2 componentes basado en poliuretano, que presenta un tiempo de endurecimiento especialmente rápido y una gran fuerza adhesiva. Para este fin, el adhesivo de 2 componentes comprende un componente que contiene al menos un poliol y otro componente que contiene al menos un isocianato. Si bien, este documento da a conocer el procedimiento básico para unir sillares para formar un ensamblaje de sillares o un ensamblaje de sillares con una multiplicidad de distintos sillares unidos entre sí mediante un material de unión basado en espuma de poliuretano, no se habla detalladamente de la naturaleza de las superficies de unión de los sillares. No obstante, es precisamente esta naturaleza de las superficies de unión de los sillares la que es esencial para la estabilidad del ensamblaje de sillares resultante.
El documento DE 196 00 077 A1 se refiere a un ensamblaje de sillares para hacer paredes o muros, en el que se usa como material de unión un mortero de capa delgada. Para impedir que queden abiertas las cámaras huecas verticales de los sillares, por lo que puede producirse una transmisión de sonido en la mampostería, está previsto que entre las distintas capas de los sillares quede dispuesta una cinta de unión, que está recubierta en los dos lados con el material de unión. La cinta de unión puede estar formada por una tela de lino, una estera de sisal o una lámina de plástico. Con una cinta de unión de este tipo no pueden conseguirse grandes estabilidades del ensamblaje de sillares que se está formando. Además, gracias al uso de mortero de capa fina queda excluida la aplicación a temperaturas bajas.
El documento US 4 312 164 A describe un ensamblaje de sillares aislante, en el que están dispuestas capas aislantes de una forma especial para un aislamiento óptimo.
El documento 198 01 644 A1 describe un sillar con un espacio hueco que se extiende entre la superficie de fondo y de cubierta, que respecto al plano central entre la superficie interior y la superficie exterior del sillar está dispuesto de forma desplazada de modo excéntrico respecto a la superficie exterior adyacente.
Finalmente, el documento EP 625 617 A1 describe un procedimiento para la fabricación de un ensamblaje de sillares, en el que se disponen capas aislantes entre los distintos sillares para conseguir un aislamiento térmico óptimo.
En resumen, aquí resulta que los procedimientos conocidos para unir sillares para formar un ensamblaje de sillares requieren un tiempo relativamente largo y unos costes relativamente elevados presentando además los ensamblajes de sillares fabricados de este modo una estabilidad insuficiente.
El objetivo de la presente invención es, por lo tanto, crear un procedimiento para unir sillares que pueda realizarse de la forma más sencilla, rápida y económica posible, pudiendo aplicarse preferiblemente también a temperaturas bajas, de modo que una obra puede construirse también durante la estación fría. La estabilidad de los ensamblajes de sillares fabricados de este modo debe ser lo más elevada posible para permitir también la construcción de ensamblajes de sillares portantes. Finalmente, el consumo del material de unión al unir los sillares debe ser lo más reducido posible para ahorrar costes.
Otro objetivo de la presente invención es la creación de un ensamblaje de sillares que sea lo más estable posible, que presente el menor peso posible y que cumpla los requisitos arquitectónicos y del derecho urbanístico para obras, en particular edificios. Además, el ensamblaje de sillares debe presentar buenas propiedades en cuanto al aislamiento acústico y térmico. Finalmente, el ensamblaje de sillares debe poderse fabricar de la forma más sencilla, rápida y económica posible y pudiendo integrarse de la forma más sencilla y rápida posible en la obra. Deben evitarse o al menos reducirse los inconvenientes de las construcciones conocidas.
El primer objetivo de la invención se consigue en cuanto al procedimiento porque los sillares a unir están provistos de unas superficies de unión tales y quedan colocados unos tras otros de tal modo que resulta una rendija para adhesivo con una anchura sustancialmente constante inferior a 1 mm y porque al mismo tiempo con la aplicación del material de unión en la al menos una superficie de unión del sillar a unir se llenan también los espacios huecos en los sillares con el material de unión. Según la invención, por material de plástico expansible se entiende un material expansible o espumable antes o durante el procesamiento, que endurece a continuación. Antes del endurecimiento, el material de plástico es adhesivo. El material presenta, por ejemplo, un prepolímero, que se expande por poliadición o polimerización. Es favorable que la reacción tenga lugar bajo la influencia de oxígeno atmosférico o humedad atmosférica, de modo que no debe añadirse ningún aditivo. Las ventajas de material de plástico expansible para unir sillares están tanto en la procesabilidad sencilla como en las excelentes propiedades del material en el estado endurecido. No sólo es una ventaja la posibilidad de usarlo a temperaturas bajas para el funcionamiento de obras en la estación fría, sino también el hecho de que no deben realizarse trabajos previos costosos, como mezcla, homogeneizaciones largas, etc., para hacer que el material sea apto para el empleo. El material de plástico puede suministrarse, por ejemplo, en recipientes a presión al lugar de obras procesándose allí sin esfuerzo. La ventaja de ello está, por un lado, en que los recipientes de este tipo pueden favorecer la expansión del material de plástico y, por otro lado, en que el material de plástico puede aplicarse directamente en cantidades dosificadas en la superficie de los sillares a unir. Por ejemplo, puede proyectarse directamente en la superficie de unión, lo cual es importante en caso de tiempos de reacción relativamente cortos del material de plástico. De este modo se reduce a un mínimo el consumo del material. En caso de poner el material a disposición en recipientes a presión, en cuanto al carácter ecológico es favorable que esté exento de CFC, HCFC y HFC halogenados. La espuma de poliuretano se usa actualmente para estanqueizar espacios huecos, como por ejemplo al poner ventanas. Como es conocido, un material de plástico de este tipo comprende difenilmetan-diisocianato, metilen-difenil-diisocianato o similares. Además, contiene isómeros, homólogos y similares. Las ventajas de la espuma de poliuretano no sólo están en su procesabilidad sencilla, sino también en sus propiedades, como una adhesión excelente en diversas superficies de materiales. Esto se aprovecha según la invención para una unión fuerte y duradera entre sillares. Además, una espuma de poliuretano cumple los requisitos de la técnica de normas respecto al comportamiento de aislamiento. Esto no sólo conlleva que puede conseguirse un aislamiento sustancialmente mejor sino también pueden ahorrarse medios adicionales para el aislamiento de obras. Al aplicar el material de plástico expansible en una superficie de unión de un sillar, éste puede penetrar en los poros del sillar, por lo que se reduce o incluso impide la conducción del sonido y del calor a través de los poros en el sillar. En particular, respecto a los puentes conductores del calor, que presentan puntos débiles importantes en elementos de construcción de paredes exteriores, es ventajoso un material de unión como la espuma de poliuretano. La ventaja no sólo está en el ahorro de energía sino también en evitar una corrosión del material por formaciones de agua de condensación en el lado interior de los elementos de construcción afectados, lo cual puede conducir en el peor caso a defectos de construcción, formaciones de moho, fisuras y similares. Esto sólo son algunas de las ventajas que favorecen un uso de espuma de poliuretano en comparación con adhesivos convencionales, como por ejemplo mortero adhesivo, en particular cemento. La estabilidad requerida de la unión se consigue, por un lado, por el tipo del material de unión y, por otro lado, gracias a la naturaleza de las superficies de unión de los sillares. Las superficies de unión están configuradas de tal modo que las superficies de unión opuestas de los sillares colocados unos tras otros quedan dispuestas sustancialmente una en paralelo a la otra, de modo que resulta una rendija para el adhesivo que presenta una anchura sustancialmente constante y lo más reducida posible, preferiblemente inferior a 1 mm. Además de la mejor estabilidad, también es mínimo el consumo del material de unión cuando la anchura de la rendija para el adhesivo es reducida. El aislamiento de los sillares unidos entre sí se optimiza porque con el material de unión se llenan también espacios huecos en los sillares. El material de plástico expandido, endurecido, también tiene buenas propiedades aislantes. En particular, cuando el llenado de los espacios huecos con el material de unión se realiza al mismo tiempo con la aplicación del material de unión en al menos una superficie de unión del sillar a unir, esto conlleva ventajas en cuanto al ahorro de tiempo, material y costes. Pueden suprimirse algunas etapas de trabajo (y también materiales necesarios para ello) en el lugar de obras, que normalmente consisten en rellenar los espacios huecos de los sillares, por ejemplo con cuerpos de poliestireno expandido.
Para conseguir una rendija para adhesivo con una anchura sustancialmente constante y lo más reducida posible es ventajoso rectificar al menos una superficie de unión, preferiblemente cada superficie de unión de cada sillar a unir antes de aplicar el material de unión. Esto es especialmente ventajoso en el caso de ladrillos, que están sometidos a una cierta contracción tras el cocido, de modo que resulta una superficie de unión no plana, lo cual conduciría a rendijas para adhesivo de distintas anchuras al unir los sillares. Debido a ello se reduciría la estabilidad del ensamblaje de sillares aumentándose al mismo tiempo el consumo del material de unión. En otros sillares, como p.ej. sillares de hormigón con celdillas, puede prescindirse de un procesamiento posterior del sillar tras su fabricación cuando las superficies de unión de por sí están realizadas de forma especialmente lisa o plana. Se indica que las superficies de unión no deben ser superficies planas, sino que también son posibles superficies de unión configuradas de otra manera, que forman una unión de dos sillares a modo de una unión de ranura y lengüeta. Lo esencial de la unión es que la rendija para adhesivo que resulta presente sustancialmente una anchura constante y sea lo más estrecha posible. La finura del rectificado del sillar puede adaptarse al material usado del sillar y a los requisitos del ensamblaje de sillares.
Según otra característica ventajosa de la invención, el material de unión está formado por al menos dos componentes, que se ponen en contacto antes de la aplicación en la superficie de unión. Un material de unión de este tipo tiene la ventaja de que puede influirse tanto en las características químicas como en las tecnológicas de un material de unión monocomponente. La procesabilidad del material de unión puede mejorarse aún más cuando el material de plástico expansible está formado por al menos dos componentes, que se ponen en contacto antes de la aplicación en la superficie de los sillares. La unión de los dos componentes puede realizarse de cualquier forma, pudiendo usarse para ello, por ejemplo, un recipiente a presión con dos cámaras para los dos componentes. Una unión de los dos componentes puede tener lugar, por ejemplo, en un cabezal de inyección de este recipiente pudiendo aplicarse el material así homogeneizado en cantidades dosificadas en la superficie de los sillares a unir.
Además, pueden añadirse aditivos al material de unión, como estabilizadores, catalizadores, agentes que retardan el envejecimiento o agentes ignífugos o similares.
Según los requisitos de la estabilidad de la unión, el material de unión puede aplicarse de forma puntual, a lo largo de al menos una línea o también de forma plana. En comparación con una disposición puntual del material de unión, la disposición en una línea o plana tiene una ventaja en cuanto a la protección térmica o acústica, puesto que se crea una unión continua pudiendo evitarse una formación de aberturas para una transmisión de calor o sonido. Respecto a la carga por presión, siempre es favorable aplicar el material de plástico de la forma más fina posible. Para la aplicación del material de plástico pueden usarse dispositivos auxiliares, como por ejemplo plantillas.
Para una mejor unión o adherencia de los distintos sillares, según la invención es ventajoso tratar previamente la superficie de unión del sillar a unir, antes de la aplicación del material de unión. Por ejemplo, es posible humedecer la superficie. La adherencia puede mejorarse, además, liberándose las superficies de unión antes de la aplicación del material de plástico expansible de partículas sueltas, suciedad y sim., para que pueda trabajarse de forma limpia.
Para aumentar aún más las propiedades aislantes del ensamblaje de sillares, los sillares pueden unirse con al menos una capa aislante, usándose como material de unión preferiblemente el material de plástico expansible. El uso de este material de unión garantiza, por un lado, una buena adherencia de la capa aislante en los sillares y facilita también las etapas de trabajo, puesto que tanto para la unión entre los sillares como para la unión entre los sillares y la capa aislante se usa el mismo material de unión.
Para conseguir propiedades aislantes óptimas del ensamblaje de sillares, está previsto que los sillares se unan para formar un ensamblaje de sillares de varias capas, disponiéndose entre los distintos ensamblajes de sillares al menos una capa aislante, uniéndose la capa aislante a los sillares y en todo caso varias capas aislantes entre sí con el material de plástico expansible. De este modo pueden formarse ensamblajes de sillares que, además de una estabilidad excelente, presentan también unas propiedades aislantes excelentes. Según el material de unión usado para la capa aislante, ésta debe presentar un espesor más o menos grande para conseguir un valor U (coeficiente de transmisión de calor) lo más bajo posible.
En particular, al usar el ensamblaje de sillares como soporte, elemento de dintel, elemento de techo o similares, es ventajoso que se refuerce el ensamblaje de sillares formado por los sillares mediante la aplicación de elementos de refuerzo, como por ejemplo tejidos de refuerzo o listones de refuerzo a lo largo de la menos una superficie del ensamblaje de sillares. Los elementos de refuerzo como tejido de refuerzo o listones de refuerzo pueden estar formados, por ejemplo, por material reforzado con fibra de vidrio y mantienen unido el ensamblaje de sillares.
En particular, al usar elementos de refuerzo alargados, como p.ej. listones de refuerzo, puede ser ventajoso que se realice una ranura o similares en la superficie del ensamblaje de sillares, en la que se inserta el elemento de refuerzo o el listón de refuerzo. Por lo tanto, no se estropea la superficie sustancialmente plana del ensamblaje de sillares por la disposición del elemento de refuerzo.
Los elementos de refuerzo se unen preferiblemente mediante adhesivo al ensamblaje de sillares, pudiendo usarse también el material de plástico expansible.
El segundo objetivo de la presente invención se consigue mediante un ensamblaje de sillares arriba indicado, presentando la rendija para adhesivo entre dos sillares unidos una anchura sustancialmente constante de un máximo de 1 mm y llenando el material de unión también las cámaras huecas de los sillares. La rendija para adhesivo debe ser lo más pequeña posible para conseguir propiedades de estabilidad y aislamiento óptimas del ensamblaje de sillares. Cuando los sillares se han fabricado con mucha precisión o se han rectificado de forma plana, la anchura de la rendija para adhesivo puede aproximarse a cero. El material usado para la unión de los sillares penetra en las cámaras huecas de los sillares, por lo que se consigue una mayor adherencia debido a la superficie de contacto ampliada del sillar con el material de unión. Respecto a la estabilidad, el material de unión que ha penetrado en las cámaras huecas es ventajoso, porque pueden ampliarse las zonas en las que actúan fuerzas de cohesión. Además, esto es favorable respecto a las propiedades aislantes del ensamblaje de sillares, puesto que se minimizan aún más los puentes conductores del calor y del sonido gracias a la mayor distribución del material de unión en el sillar. Gracias a las propiedades aislantes excelentes de los materiales, en particular de espuma de poliuretano, es posible ahorrar materiales aislantes convencionales. Además, esta configuración conlleva también una reducción de las etapas de trabajo en la fabricación de un ensamblaje de sillares.
Es ventajoso que los sillares del ensamblaje de sillares presenten al menos una superficie de unión rectificada. Esto no sólo es favorable en vista de unas junturas más pequeñas entre los distintos sillares y, por lo tanto, de un mejor aislamiento de todo el ensamblaje de sillares, sino también en vista de un consumo de material minimizado. Además, es ventajosa una superficie de unión rectificada en vista de las cargas por presión a las que están expuestos los distintos sillares en el ensamblaje de sillares.
Los sillares pueden estar unidos con un material de varios componentes.
Además, los sillares pueden presentar orificios en las superficies de unión para recibir el material de unión. Gracias a estos orificios en las superficies de unión orientadas unas hacia las otras de los sillares se consigue que el material de plástico expansible quede bien adherido permitiendo, por lo tanto, una unión extremadamente estable entre los sillares. La combinación del material de unión usado y de la configuración correspondiente de los sillares en las superficies de unión permite la fabricación de ensamblajes de sillares que presentan una capacidad de carga extremadamente elevada, sin que sean necesarios elementos de refuerzo adicionales, como elementos de pretensión de hierro y/o zonas llenadas con hormigón. Por lo tanto, resulta, por un lado, un menor peso del ensamblaje de sillares, lo cual facilita sustancialmente la manipulación y el transporte. Además, las propiedades termoaislantes de un ensamblaje de sillares de este tipo corresponde sustancialmente a las de los sillares usados y no se reducen por puentes conductores del calor debido a inclusiones de hormigón o similares. La fabricación de ensamblajes de sillares de este tipo es posible de una forma especialmente rápida y económica, puesto que los sillares sólo deben ser pegados unos en otros. Esto puede realizarse tanto de forma manual como de forma automatizada. Además, los ensamblajes de sillares de este tipo presentan propiedades especialmente buenas en casos de incendios, puesto que no puede producirse, como en el caso de ensamblajes de sillares convencionales, como por ejemplo dinteles o similares, una rotura del dintel debido a distintos coeficientes de dilatación de ladrillos, armadura de hierro y hormigón. Los orificios en las superficies de unión de los sillares pueden estar formados simplemente por taladros o entalladuras. Estos pueden fabricarse preferiblemente de forma automatizada después de la fabricación del sillar. Los orificios pueden extenderse a lo largo de una zona parcial o también a lo largo de toda la altura del sillar.
Es ventajoso que los orificios en las superficies de unión de los sillares lleguen al menos en parte hasta cámaras huecas de los sillares y que el material de unión esté dispuesto al menos en parte en las cámaras huecas. De este modo, el material expansible del material de unión puede extenderse a través de los orificios hasta las cámaras huecas desarrollando, por lo tanto, una resistencia a la tracción especialmente elevada. El material de unión forma, por consiguiente, una especie de contrasoporte a través de los orificios y las cámaras huecas.
En particular, al usar una espuma de poliuretano de este tipo, es recomendable que al menos las cámaras huecas que comunican con los orificios en las superficies de unión de los sillares estén completamente llenas con el material de unión. De este modo no sólo se aumenta la resistencia a la tracción del ensamblaje de sillares sino que también mejora el comportamiento de aislamiento térmico y acústico.
Para aumentar aún más la capacidad de carga de los ensamblajes de sillares de este tipo, al menos en una superficie de los sillares unidos entre sí está dispuesto al menos un elemento de refuerzo, por ejemplo un tejido de refuerzo o un listón de refuerzo o el mismo está pegado en éste. El elemento de refuerzo protege el ensamblaje de sillares también durante el transporte contra daños debido a acciones de fuerzas inadmisibles.
El elemento de refuerzo puede estar formado por un tejido de fibra de vidrio que, por un lado, puede pegarse fácilmente y bien en la superficie de los sillares unidos y que presenta, por otro lado, buenas propiedades de estabilidad además de ser difícilmente inflamable.
En la superficie del ensamblaje de sillares en la que está dispuesto el al menos un elemento de refuerzo, puede estar dispuesta una ranura o similares para la recepción del elemento de refuerzo, en particular del listón de refuerzo.
Se consiguen propiedades aún mejores si está dispuesto, respectivamente, al menos un elemento de refuerzo tanto en el lado superior como en el lado inferior de los sillares unidos entre sí. De este modo, el pegado de los elementos de refuerzo puede realizarse por parte del fabricante o también directamente en el lugar de obras. Mediante apilado de varios ensamblajes de sillares con elementos de refuerzo dispuestos entre ellos pueden fabricarse elementos con una capacidad de carga aún más elevada que cumplen con requisitos especiales. Además de tejidos de fibra de vidrio también pueden usarse otros materiales, como p.ej. tejido de plástico de fibras de carbono, kevlar o similares para los elementos de refuerzo.
Para formar un dintel, un soporte o similares, los sillares se ponen unos tras otros en una dirección. De este modo pueden formarse, como ya se ha mencionado, dinteles para formar la terminación superior de huecos en paredes, como
p.ej. huecos de ventanas o puertas, pero también soportes para balcones o similares. Es ventajoso que la altura del ensamblaje de sillares corresponda sustancialmente a la altura de los sillares adyacentes. De este modo se permite una fabricación rápida de obras con huecos en paredes correspondientes, puesto que la posición del sillar encima del dintel o similares no debe ser completada con sillares fabricados especialmente o
recortados, sino que puede seguir construyéndose directamente con los sillares, como por ejemplo ladrillos, con altura normalizada. Cuando los sillares se disponen en un plano uno contra otro, pueden fabricarse elementos de techo o similares. Pueden
formarse ensamblajes de sillares planos también colocándose uno tras otro varios dinteles, soportes o similares arriba
mencionados, en todo caso intercalando capas de refuerzo. Además, es posible formar también elementos de escalera mediante la disposición parcialmente solapada de sillares correspondientes.
Para obtener ensamblajes de sillares con mejores propiedades aislantes está previsto que con los sillares esté unida al
menos una capa aislante con el material de plástico expansible. Además, puede estar dispuesta al menos una capa aislante entre los sillares, estando unida la capa aislante a los sillares y en todo caso varias capas aislantes entre sí con el material de plástico expansible. De este modo pueden fabricarse ensamblajes de sillares de dos capas o de varias capas, que además de una estabilidad excelente presentan también valores U excelentes.
La presente invención se explicará más detalladamente con ayuda de los dibujos adjuntos. Allí muestran: La Figura 1 una vista en perspectiva de un ensamblaje de sillares formado por varios sillares; la Figura 2 una vista en corte de una parte de un ensamblaje de sillares en la zona de la unión de dos sillares; la Figura 3a y la figura 3b vistas en corte de ensamblajes de sillares en la zona de la unión de dos sillares según la
presente invención; la Figura 4 una vista en corte de un ensamblaje de sillares de dos capas; la Figura 5 una vista en corte de un ensamblaje de sillares de dos capas con capa aislante dispuesta ente ellas; la Figura 6 una vista esquemática de una disposición de un dintel de ventana convencional en una pared de casa con un
hueco de ventana;
la Figura 7 una vista esquemática de la disposición de un ensamblaje de sillares según la invención realizado como dintel de ventana en una pared de casa con un hueco de ventana; la Figura 8 una vista en perspectiva de un ensamblaje de sillares formado por una fila de sillares unidos entre sí; la Figura 9 una vista en corte horizontal de un ensamblaje de sillares según la Figura 8 en una vista a escala ampliada en
la zona de la unión de dos sillares; la Figura 10 y la Figura 11 dos formas de realización de los orificios en las superficies de unión de los sillares; la Figura 12 y la Figura 13 vistas en perspectiva de otros ejemplos para ensamblajes de sillares según la invención; la Figura 14 una vista en perspectiva de un ensamblaje de sillares con listones de refuerzo dispuestos en el mismo; la Figura 15 una vista en corte de un ensamblaje de sillares según la Figura 14; la Figura 16 una variante de la Figura 15; la Figura 17 un ensamblaje de sillares plano; y la Figura 18 una vista en corte de un ensamblaje de sillares en forma de una escalera o de un elemento de escalera.
La Figura 1 muestra un ensamblaje de sillares 1 de sillares 2 unidos entre sí, como por ejemplo ladrillos. Los sillares 2 están colocados unos encima de otros de una forma habitual, usándose como material de unión 3 material de plástico expansible. El material de unión 3 puede aplicarse de forma plana, a lo largo de líneas o de forma puntual. La aplicación del material de unión 3 puede realizarse, por ejemplo, con una pistola o similares. El sillar 2 presenta cámaras huecas 5, que pueden estar llenas de material de unión 3 o de otro material aislante 4. El número y la forma de las cámaras huecas 5 puede elegirse libremente. Tampoco deben estar llenas todas las cámaras huecas 5 con el material de unión 3 u otro material aislante. Según la invención, las superficies de unión de los sillares 2 están realizadas de tal modo que resulta una rendija para adhesivo con una anchura sustancialmente constante y una anchura lo más reducida posible.
La Figura 2 muestra una vista en corte de un ensamblaje de sillares 1 en la zona de la unión de dos sillares 2, como se produce según el estado de la técnica. Los sillares 2, en particular ladrillos, presentan en la mayoría de los casos superficies de unión 12 relativamente irregulares, resultando una rendija para adhesivo con anchura irregular, que varía de unos valores mínimos d1 hasta unos valores máximos d2. Puesto que las superficies de unión 12 de los sillares 2 a unir no están dispuestas en paralelo, aumenta, por un lado, el consumo de material para el material de unión 3, reduciéndose, por otro lado, la estabilidad del ensamblaje de sillares 1. En particular, al fabricar ladrillos es habitual una forma cóncava de este tipo de las superficies de unión 12.
La Figura 3a muestra una vista en corte de un ensamblaje de sillares 1 en la zona de dos sillares 2 según la presente invención, estando configuradas o realizadas las superficies de unión 12 de los sillares 2 de tal modo que resulta una rendija para adhesivo con una anchura d sustancialmente constante y lo más reducida posible. Con el concepto sustancialmente se pretende decir que naturalmente existen rugosidades superficiales de las superficies de unión 12 hasta un determinado grado, lo cual conduce desde el punto de vista macroscópico y microscópico naturalmente a un margen de variación determinado de la anchura d de la rendija para adhesivo. Un ensamblaje de sillares 1 según la Figura 3a tiene la ventaja de que se necesita menos material de unión 3 para la unión resultando, además, gracias a la anchura d reducida de la rendija para adhesivo una unión óptima de los sillares 2 con propiedades excelentes de estabilidad, pero también de aislamiento.
La Figura 3b muestra una variante de una unión de dos sillares 2, en la que las superficies de unión 12 no son planas, sino que están provistas de conformaciones de configuración complementaria para impedir un desplazamiento lateral de los sillares 2. Aquí es sustancial que la anchura d de la rendija para adhesivo sea sustancialmente constante no superando, preferiblemente, un determinado valor máximo. Naturalmente, en el marco de la presente invención es posible que la anchura d de la rendija para adhesivo difiera de la anchura de la rendija para adhesivo restante a lo largo de determinadas zonas parciales de las superficies de unión 12, como p.ej. las zonas parciales dispuestas en la dirección vertical en la Figura 3b.
La Figura 4 muestra una vista en corte de un ensamblaje de sillares 1 formado por varios sillares 2, 2’ dispuestos unos encima de otros y unos al lado de otros, de modo que puede fabricarse un ensamblaje de sillares 1 de dos capas. Todos los sillares 2, 2’ están unidos entre sí con el material de unión 3 según la invención, el material de plástico expansible.
La Figura 5 muestra un ensamblaje de sillares 1 ampliado en comparación con la Figura 4, en el que entre dos ensamblajes de sillares está dispuesta una capa aislante 6, que también está pegada con el material de unión 3 en los sillares 2, 2’. Gracias al uso de capas aislantes 6 especiales, como p.ej. aislamientos al vacío, pueden conseguirse de este modo ensamblajes de sillares 1 estables con unas propiedades aislantes excelentes. Por ejemplo, pudo construirse un ensamblaje de sillares de dos capas con ladrillos huecos de una anchura de 25 cm, un panel de aislamiento al vacío de un espesor de 4 cm y otra capa de ladrillos de ladrillos huecos de una anchura de 10 cm, que se habían unido con espuma de poliuretano, presentando el mismo un valor U de 0,1 W/m2K. Con un ensamblaje de sillares de dos capas con ladrillos huecos de una anchura de 30 cm, un panel de aislamiento al vacío de un espesor de 4 cm y otra capa de ladrillos de ladrillos huecos con una anchura de 17 cm se consiguió incluso un valor U de 0,09 W/m2K.
Con ensamblajes de sillares convencionales, un valor U de este tipo sólo podría conseguirse usándose capas aislantes de un espesor especialmente grande, como por ejemplo capas de poliestireno expandido de un espesor de 50 cm.
La Figura 6 muestra una vista lateral de una parte de una pared de un edificio construido a partir de una pluralidad de sillares 2. En la pared se encuentra un hueco de ventana 7, en el que se instala una ventana. Para formar la terminación superior del hueco de ventana 7 se coloca un llamado dintel 8 prefabricado en la pared construida como muro. Para permitirlo, el dintel 8 presenta una longitud que es superior a la anchura del hueco de ventana 7. Puesto que los dinteles 8 convencionales contienen en la mayoría de los casos hormigón y en todo caso refuerzos metálicos, presentan un peso relativamente elevado. Para limitar este peso, la altura del dintel 8 es habitualmente inferior a la altura de los sillares 2. Esto dificulta naturalmente la fabricación de una pared provista de un hueco de ventana 7 o similares, puesto que los sillares 2” dispuestos directamente encima del dintel 8 deben recortarse correspondientemente, de modo que vuelve a crearse un plano para la capa de sillares 2 dispuesta por encima.
La Figura 7 muestra en una vista esquemática la disposición de una forma de realización de un ensamblaje de sillares 1 como delimitación superior de un hueco de ventana 7 en una pared construida a partir de una pluralidad de sillares 2.
El ensamblaje de sillares 1 está hecho preferiblemente de los mismos sillares 2 que la pared restante.
La Figura 8 muestra una vista en perspectiva de un ensamblaje de sillares 1 de este tipo, que está formado por cinco sillares 2, en particular ladrillos. Los sillares 2 presentan cámaras huecas 5, que reducen, por un lado, el peso de los sillares 1 y mejoran, por otro lado, el aislamiento térmico y acústico. En las cámaras huecas 5 también pueden estar dispuestos elementos aislantes (no representados). Según la invención, los sillares 1 se unen entre sí mediante un material de unión 3 que está formado por un material de plástico expansible.
El detalle según la Figura 9 muestra un corte horizontal de una parte del ensamblaje de sillares 1 según la Figura 8 en la zona de dos sillares 2 dispuestos unos al lado de otros. En las superficies de unión 12 opuestas de los sillares 2 pueden estar dispuestos orificios 9, que llegan preferiblemente hasta las cámaras huecas 5 dispuestas detrás de las superficies de unión 12. El material de unión 3 está dispuesto tanto en las superficies de unión 12 de los sillares 2 como en los orificios 9 y, en parte, en las cámaras huecas 5. De este modo se consigue en combinación con el material expansible usado una unión especialmente buena y estable entre los sillares 2. Además, el material de unión 7 en las cámaras huecas 5 sirve como aislamiento. También las cámaras huecas 5 que no comunican con los orificios 9 pueden llenarse con el material de unión 3 para aumentar el aislamiento térmico y acústico del ensamblaje de sillares 1. Los sillares 2 pueden presentar elementos de unión configurados de forma complementaria en las superficies de unión 12 opuestas, que pueden estar formados por ranuras 10 y nervaduras 11 correspondientes.
La Figura 10 muestra un ejemplo de realización de un sillar 2 en una vista en perspectiva de la superficie de unión 12. En la superficie de unión 12 pueden estar dispuestas ranuras 10, en las que engranan nervaduras 11 correspondientes de un sillar 2 a unir pudiendo conseguirse, por lo tanto, una unión mejor y más segura. Los orificios 9 están formados por taladros 13, que llegan preferiblemente hasta las cámaras huecas 5 dispuestas detrás de la superficie de unión 12, de modo que el material de unión 3 puede penetrar a través de los taladros 13 al menos en parte en las cámaras huecas 5 pudiendo formar una especie de contrasoporte.
En la variante de realización según la Figura 11, los orificios 9 están formados por entalladuras 14, que llegan preferiblemente también hasta las cámaras huecas 5 detrás de la superficie de unión 12, de modo que el material de unión 3 puede avanzar a través de las entalladuras 14 hasta las cámaras huecas 5. Las entalladuras 14 pueden extenderse a lo largo de toda la altura del sillar 2 o también sólo a través de una parte de la altura del sillar 2.
La Figura 12 muestra una vista en perspectiva de un ensamblaje de sillares 1, formado por algunos sillares 2, que están unidos entre sí según la descripción anteriormente expuesta. Para reforzar el ensamblaje de sillares 1, un tejido de refuerzo 15, que está formado por ejemplo por un tejido de fibra de vidrio, está dispuesto en el lado superior y/o inferior del ensamblaje de sillares 1. El tejido de refuerzo 15 se aplica preferiblemente con el mismo material de unión 3 que se usa para la unión de los sillares 2.
La Figura 13 muestra una vista en perspectiva esquemática de una disposición de dos ensamblajes de sillares 1 según la Figura 12, por lo que puede conseguirse una mayor capacidad de carga.
La Figura 14 muestra una vista en perspectiva de un ensamblaje de sillares 1 formado por algunos sillares 2, estando dispuesto en el lado superior del ensamblaje de sillares 1 dos listones de refuerzo 16.
Como puede verse en la Figura 15, los listones de refuerzo 16 pueden estar dispuestos y preferiblemente pegados en el lado superior del ensamblaje de sillares 1.
En la variante según la Figura 16, en la superficie del ensamblaje de sillares 1 están dispuestas ranuras 17, en las que pueden insertarse los listones de refuerzo 16. Resulta una superficie sustancialmente plana del ensamblaje de sillares 1.
La Figura 17 muestra la vista en planta desde arriba de un ensamblaje de sillares 1, en el que varios sillares 2 están dispuestos uno al lado de otro en un plano para formar un techo o un elemento de techo. Encima de los sillares 2 dispuestos unos al lado de los otros puede estar dispuesto a su vez un tejido de refuerzo 15.
Finalmente, la Figura 18 muestra una disposición de varios sillares 2, que se pegan unos en otros de forma parcialmente solapada, por lo que puede formarse una escalera o un elemento de escalera. Para ello, en las superficies de unión de los sillares 2 se aplica el material de unión 3 que llega también a las cámaras huecas 5 creando de este modo una unión estable. En el lado superior y/o inferior del ensamblaje de sillares 1 puede pegarse a su vez un tejido de refuerzo 15.
Según la presente invención, pueden fabricarse distintos ensamblajes de sillares sólo con ayuda de sillares 2 habituales, en particular ladrillos, y usándose como material de unión 3 el material de plástico expansible. Los ensamblajes de sillares pueden estar formados por cualquier formato de sillares, en particular formatos de ladrillos.
A continuación, se explicará con ayuda de otro ejemplo la resistencia de los ensamblajes de sillares de este tipo. Se construyeron tres ensamblajes de sillares de ladrillos planos con las medidas 25-50, con una superficie de 2 m2, respectivamente. Los ladrillos planos se colocaron unos en otros de forma desplazada unos respecto a otros, usándose como material de unión espuma de poliuretano convencional. La espuma se proyectó tanto de forma puntual como a lo largo de una línea, así como de forma plana en la superficie de los ladrillos planos. Se construyeron tres paredes a temperaturas de +18ºC, +8ºC y -5ºC. Para comprobar la cohesión de la obra, tras un tiempo de endurecimiento de aproximadamente ½ hora a 1 h de la espuma de poliuretano, la pared se levantó con ayuda de una grúa. No pudieron observarse fisuras ni ladrillos sueltos; por lo contrario, los distintos sillares permanecieron unidos. Las fuerzas de tracción aplicadas mediante la grúa eran aprox. de 3 t/m2. Como otra prueba de la resistencia así como de la capacidad de carga, la pared se golpeó tras el endurecimiento de la espuma de poliuretano con un martillo de percusión. Sólo partes de los ladrillos cedieron a estas fuerzas, pero no la espuma de poliuretano que los unía.
Otras pruebas mostraron también que los ensamblajes de sillares construidos de este modo son adecuados para el uso en zonas sísmicas. Además, se consiguieron buenas propiedades de resistencia al fuego, por ejemplo pudieron alcanzarse con los ensamblajes de sillares construidos según la invención las clases de resistencia al fuego F 180, aunque hubiese bastado con cumplir las clases de resistencia al fuego F 60 a F 90. Sólo en el lado del ensamblaje de sillares orientado hacia el fuego tuvo lugar una descomposición térmica del material de unión. En las zonas en el lado del ensamblaje de sillares no orientado hacia el fuego, el material de unión permaneció inalterado.

Claims (24)

  1. REIVINDICACIONES
    1.- Procedimiento para unir sillares con cámaras huecas (5) para formar un ensamblaje de sillares, aplicándose un material de unión que es sólido en el estado final en estado fluido en al menos una superficie de unión de un sillar adosándose o asentándose un sillar a unir en esta superficie de unión, aplicándose como material de unión (3) un material de plástico expansible basado en poliuretano en al menos una superficie de unión (12), caracterizado porque los sillares (2) a unir están provistos de unas superficies de unión (12) tales y quedan colocados unos tras otros de tal modo que resulta una rendija para adhesivo con una anchura (d) sustancialmente constante inferior a 1 mm y porque al mismo tiempo con la aplicación del material de unión (3) en la al menos una superficie de unión (8) del sillar (2) a unir se llenan también los espacios huecos (5) en los sillares (2) con el material de unión (3).
  2. 2.- Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque al menos una superficie de unión (12), preferiblemente cada superficie de unión (12) de cada sillar (2) a unir, se rectifica antes de la aplicación del material de unión (3).
  3. 3.- Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el material de unión (3) está formado por al menos dos componentes, que se ponen en contacto antes de la aplicación en la superficie de unión (12).
  4. 4.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se añaden aditivos al material de unión (3) antes de la aplicación en la superficie de unión (12).
  5. 5.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el material de unión (3) se aplica de forma puntual en al menos una superficie de unión (12) del sillar (2) a unir.
  6. 6.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el material de unión (3) se aplica a lo largo de al menos una línea en al menos una superficie de unión (12) del sillar (2) a unir.
  7. 7.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el material de unión (3) se aplica de forma plana en al menos una superficie de unión (12) del sillar (2) a unir.
  8. 8.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque al menos una superficie de unión (8) del sillar
    (2) a unir se trata previamente antes de la aplicación del material de unión (3), por ejemplo, se humedece.
  9. 9.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque los sillares (2) se unen a al menos una capa aislante (6), usándose como material de unión (3) preferiblemente el material de plástico expansible.
  10. 10.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque los sillares (2) se unen para formar un ensamblaje de sillares (1) de varias capas, disponiéndose entre los distintos ensamblajes de sillares (1) al menos una capa aislante (6), uniéndose la capa aislante (6) a los sillares (2) y en todo caso varias capas aislantes (6) entre sí con el material de unión expansible.
  11. 11.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el ensamblaje de sillares (1) formado por los sillares (2) se refuerza mediante la aplicación de elementos de refuerzo, como por ejemplo tejidos de refuerzo (15) o listones de refuerzo (16) a lo largo de al menos una superficie del ensamblaje de sillares (1).
  12. 12.- Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque en al menos una superficie del ensamblaje de sillares (1) se realiza al menos una ranura (17) o similar para la recepción de un elemento de refuerzo, por ejemplo de un listón de refuerzo (16).
  13. 13.- Procedimiento según la reivindicación 11 ó 12, caracterizado porque los elementos de refuerzo (15, 16) se pegan en el ensamblaje de sillares (1), preferiblemente usándose el material de plástico expansible.
  14. 14.- Ensamblaje de sillares (1) con una multiplicidad de distintos sillares (2) con cámaras huecas (5) unidos entre sí mediante un material de unión (3) en forma de un material de plástico expandido basado en espuma de poliuretano, caracterizado porque la rendija para adhesivo entre dos sillares (2) unidos presenta una anchura (d) sustancialmente constante de un máximo de 1 mm y porque el material de unión (3) llena también las cámaras huecas (5) de los sillares (2).
  15. 15.- Ensamblaje de sillares según la reivindicación 14, caracterizado porque al menos una superficie de unión (12) de los sillares (2) unidos está rectificada.
  16. 16.- Ensamblaje de sillares según la reivindicación 14 ó 15, caracterizado porque los sillares (2) están unidos con un material de varios componentes.
  17. 17.- Ensamblaje de sillares según una de las reivindicaciones 14 a 16, caracterizado porque los sillares (2) presentan orificios (9) en las superficies de unión (12) para recibir el material de unión (3).
  18. 18.- Ensamblaje de sillares según la reivindicación 17, caracterizado porque los orificios (9) en las superficies de unión (12) llegan al menos en parte hasta cámaras huecas (5) y porque el material de unión (3) está dispuesto al menos en parte en las cámaras huecas (5).
  19. 19.- Ensamblaje de sillares según una de las reivindicaciones 14 a 18, caracterizado porque al menos las cámaras huecas 5 (5) que comunican con los orificios (9) están completamente llenas con el material de unión (3).
  20. 20.- Ensamblaje de sillares según una de las reivindicaciones 14 a 19, caracterizado porque en al menos una superficie de los sillares (2) unidos entre sí está dispuesto y pegado a ella al menos un elemento de refuerzo, por ejemplo un tejido de refuerzo (15) o un listón de refuerzo (16).
  21. 21.- Ensamblaje de sillares según la reivindicación 20, caracterizado porque en la superficie en la que está dispuesto el al
    10 menos un elemento de refuerzo está dispuesta una ranura (71) o similar para la recepción del elemento de refuerzo, en particular del listón de refuerzo (16).
  22. 22.- Ensamblaje de sillares según las reivindicación 20 ó 21, caracterizado porque en el lado superior e inferior de los sillares (2) unidos entre sí está dispuesto respectivamente al menos un elemento de refuerzo.
  23. 23.- Ensamblaje de sillares según una de las reivindicaciones 14 a 22, caracterizado porque a los sillares (2) está unida al 15 menos una capa aislante (6) con el material de plástico expansible.
  24. 24.- Ensamblaje de sillares según una de las reivindicaciones 14 a 23, caracterizado porque entre los sillares (2) está dispuesta al menos una capa aislante (6), estando unida la capa aislante (6) a los sillares (2) y en todo caso varias capas aislantes (6) entre sí con el material de plástico expansible.
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