ES2298435T3 - Herramienta para el moldeo por inyeccion, metodo de moldeo por inyeccion y un envase de embalaje provisto de una disposicion de apertura moldeada por inyeccion. - Google Patents
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Abstract
Una herramienta para el moldeo por inyección de una configuración de apertura (20) de plástico en un agujero en un material de embalaje en forma de hoja o de membrana (9), definiendo el agujero un borde de agujero (8), y la comprendiendo la herramienta al menos una primera parte de la herramienta (1a, 1b) adaptada para ser llevada a entrar en contacto con un primer lado (9a) del material de embalaje, y al menos una segunda parte (2) de la herramienta, adaptada para ser llevada a contactar con un segundo lado (9b) del material de embalaje, de una forma tal que se forme una cavidad de moldeo (7), la cual rodee el mencionado borde del agujero (8), conjuntamente con una parte del primer lado (9a) del material de embalaje, así como también una parte del segundo lado (9b) del material de embalaje en relación con el borde del agujero, presentando la cavidad de moldeo (7) una entrada (10) para el plástico fundido, y frente a la entrada, un espacio libre extremo (11) para la extensión del material de embalaje (9) fuera de la herramienta, estando el espacio libre extremo (11) situado entre la primera (1a, 1b) y la segunda de las partes de la herramienta, presentando la entrada (10) una deflexión de una primera dirección del flujo (F1) en un espacio libre del flujo (5) hacia una segunda dirección del flujo (F2) en la mencionada cavidad de moldeo (7), caracterizada porque la primera parte de la herramienta (10) presenta un labio de garganta (12) preferiblemente continuo, el cual se proyecta en una dirección que substancialmente coincide con la mencionada primera dirección del flujo (F1).
Description
Herramienta para el moldeo por inyección, método
de moldeo por inyección y un envase de embalaje provisto de una
disposición de apertura moldeada por inyección.
La presente invención está relacionada con una
herramienta para el moldeo por inyección de una configuración de
apertura de plástico directamente a un agujero en un material de
embalaje en forma de hoja o de membrana, definiendo el agujero un
reborde agujero, y comprendiendo la herramienta al menos una primera
parte de la misma adaptada para ser llevada al contacto con una
primer lado del material de embalaje, y al menos una segunda parte
de la herramienta adaptada para ser llevada en contacto con un
segundo lado del material de embalaje, de forma tal que se forme una
cavidad de moldeo que rodee el mencionado borde del agujero,
conjuntamente con una parte del primer lado del material de
embalaje, así como tan bien una parte del segundo lado del material
de embalaje en relación con el borde del agujero. La cavidad de
moldeo presenta una entrada para el plástico fundido, y en oposición
a la entrada, un espacio libre para la extensión del material de
embalaje fuera de la herramienta, estando el espacio libre situado
entre la primera y la segunda partes de la herramienta. La entrada
presenta una deflexión desde una primera dirección del flujo, que
define una parte extrema de la configuración de la apertura a
formar, hasta una segunda dirección de flujo dentro de la mencionada
cavidad de moldeo, que define una parte que rodea el borde del
agujero de la configuración de la apertura. La presente invención
está relacionada también con un método de moldeo por inyección para
moldear una apertura directamente en un agujero en un material de
embalaje en forma de hoja o de membrana, así como también un envase
de embalaje, el cual se proporciona con una configuración de
apertura moldeada por inyección, de acuerdo con la presente
invención. El envase de embalaje y su configuración de apertura
tienen por objeto los productos de alimentos vertibles tales como
los jugos de frutas, leche, vino, salsa de tomate, etc.
Un envase de embalaje típico para productos de
alimentos vertibles comprende un envase de embalaje de forma
paralelepipédica, conocido por la marca comercial registrada de
Tetra Brick®, que está formado mediante el plegado y sellado de un
material de embalaje laminado en forma de membrana. El material de
embalaje laminado comprende una capa de material de fibra, por
ejemplo, papel o cartón, el cual está cubierto en ambos lados con
un material termoplástico, por ejemplo, polietileno. Si el envase
de embalaje es un envase de embalaje aséptico para el
almacenamiento en estanterías de alimentos, tales como la leche UHT
(Temperatura Ultra Alta), el material de embalaje incluye un
material de barrera, por ejemplo una hoja de aluminio (Alifoil), la
cual a su vez está cubierta con una capa de material termoplástico,
el cual define la superficie interior del envase de embalaje, es
decir, la superficie que está en contacto con el producto del
alimento. El envase de embalaje tiene que almacenar un producto
pasteurizado, el cual se almacena en frío, no existirá normalmente
ninguna capa barrera.
Dichos envases de embalaje se fabrican en
máquinas totalmente automáticas, en donde se forma un tubo continuo
a partir de un material de embalaje en forma de membrana. El
material de embalaje en forma de membrana se esteriliza si fuera
preciso, y se suministra entonces a una unidad de conformación, en
donde se pliega en la dirección longitudinal y se autosella para la
formación de un tubo. Posteriormente, el tubo se rellena con el
producto del alimento, y subsiguientemente se sella por calor con
sellados transversales en donde el tubo se divide entonces para la
formación de los envases de embalajes en forma de cojín, los cuales
posteriormente se forman mecánicamente para conformar el envase de
embalaje terminado de forma paralelepipédica.
Alternativamente, el material de embalaje puede
ser cortado en plantillas en forma de hojas alrededor de unos
mandriles, para formar los envases de embalaje. Dichos envases de
embalaje se rellenan posteriormente con el producto del alimento y
se sella por calor. Un ejemplo de un envase de embalaje del arte
anterior de este tipo es el denominado como embalaje con "tapa de
pico", el cual es conocido también como Tetra Rex®.
Es conocido en el arte el proporcionar un envase
de embalaje de cualquiera de los tipos antes mencionados con una
configuración de apertura que pueda cerrarse de nuevo, el cual puede
ser moldeado por inyección "in situ" directamente en un
agujero en el material de embalaje, antes de convertirse en un
envase de embalaje. En tal caso, el plástico caliente se funde con
la capa de termoplástico del material de embalaje, de forma que se
forme una configuración de apertura estanca. Dicha configuración de
apertura incluye una parte marginal que define una abertura de
vertido, así como también una tapa que se proporciona con una
indicación de bisagra/plegado hacia la parte marginal. Cuando la
configuración de la abertura se moldea por inyección, la tapa queda
integrada con la parte marginal y se sella contra la misma en una
parte de sellado delgada y rompible, la cual se extiende a lo largo
de un borde periférico en torno a la parte marginal. Una vez que
esta parte de sellado haya sido rota, la tapa podrá moverse entre
una posición de apertura y una posición de cerrada, en donde
cooperará con la parte extrema de una forma substancialmente
estanca contra los líquidos.
La configuración de apertura del tipo aquí
tratado se expone en el documento
EP-A-1160172, WO 98/18609, que
expone también una configuración de apertura del tipo
correspondiente, que se expone en la publicación en la forma en que
un borde del agujero en donde se dispone la configuración de
apertura que podría posicionarse en una cavidad de moldeo en la
herramienta de moldeo por inyección. En este caso, es un objeto de
la invención en la realización de acuerdo con la figura 6, que la
configuración de la apertura presente una parte en el borde del
agujero, en la parte que rodea el borde del agujero conjuntamente
con una parte del primer lado del material de embalaje, así como
también una parte del lado segundo del material del embalaje en
relación con el agujero. No obstante, se ha demostrado que el flujo
de plástico potente, en el moldeo por inyección, llega a través de
un canal de flujo que define la parte marginal de la configuración
de apertura, que discurre con el riesgo de dividir el borde del
agujero y/o doblarlo, de una forma no controlable, de forma que el
borde del agujero pueda obstruir el trayecto del flujo de plástico
hacia cualquier lado de la cavidad de moldeo de la herramienta, que
defina la parte que le rodea. En este caso, existe un serio riesgo
de que la parte que rodea pueda formarse de forma no controlada en
forma deficiente, y que pueda formarse en el exterior del envase
del embalaje y/o en su interior.
El documento USPS 4725213 expone incluso otra
configuración de apertura, en la cual, de acuerdo con la realización
que se muestra en la figura 7, se pierde una parte del borde, en
cuyo caso la tapa se mezcla directamente dentro de la parte que le
rodea. En este caso, se proporciona una hendidura entre la tapa y
la parte que la rodea, en el que la hendidura forma una parte de
sellado que tiene que romperse cuando se abre la configuración de
la abertura. Un inconveniente inherente en la configuración de la
apertura de acuerdo con el documento USPS 4725213 es que la parte
exterior de la parte del entorno, es decir, la parte que está
dispuesta en el exterior del envase del embalaje, se le da
prioridad en la operación de moldeo por inyección por delante de la
parte interna del envase del embalaje, surgiendo el riesgo que sea
incompleta la parte interna. Este es particularmente el caso ya que
el borde del agujero, el flujo de plástico potente, tiene el riesgo
de doblarse fuera hacia la zona inferior en la cavidad del moldeo de
la herramienta, la cual define la parte interna de la parte del
entorno, en donde el flujo de plástico hacia esta zona inferior se
obstruye por el borde del agujero. Esto es un resultado ni óptimo ni
tampoco aceptable, puesto que la formación de la parte interna es
más importante para la estanqueidad de la configuración de la
abertura en el estado sin rotura, es decir, en el almacenamiento y
durante el transporte.
Se conocen otros ejemplos de métodos y aparatos
para moldear una configuración de apertura en un agujero en un
material de embalaje en forma de hoja o membrana, a partir de los
documentos US-A-6303066,
GB-A-A-1023886 y
JP-A-62 21117.
A pesar de lo mencionado anteriormente, es
importante también no obstante que exista una parte exterior que
rodee el borde del agujero del exterior del envase del embalaje
adyacente al borde del agujero. La razón de esto es que en la
ausencia de dicha parte exterior, por ejemplo en la forma ilustrada
en la figura 5 en WO 98/18609. el problema surge porque la humedad
puede penetrar en el borde del agujero, y/o que el borde del agujero
pueda elevarse. Ambos casos son inaceptables, que en el caso de que
la humedad penetre en el papel, se inflará y en el peor caso el
escenario dará lugar a moho antihigiénico por parte el usuario
final. Si el borde del agujero se eleva, proporcionará una
impresión de vulgaridad, lo cual conlleva el riesgo de la
estabilidad de la configuración del envase del embalaje que se
deteriorará, en particular en los bordes plegados y en las esquinas
en la proximidad de la configuración de la apertura.
La presente invención tiene por objeto el estar
dirigida al complejo problema anteriormente descrito. En particular,
la presente invención tiene el objeto de proponer un envase de
embalaje con una configuración de la abertura, la cual está moldeada
por inyección directamente en un agujero abierto en el material del
embalaje, y que presenta una parte fiable y repetible formada en
su alrededor, en torno al borde del agujero, en donde la parte que
rodea en su entorno en el mencionado borde del agujero es conjunta
con una parte del primer lado del borde. La presente invención
tiene también por objeto el proponer una herramienta para el moldeo
por inyección y un método de inyección que tiene por objeto el
evitar o al menos poder reducir los problemas antes mencionados en
el proceso de moldeado por inyección, así como los problemas que
conllevan en la formación del envase de embalaje.
Estos y otros objetos se alcanzan por los medios
de la herramienta, mediante el método y el envase de embalaje de
acuerdo con la presente invención, según se definen en las
reivindicaciones adjuntas.
El concepto de la invención está basado en la
idea de que el flujo de plástico fluye hacia la cavidad de moldeo de
la herramienta, la cual define la parte que la rodea de la
configuración de la abertura, estando guiado con la ayuda de un
labio de garganta, el cual se proyecta en la misma dirección que el
trayecto del flujo inicial hacia una entrada hacia la cavidad de
moldeo. Mediante la optimización del diseño de este labio de la
garganta, el flujo de plástico puede guiarse de una forma tal que la
formación de la zona interna (es decir, la zona del interior del
envase del embalaje) de la parte que le rodea recibe la prioridad
sobre la zona exterior de la misma, al mismo tiempo que se asegura
que la zona exterior esté formada de hecho sin que el borde del
agujero pueda doblarse, de forma que pueda obstruir el flujo de
plástico. En particular, esto se realiza porque el diseño del labio
de la garganta está optimizado de una forma tal que su punta/extremo
está situada substancialmente en forma enrasada con una línea
central del espacio libre extremo, a través del cual se extiende el
material del embalaje fuera de la herramienta. Es riesgo de doblez
se reduce adicionalmente de acuerdo con una realización preferida,
mediante los labios de sellado y las ranuras del separador en la
herramienta que están diseñados y dispuestos para reducir o eliminar
el doblez del borde del agujero.
En el envase del embalaje formado, el labio de
la garganta de la herramienta tomará la expresión en la forma de una
hendidura entre la parte que le rodea de la configuración de la
abertura y su parte extrema.
El material del embalaje para el envase de
embalaje es preferiblemente un material de embalaje laminado del
tipo anteriormente descrito en la sección correspondiente titulada
como "Estado del arte". Las dimensiones adecuadas del material
de embalaje están definidas por su rigidez, la cual deberá ser de al
menos 260 mN, preferiblemente al menos de 280 mN, e incluso más
preferiblemente al menos de 300 mN, más preferiblemente al menos de
320 mN, y aun más preferible al menos de 340 mN. El material de
embalaje será además adecuado para 200-800 \mum,
preferiblemente de un grosor de 250-600 \mum.
\vskip1.000000\baselineskip
La presente invención se describirá a
continuación con más detalles, con referencia a una realización
preferida. Esto se muestra en los dibujos adjuntos, en los
cuales:
la figura 1 es una sección a través de una
herramienta para el moldeo por inyección de una configuración de
apertura de plástico directamente en un agujero en un material de
embalaje en forma de membrana;
la figura 2a muestra a una escala mayor, una
parte de la herramienta de la figura 1, con un borde del agujero de
un material de embalaje dispuesto en la misma;
la figura 2b muestra a una escala mayor, una
parte de la herramienta de la figura 1, con un borde del agujero de
un material de embalaje dispuesto sobre la misma;
la figura 3 es una sección a través de una
configuración de una apertura, la cual se ha formado en la
herramienta de la figura 1; y
la figura 4 muestra un configuración de apertura
que se ha formado en la herramienta de la figura 1, vista en
perspectiva.
La figura 1 muestra la herramienta de acuerdo
con la presente invención. Esto incluye las dos primeras partes de
la herramienta 1a y 1b, diseñadas para formar el perfil exterior de
la configuración de la apertura en el primer lado del material de
embalaje, es decir, su parte exterior. La herramienta incluye
también una segunda parte de la herramienta 2, diseñada para formar
el perfil interno de la configuración de la apertura en el segundo
lado del material de embalaje, es decir, su interior. La segunda
parte de la herramienta 2 presenta también un conducto o canal 3 de
inyección para el flujo de plástico fundido, por ejemplo, de
plástico de polietileno, el cual aproximadamente a 200ºC será
inyectado dentro de la herramienta. El canal de inyección 3
descarga en el centro de la herramienta, y por tanto en el centro de
la configuración de la apertura, es decir, en su cavidad de la tapa
4. La sección marcada con un circulo A, la cual se muestra aumentada
en la figura 2a, muestra la zona inferior de un espacio libre del
flujo 5, así como también la cavidad 7 de moldeo, la cual define una
parte que rodea la configuración de la apertura, la cual rodea el
borde del agujero 8 del material de embalaje 9, conjuntamente con
una parte del primer lado 9a del material de embalaje, así como
también una parte del segundo lado 9b del material de embalaje en
relación con el agujero. La cavidad del moldeo 7 presenta una
entrada 10 para el plástico fundido, así como también un espacio
libre final 11 opuesto a la entrada para la extensión del material
de embalaje 9 fuera de la herramienta, en donde el espacio libre 11
está formado entre la primera 1a, 1b y la segunda parte 2 de la
herramienta. El ancho del espacio libre extremo 11 está definido por
el grosor del material de embalaje, puesto que el espacio libre
extremo entra en contacto contra cada lado respectivo del material
de embalaje. La entrada 10 forma una deflexión desde una primera
dirección del flujo F_{1} en el espacio libre del flujo 5, que
forma una parte del borde de la configuración de la apertura, hasta
una segunda dirección del flujo F_{2} en la mencionada cavidad 7
del moldeo. De acuerdo con la invención, la primera parte de la
herramienta 1a, 1b presenta, en la entrada 10, un labio de garganta
12 preferiblemente continuo, que se proyecta en una dirección que
coincide substancialmente con la primera sección del flujo F_{1}.
El diseño del labio de la garganta 12 está optimizado de forma tal
que su punta/extremo se sitúe substancialmente enrasada con la línea
central c del espacio libre extremo 11, a través del cual el
material de embalaje 9 se extiende fuera de la herramienta, en donde
el nivel de la punta del labio de la garganta 12 se sitúa
preferiblemente dentro del 40%, incluso más preferible dentro del
30%, y más preferible dentro del 20% desde la línea central
mencionada, calculada en el ancho del espacio extremo.
De acuerdo con un aspecto de la presente
invención, la mencionada primera dirección del flujo F_{1} y la
mencionada segunda dilección del flujo F_{2} forman un ángulo de
20-120º, preferiblemente de 30-110º,
e incluso más preferible de 40-100º entre sí.
El labio de la garganta 12 presenta una primera
pared lateral 12a, que mira hacia el espacio libre del flujo 5,
teniendo la primera pared lateral una superficie de extensión que
coincide substancialmente con la mencionada primera dirección de
flujo F_{1}, así como también una segunda pared lateral 12b, que
mira hacia la cavidad de moldeo 7, teniendo la segunda pared lateral
12b una superficie de extensión que está formando un ángulo en
relación con la menciona primera dirección del flujo F_{1}, y
preferiblemente también en relación con la mencionada segunda
dirección del
flujo F_{2}.
flujo F_{2}.
La primera parte 1a, 1b de la herramienta
presenta una primer labio 13 de sellado continuo y alargado, el cual
define un extremo distal de la cavidad de moldeo 7 para el plástico,
en el primer lado 9a del material de embalaje 9. La segunda parte
de la herramienta presenta en la forma correspondiente un segundo
labio 14 de sellado preferiblemente continuo y alargado, el cual
define un extremo distal de la cavidad de moldeo 7 para el
plástico, en el segundo lado 9b del material de embalaje 9, en
donde el primer labio 13 de sellado está dispuesto preferiblemente
más próximo a la entrada 10 que el segundo labio de sellado 14. La
cavidad de moldeo 7 es además más profunda en la forma adecuada en
el segundo lado 9b del material de embalaje 9 (medido como la
distancia entre los niveles del labio de sellado 14 y el punto más
inferior de la cavidad de moldeo en la segunda parte de la
herramienta 2, y dado por x) en el primer lado 9a del material de
embalaje 9 (medido como la distancia entre los niveles del labio
de sellado 13 y el punto más alto de la cavidad de moldeo de la
primera parte 1a, 1b de la herramienta, y dado por y). No obstante,
es aplicable la expresión de que x>y>0,5*x, preferiblemente
x>y>0,6*x, e incluso más preferiblemente x>y>0,7*x, es
decir, la cavidad en el primer lado 9a del material de embalaje 9
puede no ser demasiado estrecha para poder asegurar que se
encuentre formada una brida.
La cavidad 16 está dispuesta en la primera parte
de la herramienta 1a, 1b, en una posición que corresponde a la
posición del labio de sellado 14, y por tanto el material de
embalaje puede ser recibido en esta cavidad 16 de forma tal que el
labio de sellado 14 no penetre en la capa interior del material de
embalaje en su segundo lado 9b. El labio de sellado 13 termina en
un nivel por encima de la pared superior del espacio libre extremo
11 en la primera parte de la herramienta 1a, 1b. El labio de
sellado 14 termina en un nivel por debajo de la pared superior del
espacio libre extremo 11 en la primera parte de la herramienta 1a,
1b. La punta/extremo del labio de la garganta 12 se sitúa
substancialmente en forma enrasada con el nivel del labio de sellado
14, preferiblemente dentro del 40%, incluso más preferible dentro
del 30%, y más preferible dentro del 20% del mencionado nivel del
labio de sellado 14, calculado en un ancho del espacio libre entre
los labios de sellado 13 y 14. Más preferiblemente, la punta/extremo
del labio de la garganta 12 se sitúa a una ligera distancia por
debajo del nivel del labio de sellado 14, preferiblemente al 30%
como máximo, e incluso más preferible al 20% como máximo, y más
preferible al 10% como máximo por debajo del mencionado nivel del
labio de sellado 14, calculado en el ancho del espacio libre dentro
los labios de sellado 13 y 14.
La figura 2b muestra en sección la forma en que
la primera parte de la herramienta 1a, 1b puede presentar además
unas ranuras separadoras 15 dispuestas en forma intermitente,
dispuestas entre el labio de la garganta 12 y el primer labio de
sellado 13. El diseño y posicionamiento de los labios de sellado
13, 14, conjuntamente con el diseño y posicionamiento de las ranuras
separadoras 15, están adaptados para asegurar un posicionamiento
del borde del agujero 8 en la cavidad de moldeo 7.
La figura 3 y figura 4 muestran una
configuración de apertura que se ha formado en la herramienta de la
figura 1, vista en una sección transversal y en perspectiva,
respectivamente. La configuración de apertura está designada
genéricamente por el numeral de referencia 20, y aquí se muestra sin
el material de embalaje, y el agujero en el cual se forma
directamente por el moldeo por inyección. En lo posible se han
utilizado numerales de referencia, los cuales corresponden a la
misma parte que en la herramienta 1a, 1b, 2, pero con la adición del
símbolo de "prima", por ejemplo, el espacio libre de flujo 5 en
la herramienta en la figura 1 y figuras 2a-b tiene
su contraparte en la parte del borde 5' en la figura 3 y figura
4.
La tapa 4' de la configuración de apertura se
mezcla hacia la parte del borde 5' en una parte 6 delgada de
sellado rompible, que se extiende a lo largo de un borde periférico
o de una brida 22 alrededor de la parte del borde 5', y que se
rompe cuando tiene que abrirse la configuración de apertura 20. En
dicho caso, la parte del borde 5' define la apertura de vertido
adecuada de la configuración de apertura. La entrada 10 en la
herramienta forma una parte reflexionada 10' de la configuración de
apertura, situada entre la parte del borde 5' y una parte 7' que
rodea al borde del agujero 8 (no mostrada en las figuras 3 y 4), que
se forma por la cavidad de moldeo 7 en la herramienta. El borde del
agujero 8 del material de embalaje está dispuesto en la ranura 11'.
El labio 12 de la garganta preferiblemente continuo en la
herramienta forma una hendidura 12' preferiblemente continua en la
configuración de la apertura, situada entre la parte del borde 5' y
la parte del entorno que le rodea 7' en la parte reflexionada 10'.
La hendidura 12' tiene una profundidad, que en su dirección coincide
substancialmente con la dirección de la extensión de la parte del
borde 5', denominada de ahora en adelante como la primera dirección
de la extensión. El fondo de la hendidura 12' está enrasado
substancialmente con una línea central c para la extensión del
material de embalaje fuera de la parte que le rodea 7', en donde el
nivel del fondo de la hendidura se sitúa preferiblemente dentro del
40%, incluso más preferible dentro del 30% desde la mencionada línea
central c, calculada sobre el grosor del material de embalaje. No
obstante, el caso puede ser alternativo, dependiendo del efecto de
deflexión de los labios de sellado 13, 14, sobre el borde del
agujero en la cavidad de moldeo 7, en que el fondo de la hendidura
12' se sitúa substancialmente en forma enrasada con el lado inferior
del borde del agujero (es decir, el interior del envase de
embalaje), preferiblemente dentro del 40%, incluso más preferible
dentro del 30%, y más preferiblemente dentro del 20% con respecto
al mencionado nivel del borde del agujero, calculado sobre el grosor
del material de embalaje. Más preferiblemente, el fondo de la
hendidura 12' se sitúa ligeramente por debajo del nivel del lado
inferior del borde del agujero, preferiblemente al 30% como máximo,
incluso más preferible al 30% como máximo, y más preferiblemente al
10% como máximo por debajo del mencionado nivel del borde del
agujero, calculado sobre el grosor del material del embalaje.
De acuerdo con un aspecto de la presente
invención, la mencionada primera dirección de la extensión U_{1},
correspondiente a la mencionada primera dirección F_{1} del flujo,
y una segunda dirección principal de la extensión U_{2} para la
parte que le rodea 7', correspondiente a la mencionada segunda
dirección del flujo F_{2}, se forma un ángulo de
20-120º, preferiblemente de 30-110º
e incluso más preferible de 40-100º entre sí.
Además de ello, la hendidura 12' presenta una
primera pared lateral 12a' que está enfrentada hacia la parte del
borde 5', teniendo la primera pared lateral una superficie de
extensión que coincide substancialmente con la primera dirección de
la extensión U_{1}, así como también una segunda pared 12b'
lateral, enfrentada hacia la parte que la rodea 7', teniendo la
segunda pared lateral una superficie de extensión que está formando
un ángulo en relación con la mencionada primera dirección de la
extensión U_{1}, y preferiblemente también en relación con la
mencionada segunda dirección de la extensión U_{2.}
La parte que rodea 7' se extiende en una segunda
brida 7'b en el lado segundo 9b del material de embalaje (véase la
figura 2a y 3), que constituye el interior del envase de embalaje,
en una primera brida 7'a en el primer lado 9a del material de
embalaje (véase también las figuras 2a y 3), que constituye el
exterior del envase del embalaje. Es concebible también, según se
muestra en la figura 4, que esta relación sea la inversa. No
obstante, lo ilustrado en la figura 3 es la apariencia que se
obtiene por la herramienta de acuerdo con las figuras
2a-b, en donde los labios de sellado 13 y 14
definen la magnitud de extensión de las bridas 7'a y 7'b,
respectivamente.
La figura 4 no obstante ilustra el resultado de
las ranuras separadoras 15, de acuerdo con la figura 2b, en donde la
ranuras separadoras 15 toman la apariencia de unas hendiduras 15'
dispuestas en forma intermitente en la primera brida 7'a, y siendo
típicamente entre dos y diez en su magnitud, preferiblemente entre
cuatro y ocho en su magnitud. En estas hendiduras 15', la brida 7'a
termina en el borde del agujero (véase la figura 2b).
La figura 4 muestra también que la configuración
de apertura, de acuerdo con una realización preferida, presenta una
punta/ángulo 24 en la parte del borde 5', definiendo la punta/ángulo
24 un "canalón de vertido". El asa de agarre 26 está provista
para la sujeción al abrir la configuración de apertura, y la junta
de estanqueidad 28 está dispuesta entre el asa de agarre 26 y la
brida 22 de la parte del borde, mostrando la junta de sellado si la
configuración de la apertura ha sido abierta o si está sin romper.
Los salientes 30 están provistos sobre una parte del borde 34 de la
tapa, con el propósito mediante un encaje a presión, el
re-cerrar la tapa 4' contra las partes del borde 5'.
La tapa 4' está suspendida además mediante una "bisagra" contra
la parte del borde 5' en una indicación de doblado 32.
La presente invención no está restringida a las
realizaciones descritas, pero puede variar sin desviarse del alcance
de las reivindicaciones adjuntas.
Claims (20)
1. Una herramienta para el moldeo por inyección
de una configuración de apertura (20) de plástico en un agujero en
un material de embalaje en forma de hoja o de membrana (9),
definiendo el agujero un borde de agujero (8), y la comprendiendo
la herramienta al menos una primera parte de la herramienta (1a, 1b)
adaptada para ser llevada a entrar en contacto con un primer lado
(9a) del material de embalaje, y al menos una segunda parte (2) de
la herramienta, adaptada para ser llevada a contactar con un segundo
lado (9b) del material de embalaje, de una forma tal que se forme
una cavidad de moldeo (7), la cual rodee el mencionado borde del
agujero (8), conjuntamente con una parte del primer lado (9a) del
material de embalaje, así como también una parte del segundo lado
(9b) del material de embalaje en relación con el borde del agujero,
presentando la cavidad de moldeo (7) una entrada (10) para el
plástico fundido, y frente a la entrada, un espacio libre extremo
(11) para la extensión del material de embalaje (9) fuera de la
herramienta, estando el espacio libre extremo (11) situado entre la
primera (1a, 1b) y la segunda de las partes de la herramienta,
presentando la entrada (10) una deflexión de una primera dirección
del flujo (F_{1}) en un espacio libre del flujo (5) hacia una
segunda dirección del flujo (F_{2}) en la mencionada cavidad de
moldeo (7), caracterizada porque la primera parte de la
herramienta (10) presenta un labio de garganta (12) preferiblemente
continuo, el cual se proyecta en una dirección que substancialmente
coincide con la mencionada primera dirección del flujo
(F_{1}).
2. La herramienta según la reivindicación 1,
caracterizada porque una punta del mencionado labio de la
garganta (12) está situada substancialmente en forma enrasada con
una línea central (c) del espacio libre extremo (11), en donde el
nivel del labio de la garganta (12) está situado preferiblemente
dentro del 40%, incluso más preferible dentro del 30%, y más
preferible dentro del 20% desde la mencionada línea central (c),
calculado sobre el ancho del espacio libre extremo (11).
3. La herramienta según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizada porque la mencionada primera dirección del
flujo (F_{1}) y la mencionada segunda dirección del flujo
(F_{2}) forman un ángulo de 10-120º, preferible
de 30-110º, incluso más preferible de
40-100º entre sí.
4. La herramienta según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el
mencionado labio de la garganta (12) presenta una primera pared
lateral (12a) enfrentada hacia el espacio libre del flujo (5),
teniendo la primera pared lateral una superficie de extensión que
coincide substancialmente con la mencionada primera dirección del
flujo (F_{1}) enfrentada hacia la cavidad de moldeo (7), teniendo
la segunda pared lateral una superficie de extensión que está
formando un ángulo en relación con la mencionada primera dirección
del flujo (F_{1}), y preferiblemente también en relación con la
mencionada segunda dirección del flujo (F_{2}).
5. La herramienta según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la
mencionada primera parte de la herramienta (1a, 1b) presenta una
primer labio de sellado (13), el cual define un extremo distal de la
cavidad de moldeo (7) para el plástico, en el primer lado (9a) del
material de embalaje, y en donde la mencionada segunda parte de la
herramienta (2) presenta un segundo labio de sellado (14) el cual
define un extremo distal de la cavidad de moldeo (7) para el
plástico sobre el segundo lado (9b) del material de embalaje, en el
que el mencionado primer labio de sellado (13) está dispuesto
preferiblemente más próximo a la entrada (10) que el mencionado
segundo labio de sellado (14).
6. La herramienta según la reivindicación 5,
caracterizada porque una punta del mencionado labio de la
garganta (12) está situada substancialmente en forma enrasada con un
nivel de un extremo del segundo labio de sellado (14)
preferiblemente dentro del 40%, incluso más preferiblemente dentro
del 30%, y más preferible dentro del 20% desde el mencionado nivel
del extremo del segundo labio de sellado (14), incluso más
preferible que la punta del labio de la garganta (12) se sitúe
ligeramente por debajo del nivel del extremo del segundo labio de
sellado (14) preferiblemente al 30% como máximo, incluso más
preferible al 20% como máximo, y más preferible al 10% como máximo
por debajo del nivel mencionado del extremo del labio de sellado
(14), calculado sobre un espacio de un ancho libre entre los labios
de sellado (13, 14).
7. La herramienta según la reivindicación 5 ó 6,
caracterizada porque la dimensión x de la cavidad de moldeo
(7) medida como la distancia entre el nivel del extremo del segundo
labio de sellado (14) y el punto más inferior de la cavidad de
moldeo (7) de la segunda parte (2) de la herramienta, es mayor que
la dimensión y de la cavidad de moldeo (7) medida como la distancia
entre el nivel de un extremo del primer labio de sellado (13) en el
punto más alto de la cavidad de moldeo (7), de la primera parte de
la herramienta (1a, 1b), preferiblemente x>y>0,5*x, incluso
más preferible x>y>0,6*x, y más preferible
x>y>0,7*x.
8. La herramienta según cualquiera de las
reivindicaciones 5 a 7, caracterizada porque la mencionada
primera parte de la herramienta (1a, 1b) presenta unas ranuras
separadoras dispuestas en forma intermitente (15) dispuestas entre
el mencionado labio de la garganta (12) y el mencionado primer labio
de sellado (13).
9. Un método de moldeo por inyección de una
configuración de apertura (20) de plástico en un agujero en un
material de embalaje (9) en forma de hoja o membrana, definiendo el
agujero un borde de agujero (8), que en el moldeo por inyección
está rodeado por una cavidad de moldeo (7), en el que la cavidad de
moldeo rodea una parte de un primer lado (9a) del material de
embalaje, así como también una parte de un segundo lado (9b) del
material de embalaje, en relación con el borde del agujero, y en
donde la cavidad de moldeo (7) presenta una entrada (10) para el
plástico fundido y en forma opuesta a la entrada un espacio libre
extremo (11) para la extensión del material de embalaje fuera de la
cavidad de moldeo, en donde un flujo de plástico fundido se
deflexiona en la entrada (10), a partir de una primera dirección de
flujo (F_{1}) hacia una segunda dirección de flujo (F_{2})
dentro de la mencionada cavidad de moldeo (7), caracterizado
porque el mencionado flujo de plástico fundido, en la mencionada
entrada (10), se guía pasando preferiblemente por un labio de la
garganta (12) continuo, el cual se proyecta en una dirección que
substancialmente coincide con la mencionada primera dirección del
flujo (F_{1}).
10. El método según la reivindicación 9,
caracterizado porque el mencionado flujo de plástico fundido
se hace guiar pasando por una punta del mencionado labio de la
garganta (12), el cual se sitúa substancialmente en forma enrasada
con una línea central (c) del espacio libre extremo (11), en donde
el nivel de la punta del labio de la garganta (12) se sitúa dentro
del 40%, incluso más preferible dentro del 30%, y más preferible
dentro del 20% de la mencionada línea central (c), calculado sobre
el ancho del espacio libre extremo (11).
11. El método según la reivindicación 9 ó 10,
caracterizado porque la mencionada primera dirección del
flujo (F1) y la mencionada segunda dirección del flujo (E2) forman
un ángulo de 20-120º, preferiblemente de
30-100º e incluso más preferible de
40-100º entre sí.
12. El método según la reivindicación 9 a 11,
caracterizado porque el mencionado material de embalaje (9) y
el mencionado borde del agujero (8) están posicionados en la cavidad
de moldeo (7) con la ayuda de los labios de sellado (13, 14) que
entran en contacto contra el primer (9a) y segundo (9b) lados del
material de embalaje, respectivamente, y preferiblemente también con
la ayuda de unas ranuras separadoras (15) dispuestas en forma
intermitente en el primer lado del material de embalaje, dispuestas
entre el mencionado labio de la garganta (12) y el mencionado labio
de sellado (13) en el primer lado (9a) del material de embalaje.
13. Un envase de embalaje que presenta una
configuración de apertura moldeada por inyección (20) de plástico
dispuesta en un agujero en un material de embalaje (9) para el
envase de embalaje, definiendo el agujero un borde agujero (8), el
cual está rodeado por una parte (7) de la configuración de apertura
(20), conjuntamente con una parte del primer lado (9a) del material
de embalaje, así como también una parte del segundo lado (9b) del
material de embalaje, en relación con el borde del agujero, en donde
la parte que le rodea (7'), en un extremo, está enfrentada
alejándose del borde del agujero (8), estando terminada por una
parte reflexionada (10'), con la deflexión de una segunda dirección
principal de la extensión (U_{2}) de la parte del entorno hasta
una primera dirección principal de la extensión (U_{1}) de una
parte del borde (3) de la configuración de la apertura,
caracterizado porque tiene una hendidura (12') alargada y
preferiblemente continua, en la configuración de la apertura (20) en
la parte reflexionada (10'), teniendo la hendidura una profundidad
que en su dirección coincide substancialmente con la mencionada
primera dirección de la extensión (U_{1}) de la parte del
borde.
14. El envase de embalaje según la
reivindicación 13, caracterizado porque el fondo de la
mencionada hendidura (12') se sitúa substancialmente en forma
enrasada con una línea central (c) de la extensión del material de
embalaje (9), fuera de la mencionada parte que le rodea (7), en
donde el nivel del fondo de la hendidura está situado
substancialmente dentro del 40%, incluso más preferiblemente dentro
del 30%, y más preferible dentro del 20% de la mencionada línea
central (c), calculada sobre el grosor del material de embalaje.
15. El envase de embalaje según la
reivindicación 13, caracterizado porque un fondo de la
mencionad hendidura (12') está situado substancialmente en forma
enrasada con el segundo lado (9b) del material de embalaje, en
relación con el borde del agujero 88), preferiblemente dentro del
40%, más preferible dentro del 30% y más preferible dentro del 20%
desde un nivel del segundo lado (9b) del material de embalaje, en
relación con el borde del agujero (8), incluso más preferible en
que el fondo de la hendidura (12') está situado ligeramente por
debajo del segundo lado (9b) del material de embalaje, en relación
con el borde del agujero (8), preferiblemente al 30% como máximo,
incluso más preferible al 20% como máximo, y más preferible al 10%
como máximo por debajo del mencionado nivel del segundo lado (9b)
del material de embalaje, en relación con el borde del agujero (8),
calculado sobre el grosor del material de embalaje.
16. El envase de embalaje según cualquiera de
las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque la
mencionada primera dirección de la extensión (U_{1}) y la
mencionada segunda dirección de la extensión (U_{2}) forman un
ángulo de 20-120º, preferiblemente de
30-110º e incluso más preferiblemente de
40-100º entre sí.
17. El envase de embalaje según cualquiera de
las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado porque la
mencionada hendidura (12') presenta una primera pared lateral (12a')
enfrentada hacia la parte del borde (5'), teniendo la primera pared
lateral una superficie de extensión, la cual coincide
substancialmente con la primera dirección de la extensión (U_{1}),
así como también una segunda pared lateral (12b') enfrentada hacia
la parte que le rodea (7'), teniendo la segunda pared lateral
(12b') una superficie de extensión, que forma un ángulo con la
mencionada primera dirección de la extensión (U_{1}), y
preferiblemente también en relación con la mencionada segunda
dirección de la extensión (U_{2}).
18. El envase de embalaje según cualquiera de
las reivindicaciones 13 a 17, caracterizado porque la parte
mencionada del entorno (7') se extiende más allá del borde del
agujero (8) en una segunda brida (7'b) en el segundo lado (9b) del
material de embalaje, que constituye el interior del envase de
embalaje, más que en una primera brida (7'a) en el primer lado (9a)
del material de embalaje que constituye el exterior del envase de
embalaje.
19. El envase de embalaje según la
reivindicación 18, caracterizado porque la mencionada segunda
brida (7'b) presenta una grosor x que es mayor que el grosor y de la
mencionada primera brida (7'a), preferiblemente en donde
x>y>0,5*x, incluso más preferiblemente x>y>0,6*x, y más
preferible x>y>0,7*x.
20. El envase de embalaje según cualquiera de
las reivindicaciones 13 a 18, caracterizado porque la parte
mencionada del entorno (7') presenta unas hendiduras en forma
intermitente (15') en el primer lado (9a) del material de embalaje,
que constituye el exterior del envase de embalaje, en donde la parte
del entorno (7') termina en el borde del agujero (8) en estas
hendiduras (15').
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