ES2903358T3 - Material de envasado y método para proporcionar un material de envasado - Google Patents

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Gabor Benkö
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Tetra Laval Holdings and Finance SA
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Abstract

Un material de envasado, que comprende un laminado con una capa de material central (20) y que tiene una pluralidad de áreas delimitadas (11a-g) diseñadas para formar las caras de un envase (1) por medio de líneas de pliegue, donde al menos un área delimitada (11g) está provista de al menos un orificio laminado previamente (5); caracterizado por que la o las áreas delimitadas (11g) están provistas de al menos una característica comprimida (30) diferente de las líneas de pliegue dispuestas adyacentes al orificio laminado previamente (5), donde la o las características comprimidas (30) comprenden al menos una línea (30a-f, 30j) que se extiende a lo largo de al menos una parte del perímetro del orificio laminado previamente (5).

Description

DESCRIPCIÓN
Material de envasado y método para proporcionar un material de envasado
Campo técnico
La presente solución hace referencia a un material de envasado, en particular a un material de envasado que está provisto de al menos un orificio laminado previamente. La presente solución también hace referencia a un método para proporcionar dicho material de envasado, así como también a un envase que se forma mediante el material de envasado.
Antecedentes
Es ampliamente conocida la utilización de un material de envasado a base de cartón para formar recipientes de producto, tales como recipiente para contener y almacenar alimento líquido.
Con el fin de garantizar la calidad necesaria del envase final, p. ej., en términos de seguridad e integridad alimentaria, el material de envasado puede comprender distintas capas. A modo de ejemplo, un material de envasado puede comprender una capa central de papel o cartón con al menos una capa o composición polimérica aplicada en uno de sus lados, que constituye la superficie exterior del envase final, y una capa o composición polimérica en lado opueso o interior. En algunos casos, la composición polimérica en el lado interior puede estar provista de una película protectora tal como de aluminio; por tanto, la composición polimérica también incluye de manera habitual una capa exterior que está en contacto con el producto que se prevé que esté contenido en el envase final. En general, se aplica una composición polimérica adicional a la película protectora, con el fin de impedir un contacto directo entre los alimentos contenidos en el envase y la propia capa protectora, con el fin de impedir que los alimentos humedezcan el aluminio y otras capas en el laminado.
Los recipientes de producto formados por el material de envasado mencionado anteriormente pueden estar provistos de un orificio laminado previamente, p. ej., con el fin de facilitar la utilización de una pajita, que durante la utilización se inserta en el envase a través del orificio laminado previamente. En el orificio falta la capa central, de modo que únicamente las capas poliméricas interior y exterior, que de manera opcional pueden incluir la película protectora intercalada entre ellas, cubran el orificio. Un ejemplo de dichos recipientes se divulga en el documento US4591091A como un recipiente aséptico paralelepipédico y una pieza en bruto para este formada con un material laminado de cartón multicapa. Las piezas en bruto del recipiente se forman de modo que en una de las paredes laterales del recipiente, en un área cubierta por una parte doblada de la pared superior, se corte previamente de manera parcial o completa una pequeña abertura con forma pentagonal de la capa de cartón, antes de que esta se lamine con las demás capas, para formar una parte debilitada que se puede separar con facilidad para formar una abertura de vertido. En la pared lateral, adyacentes a la parte debilitada, se forman unas líneas con muescas para hacer que la pared se proyecte hacia fuera con el fin de facilitar el vertido de líquidos a través de la abertura. Se proporciona una pajita para beber/un implemento de corte con el recipiente para utilizar a la hora de separar la parte debilitada y extraer los contenidos del recipiente.
Durante la fabricación de dicho material de envasado se procesa la capa central punzonando orificios en ella, y posteriormente se realiza la laminación en uno o más pasos. De manera habitual, este proceso se conoce como “conversión”.
El documento DE 7518956U divulga una bolsa de plástico fabricada a partir de un laminado de películas con un recubrimiento termoplástico que se puede sellar que forma las paredes interiores de la bolsa, donde en una de las cuales se dispone una abertura de descarga hermética frente a líquidos que se puede perforar con facilidad. Una pared de la bolsa tiene una punción o perforación integral. Utilizada para bebidas o materiales ligeramente viscosos que se deben extraer de la bolsa, p. ej., mediante una pajita para beber. El punto de perforación del artículo reivindicado se perfora con facilidad mediante una pajita para beber sin el riesgo de que la pajita se acode y/o que una pared de la bolsa se rompa en un punto donde no es deseable mediante la ayuda de un marcado.
El formado y llenado de los recipientes o envases de producto individuales se lleva a cabo mediante la utilización de una máquina de llenado, la cual incluye de manera habitual una pluralidad de estaciones de procesamiento consecutivas. Por ejemplo, la máquina de llenado puede tener una estación de alimentación para recibir una banda de material de envasado, una estación de esterilización para esterilizar la banda de material de envasado, una estación de formado de tubos, en la que la banda se transforma de manera continua en un tubo mediante el sellado de los bordes laterales de la banda, una estación de llenado para llenar el tubo con un producto, una estación de sellado para proporcionar juntas transversales al tubo y cortar los envases sellados a partir del tubo anterior, y una estación de doblado final para dar la forma final al envase.
Otro ejemplo de una máquina de llenado utiliza piezas en bruto prefabricadas para formar envases individuales.
El orificio laminado previamente de dispone de manera habitual en la parte superior del envase final, situado en un área que se extiende entre un borde del extremo superior y la junta transversal superior. Como el orificio laminado previamente introduce una debilidad local del material de envasado, existe el riesgo de que la parte superior del envase se arrugue de manera no deseable en las cercanías del orificio laminado previamente. Cualquier arruga se producirá durante el sellado y/o el formado final del envase, lo que implica que hay pocas posibilidades de ajustar o regular de manera precisa el funcionamiento de estas estaciones de la máquina de llenado durante la producción, especialmente debido a que la velocidad de la máquina de llenado es muy elevada.
Compendio
La presente solución tiene como objetivo solucionar, al menos en parte, una o más de las limitaciones identificadas anteriormente de la técnica anterior. En particular, tiene como objetivo reducir la formación de arrugas cerca del orificio laminado previamente de un material de envasado durante el sellado y/o formado del envase.
Un aspecto de la presente solución es un material de envasado que comprende un laminado con una capa de material central y el material de envasado tiene una pluralidad de áreas delimitadas diseñadas para formar las caras de un envase por medio de líneas de pliegue. Se proporciona al menos un área delimitada con al menos un orificio laminado previamente y al menos una característica comprimida diferente de las líneas de pliegue dispuestas de manera adyacente al orificio laminado previamente. La o las características comprimidas comprenden al menos una línea que se extiende a lo largo de al menos una parte del perímetro del orificio laminado previamente.
El área delimitada puede estar diseñada para formar un extremo superior del envase. Preferentemente, el orificio laminado previamente está diseñado para fomar un orificio de pajita del envase, para lo cual el orificio de pajita se sitúa en un área de fácil acceso para un usuario.
La o las características comprimidas se pueden disponer a una distancia de hasta 10 mm desde el orificio laminado previamente, tal como a una distancia de hasta 0-6 mm. Los ensayos han demostrado que dicha distancia entre el orificio laminado previamente y la característica comprimida reduce en gran medida la formación de arrugas en el envase final.
La o las características comprimidas se pueden formar mediante gofrado, gofrado en hueco o compresión.
Haciendo referencia a la o las líneas anteriores estas pueden ser rectas, y dos líneas rectas se pueden extender en lados opuestos del orificio laminado previamente.
La o las líneas pueden ser curvas, y dos líneas curvas se pueden extender en lados opuestos del orificio laminado previamente.
Cada línea curva se puede extender entre 30° y 150° de la periferia del orificio laminado previamente.
La línea curva puede formar una línea circular que se extiende a lo largo de la totalidad de la periferia del orificio laminado previamente.
La o las características comprimidas, que no forman parte de la invención, pueden comprender al menos una línea que se extiende desde la periferia del orificio laminado previamente y que se aleja radialmente desde el orificio laminado previamente.
De acuerdo con un segundo aspecto se proporciona un envase. El envase comprende un material de envasado de acuerdo con el primer aspecto, donde el material de envasado se cierra mediante juntas para formar un envase cerrado.
De acuerdo con un tercer aspecto se proporciona un método para suministrar un material de envasado. El método comprende: proporcionar una capa de material central con al menos un orificio, laminar la capa de material central con el fin de formar un material de envasado laminado con un orificio laminado previamente, proporcionar un material de envasado con una serie de líneas de pliegue para definir las líneas de doblado utilizadas durante el formado y sellado del envase, y proporcionar al menos una característica comprimida diferente de las líneas de pliegue de manera adyacente al orificio laminado previamente antes o después de que se proporcione al menos un orificio a la capa de material central. La o las características comprimidas comprenden al menos una línea que se extiende a lo largo de al menos una parte del perímetro del orificio laminado previamente.
Además, a partir de la siguiente descripción detallada, así como también a partir de los dibujos, serán evidentes otros objetivos, características, aspectos y ventajas de la presente solución.
Descripción breve de los dibujos
Ahora se describirán las realizaciones de la presente solución a modo de ejemplo haciendo referencia a los dibujos esquemáticos anexos, en los cuales
la figura 1 es una vista isométrica de un envase,
la figura 2 es una vista de una sección transversal de un material de envasado,
la figura 3 es una vista desde arriba de un extremo superior de un envase,
la figura 4 es una vista desde arriba de un extremo superior de un envase, que muestra una realización que no forma parte de la invención,
la figura 5a es una vista de una sección transversal de un extremo superior de un envase de acuerdo con una realización,
la figura 5b es una vista de una sección transversal de un extremo superior de un envase de acuerdo con una realización,
las figuras 6a-f son vistas desde arriba de un extremo superior de un envase de acuerdo con diversas realizaciones, donde las figuras 6d-e no forman parte de la invención, y
las figuras 7a-c son vistas esquemáticas de un método para proporcionar un material de envasado de acuerdo con diversas realizaciones.
Descripción detallada
Haciendo referencia a la figura 1 se ilustra un ejemplo de un envase 1. El envase 1 representa un envase de alimento líquido disponible comercialmente denominado Tetra Prisma®. Tal como se puede observar en la figura 1, el envase 1 comprende un extremo superior 3 relativamente plano que está provisto de un orificio de pajita 5. El orificio de pajita 5, tal como se explicará posteriormente, está formado por un orificio laminado previamente del material de envasado 10 utilizado para producir el envase 1.
El extremo superior 3 representa una de una pluralidad de áreas delimitadas 11 a-f del material de envasado 10. Cada área delimitada 11 a-f está diseñada para formar una cara del envase 1 producida mediante el material de envasado 10. Se debería sobreentender que no se indican todas las áreas delimitadas 11 a-f en la figura 1, y cada área 11 a-f puede estar delimitada de las áreas adyacentes 11 a-f, p. ej., por medio de líneas de pliegue.
El envase 1 se forma a patir de una banda de material de envasado 10, la cual se transforma en un tubo mediante el sellado de los bordes longitudinales del material de envasado 10 entre sí. El sellado longitudinal 12 se puede observar en la figura 1 extendiéndose a lo largo del extremo superior 3, aunque, tal como es evidente, el sellado longitudinal 12 transcurre a lo largo de la totalidad del envase 1. Cuando el tubo se llena con su contenido previsto, el envase 1 se sella y corta del tubo al proporcionar dos juntas transversales superior e inferior. En la figura 1 se muestra únicamente la junta transversal superior 14. Para el formado final se doblan dos solapas superiores 16a, 16b y se fijan a un cuerpo principal 18 del envase 1. Aunque no se muestra, la forma final del extremo inferior se logra de una manera similar, aunque las solapas se doblan hacia dentro. Preferentemente, el formado final del envase 1 se realiza utilizando las líneas de pliegue.
En la figura 2, se muestra con más detalles el material de envasado 10 utilizado para producir el envase 1. La sección transversal se realiza a lo largo de la línea A-A en la figura 1.
El material de envasado 10 comprende una capa de material central 20, una capa exterior 22 y una capa interior 24, donde la capa exterior 22 y las capas interiores 24 se aplican en lados opuestos de la capa de material central 20 después de que al menos se recorte un orificio. Por tanto, la capa de material central 20 dispone de orificios antes de la conversión, es decir, antes de realizar uno o más procesos de laminación con el fin de producir el material de envasado final 10. Preferentemente, los orificios, que se pueden formar con un patrón secuencial sobre una banda de la capa central, o de manera individual en piezas en bruto independientes, se punzonan.
La capa exterior 22 aplicada en un lado de la capa de material central 20 está adaptada para proporcionar la superficie exterior del envase 1 que se debe producir, donde la superficie exterior y la capa superior 22 están orientadas hacia el entorno del envase. La capa interior 24 se aplica en el otro lado de la capa de material central 20 y está adaptada para proporcionar la superficie interior del envase 1 que se debe producir, la cual está en contacto con el producto contenido en el envase 1.
El material central 20 puede ser una lámina para proporcionar rigidez al material de envasado 10 y, preferentemente, puede estar compuesta por un material tal como papel o cartón.
La capa exterior 22 puede comprender al menos una capa de material polimérico, que se aplica sobre la capa de material central 20 en un proceso de laminación. Además, una de las capas que constituyen la capa exterior 22 puede ser una capa decorativa que constituye la superficie exterior del envase 1 que se debe formar.
Se puede incluir una capa de impresión sobre la capa de material central 20, adyacente a la capa exterior 22.
La capa interior 24 puede comprender al menos una capa de material polimérico. Tal como se muestra en la figura 2, se proporciona una primera capa interior 24a orientada hacia el producto que debe quedar encerrado por el envase 1. Puede estar presente una capa protectora 24b entre la capa de material central 20 y la capa interior 24a. La capa protectora 24b puede ser una lámina, tal como una lámina metálica, preferentemente una lámina de aluminio. La capa protectora 24b protege frente al oxígeno y la luz para mantener el valor nutricional y los sabores del producto alimentario en el interior del envase 1 a temperatura ambiente.
Además, puede estar presente una capa de laminación 24c entre la capa protectora 24b y la capa de material central 20. La capa de laminación 24c puede ser al menos una capa de material polimérico.
De acuerdo con una realización, la capa interior 24 del material de envasado 10 diseñada para el interior del envase 1 acabado, la cual está en contacto con el producto contenido en el envase 1, comprende comenzando desde la capa de material central 20: una capa de laminación 24c, una capa protectora 24b y una capa de sellado 24a. La capa de laminación 24c hace posible que el material central 20 se adhiera a cualquier capa protectora 24b aplicada. La capa de sellado 24a hace posible el sellado del envase.
Las capas poliméricas 22, 24a, 24c del material de envasado 10 pueden estar compuestas por cualquier tipo adecuado de material polimérico, preferentemente, un material plástico tal como el polietileno.
Volviendo ahora a la figura 3, se muestra el extremo superior 3 del envase 1 con más detalle. Cabe destacar que se pretende que el extremo superior 3 de la figura 3 represente cualquier parte de un envase 1 que esté provisto de un orificio laminado previamente 5 en el material de envasado 10, de modo que la siguiente descripción también se puede aplicar para otros tipos de envases 1 diferentes al mostrado en la figura 1. Dichos envases pueden incluir, p. ej., envases paralelepipédicos tal como el Tetra Brik®, envases de tipo gable top como el Tetra Rex®, etc.
El orificio laminado previamente 5 se dispone de manera habitual en alguna posición entre un extremo lateral del extremo superior 3 y la junta transversal 14, que puede estar situada de manera centrada a lo largo del extremo superior 3.
Durante el sellado y/o formado del extremo superior 3 mostrado en la figura 3 es posible, tal como se explica anteriormente, que se produzcan unas arrugas W en el material de envasado 10. Los ensayos han mostrado que las arrugas, cuando se producen, están presentes en un área A que se extiende entre los bordes del orificio laminado previamente 5 hacia la junta transversal 14. En especial, el área A se extiende aproximadamente a ±60° desde una línea virtual X que representa la distancia más corta entre el orificio laminado previamente y la junta transversal 14, tal como se indica en la figura 3. Esto implica que esencialmente no se han observado arrugas fuera del área A. Se ha observado además que el problema de las arrugas se intensifica al aumentar el diámetro del orificio laminado previamente 5.
De manera sorprendente, los inventores han descubierto que al proporcionar una o más características 30 adyacentes al orificio laminado previamente 5, las fuerzas de compresión en el material de envasado 10, que se producen durante el sellado y/o formado del envase final 1, serán absorbidas en una mayor medida, lo que previene por tanto la formación de arrugas en el material de envasado 10.
Tal como se puede observar en la figura 4, que no forma parte de la invención, dichas características 30 se pueden realizar proporcionando dos líneas simétricas 30a, 30b en el material de envasado a cada lado del orificio laminado previamente 5. Cada línea 30a, 30b se efectúa mediante la alteración de la capa de material central 20, p. ej., mediante gofrado, gofrado en hueco y/o compresión, y cada línea 30a, 30b se extiende preferentemente al menos a lo largo de la totalidad del diámetro D1 del orificio laminado previamente 5, en una dirección hacia la junta transversal 14. No obstante, en algunas realizaciones, cada línea 30a, 30b puede tener una longitud que sea más corta que el diámetro D1 del orificio laminado previamente 5. En especial, las líneas 30a, 30b no se intersecan con la junta transversasl 14 sino que se interrumpen a cierta distancia de la junta transversal 14. De manera ventajosa, las líneas 30a, 30b, se proporcionan antes de la laminación del material de envasado 10, y al tener una distancia entre el final de cada línea 30a, 30b y el área de la junta transversal 14, el material de envasado 10 es suave y homogéneo en la junta transversal 14, lo que mejora por tanto la integridad de la junta 14. El grosor D2 de cada línea 30a, 30b se puede encontrar en el intervalo de 0.5 - 2 mm, o ligeramente por encima de este. Además, la distancia más corta D3 entre el orificio laminado previamente 5 y la línea 30a, 30b debería ser superior a 1.5 mm, tal como 3 mm. De manera habitual, el diámetro D1 del orificio laminado previamente se puede encontrar en el intervalo de 4 - 10 mm.
El método para proporcionar las características 30 se puede realizar de distintas maneras, tal como se ilustra en las figuras 5a y 5b. Tal como se ilustra en la figura 5a, la capa de material central 20 se puede procesar de modo que, su forma plana en caso contrario, se altere transformándose en un patrón en relieve correspondiente a la forma de las líneas 30a, 30b. Esto se puede lograr mediante gofrado o gofrado en hueco, dependiendo del diseño final del envase 1. Para el gofrado, se eleva el exterior del material de envasado 10 (tal como se muestra en la figura 5a), mientras que el gofrado en hueco proporciona un patrón hundido en el exterior del material de envasado 10.
En la figura 5b, las características 30 se forman mediante la compresión de la capa de material central 20, no obstante, se utiliza un yunque plano lo que impide, por tanto, que el patrón sobresalga en el exterior.
En cualquiera de los ejemplos descritos anteriormente, la capa de material central 20 se comprimirá en cierta medida en el área de la(s) característica(s) 30. Para el ejemplo de la figura 5b, la totalidad de la característica será un patrón comprimido. Aunque la característica 30 de la figura 5a formará una deflexión con respecto a la forma originalmente plana en ambos lados de la capa de material central, se producirá una compresión de la capa de material central ya que la forma del lado exterior no será idéntica a la forma del lado interior.
De manera habitual, el material de envasado 10 está provisto de una serie de líneas de pliegue para definir las líneas de doblado utilizadas durante el formado y sellado del envase 1. Por lo tanto, de manera ventajosa, las características 30 se pueden proporcionar en el mismo proceso de plegado, lo que elimina, por tanto, la necesidad de pasos de procesamiento independientes.
En las figuras 6a-f se muestran otros ejemplos de características 30 que se ha verificado que reducen el problema de las arrugas en el área alrededor del orificio laminado previamente 5. Cada característica 30 analizada en lo que sigue proporcionará una compresión en la capa de material central y se puede formar como una indentación (es decir, una característica puramente comprimida) en el lado interior o exterior, una indentación en el lado interior y un saliente en el lado exterior (es decir, una característica gofrada) o un saliente en el lado interior y una indentación en el lado exterior (es decir, una característica con gofrado en hueco). El grosor de cada característica 30 es esencialmente similar al grosor D2, que se encuentra en el intervalo de 0.5 - 2 mm, o ligeramente por encima de este.
Comenzando en la figura 6a, el material de envasado 10 está provisto de dos características 30 en las proximidades del orificio laminado previamente 5. Cada característica 30 se forman como una línea curva 30c, 30d que rodea y delinea una parte de la periferia del orificio laminado previamente. Preferentemente, la curvatura de cada línea 30c-d está diseñada de modo que la distancia entre la línea 30c-d y el perímetro del orificio laminado previamente 5 sea constante. Cada línea 30c-d se puede extender en el intervalo de 30-150°, y las líneas 30c-d están preferentemente separadas entre sí en ambos extremos.
En la figura 6b se muestra otro ejemplo. En este caso una sola característica 30 forma una línea circular 30e que rodea el orificio laminado previamente 5. Preferentemente, la distancia radial entre la característica 30e y el orificio laminado previamente 5 se selecciona de modo que la línea circular 30e no se interseque con la junta transversal 14.
En la figura 6c, la característica 30 se proporciona como una línea semicircular, o curva, 30f dispuesta en el área entre el orificio laminado previamente 5 y la junta transversal 14. La línea 30f se puede extender en el intervalo de 30-150°, preferentemente de manera simétrica alrededor de la línea X.
En la figura 6d se muestra otra realización que no forma parte de la invención, donde la característica 30 se forma como una línea recta 30g que se extiende desde el orificio laminado previamente 5 hacia la junta transversal 14. Preferentemente, la línea 30g coincide con la línea vertical X. Tal como se explica anteriormente, la línea 30g se debería interrumpir a una distancia pequeña de la junta transversal 14.
En la figura 6e se muestra otro ejemplo que no forma parte de la invención. En este caso, las características 30 se proporcionan como dos líneas separadas 30h-i, que se extienden formando un ángulo una con relación a la otra. Las líneas 30h-i se disponen de manera simétrica con relación a la línea virtual X, y se pueden disponer de modo que cubran una distancia angular de aproximadamente ±60° con relación a la línea virtual X. Con respecto a la línea 30g mostrada en la figura 6d, las líneas 30h-i se interrumpen de modo que no se intersequen con la junta transversal 14.
En la figura 6f, la característica 30 se forma como una línea circular 30j que rodea el orificio laminado previamente 5. Comparada con la característica 30e mostrada en la figura 6b, la línea circular 30j se dispone inmediatamente adyacente al orificio laminado previamente. La línea circular 30j está asociada a diversas ventajas. Por ejemplo, es posible garantizar un centrado perfecto de la línea 30j utilizando el dispositivo de punzonado para formar la característica 30. Además, la laminación del material de envasado sobre el orificio punzonado será más sencilla ya que se reducirá el grosor de la capa de material central 20, especialmente si la característica 30j se forma por compresión.
Volviendo ahora a las figuras 7a-c se describirán los métodos 100, donde el método 100 se lleva a cabo con el fin de proporcionar un material de envasado 10 tal como el que se describe anteriormente. De acuerdo con la figura 7a, el método 100 se lleva a cabo mediante un primer paso 102 en el que se proporciona una capa de material central 20 con al menos un orificio. En un paso 104 posterior se lamina la capa de material central 20 con el fin de formar un material de envasado 10 laminado con un orificio laminado previamente 5. El método 100 comprende además un paso 106 en el que se dispone al menos una característica 30 comprimida adyacente al orificio laminado previamente 5.
La característica 30 comprimida se puede proporcionar antes de la laminación de la capa de material central 20, tal como se indica en la figura 7b.
En un método 100 aún más preferido, mostrado en la figura 7c, el paso 106 de proporcionar la(s) característica(s) comprimida(s) se lleva a cabo antes del paso 102 de proporcionar el o los orificios, y del paso 104 de laminar la capa de material central 20.
A partir de la descripción anterior se deduce que, aunque se han descrito y mostrado diversas realizaciones de la invención, la invención no está restringida a estas, sino que también se puede materializar de otras maneras que se encuentran dentro del alcance del contenido definido en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Un material de envasado, que comprende un laminado con una capa de material central (20) y que tiene una pluralidad de áreas delimitadas (11a-g) diseñadas para formar las caras de un envase (1) por medio de líneas de pliegue, donde al menos un área delimitada (11 g) está provista de al menos un orificio laminado previamente (5); caracterizado por que la o las áreas delimitadas (11 g) están provistas de al menos una característica comprimida (30) diferente de las líneas de pliegue dispuestas adyacentes al orificio laminado previamente (5), donde la o las características comprimidas (30) comprenden al menos una línea (30a-f, 30j) que se extiende a lo largo de al menos una parte del perímetro del orificio laminado previamente (5).
2. El material de envasado de acuerdo con la reivindicación 1, donde el área delimitada (11g) está diseñada para formar un extremo superior (3) del envase (1).
3. El material de envasado de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, donde el orificio laminado previamente (5) está diseñado para formar un orificio de pajita del envase (1).
4. El material de envasado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores,
donde la o las características comprimidas (30) se disponen a una distancia de hasta 10 mm desde el orificio laminado previamente (5), tal como a una distancia de hasta 0-6 mm.
5. El material de envasado de acuerdo con una cualquiera de las reivinidicaciones anteriores,
donde la o las características comprimidas (30) se forman mediante gofrado, gofrado en hueco o compresión.
6. El material de envasado de acuerdo con la reivindicación 5, donde la o las líneas (30a-b) son rectas.
7. El material de envasado de acuerdo con la reivindicación 6, que comprende dos líneas rectas (30a-b) que se extienden en lados opuestos del orificio laminado previamente (5).
8. El material de envasado de acuerdo con la reivindicación 5, donde la o las líneas (30c-f, 30j) son curvas.
9. El material de envasado de acuerdo con la reivindicación 8, que comprende dos líneas curvas (30c-d) que se extienden en lados opuestos del orificio laminado previamente (5).
10. El material de envasado de acuerdo con la reivindicación 8 o 9, donde cada línea curva (30c-d, 30f) se extiende entre 30° y 150° de la periferia del orificio laminado previamente (50).
11. El material de envasado de acuerdo con la reivindicación 8 o 9, donde la línea curva (30e, 30j) forma una línea circular que se extiende a lo largo de la totalidad de la periferia del orificio laminado previamente (50).
12. Un envase (1), que comprende un material de envasado (10) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el material de envasado (10) está cerrado mediante juntas (12, 14) para formar un envase (1) cerrado.
13. Un método para proporcionar un material de envasado (10), que comprende:
- proporcionar una capa de material central (20) con al menos un orificio,
- laminar la capa de material central (20) con el fin de formar un material de envasado (10) laminado con un orificio laminado previamente (5),
- proporcionar un material de envasado (10) con una serie de líneas de pliegue para definir las líneas de doblado utilizadas durante el formado y sellado del envase y
- proporcionar al menos una característica comprimida (30), diferente de las líneas de pliegue, adyacente al orificio laminado previamente (5) antes o después de proporcionar al menos un orificio a la capa de material central (20), donde la o las características comprimidas (30) comprenden al menos una línea (30a-f, 30j) que se extiende a lo largo de al menos una parte del perímetro del orificio laminado previamente (5).
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