ES2871124T3 - Recorte, manga de envasado, envase y procedimiento para la fabricación de un recorte, de una manga de envasado y de un envase - Google Patents
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Abstract
Recorte (1), que como componentes de material compuesto contiene al menos: - una primera capa de polímero (19) dirigida a un primer lado periférico (18); - una capa portadora (21) que sigue a la capa exterior de polímero hacia un segundo lado periférico (20); y - una capa de barrera (22) que sigue a la capa portadora (21) hacia el segundo lado periférico (20); - en donde las capas, o al menos una parte de las capas, están deformadas por zonas mediante al menos una primera y una segunda, línea de hendidura (RL1, RL2, RL3, RL4, RL5) que presentan cada una de ellas un punto inicial (L1A) y un punto final (L1E), - en donde cada línea de hendidura (RL1, RL2, RL3, RL4, RL5) discurre a lo largo de una línea imaginaria (L1, L2, L3, L4, L5) asociada a esta, que en cuanto a su posición respectiva y a su curso sobre el recorte (I) corresponde a la línea de hendidura (RL1, RL2, RL3, RL4, RL5) respectiva y esta sobresale por su inicio y/o su final mediante una continuación imaginaria del curso, y - en donde las líneas de hendidura separan unas de otras zonas que forman superficies de manga, de frontón (9), y de fondo (8), caracterizado por que el recorte (1) comprende al menos un punto de intersección (SP) de líneas imaginarias (L1, L2, L3, L4, L5) y al menos en la zona que forma superficies de manga y en la zona que forma superficies de frontón (9) y en la zona que forma superficies de fondo (8) o está completamente libre de un punto de intersección (SP) de las líneas de hendidura (RL1, RL2, RL3, RL4, RL5) y por que el recorte (1) contiene como componentes de compuesto una capa adherente (23) que sigue a la capa de barrera (22) hacia el segundo lado periférico (20) y una segunda capa de polímero (24) que sigue a la capa adherente (23), que está dirigida hacia un segundo lado periférico (20).
Description
DESCRIPCIÓN
Recorte, manga de envasado, envase y procedimiento para la fabricación de un recorte, de una manga de envasado y de un envase
La presente invención se refiere a un recorte, que como componentes de material compuesto contiene al menos:
- una primera capa de polímero dirigida a un primer lado periférico;
- una capa portadora que sigue a la capa exterior de polímero hacia un segundo lado periférico;
- una capa de barrera que sigue a la capa portadora hacia el segundo lado periférico;
- una capa adherente que sigue a la capa de barrera hacia el segundo lado periférico; y
- una segunda capa de polímero que sigue a la capa adherente, que está dirigida hacia un segundo lado periférico,
- en donde las capas, o al menos una parte de las capas, están deformadas por zonas mediante al menos una primera y una segunda, línea de hendidura que presenta en cada caso un punto inicial y un punto final,
- en donde cada línea de hendidura discurre en cada caso a lo largo de una línea imaginaria asociada a ella, que en cuanto a su posición respectiva y su curso sobre el recorte corresponde a la línea de hendidura respectiva y sobresale de esta a través de su inicio y/o su final mediante la continuación imaginaria del curso, y
- en donde las líneas de hendidura separan unas de otras zonas que forman superficies de manga, de frontón, y de fondo.
Se desvela además una manga de envasado de un material compuesto para la fabricación de un envase que comprende:
- una superficie de manga, y
- una costura longitudinal, que une dos bordes del material compuesto para formar una manga de envasado circundante.
Se desvela por lo demás un envase de un material compuesto que comprende:
- una superficie de manga, y
- una costura longitudinal, que une dos bordes del material compuesto para formar una manga de envasado circundante,
- una primera costura transversal, que une dos bordes del material compuesto en una zona de fondo y
- una segunda costura transversal, que une dos bordes del material compuesto en una zona de frontón.
La divulgación se refiere a 
un procedimiento para la fabricación de un recorte a partir de un material compuesto.
La divulgación se refiere a 
un procedimiento para la fabricación de una manga de envasado a partir de un recorte.
La divulgación se refiere a 
un procedimiento para la fabricación de un envase a partir de una manga de envasado.
Los envases pueden fabricarse de maneras diferentes y a partir de los materiales más diversos. Una posibilidad muy extendida de su fabricación consiste en fabricar a partir del material de envasado un recorte, a partir del cual mediante plegado y etapas adicionales resulta en primer lugar una manga de envasado y finalmente un envase. Este tipo de fabricación tiene la ventaja, entre otros, de que los recortes y mangas de envasado son muy planos y, por consiguiente, pueden apilarse ahorrando espacio. De esta manera los recortes o mangas de envasado pueden fabricarse en un lugar y el plegado y llenado de las mangas de envasado puede realizarse en otro lugar. Como material se utilizan con frecuencia materiales compuestos, por ejemplo un material compuesto de varias capas finas de papel, cartón, plástico o metal, en particular aluminio. Los envases de este tipo están muy extendidos en particular en la industria alimentaria.
Inicialmente el material de envasado, que se genera mediante forrado múltiple de una banda de papel, cartón o cartulina con capas finas de plástico y/o metal como producto enrollado se forma para dar lugar a un recorte mediante troquelado de un patrón de pliegues y corte longitudinal y transversal subsiguientes.
Una etapa de fabricación por lo general directamente siguiente consiste entonces con frecuencia en generar a partir de un recorte mediante plegado y soldadura o pegado de una costura una manga de envasado circundante. El plegado del recorte se realiza habitualmente a lo largo de líneas de plegado mencionadas, impresas o troqueladas. La posición de las líneas de plegado se corresponde a este respecto a la posición de los bordes del envase que va a fabricarse a partir de la manga de envasado. Este tiene la ventaja de que el recorte y la manga de envasado se pliegan exclusivamente en lugares, que están plegados de todos modos en el envase acabado. Por lo tanto, en el sentido del presente documento, por un recorte se entiende un pliego ("material compuesto planiforme") fabricado a partir de un producto enrollado de material compuesto, con un corte acabado en dirección longitudinal y transversal y definido en el perímetro. Por consiguiente, una manga de envasado está fabricada a partir de un pliego o material compuesto planiforme y está acabada de forma que está lista para la venta, en donde una manga de envasado se considera acabada de forma apta para la venta, cuando, dado el caso, tras la extracción de un embalaje exterior previsto para el transporte del lugar de fabricación al lugar de uso, está preparada sin más para el procesamiento en una máquina
llenadora prevista para ello. Esto significa, en particular, que en la manga de envasado ya no son necesarias ningún tipo de intervenciones mecánicas, para garantizar un procesamiento sin fricción de la manga de envasado en la máquina llenadora prevista para ello. En cambio, un acondicionamiento a la atmósfera ambiental y/o una esterilización (adicional) (por ejemplo procedimiento de esterilización de bordes del solicitante) pueden efectuarse opcionalmente también en una manga de envasado acabada durante o después del transporte hacia el lugar de uso previsto. En cambio, las etapas intermedias que surgen en la conformación y sellado durante la fabricación de la manga de envasado a partir de un recorte no pueden denominarse todavía manga de envasado.
Un procedimiento para la fabricación de un envase comprende entonces, además de facilitar una manga de envasado del tipo anteriormente descrito comprende un plegado de la manga de envasado, una conformación de la manga de envasado para formar un envase cerrado por un lado, que en este estado el experto en la materia llama "vaso", una esterilización del espacio interno del envase originado, un llenado, un cierre, en general mediante una operación de sellado, un modelado final del envase mediante colocación de salientes y, dado el caso la aplicación de una ayuda de apertura ("tapón") y/o ayuda para beber ("pajita"). Un procedimiento a modo de ejemplo para la fabricación de un envase a partir de una manga de envasado se describe en el documento 19945500 A1.
Un procedimiento adicional para la fabricación de un envase a partir de una manga de envasado se conoce, por ejemplo, por el documento WO 2015/003852 A9 (en este, en particular figura 1A a figura 1E). El procedimiento se diferencia, por ejemplo, del procedimiento desvelado en que el lado de la manga de envasado que forma el espacio interno de envase se esteriliza antes del modelado del vaso (es decir, antes del cierre del fondo). El envase que se describe allí presenta una superficie de sección transversal rectangular y en conjunto con forma de paralelepípedo.
Además de los envases con superficies de sección transversal cuadrangulares se conocen también envases con superficies de sección transversal, que presentan más de cuatro esquinas. Por el documento EP 0936 150 B1 o el US 6.042.527 se conocen, por ejemplo, envases con superficie octogonal de sección transversal. La forma de los envases se consigue al estar previstas líneas de plegado adicionales en los recortes.
Sin embargo, una desventaja del plegado de las mangas de envasado descritas a lo largo de los bordes de envasado posteriores reside en que pueden fabricarse envases con superficies de sección transversal poligonal exclusivamente. Además, pueden fabricarse exclusivamente envases, cuya superficie de sección transversal es idéntica en la dirección vertical del envase. En cambio no son posibles configuraciones alternativas como por ejemplo redondeces o formas libres en lugar de los bordes.
Las mangas de envasado ("sleeves") y envases fabricados ("container') a partir de ellas se conocen también por el documento EP 0027350 A1. Mediante la manga de envasado que se describe en este pueden fabricarse envases, cuya superficie de sección transversal varía en dirección vertical (superficies de sección transversal rectangulares en el frente y en la base, superficie de sección transversal octogonal entre medias). También este envase presenta sin embargo exclusivamente superficies de sección transversal poligonales. Tampoco se describen configuraciones alternativas como por ejemplo redondeces o formas libres en lugar de los bordes en el documento EP 0027350 A1. La manga de envasado que se describe en este no se compone además de material compuesto, sino de cartón o cartón corrugado. Para el llenado con líquidos se propone una bolsa interior de plástico, de modo que la manga de envasado en sí no tiene por qué ser apta para la fabricación de un envase estanco a los líquidos.
Se describen mangas de envasado y envases fabricados a partir de estas en el documento GB 808,223 A. Allí inicialmente una banda de material larga de cartón se provee de líneas de plegado y a continuación se reviste con una capa de plástico (figura 6). Tras generar una costura longitudinal (figura 7) la banda de material se pliega formando un tubo flexible con una sección transversal rectangular (figura 8). Ambas superficies laterales del tubo flexible se pliegan a continuación hacia el interior, por lo que el tubo flexible adopta una forma plana (figura 9). Se generan costuras que discurren transversalmente a determinadas distancias, a lo largo de las cuales el tubo flexible puede plegarse y por consiguiente forma una pila (figura 10). Mediante esta separación del tubo flexible en la zona de las costuras que discurren transversalmente se obtienen mangas de envasado individuales, que ya están cerradas en un lado - a través de la costura que discurre transversalmente. Una desventaja de este modo de proceder consiste en que las mangas de envasado ya en su separación del tubo flexible están plegadas a lo largo de seis líneas de plegado, de las cuales cuatro líneas de plegado forman los cantos del envase posterior. Por tanto, también estas mangas de envasado son adecuadas solo para la fabricación de envases con superficies de sección transversal rectangulares. Además, también la libertad de configuración de la superficie de frontón o de fondo que se forma en la zona de la costura transversal ya cerrada está muy limitada. Son especialmente desventajosas las fuerzas de conformación elevadas, que son necesarias para la apertura y conformación de la manga de envasado ("sleeve") para dar lugar a un envase abierto por un lado (este estado intermedio se denomina también "vaso"). Las fuerzas de conformación elevadas llevan a una carga considerable de las costuras ya selladas, de modo que ya no se da una estanqueidad a los líquidos y/o a los gases con suficiente seguridad.
Una manga de envasado adicional y un envase fabricado a partir de ella se describen en el documento WO 97/32787 A2. Sin embargo, también en esta manga de envasado en la zona de la superficie de manga están previstas numerosas líneas de plegado, de las cuales algunas forman los cantos posteriores del envase fabricado a partir de ella. Por tanto, también estas mangas de envasado son adecuadas solo para la fabricación de envases con superficies
de sección transversal angulosas. Una desventaja adicional reside en que la manga de envasado no solo está cerrada en la zona del lado trasero mediante una costura longitudinal, sino que ya está cerrada también en la zona del fondo mediante una costura transversal. Esto lleva a una libertad de configuración limitada del fondo. Son especialmente desventajosas también en este caso las fuerzas de conformación elevadas, que son necesarias para la apertura y conformación de la manga de envasado ("sleeve") para dar lugar a un envase abierto por un lado. Las fuerzas de conformación elevadas llevan a una carga considerable de las costuras ya selladas, de modo que ya no se da una estanqueidad a los líquidos y/o a los gases con suficiente seguridad. Además es desventajosa la limitación de que solo es posible una variante de fondo (orejas plegadas por debajo del fondo), mientras que se excluye otra variante de fondo (orejas orientadas hacia dentro por encima del fondo).
El documento EP 0176278 A2 divulga un recorte provisto con líneas de plegado para la fabricación de un recipiente de cartón.
El documento WO 03/089317 A1 divulga un envase para alojar líquido y una estructura de envasado del mismo.
Se divulga un recorte, que como componentes de material compuesto contiene al menos:
- una primera capa de polímero dirigida a un primer lado periférico;
- una capa portadora que sigue a la capa exterior de polímero hacia un segundo lado periférico;
- una capa de barrera que sigue a la capa portadora hacia el segundo lado periférico;
- una capa adherente que sigue a la capa de barrera hacia el segundo lado periférico; y
- una segunda capa de polímero que sigue a la capa adherente, que está dirigida hacia un segundo lado periférico, - en donde las capas, o al menos una parte de las capas, están deformadas por zonas mediante al menos una primera y una segunda, línea de hendidura que presenta en cada caso un punto inicial y un punto final,
- en donde cada línea de hendidura discurre en cada caso a lo largo de una línea imaginaria asociada a ella, que en cuanto a su posición respectiva y su curso sobre el recorte corresponde a la línea de hendidura respectiva y sobresale de esta a través de su inicio y/o su final mediante la continuación imaginaria del curso, y
- en donde las líneas de hendidura separan unas de otras zonas que forman superficies de manga, de frontón, y de fondo,
caracterizado por que
el recorte comprende al menos un punto de intersección de líneas imaginarias, y al menos en la zona que forma superficies de manga y/o en la zona que forma superficies de fondo y/o en zona que forma la superficies de fondo o está completamente libre de un punto de intersección de las líneas de hendidura.
Un punto de intersección comprende en el sentido de esta solicitud también un punto de contacto.
Esto tiene la ventaja de que el recorte en la fabricación de una manga de envasado formada a partir de este puede conformarse a lo largo de las líneas de hendidura adecuadamente, y en particular, en las concentraciones de material que se forman en la zona periférica de los puntos de intersección.
La deformación que se origina mediante las líneas de hendidura en el recorte se realiza a este respecto en particular mediante desplazamiento de material.
Preferentemente, los puntos iniciales y/o finales de las líneas de hendidura a este respecto entre 0,1 mm y 10,0 mm, preferentemente entre 0,4 mm y 6,5 mm, de manera muy preferentemente entre 0,5 mm y 3,8 mm están retiradas de un punto de intersección formado a partir de las líneas imaginarias, asociadas a las líneas de hendidura.
Así, en el plegado del recorte durante la fabricación de la manga de envasado que surge a partir de este, o en el plegado posterior de la manga de envasado acabada para la fabricación de un envase formado a partir de esta puede impedirse de manera especialmente segura un reventón o un deslaminado del material compuesto en las zonas que van a plegarse sin tener que asumir un riesgo elevado de fallos de plegado.
Se divulga además un recorte, que como componentes de material compuesto contiene al menos:
- una primera capa de polímero dirigida a un primer lado periférico;
- una capa portadora que sigue a la capa exterior de polímero hacia un segundo lado periférico;
- una capa de barrera que sigue a la capa portadora hacia el segundo lado periférico;
- una capa adherente que sigue a la capa de barrera hacia el segundo lado periférico;
- una segunda capa de polímero que sigue a la capa adherente, que está dirigida hacia un segundo lado periférico - en donde las capas, o al menos una parte de las capas, están deformadas por zonas mediante al menos una primera y una segunda, línea de hendidura que presenta en cada caso un punto inicial y un punto final mediante desplazamiento de material,
- en donde cada línea de hendidura discurre en cada caso a lo largo de una línea imaginaria asociada a ella, que en cuanto a su posición respectiva y su curso sobre el recorte corresponde a la línea de hendidura respectiva y sobresale de esta a través de su inicio y/o su final mediante la continuación imaginaria del curso,
caracterizado por que
el recorte comprende al menos una línea de hendidura, que ha realizado un desplazamiento de material en la dirección desde el primer lado periférico hacia el segundo lado periférico y comprende al menos una línea de hendidura, que ha realizado un desplazamiento de material en la dirección desde el segundo lado periférico hacia el primer lado periférico. Esto tiene la ventaja de que la dirección del desplazamiento de material puede adaptarse a la dirección de plegado posterior. También en el plegado del recorte durante la fabricación de la manga de envasado que surge a partir de este, o en el plegado posterior de la manga de envasado acabada para la fabricación de un envase formado a partir de esta puede impedirse de manera especialmente segura un reventón o un deslaminado del material compuesto en las zonas que van a plegarse sin tener que asumir un riesgo elevado de fallos de plegado.
Con ventaja este recorte está combinado con las características del recorte descrito anteriormente, que comprende al menos un punto de intersección de líneas imaginarias y está libre de un punto de intersección de las líneas de hendidura y/o de sus diseños.
De este modo puede impedirse de manera especialmente segura un reventón o deslaminado del material compuesto en las zonas que van a plegarse.
Es ventajoso adicionalmente, cuando uno de los recortes anteriormente mencionados presenta líneas de hendidura con un ancho en el intervalo entre 0,7 mm y 3,2 mm, en particular entre 1,0 mm y 2,5 mm y muy en particular entre 1,2 mm y 2,2 mm.
En el caso de anchos de este tipo de las líneas de hendidura se destruyen menos fibras del material compuesto basado en cartón.
En este sentido es especialmente ventajoso, cuando al menos las líneas de hendidura que presentan una misma dirección en el recorte, presentan al menos aproximadamente, el mismo ancho. Además es muy especialmente ventajoso, cuando, también líneas de hendidura ficticias, presentes dado el caso, presentan el mismo ancho que las líneas de hendidura. Asimismo es muy especialmente ventajoso cuando también, líneas de hendidura auxiliares presentes, dado el caso, presentan el mismo ancho.
De este modo puede seleccionarse un ancho, que esté adaptado exactamente a las propiedades de material del laminado o de la estructura de material compuesto.
Por la misma razón puede ser ventajoso, cuando todas las líneas de hendidura, independientemente de si discurren en dirección longitudinal, diagonal, o transversal, o se trata de líneas de hendidura de forma libre, presentan el mismo ancho.
En cambio, en otros casos puede ser ventajoso, cuando un grupo de líneas, dependiendo de su orientación o su tipo, presentan un ancho diferente a otras líneas.
Por ello, las líneas pueden llevar a cabo mejor sus diferentes objetivos. Los anchos pueden diferenciarse entonces por ejemplo en de 0,1 mm a 0,5 mm.
El recorte anteriormente mencionado presenta líneas de hendidura con una profundidad de penetración en el intervalo entre 20 % y 60 %.
En el caso de profundidades de penetración de este tipo de las líneas de hendidura se destruyen menos fibras del material compuesto basado en cartón.
En este sentido es especialmente ventajoso, cuando al menos las líneas de hendidura que presentan una misma dirección en el recorte, presentan al menos aproximadamente, la misma profundidad de penetración. Además es muy especialmente ventajoso, cuando, también líneas de hendidura ficticias, presentes dado el caso, presentan la misma profundidad de penetración que las líneas de hendidura. Asimismo es muy especialmente ventajoso cuando líneas de hendidura auxiliares también presentes, dado el caso, presentan la misma profundidad de penetración.
De este modo puede seleccionarse una profundidad de penetración, que esté adaptada exactamente a las propiedades de material del laminado o de la estructura de material compuesto.
Por la misma razón puede ser ventajoso, cuando todas las líneas de hendidura, independientemente de si discurren en dirección longitudinal, diagonal, o transversal, o se trata de líneas de hendidura de forma libre, presentan la misma profundidad de penetración.
En cambio, en otros casos puede ser ventajoso, cuando un grupo de líneas, dependiendo de su orientación o su tipo, presentan un profundidad de penetración diferente a otras líneas.
Por ello, las líneas pueden llevar a cabo mejor sus diferentes objetivos.
Las profundidades de penetración pueden diferenciarse entonces, por ejemplo, en de 5 % a 25 % del espesor total del material compuesto.
Es ventajoso cuando la profundidad de penetración al menos de una línea está reducida en sus zonas, que limitan con su punto inicial y/o punto final, hasta 10,0 mm, preferentemente hasta 4,8 mm, de manera muy preferente hasta 3,8 mm por secciones en al menos 15 %, en particular en al menos 30 %, muy en particular en al menos 50 %. Esto impide efectos de entalle internos en el material compuesto. Al mismo tiempo, sin embargo el plegado no está guiado lo suficientemente lejos.
Es ventajoso cuando el recorte presenta al menos un punto de intersección con de 2 a 8 líneas imaginarias implicadas. Esto permite una gran variabilidad del diseño de las mangas de envasado que pueden formarse a partir del recorte y de los envases que pueden formarse a partir de las mangas de envasado.
A este respecto resulta ventajoso cuando al menos una de las líneas implicadas es una línea de hendidura.
Adicionalmente es ventajoso, cuando al menos una de las líneas implicadas es una línea de hendidura ficticia. Adicionalmente es ventajoso, cuando al menos una de las líneas implicadas es una línea auxiliar.
La invención se refiere además a una manga de envasado generada de recortes.
La invención se refiere además a un envase generado a partir de una manga de envasado de este tipo.
La divulgación se refiere asimismo a procedimientos de fabricación correspondientes.
La invención se explica a continuación con más detalle mediante un dibujo que representa únicamente un ejemplo de realización preferente. En los dibujos muestran:
figura 1A: un recorte para el plegado de una manga de envasado conocido por el estado de la técnica, figura 1B: una manga de envasado conocida por el estado de la técnica, que se ha formado a partir del recorte mostrado en la figura 1A, en el estado plegado en plano,
figura 1C: la manga de envasado de la figura 1B en el estado plegado hacia arriba,
figura 1D: la manga de envasado de la figura 1C con fondo previamente plegado- y superficies de frontón, figura 1E: un envase conocido por el estado de la técnica, que se ha formado a partir del recorte mostrado en la figura 1A, después de la soldadura,
figura 1F: el envase de la figura 1E con orejas colocadas,
figura 1G: muestra un material compuesto 17 como base de un recorte 1 en la sección transversal, y figura 1H la zona del recorte 1 rodeada en la figura 1A en vista ampliada.
En la figura 1A, se representa un recorte 1 conocido por el estado de la técnica, a partir del que puede formarse una envoltura de envase. El recorte 1, como se muestra en las figuras 1G y 1H, puede comprender varias capas de diferentes materiales, por ejemplo papel, cartón, plástico o metal, en particular aluminio. El recorte 1 presenta varias líneas de pliegue 2, que van a facilitar el plegado del recorte 1 y dividir el recorte 1 en varias superficies. El recorte 1 puede subdividirse en una primera superficie lateral 3, una segunda superficie lateral 4, una superficie delantera 5, una superficie trasera 6, una superficie de sellado 7, superficies de fondo 8 y superficies de frontón 9. Del recorte 1 puede formarse una manga de envasado, al plegarse el recorte 1 de tal modo que la superficie de sellado 7 puede unirse con la superficie delantera 5, en particular soldarse.
La figura 1B muestra una manga de envasado 10 conocida por el estado de la técnica en el estado plegado en plano. Las zonas de la manga de envasado descritas ya en relación con la figura 1A están provistas en la figura 1B con referencias correspondientes. La manga de envasado 10 se ha formado a partir del recorte 1 mostrado en la figura 1A. Para ello el recorte 1 se ha plegado de tal modo que la superficie de sellado 7 y la superficie delantera 5 están dispuestas solapadas, de modo que ambas superficies pueden soldarse una con otra de manera plana. Como resultado se forma una costura longitudinal 11. En la figura 1B la manga de envasado 10 está representada en un
estado plegado de manera plana. En este estado una superficie lateral 4 (en la figura 1B oculta) está situada por debajo de la superficie delantera 5 mientras que la otra superficie lateral 3 está situada en la superficie trasera 6 (oculta en la figura 1B). En el estado plegado de manera plana varias mangas de envasado 10 pueden apilarse con un ahorro de espacio especial. Por ello las mangas de envasado 10 con frecuencia se apilan en el lugar de la fabricación y se transportan apiladas en el lugar de la fabricación al lugar de llenado. Solo allí las mangas de envasado 10 se apilan y se pliegan generalmente ya dentro de una máquina llenadora, para poder llenarse con contenidos, por ejemplo con alimentos. El llenado puede realizarse bajo condiciones asépticas.
En la figura 1C la manga de envasado 10 de la figura 1B está representada en el estado plegado. También en este caso las zonas de la manga de envasado 10 ya descritas en relación con las figuras 1A y 1B están provistas de referencias correspondientes. Por el estado plegado se entiende una configuración, en la que entre ambas superficies 3, 4, 5, 6 contiguas en cada caso se configura un ángulo de aproximadamente 90°, de modo que la manga de envasado 10 - en función de la forma de esta superficies- presenta una sección transversal cuadrada o rectangular. Por consiguiente las superficies laterales 3, 4 enfrentadas están dispuestas paralelas entre sí. Lo mismo se cumple para la superficie delantera 5 y la superficie trasera 6.
La figura 1D muestra la manga de envasado 10 de la figura 1C en el estado plegado previamente, es decir en un estado, en el que las líneas de plegado 2 se han plegado previamente tanto en la zona de las superficies de fondo 8 como en la zona de las superficies de frontón 9. Aquellas zonas de las superficies de fondo 8 y de las superficies de frontón 9, que limitan con la superficie delantera 5 y con la superficie trasera 6, se denominan también superficies rectangulares 12. Las superficies rectangulares 12 durante el plegado previo se pliegan hacia dentro y forman más tarde el fondo o el frontón del envase. Aquellas zonas de las superficies de fondo 8 y de las superficies de frontón 9, que limitan con las superficies laterales 3, 4, en cambio se denominan superficies triangulares 13. Las superficies triangulares 13 en el plegado previo se pliegan hacia afuera y forman zonas sobresalientes de excedente de material, que también se denominan "orejas" 14, y en una etapa de fabricación posterior-se colocan aproximadamente mediante un procedimiento de adhesión sobre el envase.
En la figura 1E se muestra un envase 15 conocido por el estado de la técnica, que se ha formado a partir del recorte mostrado en la figura 1A. El envase 15 se muestra después de la soldadura, es decir en el estado llenado y cerrado. en la zona de las superficies de fondo 8 y en la zona de las superficies de frontón 9 tras el cierre se forma una costura de aleta 16. En la figura 1E las orejas 14 y las costura de aleta 16 sobresalen. Tanto las orejas 14 como la costura de aleta 16 se colocan en una etapa de fabricación posterior, por ejemplo mediante procedimiento de soldadura - en particular que comprende una activación y un prensado.
La figura 1F muestra el envase 15 de la figura 1E con orejas 14 colocadas. Además también las costuras de aleta 16 están colocadas sobre el envase 15. Las orejas 14 superiores, dispuestas en la zona de la superficie de frontón 9 están dobladas hacia abajo y colocadas de manera plana sobre las dos superficies laterales 3, 4. Preferentemente, las orejas 14 superiores están pegadas o soldadas sobre ambas superficies laterales 3, 4. Las orejas 14 inferiores, dispuestas en la zona de la superficie de fondo 8 también están plegadas hacia abajo, colocadas no obstante de forma plana sobre el lado inferior del envase 15, que se forma mediante dos superficies rectangulares 12 de la superficie de fondo 8. Preferentemente también las orejas 14 inferiores están pegadas o soldadas en el envase 15 - en particular en las superficies rectangulares 12.
figura 1G muestra un material compuesto 17 como base de un recorte 1 en la sección transversal. El material compuesto 17 comprende como componentes de material compuesto al menos una primera capa de polímero 19 dirigida a un primer lado periférico 18; una capa portadora 21 que sigue a la capa exterior de polímero hacia un segundo lado periférico 20; una capa de barrera 22 que sigue a la capa portadora 21 hacia el segundo lado periférico 20, una capa adherente 23 que sigue a la capa de barrera 22 hacia el segundo lado periférico 20, una segunda capa de polímero 24 que sigue a la capa adherente 23, que está dirigida hacia el segundo lado periférico 20. A este respecto la capa portadora 21 está formada por un material fibroso, en particular por una capa de cartón y presenta un peso por unidad de superficie entre 120 g/m2 y 400 g/m2. La capa de barrera 22 puede estar formada por una hoja metálica delgada, en particular una hoja de aluminio. Sin embargo, el material compuesto 17 puede estar configurado como alternativa también sin metal, en particular aluminio.
Una parte de las capas 19, 21, 22, 23, 24 está deformada por zonas mediante al menos una primera y una segunda línea de hendidura 25. El espesor total S del material compuesto 17 puede ascender preferentemente entre 0,15 mm y 1,0 mm, de manera especialmente preferente entre 0,2 mm y 0,6 mm y puede depender esencialmente del volumen que debe contener un envase moldeado a partir de una manga de envasado formada a partir del recorte. Los volúmenes habituales de envases listos para su venta, preferentemente de alimentos envasados de manera aséptica, en particular bebidas, se sitúan hoy en día entre 50 ml y 4000 ml. Cuanto mayor es el volumen, más fuerte debe estar configurado el material compuesto 17. La profundidad T de la línea de hendidura 25 sigue (medido en su punto más profundo) entonces el abombamiento originado mediante el estampado o desplazamiento de material y asciende aproximadamente a de 10 % a 120 %, de manera especialmente preferente entre 20 % y 60 % del espesor total S del material compuesto 17.
La figura 1H muestra la zona rodeada en la figura 1A del recorte 1 en vista ampliada. A este respecto, cabe distinguir
que la primera línea de hendidura RL1 y la segunda línea de hendidura RL2, así como las líneas de hendidura RL3, RL4, RL5 representadas adicionales discurren en cada caso a lo largo de una línea imaginaria L1, L2, L3, L4, L5 asociada a ella, que en cuanto a su posición respectiva y su curso sobre el recorte corresponde a la línea de hendidura respectiva y sobresale de esta a través de su inicio y/o su final mediante la continuación imaginaria del curso. Un punto inicial L1A y un punto final L1E están señalados a modo de ejemplo en relación con la línea L1 en la figura.
El punto de intersección SP del recorte 1 observado con más detalle en la figura 1H de líneas imaginarias L1, L2, L3, L4, L5 está libre a este respecto de un punto de intersección de las líneas de hendidura RL1, RL2, RL3, RL4, RL5 en cada caso situadas, al menos por secciones, en las líneas imaginarias L1, L2, L3, L4, L5 implicadas. En el estado representado, la distancia de las zonas terminales de las líneas de hendidura RL1, RL2, RL3, RL4, RL5 entre 0,4 mm y 4,5 mm del punto de intersección SP de las líneas imaginarias L1, L2, L3, L4, L5.
Lista de referencias
1: recorte
2: línea de plegado
3, 4: superficie lateral
5: superficie delantera
6: superficie trasera
7: superficie de sellado
8: superficie de fondo
9: superficie de frontón
10: manga de envasado
11: costura longitudinal
12: superficie cuadrangular
13: superficie triangular
14: pestaña
15: envase
16: costura de aleta
17: material compuesto
18: primer lado periférico
19: primera capa de polímero
20: segundo lado periférico
21: capa portadora
22: capa de barrera
23: capa adherente
24: segunda capa de polímero
25: línea de hendidura
B: ancho (de la línea de hendidura 25)
L1-L5: Línea
L1A: punto inicial
L1E: punto final
RL1-RL5: línea de hendidura
S: espesor total (del material compuesto 17)
SP: punto de intersección
T: profundidad (de la línea de hendidura 25)
Claims (4)
1. Recorte (1), que como componentes de material compuesto contiene al menos:
- una primera capa de polímero (19) dirigida a un primer lado periférico (18);
- una capa portadora (21) que sigue a la capa exterior de polímero hacia un segundo lado periférico (20); y - una capa de barrera (22) que sigue a la capa portadora (21) hacia el segundo lado periférico (20);
- en donde las capas, o al menos una parte de las capas, están deformadas por zonas mediante al menos una primera y una segunda, línea de hendidura (RL1, RL2, RL3, RL4, RL5) que presentan cada una de ellas un punto inicial (L1A) y un punto final (L1E),
- en donde cada línea de hendidura (RL1, RL2, RL3, RL4, RL5) discurre a lo largo de una línea imaginaria (L1, L2, L3, L4, L5) asociada a esta, que en cuanto a su posición respectiva y a su curso sobre el recorte (I) corresponde a la línea de hendidura (RL1, RL2, RL3, RL4, RL5) respectiva y esta sobresale por su inicio y/o su final mediante una continuación imaginaria del curso, y
- en donde las líneas de hendidura separan unas de otras zonas que forman superficies de manga, de frontón (9), y de fondo (8),
caracterizado por que
el recorte (1) comprende al menos un punto de intersección (SP) de líneas imaginarias (L1, L2, L3, L4, L5) y al menos en la zona que forma superficies de manga y en la zona que forma superficies de frontón (9) y en la zona que forma superficies de fondo (8) o está completamente libre de un punto de intersección (SP) de las líneas de hendidura (RL1, RL2, RL3, RL4, RL5) y por que el recorte (1) contiene como componentes de compuesto una capa adherente (23) que sigue a la capa de barrera (22) hacia el segundo lado periférico (20) y una segunda capa de polímero (24) que sigue a la capa adherente (23), que está dirigida hacia un segundo lado periférico (20).
2. Recorte (1), que como componentes de material compuesto contiene al menos:
- una primera capa de polímero (19) dirigida a un primer lado periférico (18);
- una capa portadora (21) que sigue a la capa exterior de polímero hacia un segundo lado periférico (20); y - una capa de barrera (22) que sigue a la capa portadora (21) hacia el segundo lado periférico (20);
- en donde las capas, o al menos una parte de las capas, están deformadas por zonas mediante al menos una primera y una segunda, línea de hendidura (RL1, RL2, RL3, RL4, RL5) que presentan cada una de ellas un punto inicial (L1A) y un punto final (L1E), mediante desplazamiento de material,
- en donde cada línea de hendidura (RL1, RL2, RL3, RL4, RL5) discurre a lo largo de una línea imaginaria (L1, L2, L3, L4, L5) asociada a esta, que en cuanto a su posición respectiva y a su curso sobre el recorte 1) corresponde a la línea de hendidura (RL1, RL2, RL3, RL4, RL5) respectiva y esta sobresale por su inicio y/o su final mediante una continuación imaginaria del curso,
caracterizado por que
el recorte (1) comprende al menos una línea de hendidura (25), que ha realizado un desplazamiento de material en la dirección desde el primer lado periférico (18) hacia el segundo lado periférico (20) y comprende al menos una línea de hendidura (25), que ha realizado un desplazamiento de material en la dirección desde el segundo lado periférico (20) hacia el primer lado periférico (18) y el espesor total (S) del material compuesto (17) en la zona de las líneas de hendidura (25) se reduce, mediante el desplazamiento de material, en una profundidad (T) de entre el 20 % y el 60 %, y por que el recorte (1) como componentes de material compuesto contiene una capa adherente (23) que sigue a la capa de barrera (22) hacia el segundo lado periférico (20), y una segunda capa de polímero (24) que sigue a la capa adherente (23), que está dirigida hacia un segundo lado periférico (20).
3. Manga de envasado (10),
caracterizada por que
la manga de envasado (10) está fabricada a partir de un recorte (1) según la reivindicación 1 o la reivindicación 2.
4. Envase (15),
caracterizado por que
el envase (15) está fabricado a partir de una manga de envasado (10) según la reivindicación 3.
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