ES2297103T3 - Procedimietno de realimentacion de fleje y maquina flejadora. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de realimentación del fleje en una máquina flejadora de empaquetar (70) en el cual, cuando la punta del fleje (B) que va a ser suministrada hasta una posición previamente determinada del arco de guía del fleje (74) por los medios de suministro del fleje (82) se detiene en un estado tal en el que no alcanza la posición previamente determinada, medios de arrastre hacia atrás del fleje (84) provistos de un par de rodillos (88, 94) son accionados en lugar de medios de suministro del fleje provistos de un par de rodillos (88, 92) y una parte de la punta del fleje es devuelta a una posición original de alimentación del fleje por los medios de arrastre hacia atrás del fleje, y entonces los medios de suministro del fleje son accionados otra vez, por lo que la parte de la punta del fleje es suministrada a la posición previamente determinada en el arco de guía del fleje, caracterizado por los pasos de: - detectar previamente la longitud del fleje que ha sido suministrado, sobre la base del número de giros que se obtienen a partir del arranque del suministro del fleje mediante un rodillo de contacto (88) de los medios de suministro del fleje hasta la detención del mismo y la determinación de que la longitud detectada es la longitud correcta para ser arrastrada hacia atrás hacia la posición original de alimentación del fleje por los medios de arrastre hacia atrás del fleje, y - detectar un número de giros del rodillo de contacto que corresponde a una longitud menor que la cantidad de arrastre hacia atrás que tiene la longitud correcta detectada anteriormente, cuando la parte de la punta del fleje es arrastrada hacia atrás desde una posición en la cual ha sido detenida, - reducir la velocidad de giro del rodillo de los medios de arrastre hacia atrás del fleje cuando se detecta el número de giros que corresponde a la longitud menor, y - a continuación girar el rodillo de los medios de arrastre hacia atrás del fleje a baja velocidad, por lo que la punta del fleje es arrastrada hacia atrás hasta una posición establecida.
Description
Procedimiento de realimentación de fleje y
máquina flejadora.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de realimentación de fleje en una máquina flejadora de
empaquetar y a la máquina flejadora de empaquetar provista de un
mecanismo de realimentación. Más particularmente, esta invención se
refiere a un procedimiento de realimentación de fleje en una máquina
flejadora de empaquetar y a la máquina flejadora de empaquetar
provista de un mecanismo de realimentación en el cual un fleje es
alimentado a una posición previamente determinada sobre un lado en
forma de arco de guía del fleje y en este estado, cuando el fleje
no alcanza la posición previamente determinada, el fleje es devuelto
una vez y se vuelve a alimentar entonces otra vez y a suministrar a
la posición previamente determinada.
Como se representa en las figuras 5 y 6, por
ejemplo, en una máquina flejadora de empaquetar del tipo
completamente automático 20, un arco de guía del fleje 22 para el
guiado de un fleje en forma de bucle alrededor de un artículo 36
que se tiene que empaquetar está provisto por encima del cuerpo de
la máquina de empaquetar 21. Además, una bobina de fleje 25
provista de una gran cantidad de fleje B enrollado alrededor de la
misma está provista en una superficie lateral del cuerpo de la
máquina de empaquetar 21.
Por otra parte, una caja de depósito 24 está
formada por la partición por debajo de la superficie frontal del
cuerpo de la máquina de empaquetar 21.
Además, como se representa en la figura 6, una
parte de control 28 provista en la pieza superior del cuerpo de la
máquina de empaquetar 21 incluye medios de suministro del fleje 30
que tienen un par de rodillos para suministrar el fleje B hacia el
lado del arco de guía del fleje 22, medios de arrastre hacia atrás
31 provistos de un par de rodillos para arrastrar hacia atrás el
fleje desde el lado del arco de guía del fleje 22 en sentido
inverso y medios de apriete del fleje 32 para apretar adicionalmente
el fleje arrastrado hacia atrás de ese modo. Los medios de
suministro del fleje 30 están constituidos por un rodillo de giro
normal 30a para el giro normal y un rodillo de contacto 30b para
entrar en contacto con presión con el mismo. Adicionalmente, los
medios de arrastre hacia atrás 31 y los medios de apriete del fleje
32 están constituidos por un rodillo de giro inverso 32a y un
rodillo de contacto 30b para entrar en contacto con presión con el
mismo.
El rodillo de contacto 30b es accionado por una
articulación 40, entrando en contacto con presión de ese modo con
el rodillo de giro normal 30a o el rodillo de giro inverso 32a. En
la figura 6, por conveniencia, el rodillo de contacto 30b se ha
representado en estado apoyado sobre el rodillo de giro inverso
32a.
Adicionalmente, en la parte de control 28, la
parte de la punta del fleje B, el cual rodea al artículo 36 que se
va a empaquetar, está interpuesta entre la parte de la punta de un
elemento de presión derecho 42 que se puede desplazar verticalmente
y una mesa deslizante 37 por debajo del arco de guía del fleje 22.
Entonces, una guía del fleje 34 sujetada para aparecer libremente
mediante un árbol es desplazada hacia atrás desde debajo de la mesa
deslizante 37 en el estado de interposición entre el elemento de
presión derecho 42 y la mesa deslizante 37. Después de ello, el
fleje B es arrastrado hacia atrás hacia el lado de la caja de
depósito 24 por los medios de arrastre del fleje 31 y es apretado
adicionalmente por los medios de apriete del fleje 32.
Adicionalmente, un elemento de presión izquierdo 39 es desplazado
hacia arriba para mantener el fleje B para que sea apretado entre
el elemento de presión izquierdo 39 y la mesa deslizante 37.
Entonces, un elemento de presión medio 41 es desplazado hacia
arriba para elevar el fleje B, cortando de ese modo el lado extremo
posterior del fleje B por medio de una cuchilla 41a. Un calefactor
está insertado para aparecer libremente en una dirección horizontal
en la posición de superposición del fleje, fundiendo de ese modo la
superficie de la parte superpuesta del fleje. Adicionalmente, el
elemento de presión medio 41 es elevado sucesivamente para pegar la
parte de superposición de fleje entre el elemento de presión medio
41 y la tabla deslizante 37.
El número de referencia 43 en la figura 6 indica
un tope provisto en la guía del fleje 34. Cuando la parte de la
punta del fleje alcanza el tope 43 y un conmutador de tope se
conecta, el fleje es arrastrado hacia atrás subsiguientemente por
los medios de arrastre hacia atrás del fleje 31 sobre la base de una
señal. Adicionalmente, el fleje es apretado por los medios de
apriete del fleje 32 y las operaciones de corte y soldadura del
fleje son llevadas a cabo adicionalmente en orden con una
temporización previamente determinada mientras son controladas por
un mecanismo de leva (no representado) para controlar el movimiento
vertical del elemento de presión derecho 42, el elemento de presión
izquierdo 39, el elemento de presión medio 41 y similares. El
mecanismo de leva para controlar el movimiento vertical del
elemento de presión derecho 42, el elemento de presión izquierdo 39
y el elemento de presión medio 41 está constituido por palpadores de
leva respectivos fijados a las piezas inferiores del elemento de
presión derecho 42, el elemento de presión izquierdo 39 y el
elemento de presión medio 41 y un árbol de levas (no representado)
provisto de levas que corresponden a los palpadores de leva (véase
la figura 4).
En la máquina flejadora convencional 20, el
fleje B es suministrado hacia el lado del arco de guía del fleje 22
por los medios de suministro del fleje 30. Si la parte de la punta
del fleje B está retorcida, no puede alcanzar el tope 43 pero es
detenida en mitad del arco de guía del fleje 22, por ejemplo.
En tal caso, esto es, en el caso en el que la
punta del fleje B no alcance el tope 43 de la guía del fleje 34
incluso aunque haya pasado un tiempo previamente determinado, los
medios de arrastre hacia atrás del fleje 31 son accionados
automáticamente para arrastrar hacia atrás una vez la parte de la
punta del fleje B desde el arco de guía del fleje 22 y suministrar
el fleje otra vez por los medios de suministro del fleje 30. Como
resultado, el fleje es alimentado hacia el lado del arco de guía del
fleje 22 otra vez.
Sin embargo, en la máquina flejadora de
empaquetar convencional 20, en algunos casos en los que el fleje B
es adicionalmente arrastrado hacia atrás por los medios de arrastre
hacia atrás del fleje 31, la parte de la punta del fleje B pasa
vigorosamente no sólo a través de los medios de arrastre hacia atrás
del fleje 31 sino también a través del rodillo de giro normal 30a
de los medios de suministro del fleje 30. Si la parte de la punta
del fleje B arrastrada hacia atrás llega entonces sobre la
superficie periférica del rodillo de giro normal 30a, el fleje no
puede ser suministrado otra vez por los medios de suministro del
fleje 30. Como resultado, un operario tiene que buscar la parte de
la punta del fleje desde la parte interior del cuerpo de la máquina
de empaquetar, guiando de ese modo la parte de la punta del fleje
hasta una posición correcta pasando a través de una parte entre el
rodillo de giro normal 30a y el rodillo de contacto 30b.
A partir del documento
US-A-6038967 es conocido
proporcionar un procedimiento de realimentación de fleje en una
máquina flejadora de empaquetar en el cual, cuando la punta del
fleje que se va a suministrar hasta una posición previamente
determinada de un arco de guía del fleje por los medios de
suministro del fleje se detiene en un estado tal en el que no
alcanza la posición previamente determinada, los medios de arrastre
hacia atrás del fleje provistos de un par de rodillos son
accionados en lugar de los medios de suministro del fleje provistos
de un par de rodillos y una parte de la punta del fleje es devuelta
a la posición original de alimentación del fleje por los medios de
arrastre hacia atrás del fleje y entonces los medios de suministro
del fleje son accionados otra vez, por lo que la parte de la punta
del fleje es suministrada a la posición previamente determinada
sobre el arco de guía del fleje.
El documento
EP-A-1,298,059 expone una máquina
flejadora de empaquetar provista de un procedimiento de
realimentación del fleje en el que un detector de falta de
alimentación del fleje, que comprende un sensor de proximidad,
coopera con un conjunto de alimentación y está dispuesto de tal
manera que existe una distancia suficiente entre el detector y el
conjunto de alimentación de forma que el fleje no es expulsado más
allá del conjunto de alimentación durante una operación de
realimentación.
El documento
US-A-3,946,921 expone un aparato
para alimentar un fleje de empaquetar provisto de medios de cálculo
electrónico para determinar la cantidad de fleje que va a ser
alimentado previamente al mecanismo de alimentación en cada
operación de colocación del fleje y medios de corrección para
detectar un error y ajustar la cantidad de fleje previamente
alimentado.
En consideración de tales circunstancias
actuales, es un objeto de por lo menos las formas de realización
preferidas de la presente invención, proporcionar un procedimiento
de realimentación de fleje en una máquina flejadora de empaquetar
en el cual la parte de la punta del fleje se puede evitar que sea
arrastrada hacia atrás excesivamente más allá de una posición
previamente determinada incluso aunque el fleje sea arrastrado
hacia atrás automáticamente y el fleje puede ser suministrado
sucesivamente hacia el lado del arco de guía del fleje por medio de
un rodillo de giro normal.
Además, es otro objeto de por lo menos las
formas de realización preferidas de la presente invención
proporcionar una máquina flejadora de empaquetar capaz de ejecutar
fácilmente el mecanismo de realimentación del fleje.
De acuerdo con un primer aspecto, la presente
invención está caracterizada por las etapas de:
- detectar previamente la longitud del fleje que
ha sido suministrado, sobre la base del número de giros que se
obtienen a partir del arranque del suministro del fleje mediante un
rodillo de contacto de los medios de suministro del fleje hasta la
detención del mismo y la determinación de que la longitud detectada
es la longitud correcta para ser arrastrada hacia atrás hacia la
posición original de alimentación del fleje por los medios de
arrastre hacia atrás del fleje, y
- detectar un número de giros del rodillo de
contacto que corresponde a una longitud menor que la cantidad de
arrastre hacia atrás que tiene la longitud correcta detectada
anteriormente, cuando la parte de la punta del fleje es arrastrada
hacia atrás desde una posición en la cual ha sido detenida,
- reducir la velocidad de giro del rodillo de
los medios de arrastre hacia atrás del fleje cuando se detecta el
número de giros que corresponde a la longitud menor, y
- a continuación girar el rodillo de los medios
de arrastre hacia atrás del fleje a baja velocidad, por lo que la
punta del fleje es arrastrada hacia atrás hasta una posición
establecida.
De acuerdo con la presente invención provista de
una estructura de este tipo, el caso en el cual el fleje causa un
giro normal defectuoso y es arrastrado hacia atrás una vez, puede
ser arrastrado hacia atrás a una velocidad de arrastre hacia atrás
en dos etapas, esto es, una la cual es alta al principio y después
baja. De acuerdo con ello, se puede evitar que el fleje sea
arrastrado hacia atrás vigorosamente de forma excesiva como es
usual.
Por consiguiente, el fleje arrastrado hacia
atrás puede ser alimentado hacia el lado del arco de guía del fleje
otra vez por los medios de suministro del fleje.
Además, de acuerdo con un segundo aspecto, la
presente invención proporciona una máquina flejadora de empaquetar
provista de un mecanismo de realimentación comprendiendo:
- un arco de guía del fleje;
- medios de suministro del fleje provistos de un
par de rodillos; y
- medios de arrastre hacia atrás del fleje
provistos de un par de rodillos,
en la que, al utilizarla, una parte de la punta
del fleje es suministrada al arco de guía del fleje por los medios
de suministro del fleje,
- los medios de arrastre hacia atrás del fleje
son accionados en lugar de los medios de suministro del fleje,
cuando la punta del fleje es detenida en un estado tal en el que no
alcance una posición previamente determinada,
- la parte de la punta del fleje es devuelta
hasta la posición original de alimentación del fleje por los medios
de arrastre hacia atrás del fleje, y
- los medios de suministro del fleje son
accionados entonces otra vez para suministrar la punta del fleje
hasta la posición previamente determinada sobre el arco de guía del
fleje,
caracterizada porque, al utilizarla, la longitud
del fleje es detectada previamente sobre la base del número de
giros, el cual se obtiene a partir del arranque del suministro del
fleje mediante un rodillo de contacto de los medios de suministro
del fleje hasta la detención del mismo y esa longitud detectada se
determina como la longitud correcta para ser arrastrada hacia atrás
hasta la posición original de alimentación del fleje por los medios
de arrastre hacia atrás del fleje,
- se detecta un número de giros del rodillo de
contacto que corresponde a una longitud menor que la cantidad
arrastrada hacia atrás que tiene la longitud correcta detectada
previamente, cuando la parte de la punta del fleje es arrastrada
hacia atrás desde la posición en la que ha sido detenida,
- se reduce la velocidad de giro del rodillo de
los medios de arrastre hacia atrás del fleje cuando se detecta el
número de giros que corresponde a la longitud menor, y
- el rodillo de los medios de arrastre hacia
atrás del fleje es girado a continuación a la velocidad baja, por
lo que la punta del fleje es arrastrada hacia atrás hasta una
posición establecida.
De acuerdo con la máquina flejadora de
empaquetar provista de una estructura de este tipo, el fleje puede
ser realimentado de forma fiable.
La figura 1 es una vista esquemática que muestra
una máquina flejadora de empaquetar de acuerdo con una forma de
realización de la presente invención;
la figura 2 es una vista esquemática que muestra
una parte de control utilizada en la forma de realización;
la figura 3 es una vista en perspectiva del
despiece que muestra un elemento de presión derecho, un elemento de
presión izquierdo y un elemento de presión medio los cuales sirven
para sostener, devolver, cortar y soldar un fleje en la forma de
realización;
la figura 4 es una vista frontal que muestra un
estado en el cual están montados el elemento de presión derecho, el
elemento de presión izquierdo y el elemento de presión medio
ilustrados en la figura 3;
la figura 5 es una vista esquemática que muestra
una máquina flejadora de empaquetar automática convencional y
la figura 6 es una vista esquemática que muestra
una parte de control de la máquina flejadora de empaquetar
convencional.
Una forma de realización preferida de la
presente invención se describirá ahora a título de ejemplo
únicamente y con referencia a los dibujos adjuntos, en los
cuales:
la figura 1 muestra una máquina flejadora de
empaquetar automática provista de un mecanismo de realimentación
del fleje de acuerdo con una forma de realización de la presente
invención.
En una máquina flejadora de empaquetar
automática 70, un arco de guía del fleje casi en forma de U 74 está
provisto por encima del cuerpo de la máquina de empaquetar 72. En el
arco de guía del fleje 74, está formado un paso del fleje en serie
76 que describe un bucle sobre el cuerpo de la máquina de empaquetar
72.
Por otra parte, una bobina de fleje 78 está
acomodada para entrar y salir libremente en la pieza de la mitad
izquierda del cuerpo de la máquina de empaquetar 72 en la figura
1.
Una caja de depósito posterior 80 está formada
mediante una placa de partición 75 en la pieza de la mitad derecha
del cuerpo de la máquina de empaquetar 72.
La caja de depósito posterior 80 sirve para
almacenar temporalmente un fleje U arrastrado hacia atrás desde el
arco de guía del fleje 74 cuando se tiene que llevar a cabo una
operación de colocación del fleje. Una parte de control 83 para
suministrar y arrastrar hacia atrás el fleje está constituida entre
la caja de depósito posterior 80 y una mesa deslizante 37 provista
en la pieza superior del cuerpo de la máquina de empaquetar 72.
Como se representa en la figura 2, la parte de
control 83 incluye un rodillo de guía 90, medios de suministro del
fleje 82 para suministrar fleje hacia el lado del arco de guía del
fleje 74, medios de arrastre hacia atrás del fleje 84 para
arrastrar hacia atrás el fleje desde el lado del arco de guía del
fleje 74 hacia el lado de la caja de depósito posterior 80 y medios
de apriete del fleje 86 para apretar adicionalmente fuertemente el
fleje arrastrado hacia atrás por los medios de arrastre hacia atrás
del fleje 84. Adicionalmente, la parte de control 83 incluye un
elemento de presión derecho 2 para sostener el lado extremo
posterior del fleje de forma que no deslice fuera, un elemento de
presión izquierdo 4 para ser elevado para presionar el fleje cuando
éste se aprieta, un elemento de presión medio 6 para cortar el fleje
B por medio de una cuchilla 6a y presionando hacia arriba el fleje
B fundido por calor y similar. Estas estructuras son casi las mismas
que las estructuras convencionales representadas en las figuras 5 y
6.
Más específicamente, los medios de arrastre
hacia atrás del fleje 84 sirven también como medios de apriete del
fleje 86 y están constituidos por un par de rodillos que incluyen un
rodillo de giro inverso 94 y un rodillo de contacto 88. Además, el
rodillo de contacto 88 está sostenido por una articulación 96 o
similar. Cuando la articulación 96 es accionada por los medios de
accionamiento, los cuales no están representados, se puede hacer
que el rodillo de contacto 88 entre en contacto con un rodillo de
giro normal 92 o con el rodillo de giro inverso 94 mediante
presión.
En el caso en el cual se hace que el rodillo de
contacto 88 entre en contacto con el rodillo de giro normal 92
mediante presión como se representa en la figura 2, el rodillo de
contacto 88 se separa del rodillo de giro inverso 94. Por el
contrario, cuando se hace que el rodillo de contacto 88 entre en
contacto con el rodillo de giro inverso 94 mediante presión, se
separa del rodillo de giro normal 92.
Por otra parte, si se hace que el rodillo de
contacto 88 entre en contacto con el rodillo de giro inverso 94
mediante presión, el fleje puede ser arrastrado hacia atrás y
apretado.
La figura 3 muestra la estructura del conjunto
de un elemento de presión derecho 2, un elemento de presión
izquierdo 4 y un elemento de presión medio 6, los cuales sirven para
llevar a cabo las operaciones para la sujeción, la soldadura y el
corte de la parte de la punta del fleje mediante la acción de una
leva. Estos tres elementos están dispuestos en línea recta en
dirección horizontal por debajo de la mesa deslizante 37 provista
en la pieza superior del cuerpo de la máquina de empaquetar 72.
Más específicamente, el elemento de presión
derecho 2, el elemento de presión izquierdo 4 y el elemento de
presión medio 6 están acomodados en un bloque de soporte 8. El
bloque de soporte 8 está sostenido entre un par de placas
superficiales 12 y 14 con un elemento de rosca 10 o similar.
Por otra parte, un árbol de levas 41 está
sostenido de forma giratoria en taladros de inserción del árbol 11
y 13 formados en las placas superficiales 12 y 14 como se representa
en la figura 4. El árbol de levas 41 gira al recibir la fuerza de
una fuente de accionamiento tal como por ejemplo un motor, el cual
no está representado. Los palpadores de leva 16, 18 y 48 están
fijados a las piezas inferiores del elemento de presión derecho 2,
el elemento de presión izquierdo 4 y el elemento de presión medio 6,
respectivamente. Estos palpadores de leva 16, 18 y 48 se apoyan
sobre superficies periféricas de las levas 27, 26 y 29 provistas en
el árbol de levas 41.
En la máquina flejadora de empaquetar automática
de acuerdo con la presente forma de realización, la parte de la
punta del fleje es suministrada al arco de gira del fleje 74 por
medios de suministro del fleje 82 y se enrolla de forma
circunferencial formando un bucle alrededor del arco de guía del
fleje 74. Entonces, la parte de la punta del fleje se apoya sobre
un tope 43 de una guía del fleje 34 para conectar un conmutador de
tope. En este estado se inicia la operación de colocación del
fleje.
Incluso aunque haya pasado un tiempo previamente
determinado después de que el fleje haya sido suministrado por los
medios de suministro del fleje 82, sin embargo, se decide que ha
sido causado un giro normal defectuoso cuando el conmutador de tope
no se conecta. Por consiguiente, los medios de suministro del fleje
82 se detienen. En cambio, los medios de arrastre hacia atrás del
fleje 84 son accionados. Después de que el fleje B haya sido
arrastrado hacia atrás hacía el lado de los medios de suministro del
fleje 82 por los medios de suministro del fleje 84, el fleje es
suministrado otra vez hacia el lado del arco de guía del fleje 74
por los medios de suministro del fleje 84.
A fin arrastrar hacia atrás el fleje hacia el
lado de los medios de suministro del fleje 82 por los medios de
arrastre hacia atrás del fleje 84 en la presente forma de
realización, el fleje es arrastrado hacia atrás a una velocidad en
dos etapas de forma que no sea arrastrado hacia atrás
excesivamente.
Por esta razón, la cantidad de suministro del
fleje en la máquina flejadora de empaquetar es detectada previamente
en la presente forma de realización. Más específicamente, la
cantidad de suministro del fleje es una longitud obtenida a partir
del arranque de suministro del fleje hasta la llegada de la punta
del fleje al tope 43. La longitud se puede convertir en el número
de giros del rodillo de contacto 88 que constituye los medios de
suministro del fleje 82.
Más específicamente, la longitud obtenida hasta
que la punta del fleje es alimentada hacia el lado del arco de guía
del fleje 74 y alcanza entonces el tope 43 se puede convertir en el
número de giros del rodillo de contacto 88 después del arranque del
suministro del fleje.
Por otra parte, es preferible detectar el número
de giros del rodillo de contacto 88 en sentido inverso en un estado
en el cual la punta del fleje alcanza el tope 43 a fin de obtener la
longitud de arrastre hacia atrás del fleje. La longitud real de
arrastre hacia atrás del fleje se determina por los tamaños del arco
de guía del fleje 74 y el artículo que se tiene que empa-
quetar.
quetar.
En la presente forma de realización, la longitud
de alimentación del fleje se mide cada vez y se calcula la longitud
de arrastre hacia atrás del fleje que corresponde a la longitud. Una
longitud correcta del fleje para ser arrastrado hacia atrás está
representada por \alpha. En el caso en el que la longitud correcta
del fleje que se tiene que arrastrar hacia atrás esté representada
por \alpha en la presente forma de realización, la velocidad de
arrastre hacia atrás del fleje se reduce cuando el fleje es
arrastrado hacia atrás hasta que tenga una longitud menor \beta.
El que la longitud de arrastre hacia atrás del fleje alcance la
longitud \beta preferiblemente se obtiene midiendo el número de
giros del rodillo de contacto 88 en un sentido inverso. Es
suficiente que el número de giros sea convertido en la longitud del
fleje. Cuando la longitud del fleje arrastrado hacia atrás alcanza
la longitud \beta, la velocidad de arrastre hacia atrás del fleje
se reduce para arrastrar hacia atrás el fleje otra vez.
En la presente forma de realización, por lo
tanto, el fleje es arrastrado hacia atrás a una velocidad en dos
etapas. Por consiguiente, es posible evitar que la punta del fleje
sea arrastrada hacia atrás más allá del rodillo de giro normal 92
cuando el fleje es arrastrado hacia atrás y suministrado otra vez,
por ejemplo. De acuerdo con ello, no es necesario llevar a cabo un
trabajo tan complicado como es el que un operario busque la parte
de la punta del fleje y lleve a cabo el reajuste a la posición
correcta.
Además, el fleje es arrastrado hacia atrás a
baja velocidad durante la última parte. Por lo tanto, también se
puede reducir el tiempo que lleva este trabajo.
En el caso en el cual se tenga que llevar a cabo
una realimentación del fleje de este tipo, además, no se requiere
especialmente componente alguno sino que es suficiente una
estructura convencional. Por lo tanto, el coste también se puede
reducir.
Mientras la forma de realización de la presente
invención ha sido descrita antes en este documento, la presente
invención no está limitada a la misma.
Mientras el rodillo de contacto 88 se utiliza
para los tres medios incluyendo los medios de suministro del fleje
82, los medios de arrastre hacia atrás del fleje 84 y los medios de
apriete del fleje 86 en la forma de realización anteriormente
mencionada, por ejemplo, estos tres medios también pueden estar
provistos de forma separada.
Además, la presente invención es eficaz para el
caso en el que la distancia entre los dos rodillos de accionamiento
que incluyen el rodillo de giro inverso 94 en el lado de giro
inverso y el rodillo de giro normal 92 en el lado del giro normal
sea muy pequeña. Adicionalmente la presente invención se puede
aplicar en el caso en el que la distancia entre estos dos rodillos
sea muy grande.
Adicionalmente, tanto la cantidad de suministro
del fleje como la cantidad de arrastre hacia atrás del fleje se
detectan sobre la base del número de giros del rodillo de contacto.
Por lo tanto, la cantidad de arrastre hacia atrás del fleje se
puede determinar en correspondencia con la cantidad de fleje
suministrado en el arco. Por consiguiente, se hace mínimo el
error.
Como se ha descrito antes en este documento, en
el procedimiento de realimentación del fleje en la máquina
flejadora de empaquetar automática de acuerdo con la presente
invención, la velocidad de arrastre hacia atrás del fleje se
establece en dos etapas. Incluso aunque el fleje sea arrastrado
hacia atrás automáticamente desde el lado del arco de guía del
fleje, por consiguiente, la parte de la punta del fleje se puede
evitar que sea arrastrada hacia atrás de forma excesiva.
En el caso en el que el fleje sea arrastrado
hacia atrás desde el interior del arco de guía del fleje, además,
la operación es exactamente la misma que una operación existente
excepto en que la velocidad de giro del rodillo de arrastre hacia
atrás del fleje se establece en dos etapas, esto es, para que sea
alta al principio y después sea baja. Por consiguiente, no se
requiere un elemento separado especialmente. De acuerdo con ello, es
posible formar de modo barato una estructura sin incrementar el
tamaño.
De acuerdo con la máquina flejadora que tiene el
mecanismo de realimentación del fleje de acuerdo con la presente
invención, además, la parte de la punta del fleje se puede evitar
que sea arrastrada hacia atrás de forma excesiva. Por consiguiente
la realimentación se puede ejecutar de forma fiable.
Claims (2)
1. Procedimiento de realimentación del fleje en
una máquina flejadora de empaquetar (70) en el cual, cuando la
punta del fleje (B) que va a ser suministrada hasta una posición
previamente determinada del arco de guía del fleje (74) por los
medios de suministro del fleje (82) se detiene en un estado tal en
el que no alcanza la posición previamente determinada, medios de
arrastre hacia atrás del fleje (84) provistos de un par de rodillos
(88, 94) son accionados en lugar de medios de suministro del fleje
provistos de un par de rodillos (88, 92) y una parte de la punta
del fleje es devuelta a una posición original de alimentación del
fleje por los medios de arrastre hacia atrás del fleje, y entonces
los medios de suministro del fleje son accionados otra vez, por lo
que la parte de la punta del fleje es suministrada a la posición
previamente determinada en el arco de guía del fleje,
caracterizado por los pasos de:
- detectar previamente la longitud del fleje que
ha sido suministrado, sobre la base del número de giros que se
obtienen a partir del arranque del suministro del fleje mediante un
rodillo de contacto (88) de los medios de suministro del fleje
hasta la detención del mismo y la determinación de que la longitud
detectada es la longitud correcta para ser arrastrada hacia atrás
hacia la posición original de alimentación del fleje por los medios
de arrastre hacia atrás del fleje, y
- detectar un número de giros del rodillo de
contacto que corresponde a una longitud menor que la cantidad de
arrastre hacia atrás que tiene la longitud correcta detectada
anteriormente, cuando la parte de la punta del fleje es arrastrada
hacia atrás desde una posición en la cual ha sido detenida,
- reducir la velocidad de giro del rodillo de
los medios de arrastre hacia atrás del fleje cuando se detecta el
número de giros que corresponde a la longitud menor, y
- a continuación girar el rodillo de los medios
de arrastre hacia atrás del fleje a baja velocidad, por lo que la
punta del fleje es arrastrada hacia atrás hasta una posición
establecida.
2. Máquina flejadora de empaquetar (70) provista
de un mecanismo de realimentación comprendiendo:
- un arco de guía del fleje (74);
- medios de suministro del fleje (82) provistos
de un par de rodillos (88, 92); y
- medios de arrastre hacia atrás del fleje (84)
provistos de un par de rodillos (88, 94);
en la que, al utilizarla, una parte de la punta
del fleje (B) es suministrada al arco de guía del fleje por los
medios de suministro del fleje,
- los medios de arrastre hacia atrás del fleje
son accionados en lugar de los medios de suministro del fleje,
cuando la punta del fleje es detenida en un estado tal en el que no
alcance una posición previamente determinada,
- la parte de la punta del fleje es devuelta
hasta la posición original de alimentación del fleje por los medios
de arrastre hacia atrás del fleje, y
- los medios de suministro del fleje son
accionados entonces otra vez para suministrar la punta del fleje
hasta la posición previamente determinada sobre el arco de guía del
fleje,
caracterizada porque, al utilizarla, la
longitud del fleje es detectada previamente sobre la base del número
de giros, el cual se obtiene a partir del arranque del suministro
del fleje mediante un rodillo de contacto (88) de los medios de
suministro del fleje hasta la detención del mismo y esa longitud
detectada se determina como la longitud correcta para ser
arrastrada hacia atrás hasta la posición original de alimentación
del fleje por los medios de arrastre hacia atrás del fleje,
- se detecta un número de giros del rodillo de
contacto que corresponde a una longitud menor que la cantidad
arrastrada hacia atrás que tiene la longitud correcta detectada
previamente, cuando la parte de la punta del fleje es arrastrada
hacia atrás desde la posición en la que ha sido detenida,
- se reduce la velocidad de giro del rodillo de
los medios de arrastre hacia atrás del fleje cuando se detecta el
número de giros que corresponde a la longitud menor, y
- el rodillo de los medios de arrastre hacia
atrás del fleje es girado a continuación a la velocidad baja, por
lo que la punta del fleje es arrastrada hacia atrás hasta una
posición establecida.
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