ES2296258T3 - Tubo metalico y metodo para su fabricacion. - Google Patents
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Abstract
Método para la fabricación de un tubo metálico (8) que tiene como mínimo dos diámetros internos y cuya superficie interna tiene una diferencia máxima de altura (Rf) en la rugosidad superficial que llega a 3 µm, comprendiendo las siguientes etapas: disponer una chapa metálica delgada: troquelar un elemento de chapa (5) que tiene una forma en desarrollo del tubo metálico (8) a partir de dicha chapa metálica delgada (4), de manera tal que dicho elemento de chapa (5) queda parcialmente unido a dicha placa metálica delgada (4); embutición de conformación de dicho elemento de chapa (5) constituyendo un cuerpo tubular que tiene dos o más diámetros internos, teniendo el cuerpo tubular un diámetro interno mínimo de 2 mm como máximo y un diámetro interno máximo de hasta 5 mm y una superficie interna; y cortar en separación dicho elemento de chapa (5) parcialmente unido a la chapa metálica delgada (4) para producir el tubo metálico (8) que tiene dichos dos o más diámetros internos y cuya superficie interna tiene una diferencia máxima de altura (Rf) en rugosidad superficial de hasta 3 µm.
Description
Tubo metálico y método para su fabricación.
La presente invención se refiere a un tubo
metálico de forma irregular que tiene, como mínimo, dos diámetros
internos, haciendo referencia también a su método de fabricación. De
manera más específica, la presente invención se refiere a un tubo
metálico de forma irregular y de pequeño diámetro, que puede ser
utilizado para clavijas, agujas de inyección, conectores, cañones
electrónicos para cristal líquido en TV, y similares, haciendo
referencia también a su método de fabricación.
Los tubos metálicos de pequeño diámetro, tales
como los que tienen, por ejemplo, un diámetro externo que llega
hasta 2 mm y que se utilizan para clavijas de tipo médico, agujas de
inyección, conectores, cañones de electrones para TV o similares,
son fabricados de manera típica por curvado de una delgada chapa
metálica con un grosor que llega a 0,2 mm, simultáneamente con
estirado, soldando los bordes a tope de la capa delgada justamente
antes de su entrada en una matriz de estirado, efectuando el
estirado del elemento soldado con intermedio de la matriz de
estirar formando un tubo que tiene un diámetro externo aproximado de
4 a 6 mm, y repitiendo el proceso de estirado para producir de
esta manera un tubo final con un perfil lateral escalonado o crónico
que, como mínimo, tiene dos diámetros internos. La figura 12
muestra un proceso de estirado típico. En la figura 12, el tubo
metálico (1) que ha sido formado por un diámetro externo de unos 4 a
6 mm es estirado a través de una matriz (2) que tiene un orificio
de matriz de menor sección transversal para reducir de esta manera
el diámetro externo y producir un tubo que tiene una sección
transversal idéntica al orificio de la matriz. En la operación de
estirado, un tapón (3) es insertado en el tubo (1) para impedir que
se produzcan grietas en la superficie interna del tubo (1) durante
el proceso de estirado.
No obstante, cuando el diámetro del tubo (1) se
reduce después de varios estirados, la inserción del tapón (3) en
el tubo (1) resulta imposible, y es inevitable el estirado sin tapón
(3). Cuando el tubo (1) es estirado sin tapón (3) insertado en
dicho tubo (1), la superficie interna del tubo (1) forma grietas, y
la superficie interna quedará afectada por una rugosidad
superficial creciente que tiene como resultado el incremento de la
resistencia de un fluido que pasa por el tubo (1). El incremento de
la rugosidad superficial tiene como resultado también el incremento
del área superficial que fomenta la adherencia de suciedad y
materias extrañas. Esto es un importante problema cuando el tubo es
utilizado para una aplicación médica en la que la higiene es de
gran interés. A pesar de esta situación, no ha existido hasta el
momento
ningún tubo con un diámetro reducido que se encuentra libre del problema de la rugosidad de la superficie interna.
ningún tubo con un diámetro reducido que se encuentra libre del problema de la rugosidad de la superficie interna.
Además, la patente USA no. 4.785.868 da a
conocer un procedimiento para la fabricación en prensa de agujas de
protección médica, incluyendo de dicho proceso las etapas de
conformación, a partir de un rollo de metal laminar, de pieza
laminar plana de partida que es fijada a una banda portadora, y
conformando de forma arqueada la pieza laminar inicial, y conformar
en una acción de cierre la pieza laminar arqueada para crear una
aguja médica que tiene una parte de retención de diámetro grande,
una parte de cánula de pequeño diámetro y una punta de diámetro
incluso más reducido.
Es un objetivo de la presente invención dar a
conocer la producción de un tubo metálico de pequeño diámetro que
tiene, como mínimo, dos diámetros internos y dar a conocer un tubo
metálico de pequeño diámetro que tiene características
interesantes.
A efectos de conseguir un objetivo que se ha
descrito, la presente invención da a conocer un método para la
producción de un tubo metálico que tiene, como mínimo, dos diámetros
internos, comprendiendo las etapas indicadas en la reivindicación
1, dando a conocer también un tubo metálico, tal como se indica en
la reivindicación 5.
Las reivindicaciones dependientes definen otros
desarrollos de la invención.
Las figuras 1A, 1B y 1C son vistas frontal,
lateral y posterior de tubos de acuerdo con algunas realizaciones
de la presente invención.
Las figuras 2A a 2E son vistas frontal, lateral
y posterior de tubos de acuerdo con otras realizaciones de la
presente invención.
Las figuras 3A y 3B muestran esquemáticamente la
fabricación de tubos de acuerdo con el método de la invención. La
figura 3A es una vista cuando una chapa que tiene la forma de
desarrollo de un tubo que ha sido recortada de una delgada chapa
metálica; y la figura 3B es una vista en la que la chapa ha sido
curvada por conformación en prensa.
Las figuras 4C y 4D muestran esquemáticamente la
producción de tubos de acuerdo con el método de la invención,
mostrando la figura 4C la chapa que ha sido formada en prensa
adoptando forma de U; y mostrando la figura 4D el elemento de chapa
que ha sido formado en prensa adoptando la estructura de un
tubo.
La figura 5 es una vista lateral en sección de
un molde utilizado en la producción del tubo metálico de la figura
1A.
Las figuras 6A y 6B son vistas que muestran en
la etapa que corresponde a la figura 4C, en la fabricación del tubo
de la figura 1A, utilizando el molde de la figura 5, siendo la
figura 6A una sección desde el lado del tubo que tiene diámetro
interno reducido; y la figura 6B es una sección del lado del tubo
que tiene un diámetro interno más
grande.
grande.
La figura 7 es una vista en sección lateral que
muestra la relación geométrica entre la chapa que ha sido
conformada adoptando la estructura del tubo en la etapa mostrada en
la figura 4D, el molde, y la chapa metálica delgada.
La figura 8 es una vista que muestra otra
realización de la presente invención, en la que se utiliza un núcleo
además del molde para producir el tubo.
La figura 9 es una vista que muestra la etapa
que corresponde a la figura 3A en la fabricación del tubo de la
figura 1B por el método actual.
La figura 10 es una vista en sección lateral que
muestra un molde utilizado en la producción de un tubo metálico
según la figura 1B.
La figura 11 es una vista que muestra la etapa
que corresponde a la figura 3A en la fabricación del tubo de la
figura 1C por el método de la presente invención.
La figura 12 es una vista que muestra la etapa
de estirado en un proceso de producción de tubos de tipo
convencional.
A continuación, se describirá con referencia a
las realizaciones preferentes mostradas en los dibujos adjuntos el
método para la fabricación de un tubo metálico según la presente
invención, y también el tubo metálico producido mediante dicho
método.
El tubo metálico de la presente invención se
caracteriza por su forma irregular que tiene, como mínimo, dos
diámetros internos. De manera típica, estos tubos incluyen un tubo
hueco (8) con sección transversal circular, tal como se muestra en
la figura 1A, que presenta conicidad desde el extremo distal que
tiene un diámetro interno más reducido, hacia el extremo próximo
que tiene un diámetro interno más grande; poseyendo un tubo hueco
(8) de sección transversal circular, tal como se muestra en la
figura 1B, un perfil lateral escalonado que comprende una parte
distal dotada de un diámetro interno reducido, una parte próxima con
un diámetro interno más grande, y una parte intermedia entre dichas
partes distal y próxima que es distinta en el diámetro interno de
las partes distal y próxima; y un tubo hueco (8) de sección
transversal circular, tal como se ha mostrado en la figura 1C, que
comprende una parte distal que tiene un diámetro interno pequeño,
una parte próxima con un diámetro interno grande, y una parte de
transición entre dichas partes distal y próxima. En las figuras
1A-1C, el numeral de referencia (9) representa el
eje central del tubo (8). Otros ejemplos de tubos, según la
presente invención, se muestran en las figuras
2A-2E. La figura 2A muestra un tubo hueco con
sección transversal en forma de cuadrilátero, que comprende una
parte distal que tiene un diámetro interno reducido, una parte
próxima con un diámetro interno grande, y una parte de transición
entre las partes distal y próxima. La figura 2B muestra el tubo
hueco que comprende una parte distal con un diámetro interno más
reducido, una parte próxima que tiene diámetro interno grande y una
parte de transición entre las partes distal y próxima y, en el que
la parte distal tiene una sección transversal circular, mientras que
la parte próxima tiene sección transversal en forma de
cuadrilátero. La figura 2C muestra un tubo hueco con sección
transversal circular que comprende una parte distal que tiene un
diámetro interno reducido, una parte próxima que tiene un diámetro
interno grande y una parte de transición entre dichas partes
próxima y distal. La figura 2D muestra un tubo hueco con sección
transversal hexagonal que comprende una parte distal con un diámetro
interno reducido, una parte próxima con diámetro interno grande y
una parte de transición entre las partes distal y próxima. La figura
2E muestra un tubo hueco de sección transversal circular que
comprende una parte distal con un diámetro interno reducido, una
parte próxima con un diámetro interno grande, dos partes intermedias
primera y segunda, formadas entre las partes distal y próxima, y
que tienen diámetros internos distintos entre sí y que son también
distintos con respecto a las partes distal y próxima, y partes de
transición formadas entre la parte distal y la primera parte
intermedia, entre la primera y segunda partes intermedias, y entre
la segunda parte intermedia y la parte próxima.
Una aplicación típica de dicho tubo metálico que
tiene, como mínimo, dos diámetros internos es una aguja de
inyección utilizada en inyección epidural. En el caso de inserción
de la aguja de inyección para utilización en inyección epidural, el
perfil cónico o escalonado de la aguja funciona como detector o
indicador para la localización de la punta de la aguja, impidiendo
de esta manera que se puedan dañar nervios u otros tejidos finos
por la aguja que puede haberse desplazado en exceso.
En la presente invención, el tubo puede tener
también una sección transversal distinta de la circular, tal como
se ha mostrado a título de ejemplo por las formas poligonales, tales
como cuadrilátero o hexágono o elipse, mostradas en las figuras
2A-2E.
En la presente invención, el tubo tiene de
manera típica un diámetro externo que llega a 8 mm, y
preferentemente hasta 5 mm. Cuando se utiliza el tubo en una aguja
de inyección, el tubo puede tener un diámetro externo que llega
hasta 2 mm, preferentemente hasta 1 mm, y más preferentemente hasta
0,4 mm. Cuando el diámetro externo se encuentra dentro de esta gama
de valores, el tubo utilizado como aguja de inyección experimentará
una resistencia reducida en su inserción en la piel, y se reducirán
los dolores asociados con la inyección.
En la presente invención, el tubo tiene, como
mínimo, dos diámetros internos, y de dichos dos diámetros internos,
el diámetro interno máximo es de hasta 5 mm y, preferentemente hasta
1,5 mm y más preferentemente hasta 0,8 mm.
De los, como mínimo, dos diámetros internos del
tubo, el diámetro interno mínimo llega a 2 mm, preferentemente
hasta 1 mm, y más preferentemente hasta 0,5 mm.
Cuando el tubo tiene un diámetro interno dentro
de esta gama de valores, el tubo gozará de suficiente resistencia
necesaria para el tubo cuando éste tiene un diámetro externo dentro
de la gama de valores que se ha especificado.
En la presente invención, la superficie interna
del tubo tiene una diferencia máxima de altura (Rf) en la rugosidad
superficial, tal como define la norma
JIS-B-0601-1994,
hasta 3 \mum, preferentemente hasta 2 \mum, y preferentemente
hasta 1 \mum. Cuando la superficie interna del tubo tiene un Rf
dentro de la gama de valores que se ha especificado, la totalidad
de la superficie interna del tubo será lisa, sin ralladuras
importantes, y el tubo será muy adecuado para su utilización como
dispositivo médico.
El metal que constituye el tubo no está limitado
a ningún metal específico, de manera que los metales que se pueden
utilizar incluyen un material de acero, tal como acero inoxidable,
un material estructural no ferroso, tal como aluminio, cobre o
titanio, un material residente al calor, tal como níquel, cobalto o
molibdeno, un material metálico de bajo punto de fusión, tal como
plomo o estaño, un material de metal noble, tal como oro, plata o
platino, y una aleación de los mismos.
El tubo no está limitado en cuanto a su
longitud. No obstante, cuando el tubo es utilizado para aguja de
inyección, la longitud del tubo que tiene inevitablemente grosor de
paredes reducido debe ser seleccionado apropiadamente, de acuerdo
con la resistencia requerida para el tubo. Por ejemplo, cuando el
tubo es utilizado como aguja de inyección, el tubo que tiene un
diámetro correspondiente a la aguja de inyección de medida 25 a 33
debe tener una dureza Vickers mínima de 200.
A continuación, se describirá el método para la
fabricación de un tubo metálico de acuerdo con la presente
invención. Las figuras 3A, 3B, 4C y 4D muestran un proceso típico de
fabricación del tubo metálico de acuerdo con el método de la
presente invención. De manera más específica, las figuras 3A, 3B,
4C, y 4D muestran el proceso de fabricación del tubo cónico que
tiene una sección transversal circular que se ha mostrado en la
figura 1A, teniendo un extremo distal de menor diámetro y un extremo
próximo de diámetro más grande. No obstante, se observará que el
procedimiento mostrado por los dibujos se ha indicado, para mayor
facilidad de compresión del método de la presente invención, y el
método de la presente invención no está limitado en modo alguno por
dicho dibujo.
En el método de la presente invención, una chapa
(5) que tiene una forma desarrollada de un tubo es cortada de una
chapa metálica delgada (4) que tiene un grosor que llega hasta 0,25
mm, tal como se ha mostrado en la figura 3A. En esta etapa, es
importante que la chapa (5) no sea recortada por completo de la
chapa metálica delgada (4), sino que se deje parcialmente unida a
dicha placa delgada (4). La forma de la chapa recortada (5) se
puede seleccionar apropiadamente dependiendo de la forma final del
tubo que tiene, como mínimo, dos diámetros internos. En el caso de
las figuras 3A-4D, el tubo producido es un tubo
cónico, y la chapa (5) tiene forma trapecial con dos lados opuestos
entre sí más cortos, uno de los cuales es más corto que el otro, y
en la figura 3A, las partes centrales (6) de los lados más cortos
del trapecio quedan sin cortar para formar las zonas de unión (6)
que unen la chapa (5) con la chapa metálica delgada (4).
Se debe observar que el método utilizado en el
recorte de la chapa (5) con respecto a la chapa metálica delgada
(4) no está limitado a recorte mecánico, y la chapa (5) puede ser
recortada térmicamente de la chapa metálica delgada (4), utilizando
un láser u otro medio similar.
A continuación, la chapa (5) es conformada a
prensa, tal como se muestra en la figura 3B desde el lado superior
y desde el lado inferior utilizando medios moldes superior e
inferior (7a) y (7b). En el caso de la figura 3B, la chapa (5) es
formada por prensado adoptando forma curvada alrededor del eje que
se extiende por las tiras de unión opuestas entre sí (6) por el
medio molde convexo superior (7a) y el medio molde cóncavo inferior
(7b).
En la conformación a prensa, la parte del
elemento de placa (5) que corresponde al extremo distal o próximo
del tubo resultante (8) es desplazada preferentemente hacia arriba o
hacia abajo con respecto al plano de la placa metálica delgada (4)
de la que el eje central del tubo (8) se prolongará paralelamente al
plano de la chapa metálica delgada (4) en el curso de la
conformación a prensa.
Si bien el tubo (8) obtenido por la conformación
a prensa tiene como mínimo dos diámetros internos, el eje central
del tubo (8) es mantenido paralelo al plano de la chapa metálica
delgada (4) por un movimiento hacia arriba o hacia abajo de la
parte del elemento de placa (5) que corresponde al extremo distal o
próximo del tubo resultante (8) con respecto a la chapa metálica
(4) dado que las partes de la placa (5) corresponden a los extremos
distal y próximo del tubo (8) están unidas a la chapa metálica
delgada (4).
Más preferentemente, el eje central del tubo (8)
en el curso de la conformación a prensa después de los movimientos
hacia arriba o hacia abajo de la parte del elemento de placa (5) que
corresponde al extremo distal o próximo del tubo resultante (8) con
respecto a la placa metálica delgada (4), está situado en una
posición alejada del plano de la placa metálica delgada (4).
En la figura 3B, como resultado del
levantamiento del extremo distal (el extremo con menor diámetro
interno) del tubo (8) con respecto al plano de la chapa metálica
delgada (4), manteniendo el extremo próximo (extremo de mayor
diámetro interno) del tubo (8) en el mismo plano que el plano de la
chapa metálica delgada (4), el eje central del tubo (8) en el curso
de la conformación a prensa se extiende paralelamente al plano de la
chapa metálica delgada (4) y, simultáneamente, a una distancia del
plano de la chapa metálica delgada (4), y para ser más específicos
en una posición situada por encima del plano de la chapa metálica
delgada (4).
A efectos de levantar con respecto al plano de
la chapa metálica delgada (4), el extremo distal del tubo (8) en el
que el elemento de placa (5) está siendo conformado a prensa, el
elemento de placa (5) que está unido a la chapa metálica delgada
(4) con intermedio de las tiras de unión (6) puede ser conformado a
prensa utilizando una matriz o molde de configuración adecuada. Por
ejemplo, cuando el tubo (8) que se ha conformado es un tubo cónico
hueco con una sección circular que tiene el extremo distal de un
diámetro más pequeño y el extremo próximo de un diámetro más
grande, tal como se ha mostrado en la figura 1A, la conformación de
la prensa se puede conseguir utilizando medias matrices o moldes
superior e inferior (7d) y (7e) que forman la estructura en sección
transversal que corresponde al perfil del tubo (8), tal como se ha
mostrado en la figura 5. Tal como se comprenderá de la figura 5,
cuando se utilizan los medios moldes o medias matrices (7d) y (7e),
el eje central (9) del tubo (8) en el curso de la formación a
prensa se prolongará paralelamente al plano de la chapa metálica
delgada (4), y se situará en una posición alejada del plano de dicha
placa metálica delgada (4). Las figuras 6A y 6B son vistas que
muestran la capa de producción correspondiente a la figura 4C cuando
el tubo (8) mostrado en la figura 1A es producido por utilización
de los medios moldes superior e inferior (7d) y (7e) que se han
mostrado en la figura 5. La figura 6A es una sección vista desde el
lado del tubo (8) que tiene el diámetro interno más pequeño, y la
figura 6B es una sección transversal vista desde el lado del tubo
(8) que tiene el diámetro interno más grande. Tal como se
comprenderá de las figuras 6A y 6B, el eje central (9) del tubo (8)
se extiende a una posición por encima y alejada del plano de la
chapa metálica delgada (4).
El método de colocación del eje central (9) del
tubo (8), en el curso de la formación a prensa en una posición
paralela al plano de la chapa metálica delgada (4), y asimismo en
una posición alejada con respecto a la placa metálica delgada (4)
se ha descrito en el caso en el que la parte del elemento de placa
(5) que corresponde al extremo distal (el extremo con diámetro
interno más reducido) del tubo (8) es levantado desde la chapa
metálica delgada (4) para colocar de esta manera el eje central (9)
del tubo resultante (8) paralelo al plano de la chapa metálica
delgada (4) y por encima del mismo, haciendo referencia a las
figuras 3A-4D. No obstante, el método de la
presente invención no está limitado al método indicado, y la parte
del elemento de placa (5) que corresponde al extremo distal o
próximo del tubo resultante (8) puede ser desplazada hacia arriba o
hacia abajo en relación con la chapa metálica delgada (4), mientras
el elemento de placa (5) es parcialmente unido a la chapa metálica
delgada (4) por las tiras de unión (6). De manera más específica, la
parte del elemento de placa (5) que corresponde al extremo próximo
(extremo con el diámetro interno más grande) del tubo resultante
(8) puede ser desplazado hacia abajo desde la chapa metálica delgada
(4), manteniendo simultáneamente la parte del elemento de placa (5)
que corresponde al extremo distal (extremo con el menor diámetro
interno) del tubo resultante (8) en el mismo plano que el plano de
la chapa metálica delgada (4), para colocar de esta manera el eje
central (9) del tubo (8) paralelo al plano de la chapa metálica (4)
y por debajo de la misma, en oposición al caso mostrado en las
figuras 3A-4D.
Se debe observar que, si bien el eje central (9)
del tubo (8) en el curso de la formación mediante prensa se
mantiene preferentemente en posición alejada con respecto a la chapa
metálica delgada (4), se encuentra también incluido dentro del
ámbito de la invención el método según el cual la formación del tubo
por conformación mediante prensa se consigue con el eje central (9)
del tubo (8) mantenido en el mismo plano que el plano de la chapa
metálica delgada (4). En este caso, se puede utilizar una matriz o
molde con una configuración adecuada de manera que el extremo
distal (extremo con el diámetro interno más pequeño) y el extremo
próximo (extremo con el diámetro interno más grande) del tubo (8)
tienen diferentes magnitudes de desplazamiento. Por ejemplo, el
elemento de chapa (5) puede ser conformado mediante prensa para
constituir el tubo (8) que tiene como mínimo dos diámetros
internos al regular adecuadamente la magnitud de desplazamiento de
la matriz o molde inferior por debajo del elemento de chapa de
manera que el eje central (9) del tubo (8) se encuentre en el mismo
plano que el plano de la chapa metálica delgada (4) y, al mismo
tiempo, paralelo al plano de la chapa metálica delgada (4).
En la realización preferente del método de la
presente invención, el eje central (9) del tubo (8) se extiende en
una posición alejada con respecto al plano de la chapa metálica
delgada (4) y, por lo tanto, las tiras de unión (6) que unen el
elemento de chapa (5) a la placa metálica delgada (4) deben ser más
largas que la longitud que corresponde a la distancia entre el eje
central (9) del tubo (8) y el plano de la chapa metálica delgada
(4). Si bien la longitud de las tiras de unión (6) puede ser
seleccionada apropiadamente de acuerdo con las dimensiones del tubo
(diámetro externo y longitud), es preferible que la longitud X (mm)
de las tiras de unión y el diámetro externo R (mm) del tubo (8)
cumplan la siguiente relación:
X \ \geq \
R/2
en la que R es el diámetro externo
del tubo (8) en el extremo distal o próximo, cuyo desplazamiento con
respecto al plano de la chapa metálica delgada (4) es mayor que el
otro.
La relación anteriormente definida es preferente
dado que la producción del tubo queda facilitada cuando la longitud
de las tiras de unión (6) y del diámetro externo del tubo (8)
cumplen la relación que se ha definido.
La figura 4C muestra el elemento de chapa (5)
que ha sido conformado mediante prensa en cierto grado. En la
figura 4C, el elemento de chapa (5) ha sido curvado adoptando forma
de U. Este curvado adaptando forma de U se puede conseguir por
conformación mediante prensa utilizando los medios moldes superior e
inferior (7a) y (7b) que se han mostrado en la figura 3B, o por
conformación mediante prensa utilizando un molde que tenga una
forma distinta. El elemento de chapa (5) que ha sido curvado
adoptando la forma en U es conformado adicionalmente mediante
prensa en forma de tubo, tal como se muestra en la figura 4D,
utilizando un molde superior cóncavo (7c). La figura 7 es una
sección transversal lateral que muestra una situación del tubo (8)
que ha sido formado por la etapa de la figura 4D con respecto a los
medios moldes superior e inferior (7h) y (7i) y la chapa metálica
delgada (4). Tal como se comprenderá de la figura 7, el eje central
(9) del tubo (8) abrazado en sándwich entre los medios moldes o
medias matrices superior e inferior (7h) y (7i) se extiende
paralelamente al plano de la chapa metálica delgada (4) y por
encima de este último. Además, tal como se comprenderá fácilmente
por los técnicos en la materia, el procedimiento de conformación
mediante prensa, adoptando la estructura de un tubo tal como se
muestra de una figura 4D, se puede conseguir utilizando varias
etapas de conformación mediante prensa utilizando moldes de
diferentes configuraciones. Además, tal como se ha mostrado en la
figura 8, el curvado del elemento de chapa en forma de U (5), que
se ha mostrado en la figura 4C adaptando la estructura de un tubo,
se puede conseguir utilizando un núcleo (10) además de los medios
moldes superior e inferior (7j) y (7k).
El método de la presente invención es capaz de
producir no solamente un tubo cónico tal como se ha descrito
anteriormente, sino también un tubo hueco de sección circular tal
como se ha mostrado en la figura 1B con un perfil lateral
escalonado que comprende que la parte distal tenga un diámetro
interno pequeño, teniendo la parte próxima un diámetro interno
grande, y siendo la parte intermedia entre las zonas distal y
próxima distinta en cuanto a diámetro interno con respecto a las
partes distal y próxima. En la producción del tubo de manera que
tenga la forma mostrada en la figura 1B, el elemento de chapa (5)
que tiene la forma desarrollada del tubo (8) es cortado de la chapa
metálica delgada (4), tal como se muestra en la figura 9, con las
partes centrales (6) situadas en los lados más cortos de la chapa
(5) que quedan sin cortar formando las tiras de unión (6) que
conectan la placa (5) a la chapa metálica delgada (4), y la placa
(5) puede ser conformada a prensa utilizando los medios moldes o
medias matrices superior e inferior (7l) y (7m) que forman una
sección transversal escalonada que corresponde al perfil lateral
del tubo (8), tal como se muestra en la figura 10.
La costura del tubo formada por la conformación
mediante prensa debe estar unida de forma estanca a los fluidos en
algunas aplicaciones, por ejemplo, cuando el tubo esté prensado
haciendo pasar un fluido por el mismo, tal como una aguja de
inyección. La costura puede ser unida utilizando un adhesivo. No
obstante, es preferible soldar el tubo a lo largo de su costura
dado que el tubo está realizado en un metal y es delgado del orden
de 1 mm o menos en su diámetro externo. La soldadura de la costura
se consigue preferentemente por fusión de la matriz del tubo, por
ejemplo, por soldadura láser tal como una soldadura por láser de
dióxido de carbono, soldadura láser YAG, soldadura láser eximer o
similar, entre las que la soldadura láser con dióxido de carbono y
la soldadura láser YAG son preferentes teniendo en cuenta su amplia
disponibilidad, coste reducido y adaptabilidad a la
micro-mecanización.
El tubo de la presente invención puede ser
obtenido por corte de las tiras metálicas (6) entre la chapa delgada
(4) y el elemento de chapa (5) después de la soldadura de la
costura. Cuando se utilizan en una aplicación que no requiere
específicamente unión estanca a los fluidos, el tubo no es soldado.
En este caso, el tubo puede ser obtenido por corte de las tiras de
unión (6) entre la chapa delgada (4) y el elemento de chapa (5)
después de la formación del tubo (8) por la conformación mediante
prensa del elemento de chapa (5).
El tubo (8) producido de este modo puede ser
sometido a proceso adicionalmente dependiendo del uso al que se
destina dicho tubo (8). Por ejemplo, cuando el tubo (8) se tiene que
utilizar como aguja de inyección, el tubo (8) debe ser procesado
adicionalmente, por ejemplo, para proporcionar de esta manera al
tubo un borde por un método convencional adecuado.
A continuación, la presente invención se
describirá de manera más detallada haciendo referencia a los
ejemplos adjuntos.
Un tubo hueco, tal como se muestra en la figura
1A, que tiene sección transversal circular con conicidad del
extremo distal que tiene el diámetro interno más pequeño hacia el
extremo próximo que tiene el diámetro interno más grande, fue
fabricado a partir de una chapa delgada de acero inoxidable (SUS304)
con un grosor de 0,05 mm por el procedimiento mostrado en las
figuras 3A-4D, utilizando los medios moldes o medias
matrices superior e inferior (7d) y (7e) mostrados en la figura 5.
El tubo hueco resultante tenía las siguientes dimensiones:
Sección de diámetro máximo
- diámetro externo: 1 mm, diámetro interno: 0,9 mm
Sección de diámetro mínimo
- diámetro externo: 0,7 mm, diámetro interno: 0,6 mm
Longitud: 20 mm
R_{max}: 0,8 \mum.
Un tubo hueco, tal como se muestra en la figura
1B, con un perfil lateral escalonado fue fabricado a partir de la
chapa delgada de acero inoxidable (SUS304) con un grosor de 0,1 mm
por troquelado de un elemento de chapa con la forma mostrada en la
figura 9, y conformando mediante prensa el elemento de chapa
utilizando los medios moldes superior e inferior (7l) y (7m), que
se han mostrado en la figura 10. El tubo hueco era circular en
sección transversal y tenía una parte distal con su diámetro interno
pequeño, una parte próxima con diámetro interno grande, y una parte
intermedia entre las partes distal y próxima que era distinta en
cuanto a diámetro interno con respecto a las partes distal y
próxima. El tubo hueco resultante tenía las dimensiones que se
indican a continuación:
Sección de diámetro máximo
- diámetro externo: 1,5 mm, diámetro interno: 1,3 mm
Sección de diámetro intermedio
- diámetro externo: 1 mm, diámetro interno: 0,8 mm
Sección de diámetro mínimo
- diámetro externo: 0,8 mm, diámetro interno: 0,6 mm
Longitud: 20 mm
R_{max}: 1,1 \mum.
Un tubo hueco, tal como se muestra en la figura
1C, fue producido a partir de una chapa delgada de acero inoxidable
(SUS304) con un grosor de 0,05 mm por troquelado de una chapa que
tiene la forma mostrada en la figura 11, y conformando mediante
prensa el elemento de chapa utilizando un molde que tiene una forma
correspondiente al perfil lateral del tubo. El tubo hueco era
circular en sección transversal, y tenía una parte distal con un
diámetro interno pequeño, una parte próxima con un diámetro interno
grande, y una parte de transición entre las partes distal y
próxima. El tubo hueco resultante tenía las dimensiones que se
indican a continuación:
Sección de diámetro máximo
- diámetro externo: 0,35 mm, diámetro interno: 0,25 mm
Sección de diámetro mínimo
- diámetro externo: 0,2 mm, diámetro interno: 0,1 mm
Longitud: 20 mm
R_{max}: 1,7 \mum.
\newpage
El tubo de la presente invención tiene una
superficie interior lisa a pesar de la presencia como mínimo de dos
diámetros internos, y este tubo se adapta bien a su utilización en
aplicaciones tales como agujas de inyección para inyección
epidural.
El método de la presente invención es capaz de
producir un tubo metálico de diámetro pequeño que tiene como mínimo
dos diámetros internos y que tiene un perfil lateral cónico,
escalonado o de otro tipo.
Se da a conocer un tubo metálico de diámetro
reducido que tiene como mínimo dos diámetros internos. Se da a
conocer también un método para la producción de este tubo metálico.
En este método, una chapa metálica que tiene una forma desarrollada
correspondiente al tubo metálico es troquelada a partir de una chapa
metálica delgada, de manera que la chapa queda parcialmente unida a
la chapa metálica delgada, siendo conformada la chapa en un cuerpo
tubular que tiene como mínimo dos diámetros internos, y el elemento
de placa unido parcialmente a la chapa metálica delgada, es cortado
para producir el elemento tubular metálico que tiene como mínimo
dos diámetros internos.
Claims (5)
1. Método para la fabricación de un tubo
metálico (8) que tiene como mínimo dos diámetros internos y cuya
superficie interna tiene una diferencia máxima de altura (Rf) en la
rugosidad superficial que llega a 3 \mum, comprendiendo las
siguientes etapas:
disponer una chapa metálica delgada:
troquelar un elemento de chapa (5) que tiene una
forma en desarrollo del tubo metálico (8) a partir de dicha chapa
metálica delgada (4), de manera tal que dicho elemento de chapa (5)
queda parcialmente unido a dicha placa metálica delgada (4);
embutición de conformación de dicho elemento de
chapa (5) constituyendo un cuerpo tubular que tiene dos o más
diámetros internos, teniendo el cuerpo tubular un diámetro interno
mínimo de 2 mm como máximo y un diámetro interno máximo de hasta 5
mm y una superficie interna; y
cortar en separación dicho elemento de chapa (5)
parcialmente unido a la chapa metálica delgada (4) para producir el
tubo metálico (8) que tiene dichos dos o más diámetros internos y
cuya superficie interna tiene una diferencia máxima de altura (Rf)
en rugosidad superficial de hasta 3 \mum.
2. Método, según la reivindicación 1, en el que
la chapa metálica delgada (4) tiene un grosor que llega hasta 0,25
mm.
3. Método, según la reivindicación 1, en el que
la chapa metálica delgada (4) está realizada en acero
inoxidable.
4. Método, según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que dicho elemento de chapa (5),
después de haber sido sometido a embutición constituyendo un cuerpo
tubular que tiene los dos o más diámetros internos mencionados, es
soldado según una costura en el mismo para producir el tubo metálico
(8) que tiene dichos dos o más diámetros internos y cuya superficie
interna tiene una diferencia máxima de altura (Rf) en la rugosidad
superficial que llega hasta 3 \mum.
5. Tubo metálico (8) que se puede fabricar por
el método definido en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4,
caracterizado porque
dicho tubo metálico (8) tiene como mínimo dos
diámetros internos, con un diámetro interno mínimo que llega a los
2 mm y un diámetro interno máximo que llega a 5 mm, y
la superficie interna del tubo (8) tiene una
diferencia de altura máxima (Rf) en la rugosidad superficial que
llega hasta 3 \mum.
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