ES2294476T3 - Un horno y metodo de funcionamiento del mismo. - Google Patents

Abstract

Un horno (10) que comprende: un cuerpo generalmente cilíndrico (12) que tiene un extremo cerrado (13) y un extremo abierto (14), un bastidor (15) que pivota sobre un elemento de fijación al suelo (16a, 16b), en el que dicho bastidor (15) sostiene el cuerpo del horno (12) para permitir su rotación en diversos ángulos en posición reclinada desde (a) extremo abierto (14) y en un angulo inclinado (a) hacia el extremo abierto (14), un quemador (30) para calentar el horno y al menos una puerta con bisagras (19), colocada de manera que permita cerrar el extremo abierto (14) del horno (10), en donde la puerta (19), o cada una de ellas, está unida por una bisagra al bastidor (15) y puede ser inclinado y reclinado al unísono con la subida y bajada del horno (10) caracterizado porque las paredes del interior del horno son sustancialmente paralelas y cilíndricas.

Description

Un horno y método de funcionamiento del mismo.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un horno, a su método de funcionamiento y control.

Más particularmente, la invención se refiere a un horno, al método de funcionamiento del horno y al método de control del horno para recuperar metales no férreos, tales como por ejemplo, y sin limitarse a ellos: cobre, plomo y aluminio. Esta invención resulta particularmente útil para la recuperación del aluminio.

Fundamento

Son bien conocidos los hornos para recuperación de metales como aluminio. Existe cada vez mayor demanda de dichos hornos debido a que la legislación tiende a fomentar la recuperación y el reciclamiento de materiales, en especial de metales residuales. La recuperación de metales residuales en lugar de la explotación y fusión de minerales en estado natural también supone beneficios ambientales. El aluminio es particularmente adecuado para mezclar aluminio recuperado (de desecho) con material nuevo de aluminio.

Para los fines de la presente memoria y la comprensión de la invención, el horno, sus métodos de funcionamiento y su control se describirán con referencia a la recuperación del aluminio. Sin embargo, se entenderá que se pueden utilizar otros materiales, condiciones y parámetros de funcionamiento para modificar el horno de manera que se puedan recuperar otros metales no férreos.

Los hornos para recuperación del aluminio residual incluyen un sistema de calentamiento que funde el aluminio. En el horno se introduce un fundente para facilitar la recuperación del aluminio. Generalmente, el fundente está compuesto por NaCl y KCl, y además se le pueden añadir otros compuestos químicos como criolita. El fundente o torta de sal facilita el proceso y es una técnica bien conocida. A temperaturas elevadas, generalmente desde 200ºC hasta 1.000ºC, el fundente flota en el aluminio fundido debido a su menor densidad. Entonces es posible el vertido del aluminio líquido recuperado volteando o inclinando el horno de manera que el fundente permanezca en su interior.

Técnica anterior

Los hornos de recuperación de metales existentes constan por lo general de un cuerpo cilíndrico que se hace pivotar hasta una posición de modo que pueda moverse desde una primera posición en fase de calentamiento predeterminada, generalmente horizontal (mientras se funde el aluminio) hasta una segunda posición inclinada de vertido en la cual se puede verter el aluminio fundido. Algunos hornos existentes tienen cuerpos con un extremo abierto de forma cónica hacia dentro. El aluminio residual se carga en el horno y el aluminio fundido se vierte desde el horno por el extremo abierto.

Un ejemplo de horno de recuperación de metal con un extremo abierto de forma cónica hacia dentro está descrito en la solicitud de patente europea EP-A3-1243663 (Linde AG). Se describe un proceso de fundición de chatarra de aluminio contaminado. El proceso comprende: medir el contenido de oxígeno del gas residual producido al fundir la chatarra; y usar este valor como parámetro de control durante la pirólisis de las impurezas y/o durante la fusión del aluminio.

Otros tipos de hornos estaban equipados con una o más puertas de horno. La(s) puerta(s) estaba(n) colocada(s) en el extremo abierto (de vertido) del horno. En algunos casos las puertas de los hornos servían de soporte para un calentador de horno. La(s) puerta(s) estaba(n) unida(s) con bisagras a un punto fijo separado del cuerpo cilíndrico del horno. Por lo tanto, sólo era posible cerrar las puertas del horno cuando el cuerpo cilíndrico del horno estaba en una posición predeterminada.

Un requisito era que el horno podía adoptar una posición predeterminada con el fin de retener el metal fundido. El hecho de que los hornos existentes tenían que adoptar esta posición significaba que el horno sólo podía funcionar en un ángulo determinado. Hasta cierto punto, esto se paliaba usando un extremo abierto de forma cónica hacia dentro, que definía un depósito dentro del horno en cuyo interior fluía el aluminio fundido. Cuando se deseaba extraer por vertido el aluminio fundido en, por ejemplo, una batea (recipiente refractario), algunas veces el fundente podía derramarse junto con el material fundido ya que resultaba difícil separar el fundente del aluminio fundido. Una razón para esto era que los hornos existentes tenían que ser inclinados hasta alcanzar el ángulo que hiciera posible o permitiera verter el aluminio fundido. El resultado era que algunas veces se vertía una mezcla del fundente y del aluminio fundido requiriéndose entonces generalmente una rasqueta para separar los dos. Además, el extremo cónico reducía hasta cierto punto el tamaño del extremo abierto del cuerpo del horno y, por lo tanto, limitaba el tamaño de los objetos que podían introducirse en dicho horno.

Si la puerta permanecía cerrada, no era posible observar el proceso de fundición. Si se abría la puerta inadvertidamente, se producía una reacción exotérmica que daba como resultado la combustión del aluminio por reacción con el exceso de oxígeno.

La patente de EE.UU. US-B-6.213.763 (LaVelle) describe un horno giratorio que incluye un cuerpo cilíndrico y un bastidor. El bastidor y el cuerpo cilíndrico están soportados para movimiento pivotante alrededor de un eje de giro horizontal.

La solicitud de patente de EE.UU. US-A-2002/074700 (Mansell) describe un método de reciclamiento de metal con chatarra fundiéndolo para separarlo de la chatarra. El método incluye un horno que pivota y gira en diferentes posiciones.

La invención presenta un horno que supera las dificultades mencionadas anteriormente relacionadas con los hornos existentes.

Otro objeto de la invención es proporcionar un horno con una tasa de recuperación de metal residual mayor que la que hasta ahora se había alcanzado.

Sumario de la invención

De acuerdo con la presente invención, se crea un horno que comprende: un cuerpo generalmente cilíndrico que tiene un extremo cerrado y un extremo abierto, un bastidor que pivota alrededor de un elemento de fijación, sirviendo de apoyo dicho bastidor para que el cuerpo del horno pueda girar en diversos ángulos en posición reclinada desde (\alpha) el extremo abierto y en un ángulo inclinado (\beta) hacia el extremo abierto, un quemador para calentar el horno y al menos una puerta con bisagras, dispuestos de manera que permita cerrar el extremo abierto del horno, en donde la puerta, o cada puerta, está unida con bisagras al bastidor y puede ser inclinada y reclinada al unísono con la subida y bajada del horno, caracterizado porque las paredes interiores son sustancialmente paralelas y cilíndricas.

Debido al diámetro generalmente constante de las paredes internas del cilindro del horno, ya no es necesario inclinar el horno hasta un ángulo excesivo para verter el metal fundido. Además, una vez vertido, se puede obtener un porcentaje mucho mayor de metal fundido debido a que ya no existe el confinamiento de residuos dentro del horno como resultado de un borde o gollete.

Idealmente, la puerta está unida con bisagras al bastidor que sirve de apoyo al horno, lo que le permite desplazarse al unísono con la inclinación (ascendente o descendente) del horno. Una ventaja de esto es que las puertas siempre se mantienen en la proximidad inmediata de la boca del horno. Los efectos beneficiosos de esto son dobles: en primer lugar, existe un menor riesgo de que entre oxígeno en el horno (lo que podría contaminar la atmósfera) y en segundo lugar, debido a que el horno se mantiene cerrado durante su funcionamiento, se reducen las pérdidas de calor. De esta manera aumenta la eficacia, ya que se necesita menos energía para fundir el aluminio. Por lo tanto, es evidente que el uso de la invención permite un proceso de recuperación de aluminio económico (y más rentable).

Preferiblemente la puerta, o cada una de ellas, tienen una o más ventanillas de inspección para observar el proceso de fusión y/o a través de la(s) cual(es) se puede(n) verter el material fundido. Debido a que el área de la ventanilla de inspección, o de cada una de ellas, es menor que el área de la puerta propiamente dicha, se produce una menor fuga de energía desde el interior del horno durante la inspección.

Ventajosamente la puerta, o cada una de ellas, tienen dos mitades unidas con bisagras a cada lado del bastidor. En una realización ilustrativa, las bisagras actúan como conductos integrales para el suministro de aire/combustible, lo que permite que las puertas del horno permanezcan cerradas y que el calentamiento tenga lugar en una atmósfera controlada.

Preferiblemente, el calentador es un quemador de gas que está montado sobre la puerta de la manera que se describe a continuación. En una realización particularmente preferida, el aire de combustión es conducido a través de la bisagra de la puerta del horno hasta el quemador. El sistema de suministro de aire y combustible (tren de aire y gas) está unido al horno y también se puede inclinar y mover con el horno. Esto se logra usando conexiones en codo y/o giratorias para fluidos, que emplean juntas giratorias herméticas a gases.

Un horno puede comprender: un cuerpo generalmente cilíndrico con un extremo abierto y otro cerrado de diámetro generalmente constante; un bastidor que pivota alrededor de un elemento de fijación al suelo y sobre el cual se apoya el cuerpo del horno para girar en diferentes ángulos en una posición reclinada alejada del extremo abierto y en posición inclinada hacia el extremo abierto, con una puerta que se abre y cierra por giro alrededor de una bisagra y un quemador para calentar el horno, con lo cual el aire y/o gas es suministrado hasta el quemador mediante un colector que se encuentra sobre las bisagras o haciéndolo pasar a través de duchas bisagras.

Esto se logra usando conexiones en codo y/o conexiones giratorias para fluido, que emplean juntas giratorias estancas a los gases. Como resultado, el sistema de suministro de aire y de combustible (tren de aire y gas) puede ser inclinado y movido junto con el horno.

El quemador está montado idealmente en una de las puertas, con un ángulo y de tal manera que el chorro de gas proveniente de allí no incida sobre la carga útil que se está tratando. Una ventaja de esto es que el calor nunca se aplica directamente a la carga útil. Por lo tanto, a diferencia de los hornos existentes, se logra un menor riesgo de oxidación del metal fundido que debe recuperarse. Como consecuencia de ello se obtiene un mayor rendimiento.

Convenientemente, el quemador es un tipo de quemador de alta velocidad, pero se pueden utilizar otros tipos de quemadores. Generalmente, la capacidad térmica del quemador se determina por el tamaño y la producción del horno, pero no suele ser menor de 1.200 kW.

El ángulo del quemador montado en la puerta o puertas, es tal que garantiza la transferencia óptima del calor hacia el material refractario y hacia el material que se está tratando, y apunta el chorro idealmente hacia la pared final del interior del cuerpo del horno.

Preferiblemente, el horno tiene un orificio de salida. A través del orificio de salida está dispuesto un chorro de aire o una cortina de aire para controlar la presión dentro del horno. El chorro de aire o la cortina de aire permiten equilibrar la presión de la atmósfera interna del horno con respecto a la atmósfera externa. Esta característica mejora más la eficacia y recuperación de energía ya que la cortina de aire sella eficazmente el horno, disminuyendo con ello el oxígeno en la atmósfera interna y, por lo tanto, disminuyendo la oxidación. Además, debido al efecto de sellado, el horno pierde menos energía a causa de, por ejemplo, las pérdidas por convección. Por esta razón, la cortina de aire en el orificio de salida de la puerta del horno ayuda a controlar la presión del horno y las condiciones del horno. La dimensión y disposición de la cortina de aire se determinan preferentemente de acuerdo con el tamaño del horno y con el tipo de aplicación.

Un sistema de control por inteligencia artificial, tal como un sistema de control de red neural de lógica difusa, controla las variables importantes del proceso y las variables secundarias que se describen a continuación.

Convenientemente, están dispuestos uno o más sensores para medir la temperatura del revestimiento refractario y del material fundido.

Los sensores de temperatura de las puertas del horno están dirigidos hacia los revestimientos refractarios y/o el material que se está tratando para poder medir la temperatura del revestimiento refractario y del material que se está tratando. El conocimiento de la temperatura de la capa externa del horno y la distribución del calor a través de la superficie exterior del horno posibilitan un mayor control del régimen de calentamiento.

Una pluralidad de sensores colocados en una relación predeterminada entre sí, permite obtener la temperatura media del horno, además de proporcionar información importante acerca de las oscilaciones térmicas del horno.

Convenientemente, un anillo circunferencial soporta un engranaje dentado que está conectado a un sistema motriz. El sistema motriz puede incluir un motor de accionamiento o es una cadena de transmisión, y está adaptado para acoplarse con dientes de rueda dispuestos alrededor de una superficie externa del horno. Si se utiliza transmisión por cadena, idealmente la cantidad de dientes de rueda del anillo circunferencial, que rodea el contorno del horno, es igual a la mitad del paso de la cadena. Esto reduce el arrastre y el desgaste de la cadena y, por lo tanto, reduce la potencia necesitada por el motor de accionamiento. Además, aumenta la vida útil de la cadena y del piñón.

Idealmente se utilizan cuñas de relleno para garantizar un ajuste preciso entre un anillo circunferencial (sobre el que gira el horno) y la superficie externa del horno. Estas cuñas están conectadas idealmente por un elemento roscado que cuando está apretado hace que la cuña presione el anillo y garantice un agarre apretado concéntrico con los topes montados en la superficie y el anillo. Esto es necesario debido a la expansión térmica diferencial que se produce en el ciclo del horno en su régimen de funcionamiento.

Idealmente, el motor de accionamiento puede hacer girar el horno a una velocidad de rotación variable. La rotación del horno produce la agitación del material que se está tratando y la transferencia de calor al material a través del revestimiento refractario. Idealmente, la agitación se consigue haciendo girar el horno en ambos sentidos (esto se logra por la rápida actuación de un motor eléctrico de corriente alterna [CA]), con ángulos y velocidades de funcionamiento previamente seleccionados y predeterminados.

El motor eléctrico está conectado al horno como se ha mencionado anteriormente, ya sea: por medio de una conexión fija, como un engranaje, una cremallera y un piñón; o, idealmente, por transmisión por cadena. La combinación del motor eléctrico, el controlador de motor y el mecanismo de conexión se denomina en adelante sistema de rotación del horno. El frenado del sistema de rotación del horno se controla convenientemente para fines de frenado usando un sistema de frenado dinámico. Se utiliza un dispositivo inversor para controlar el frenado del motor y se aplica corriente continua (CC) de manera controlada como parte del sistema de frenado dinámico.

El sistema de frenado dinámico comprende las etapas de: aplicar corriente continua (CC), bajo el control de un circuito de retroalimentación basado en una señal que se obtiene de uno o más sensores que detectan las características de carga del horno. Tales características de carga del horno incluyen: par motor y uniformidad de rotación necesarias. Para reducir rápidamente la velocidad del horno, un elemento controlador obtiene un valor de CC basado en la configuración de los inversores, parámetros y produce una señal de retroalimentación que se usa para controlar el nivel y el régimen de aplicación de la CC, para disminuir la velocidad del motor y/o mantener el motor con una orientación particular. Como resultado, el horno y su contenido quedan en una posición predeterminada. Debido a que el metal fundido es más denso que el fundente, el metal cae en la región inferior del horno desde la cual puede verterse fácilmente o girar en sentido contrario para lograr un mezclamiento óptimo del material residual y el fundente (agitación).

Debido a que las paredes del interior del horno son paralelas y cilíndricas con una puerta del horno que cubre su extremo abierto, se puede verter el metal fundido con un ángulo de inclinación menor (ángulo de volteo). Si se desea realizar esta operación, el horno se inclina preferentemente extendiendo dos pistones o gatos hidráulicos.

Un método de hacer funcionar el horno puede comprender las etapas de: cargar el horno con una mezcla de fundente y un material que se va a fundir, del que se va a recuperar el metal; calentar la mezcla hasta que se funda el metal; agitar la mezcla para facilitar la aglomeración del metal fundido; e inclinar uno de los extremos del horno para verter el metal fundido.

El método de hacer funcionar el horno se puede repetir reclinando el extremo levantado, introduciendo el material de nueva aportación que se va a fundir, del que se va a recuperar el metal, agitando la mezcla para facilitar la aglomeración y elevando uno de los extremos del horno para verter el metal recuperado.

El ángulo de inclinación debe ser preferiblemente inferior a 20º, más preferiblemente inferior a 15º y más preferiblemente inferior a 10º.

Un método para controlar un horno puede comprender incluir las etapas de: calentar de forma controlada el horno, controlando al menos, las siguientes condiciones: la temperatura; la masa de carga útil; la viscosidad de la carga útil; el tiempo que tarda en alcanzar la viscosidad; el contenido de oxígeno atmosférico del horno; el régimen de aplicación de energía y la energía acumulativa aplicada.

La puerta o las puertas del horno está(n) provista(s) de ventanilla(s) de inspección o compuertas que pueden abrirse durante el proceso para comprobar el estado del material que se está tratando con un mínimo de pérdida de energía. Sin embargo, la monitorización de las variables mencionadas anteriormente se logra idealmente a través de una pluralidad de sensores y un sistema remoto de adquisición de datos, tal como un sistema de control de supervisión y adquisición de datos (abreviadamente denominado SCADA por la expresión inglesa Supervisory Control And Data Acquisition). Idealmente el sistema SCADA es incorporado al equipo de control del horno para recoger y analizar todos los datos del horno y las entradas y salidas de control.

El uso de sistemas SCADA permite el diagnóstico del proceso en línea y la compatibilidad con el acceso remoto. Este aspecto de la invención mejora la monitorización y en línea y el archivado electrónico. Se utiliza preferiblemente un sistema especial de cableado de bus de datos de comunicación de campo, por ejemplo, Profi-Bus (marca registrada), en lugar de redes con cableado multi-núcleo. Los módulos de control local y remoto reciben y codifican las señales para los sensores del proceso que están situados en posiciones estratégicas para medir las variables del proceso incorporadas al sistema de control del proceso del horno, por ejemplo y sin limitación, la temperatura de la superficie exterior del horno, las temperaturas del revestimiento refractario y los caudales y presiones del combustible gaseoso y del aire.

Preferiblemente, el ángulo del bastidor es alterado por medio de un (unos) cilindro(s) hidráulico(s) que sostie-
ne(n) el cuerpo para permitir la rotación en diversos ángulos, ya sea en posición reclinada alejada del extremo abierto o en posición inclinada hacia el extremo abierto. Los pistones hidráulicos son idealmente del tipo resistente al calor con agua-glicol.

Preferiblemente el bastidor es hecho pivotar sobre el elemento de fijación al suelo de tal manera que el eje giratorio queda alineado con el pico de vertido en el extremo abierto del cuerpo del horno.

Preferiblemente el horno está adaptado para la recuperación de aluminio residual.

Todas las características mencionadas anteriormente contribuyen a aumentar el rendimiento de la recuperación del metal, a disminuir el uso de energía y de fundente, y a acelerar los tiempos del ciclo.

La Figura 1 muestra una vista en perspectiva de una realización preferida de un horno (sin la puerta), en la que se observa el cuerpo del horno, el bastidor de soporte y el sistema motriz;

La Figura 2 muestra una vista lateral del horno de la Figura 1, en la que el horno tiene un ángulo de reclinación (\alpha);

La Figura 3 muestra una vista lateral del horno de la Figura 1, en la que el horno está encuentra en posición elevada para realizar el vaciado o vertido, con un ángulo de inclinación (\beta);

La Figura 4 muestra una vista en corte parcial a lo largo de la línea X-X de la Figura 5, mostrando una sección de una de las, generalmente, 18 cuñas de relleno presionadas contra un "neumático" de acero que rodea al horno;

La Figura 5 muestra una vista a lo largo de la flecha Y de la Figura 4, mostrando una vista en planta de una de las cuñas de relleno presionadas contra el "neumático" de acero que rodea al horno;

La Figura 6A muestra una vista frontal de la puerta del horno;

Las Figuras 6B y 6C muestran vistas laterales de la puerta del horno;

La Figura 6D muestra una vista en planta esquemática de las puertas del horno (en posiciones abierta y cerrada) para ilustrar los colectores rotatorios para entrada de gas y aire;

La Figura 7a es una estructura del sistema que ilustra los procesos de flujo de inferencia de lógica "difusa" para algunos ejemplos y (sin limitación) etapas de decisión claves de un sistema de inteligencia artificial;

La Figura 7b es una gráfica que ilustra las funciones de los elementos como, por ejemplo, de ciertas variables y (sin limitación) algunas etapas de decisión claves de un sistema de inteligencia artificial; y

La Figura 7c es un diagrama de flujo que ilustra el control de retroalimentación desde el sistema de inteligencia artificial para los suministros de gas y aire del horno y muestra cómo se aumenta o se disminuye la temperatura del horno.

Con referencia a las Figuras en general y a las Figuras 1 a 3 en particular, se muestra un horno 10. El horno 10 tiene un cuerpo generalmente cilíndrico 12 de diámetro externo e interno generalmente constantes debido a sus paredes laterales paralelas. El cuerpo del horno 12 tiene un extremo cerrado 13 y un extremo abierto 14. El cuerpo 12 puede estar hecho de acero y revestido internamente usando revestimientos o ladrillos refractarios, como es bien conocido en la técnica. Algunos ejemplos de revestimientos o ladrillos refractarios son STEIN 60 P (marca registrada) y NETTLE DX (marca registrada).

El bastidor 15 sirve de soporte al cuerpo del horno 12 para permitir la rotación en sentido de las agujas del reloj y en sentido contrario, como lo muestran las flechas A. Para hacer girar el cuerpo 12, el bastidor 15 puede incluir ruedas de soporte sobre las que se apoya el cuerpo12 y un motor 20 que acciona una rueda dentada 22 sobre el cuerpo 12. El par motor se transmite desde el motor 20 hasta la rueda dentada por medio de una cadena 24.

El bastidor 15 se hace pivotar sobre un elemento de fijación al suelo en forma de pie 16A y 16B sujetado al suelo, proporcionando un eje de rotación "Z-Z". El ángulo del bastidor se puede alterar con relación al pie 16a, 16b de tal manera que el bastidor 15 pueda sostener el cuerpo 12 para permitir su rotación en diferentes ángulos (\alpha), desde la posición horizontal, en una posición reclinada alejada del extremo abierto (boca del horno) y (\beta) en una posición inclinada hacia el extremo abierto. El ángulo de inclinación del bastidor es alterado por medio de cilindros hidráulicos 16c, 16d. Los pistones hidráulicos 16c y 16d son idealmente del tipo resistente al calor con agua-glicol.

El cuerpo del horno 12 tiene un borde vertedor 17 en el punto más bajo del extremo abierto 14 y el eje giratorio "Z-Z" se encuentra alineado con el borde vertedor 17 en el extremo abierto 14 del cuerpo del horno 12.

Como se muestra en las Figuras 6a, 6b y 6c, el bastidor 15 tiene en uno de sus extremos una estructura de soporte para la puerta 15a en la cual está fijada una puerta 18 por medio de bisagras para cerrar herméticamente el extremo abierto 14. La puerta 18 posee dos compuertas o ventanillas 19a y 19b unidas con bisagras en lados opuestos de la estructura 15A de soporte para la puerta. Las puertas pueden girar alejándose del extremo abierto 14 para permitir que el horno sea cargado o vaciado del metal fundido, o pueden girar hacia el extremo abierto 14 para cerrarlo. En la práctica, queda una abertura o hueco entre las puertas y el extremo abierto 14 cuando las puertas cierran el extremo abierto.

Un quemador 30 está acoplado en la puerta 19b. El quemador 30 se puede alimentar con combustible (tal como gas natural) y aire a través de un tubo o conducto de alimentación 31, suministrándose el gas a través de una junta giratoria de gas, 32, y siendo el aire suministrado a través de otra junta giratoria de aire, 33. El tubo de alimentación 31, la junta giratoria de gas, 32, y la junta giratoria de aire, 33, se denominan en conjunto sistema de suministro de combustible, 35. El tramo de recorrido por los gases de combustión desde el quemador 30 puede ser tan grande como 4 m o incluso 6 m en los hornos de mayor tamaño. Debido a que el sistema de suministro de gas puede moverse eficazmente en dos planos ortogonales, por medio de las juntas giratorias 32 y 33, es posible abrir por desplazamiento la(s) puerta(s)
del horno a la vez o una a una, así como inclinar el horno con los cilindros hidráulicos 16c y16d, mientras está(n) funcionando el quemador o los quemadores 30.

Las puertas 19a y 19b poseen cada una de ellas una ventanilla de inspección 34a y 34b para observar el proceso de fusión y/o a través de las cuales se puede verter el material fundido. Este aspecto representa una ventaja sobre los hornos existentes, según se explicó anteriormente.

Los sensores de temperatura (no mostrados) se incluyen para medir la temperatura del revestimiento refractario y del material fundido. Los sensores están colocados en la parte externa del cuerpo del horno 12. Idealmente se incluye una abertura en una de las puertas para permitir que un sensor "observe" el interior del horno 10. Se puede incluir opcionalmente una camisa refrigerante de flujo de aire (no mostrada) para permitir que los sensores de temperatura funcionen a una temperatura ambiente baja y así evitar dañarlos. La camisa refrigerante de flujo de aire también actúa como limpiador para mantener los sensores y otros instrumentos sin polvo ni humo y permitir una visión clara.

Cada puerta 19a y 19b está provista de cortinas de aire 45a y 45b. Las cortinas de aire 45a y 45b permiten mantener un buen equilibrio con la presión atmosférica interna.

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De esta manera, la diferencia de presión entre la atmósfera interna del horno y la presión externa (ambiente) se puede controlar de manera precisa ajustando la(s) cortina(s) de aire en el orificio de escape 80.

El horno 10 posee un orificio de escape 80 en la puerta (o puertas) y se suministra un chorro de aire 50 para controlar la presión del horno. El porcentaje de oxígeno en la atmósfera del horno 10 es idealmente 0% y esto se controla como una de las variables disminuyendo la relación entre el caudal másico de aire y combustible. Manteniendo el porcentaje de oxígeno en este nivel o alrededor de él, se reduce el riesgo de oxidación cuando el aluminio se vuelve plástico y, por lo tanto, se mejora el rendimiento.

El horno 10 está adaptado idealmente para recuperar aluminio residual y por ello se carga durante su uso con NaCl y KCl, y en algunos casos, pequeñas cantidades de otras sustancias químicas, tal como criolita, para facilitar el proceso de recuperación del aluminio.

Durante su uso, el cuerpo 12 del horno 10 está reclinado, alejado del extremo abierto, de tal manera que el extremo cerrado quede en una posición más baja que el extremo abierto. En esta posición, se dice que el horno está reclinado o inclinado hacia atrás. Las puertas 19a y 19b pueden desplazarse alejándose del extremo abierto 14 para permitir la carga del cuerpo del horno 12. El extremo completamente abierto facilita este proceso. A continuación, las puertas 19a y 19b pueden desplazarse luego hacia el extremo abierto 14 para cerrarlo herméticamente. Luego se pone en funcionamiento el quemador 30 para fundir el metal en el cuerpo 12 cargado.

Debido a que el cuerpo 12 está reclinado, el metal fundido no se vierte por el extremo abierto. Por lo tanto, el horno elimina la necesidad de tener un extremo cónico pequeño como en el caso de los hornos previamente conocidos, facilitando la carga y permitiendo introducir objetos de mayor tamaño y, lo más importante, haciendo más fácil y completo el vaciado del metal fundido. Debido a que las puertas 19a y 19b están unidas al bastidor 15 por medio de bisagras, las puertas pueden cerrarse independientemente del ángulo de inclinación (\alpha ó \beta) del cuerpo del horno. Las puertas 19a y 19b pueden desplazarse más tarde alejándose del extremo abierto 14 para permitir el vaciado del metal fundido.

En el reciclado de metales como el aluminio, existe una cierta cantidad de variables diferentes. Entre ellas se incluyen: los tipos de fundente y su porcentaje, el calor aplicado (tanto duración como temperatura), las pérdidas de material fundido, el método de carga, los tipos y el peso de los materiales del proceso, el estado del fundente utilizado y los óxidos residuales, la velocidad de rotación, la dirección del cuerpo del horno y el ángulo de inclinación. Otras variables que se pueden utilizar para el funcionamiento y control del horno incluyen: el caudal másico del aire comprimido, la temperatura del aire del ambiente, el valor calorífico del combustible suministrado y el caudal de suministro del combustible.

Las variables anteriormente mencionadas y posiblemente otras variables, por ejemplo, cuando se recuperan otros metales, se controlan idealmente mediante un sistema de gestión del horno que incorpora un procesador (similar al microprocesador de un ordenador personal) que también puede formar parte del horno de la presente invención.

La carga de choque del motor de accionamiento 20 se puede monitorizar, utilizando información de retroalimentación de la corriente del controlador (no mostrado) del motor de accionamiento 20. Las características de la retroalimentación de corriente para accionar el motor 20 para permitir la rotación del horno 10 con lingotes macizos y piezas de metal residual y chatarra, suelen ser diferentes. Tan pronto como el material se funde y el material fundido se aglomera, las características giratorias del horno 10 se vuelven mucho más uniformes y las oscilaciones de la carga del motor 20 se reducen gradualmente hasta desaparecer en un estado estacionario. Los datos relacionados con esta información se pueden utilizar junto con otras variables para determinar el momento óptimo para vaciar el
aluminio.

Previamente, los ajustes de variables de funcionamiento se determinaban durante el ciclo del proceso y estaban a cargo de expertos operarios de horno, contando cada operario con sus propias preferencias para cada ajuste o gama de ajustes de variables. Por lo tanto, ha habido una pérdida de consistencia en los ajustes de variables durante el ciclo del proceso con una variación correspondiente de las tasas o porcentajes de recuperación de metal.

El control y la monitorización de las variables contribuyen directamente a lograr los índices de recuperación más altos posibles. Como sucede con numerosos sistemas de ingeniería, no siempre es posible optimizar todas las variables al mismo tiempo durante el proceso de recuperación. Por ejemplo, una entrada excesiva de calor en el momento en que el aluminio se encuentra en la etapa plástica o fundido, puede ocasionar la oxidación del aluminio debido a su afinidad para el oxígeno. Esto reduce considerablemente el rendimiento de la recuperación. La cantidad de oxígeno del quemador 30 se reduce idealmente en determinadas etapas del ciclo del proceso para maximizar la recuperación. Sin embargo, esto supone frecuentemente un gasto adicional de combustible. Por lo tanto, las variables necesitan una monitorización cuidadosa y constante durante todo el proceso.

Los operarios experimentados logran tasas de recuperación variables. Monitorizando las variables y utilizando un sistema de inteligencia artificial con intervalos de variables optimizados, el aspecto de la invención que garantiza que los ajustes variables sean optimizados en todo momento elimina las inconsistencias del funcionamiento y mejora los rendimientos.

La siguiente lista enumera algunas de las variables del proceso que se monitorizan para el reciclo del aluminio:

1.

El tipo de fundente usado y el porcentaje de mezcla de fundente en relación con cloruro de sodio (NaCl) y cloruro de potasio (KCl). El porcentaje de fundente usado para cada tipo de producto de metal procesado puede variar, por ejemplo, los botes aplastados de bebidas pueden necesitar mayor cantidad de fundente que el bloque macizo de un motor. El procesamiento de escoria generalmente requiere mayor cantidad de fundente que los desechos comunes de aluminio.

2.

Durante el proceso se necesita controlar la temperatura del fundente, de la misma manera que se debe controlar el momento en que se introduce el fundente de nueva aportación y el porcentaje en el que se introduce. También se aconseja determinar cuándo está agotado idealmente el fundente.

3.

La cantidad de calor necesaria para procesar diferentes tipos de productos es otra variable importante. Los requisitos de temperatura para diferentes tipos de productos se pueden almacenar, por ejemplo, en tablas de consulta y, a continuación, pueden utilizarse para calcular la cantidad de tiempo que se necesita para calentar diferentes tipos de productos.

4.

Las temperaturas del gas residual de diferentes aleaciones se controlan para permitir la indicación de la extensión del proceso.

5.

Las pérdidas de material fundido (la cantidad de aluminio que se pierde durante el proceso) proporcionan una indicación del rendimiento de la recuperación de un proceso. El conocimiento previo para diferentes pérdidas de material fundido según el tipo de aleación procesada puede utilizarse para mejorar la eficacia de la recuperación.

6.

El efecto de la temperatura sobre las distintas aleaciones, el efecto del tiempo y la temperatura necesarios para las diferentes aleaciones.

7.

El método de carga del material al proceso varía de acuerdo con la naturaleza de los productos de carga densos y ligeros, y de los efectos de cada uno. Para obtener los mejores resultados de recuperación, se deben calcular los porcentajes en peso de los productos cargados.

8.

El estado del fundente agotado, de los óxidos residuales, así como la cantidad de aluminio contenida en el fundente agotado. El estado del fundente agotado, los óxidos residuales y la cantidad de aluminio contenida en él representa una variable del proceso que se ve influenciada a su vez por otras variables del proceso. Por lo tanto, es ventajoso la monitorización del estado y la retroalimentación de información en el sistema de control.

9.

La velocidad de rotación y el ángulo de inclinación del horno. La velocidad de rotación del horno se ajusta a los diferentes productos. El sentido de rotación del horno (en sentido de las agujas del reloj o en el sentido contrario) durante el proceso. El ángulo de reposo durante el ciclo del horno se encuentra generalmente entre 0º y 20º.

Con referencia a las Figuras 7a, b y c, al menos algunas de las variables mencionadas anteriormente, junto con otras que se mencionan a continuación, se identifican como aspectos importantes para la tasa y el rendimiento de la recuperación del aluminio. Las variables (sin seguir un orden de importancia) son: la temperatura del revestimiento refractario, la duración del ciclo, la tasa de recuperación, la temperatura del metal, el fundente, el aporte de calor, la velocidad de rotación, el tipo de material y aleación, el método de carga y el ángulo de inclinación del horno. Cada una de las variables anteriores tiene, a su vez, variables secundarias relacionadas. Por ejemplo la variable principal el revestimiento refractario depende de las siguientes variables secundarias: la temperatura del revestimiento refractario, el aporte de calor total y el periodo de tiempo de dicho aporte de calor. La temperatura del horno depende de la temperatura del revestimiento refractario, la relación a lo largo del tiempo entre la temperatura del revestimiento refractario y la temperatura de la capa externa del horno, la variación de la temperatura del revestimiento refractario cuando se vierte el metal y la variación de la temperatura del revestimiento refractario cuando se carga el metal y la temperatura del revestimiento refractario cuando se carga el fundente.

En esencia, puede haber diez o más variables principales y algunas variables secundarias de las que dependen las variables principales, que contribuyen a lograr las tasas de recuperación más altas posibles. Existen muchos tipos diferentes de aleaciones que pueden procesarse y todas requieren parámetros individuales para optimizar las tasas de recuperación. No es posible optimizar cada variable en un mismo momento durante el proceso, por ejemplo, el aporte excesivo de calor cuando el aluminio se encuentra en estado plástico o fundido provocará que el aluminio se consuma debido a su afinidad para el oxígeno y, por lo tanto, reducirá grandemente las recuperaciones, lo cual produce un efecto en la duración del ciclo del proceso. Se debe reducir la cantidad de oxígeno del quemador en determinadas etapas del ciclo del proceso para maximizar la recuperación, pero a expensas del coste en combustible y la duración del ciclo.

Por lo tanto, se necesita optimizar las variables siempre que sea posible durante todo el proceso. Previamente, los ajustes de variables de funcionamiento se determinaban durante el ciclo del proceso y estaban a cargo de operarios de horno experimentados, cada uno de los cuales contaba ya con sus propias preferencias para el ajuste de cada variable. Por lo tanto, había una pérdida considerable de consistencia en los ajustes de cada variable durante el ciclo del proceso. Como consecuencia, se producía una variación de las tasas de recuperación del metal.

El aspecto de control de la invención identifica las variables secundarias dentro de las variables principales y predice (por ejemplo, mediante algoritmos o tablas de consulta) el impacto de las variables principales y secundarias sobre la totalidad del proceso. Alternativamente, o además de un microprocesador, la inteligencia artificial (por ejemplo, bajo la forma de una red neuronal o reglas de lógica difusa) se usa idealmente para monitorizar y controlar el funcionamiento del horno.

A continuación se describirá un ejemplo de una de las variables que se controla, sólo para fines ilustrativos, con referencia particular a las Figuras 7b y 7c. La variable específica es la temperatura de la capa externa del horno. Los sensores 100, 102 y 104 miden la temperatura en tres localizaciones independientes en la superficie del cuerpo del horno 12.

La información relativa a las temperaturas de estas localizaciones se transmite a un SCADA 119, ya sea por vía directa o a través de un bus resistente al ruido. Los datos relacionados con éstas y otras variables se transmiten al microprocesador 120. El microprocesador 120, bajo el control de un programa informático adecuado, recupera la información de una tabla de consulta 140 o de un archivo 130 de datos de función del operario. Los datos de la función del operario proceden del conocimiento de las características de un sistema o se pueden obtener mediante interpolación, por ejemplo, a partir de información gráfica como la que se muestra en la Figura 7b. Esto se puede realizar digitalmente. Mediante la utilización de redes de lógica difusa, como la que se muestra en la Figura 7a, el microprocesador 120 calcula, en este ejemplo en particular, la variación o recorte del caudal de aire y/o gas que puede ser necesario para modificar la temperatura interna del horno 10.

Las señales de control generadas por el microprocesador 120 se transmiten a la bomba de aire 150 y al suministro de gas 160 a través de las líneas de control L1 y L2 respectivamente. Por lo tanto, en este ejemplo en particular el conocimiento de las temperaturas de la capa externa del horno T1, T2 y T3 se pueden utilizar junto con el sistema de control 200 para aumentar la temperatura interna del horno (y, en consecuencia, la temperatura del contenido del horno) introduciendo más energía a través del quemador 30.

La Figura 7b muestra una representación gráfica de la estructura de un sistema que identifica el caudal de inferencia de lógica difusa a partir de las variables de entrada hasta las variables de salida. El proceso de las interfaces de entrada traduce las señales de entrada analógicas en valores "difusos". La inferencia "difusa" se produce en los denominados bloques de reglas que contienen reglas lingüísticas de control. Éstas pueden variar de acuerdo con cada sistema patentado. La señal de salida de estos bloques de reglas se denomina variables lingüísticas.

En la etapa de salida, las variables "difusas" se transforman en variables analógicas que se pueden utilizar como variables de destino sobre las que se configura un sistema de control para accionar una pieza de la instalación, como la bomba 150, el motor 20 o la válvula 165 en la línea de suministro de gas 166.

La Tabla 1, junto con las Figuras 7a y 7b muestran cómo se deriva el sistema "difuso", incluyendo las interfaces de entrada, las bloques de reglas y las interfaces de salida.

Las líneas conectoras de la Figura 7a simbolizan gráficamente el flujo de datos. Los puntos de definición sobre la gráfica (Figura 7b) se muestran en relación con términos específicos de la Tabla.

La Figura 7c muestra cómo se controla el horno por medio de un ejemplo de una sola variable (control del quemador), utilizando las señales de información y control derivadas del proceso de lógica difusa. Se puede apreciar que muchas variables y variables secundarias se controlan simultáneamente por medio del sistema 200 y que el control de la temperatura se describe sólo a través de un ejemplo.

La invención puede adoptar una forma diferente a la que se describió en detalle anteriormente. Por ejemplo, para los expertos en la técnica serán evidentes modificaciones sin apartarse del alcance de la presente invención.

Claims (37)

1. Un horno (10) que comprende: un cuerpo generalmente cilíndrico (12) que tiene un extremo cerrado (13) y un extremo abierto (14), un bastidor (15) que pivota sobre un elemento de fijación al suelo (16a, 16b), en el que dicho bastidor (15) sostiene el cuerpo del horno (12) para permitir su rotación en diversos ángulos en posición reclinada desde (\alpha) extremo abierto (14) y en un ángulo inclinado (\beta) hacia el extremo abierto (14), un quemador (30) para calentar el horno y al menos una puerta con bisagras (19), colocada de manera que permita cerrar el extremo abierto (14) del horno (10), en donde la puerta (19), o cada una de ellas, está unida por una bisagra al bastidor (15) y puede ser inclinado y reclinado al unísono con la subida y bajada del horno (10) caracterizado porque las paredes del interior del horno son sustancialmente paralelas y cilíndricas.

2. Un horno (10) de acuerdo con la reivindicación 1, en el que están dispuestos medios (16c, 16d) para subir y bajar el horno (10) de manera que el cuerpo del horno (12) se recline en posición alejada del extremo abierto (14) y se incline en una posición hacia el extremo abierto (14) del horno.

3. Un horno (10) de acuerdo con la reivindicación 2, en el que los medios (16c, 16d) para subir y bajar el horno (10) comprenden un cilindro hidráulico.

4. Un horno (10) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que el ángulo (\beta) hacia el que se puede inclinar el horno (10) es menor que 20º.

5. Un horno (10) de acuerdo con la reivindicación 4, en el que el ángulo (\beta) hacia el que se puede inclinar el horno (10) es menor que 15º.

6. Un horno (10) de acuerdo con la reivindicación 4 o 5, en el que el ángulo (\beta) hacia el que se puede inclinar el horno (10) es menor que 10º.

7. Un horno (10) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que la(s) puerta(s) (19a, 19b) incluye(n) al menos una ventanilla de inspección (34a, 34b) a través de la cual se puede verter material fundido.

8. Un horno (10) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, que tiene un sistema de suministro de combustible (35) unido al horno (10) y en el que dicho sistema de suministro de combustible (35) está adaptado para subir y bajar junto con el horno (10).

9. Un horno (10) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que los conductos de suministro de aire y de combustible (31, 32), a través de los cuales pasan al quemador (30) el aire de combustión y el combustible, están definidos por, o sostenidos, mediante bisagras (70, 72) de las puertas (19a, 19b).

10. Un horno (10) de acuerdo con la reivindicación 9, en el que los conductos de suministro de aire y de combustible (31, 32) están en comunicación fluida dos con el sistema de suministro de combustible (35), teniendo dicho sistema de suministro de combustible conexiones en codo y/o conexiones giratorias para fluidos (32, 33) y utilizan juntas giratorias estancas a los gases.

11. Un horno (10) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que el quemador (30) está montado sobre una puerta (19) de manera que, cuando se utiliza, el calor se dirige al cuerpo del horno (12).

12. Un horno (10) de acuerdo con la reivindicación 11, en el que el quemador (30) está inclinado con respecto al eje de rotación del horno (10), de manera que, cuando se utiliza, la llama del quemador (30) no incide sobre el material de la carga útil que se procesa.

13. Un horno (10) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, que tiene uno o más sensores para medir la temperatura del revestimiento refractario y del material fundido.

14. Un horno (10) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, que tiene un mecanismo para generar una cortina de aire en el extremo abierto (14) del horno (10), cortina de aire que, cuando se utiliza, permite la variación de la atmósfera interna del horno con respecto a la atmósfera externa (del ambiente).

15. Un horno (10) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que el horno (10) tiene un orificio de escape (80) y está provisto de un chorro de aire a través del orificio de escape (80) para controlar la presión dentro del horno y permitir un equilibrio de presión en la atmósfera interna.

16. Un horno (10) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que está dispuesto un motor de accionamiento (20) para hacer girar el horno (10) a una velocidad de rotación variable.

17. Un horno (10) de acuerdo con la reivindicación 16, en el que el motor de accionamiento forma parte del sistema motriz (20, 22, 24) del horno que comprende: un motor eléctrico (20), un controlador del motor y un mecanismo de conexión (24) para transmitir el par motor desde el motor (20) hasta el cuerpo del horno (12).

18. Un horno (10) de acuerdo con la reivindicación 17, en el que el motor eléctrico (20) acciona el horno por medio de una conexión fija, tal como un tren de engranajes, una cremallera y un piñón o una transmisión por cadena (24).

19. Un horno (10) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 16 a 18, en el que el sistema de rotación del horno (20, 22, 24) actúa como sistema de freno dinámico a través de un controlador, un inversor y el motor (20).

20. Un horno (10) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 17 a 19, que tiene un anillo circunferencial (22) que sostiene los dientes del engranaje y está conectado al motor (20) por una cadena (24), estando dicha cadena (24) adaptada para acoplarse por medio de ruedas dentadas o dientes de engranaje.

21. Un horno (10) de acuerdo con la reivindicación 20, en el que el número de dientes del engranaje es la mitad que el del paso de la cadena.

22. Un horno (10) de acuerdo con las reivindicaciones 21 ó 22, en el que cuñas variables de relleno (68) garantizan un ajuste preciso entre el anillo circunferencial (22) y la superficie externa del cuerpo del horno (12).

23. Un horno (10) de acuerdo con la reivindicación 22, en el que las cuñas de relleno (68) están conectadas mediante un elemento roscado, el cual, cuando está apretado, hace que la cuña presione contra el anillo (22) y garantice un agarre apretado concéntrico con los topes (66) montados en la superficie y el anillo (22).

24. Un horno (10) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que los sensores de temperatura están dispuestos de manera que puedan medir y proporcionar una señal de salida indicadora de la temperatura de las puertas del horno (19a, 19b), la temperatura del revestimiento refractario y la temperatura del material que se procesa.

25. Un horno (10) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, que incluye medios (75) para recibir, codificar y transmitir señales relacionadas con las siguientes variables del proceso: la temperatura de la capa externa del horno, la temperatura del revestimiento refractario, los caudales de aire y gas combustible, el porcentaje de oxígeno de la atmósfera del horno y la presión interna del horno.

26. Un método de hacer funcionar el horno (10) de las reivindicaciones 1 a 25, que comprende las etapas de:

cargar el horno (10) con una mezcla de carga útil de fundente y un material que se va a fundir, del cual se ha de recuperar un metal;

mantener controlada la atmósfera del horno, sellando el horno con una o más de puertas de horno (19);

calentar la mezcla de carga útil hasta que el material se funda;

agitar la mezcla de modo que se favorezca la aglomeración del metal, haciendo girar el horno (10) en el sentido de las agujas del reloj y en sentido contrario y reclinándolo (\alpha) e inclinándolo (\beta);

hacer girar el horno para separar el fundente y el metal fundido; y

elevar uno de los extremos del cuerpo del horno (12) para vaciar el metal recuperado.

27. Un método de hacer funcionar el horno (10) de acuerdo con la reivindicación 26, que comprende hacer girar el horno (10) a una velocidad variable e inclinar el horno (10) a diferentes ángulos (\alpha, \beta) para agitar el material de modo que favorezca la transferencia de calor al material.

28. Un método de hacer funcionar el horno de acuerdo con la reivindicación 26 ó 27, que comprende además las etapas de: calentar el horno de acuerdo con una señal de control obtenida de, al menos, los siguientes parámetros: la temperatura de la carga útil, la masa de la carga útil, la viscosidad de la carga útil, el tiempo que tarda la carga útil en alcanzar la viscosidad, el contenido de oxígeno atmosférico del horno, la tasa de aplicación de energía y la energía aplicada acumulativa.

29. Un método de hacer funcionar el horno de acuerdo con la reivindicación 28, que abarca además las etapas de: identificar las variables relacionadas con variables secundarias y predecir el impacto que producen las variaciones de las variables principales y secundarias sobre el funcionamiento del horno.

30. El método de hacer funcionar el horno de acuerdo con las reivindicaciones 28 ó 29, que comprende además usar algoritmos o tablas de consulta de las variables principales y secundarias.

31. Un método de hacer funcionar el horno de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 28 a 30, en el que se obtienen una o más señales de retroalimentación; se hace una comparación entre el rendimiento previsto y el real; y se deriva una señal de corrección para efectuar la modificación de una variable.

32. Un método de hacer funcionar el horno de acuerdo con la reivindicación 31, en el que se usa un microprocesador para monitorizar y controlar el funcionamiento del horno.

33. Un método de hacer funcionar el horno de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 28 a 31, en el que se usa inteligencia artificial para monitorizar y controlar el funcionamiento del horno.

34. Un método de hacer funcionar el horno de acuerdo con la reivindicación 33, en el que se usa una red neuronal para monitorizar y controlar el funcionamiento del horno.

35. Un método de hacer funcionar el horno de acuerdo con la reivindicación 34, en el que se usan reglas de lógica difusa para monitorizar y controlar el funcionamiento del horno.

36. Un método de hacer funcionar el horno de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 28 a 35, que incluye además las etapas de diagnosticar en línea el estado proceso, el acceso remoto, la monitorización en línea y el archivo de datos.

37. Un método de hacer funcionar el horno de acuerdo con la reivindicación 36, en el que el acceso remoto, la adquisición de datos y la monitorización en línea se llevan a cabo mediante un sistema SCADA.