ES2293463T3 - Procedimiento para la fabricacion de una chapa. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de una chapa (14) en la forma de una lámina que se compone de partes rebanadas de piezas (10) planas de madera, de tipo tablero, en el que dichas partes rebanadas se adhieren conjuntamente por medio de un adhesivo (20), que comprende las etapas (i) a (iv): (i) encolar piezas (10) planas de madera, de tipo tablero de manera holoédrica por medio de un adhesivo (20) a un bloque (12) de madera, de tipo viga, (ii) mojar con agua dicho bloque (12) de madera, de tipo viga obtenido en la etapa (i), (iii) cortar dicho bloque (12) de madera, de tipo viga obtenido en la etapa (ii) de tal manera que el plano (A, B, C, D) de sección está dispuesto transversalmente con respecto al plano que está definido por las capas de adhesión en dicho bloque para obtener dicha (14), caracterizado porque tras la etapa (iii), se realiza la etapa (iv): (iv) secar dicha chapa (14) obtenida en la etapa (iii) hasta que el contenido en humedad sea inferior al punto de saturación de las fibras.
Description
Procedimiento para la fabricación de una
chapa.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de una chapa, a la chapa en sí misma que se produce
por medio de dicho procedimiento, así como a un dispositivo para
llevar a cabo dicho procedimiento. En dicho procedimiento, pueden
usarse adhesivos particulares a base de poliuretano.
Tal como se sabe, la fabricación de chapas es
una técnica de producción para la fabricación de materiales de
superficie decorativos, de alta calidad fabricados de madera
verdadera. Así, en la fabricación convencional de chapas, se
descortezan los troncos, o se "pelan", después se cortan dichos
troncos en dos mitades, tres, cuatro u otras partes de un tronco
(denominadas "trozas") y se mojan con agua posteriormente, por
lo general, durante varios días a una temperatura aumentada, con el
fin de prepararlos para su posterior corte en chapas, el denominado
rebanado. Después, dicho procedimiento de rebanado da como resultado
chapas que tienen diferentes espesores, por ejemplo chapas que
tienen un espesor de aproximadamente 0,5 mm, mediante lo cual,
dependiendo del procedimiento de corte, en el producto obtenido,
puede distinguirse entre la denominada chapa rebanada (rebanado
horizontal o vertical), la denominada chapa de desenrollo (rebanado
giratorio) o barra de desenrollo (rebanado giratorio
excéntrico).
excéntrico).
De forma esquemática, se muestra el rebanado de
extensión más ancha, el rebanado horizontal o vertical, en vistas
en perspectiva, en las figuras 15 a 17. La figura 15 muestra un
tronco 10 bisecado que se rebana a lo largo de la dirección de la
fibra de madera. Por otro lado, las figuras 16 y 17 muestran un
rebanado transversal con respecto a la dirección de la fibra.
Posteriormente a dicho procedimiento de rebanado, queda un tablero
10 de desecho que también se denomina como "tablero de
refuerzo" que se muestra en la figura 17. Por motivos
tecnológicos, dicho tablero de refuerzo no puede procesarse para dar
una chapa debido a que los montajes en el equipo de corte producen
un desecho que no puede procesarse adicionalmente.
Posteriormente, la chapa bruta así obtenida que
tiene principalmente espesores de desde aproximadamente 0,45 mm
hasta 2,5 mm, preferiblemente de desde 0,45 mm hasta 0,8 mm, se seca
durante unos cuantos minutos, preferiblemente a temperaturas
superiores a 100ºC. En el caso de fuerte corrugación, o
"pandeo", dicha chapa se somete adicionalmente a una etapa de
prensado.
Posteriormente, la chapa bruta seca se corta
hasta su tamaño y se clasifica según las calidades. Para dicho
corte hasta su tamaño, deben aceptarse grandes pérdidas de material,
que pueden llegar hasta el 60%.
Por cada carrera de la rebanadora, y tras cortar
hasta su tamaño, se genera una chapa (que puede venderse) que tiene
un área superficial de aproximadamente 0,6 m^{2}.
Este problema con la fabricación de una chapa
que es un procedimiento preciso, y sin embargo complejo y que
genera muchos desechos, está intensificado por el hecho de que el
material de partida, la "madera" y el "árbol"
respectivamente es un producto natural. Así, por lo general, no
puede predecirse, si un tronco que va a usarse para la fabricación
de chapas dará como resultado una chapa de producto final aceptable.
Posiblemente, sólo los compradores de madera con mucha experiencia
pueden realizar predicciones realistas de manera razonable de la
calidad del producto final. Inclusiones, con mucha frecuencia los
rudimentos de ramas e imperfecciones en el tronco son
irreconocibles, y por tanto dan como resultado defectos en la chapa
bruta que no pueden aceptarse con frecuencia para su procesamiento
adicional. Todo esto da como resultado una generación de desechos de
material de hasta un 85% desde el tronco de materia prima hasta la
chapa de producto final, que tiene que aceptarse en dicho
procedimiento de fabricación.
Un procedimiento de trabajo posterior
convencional para la fabricación de una superficie terminada
consiste en el ensamblaje de varias láminas de chapa individuales
en una fábrica de ensamblaje, o "fábrica de empalme", y en el
recorte posterior de dichas superficies de chapa
ensambladas/empalmadas. Por lo general, el ensamblaje/empalme de las
láminas de chapa se lleva a cabo encolando láminas de chapa
individuales, y, de hecho principalmente aplicando calor y presión
simultáneamente, usando las denominadas máquinas de empalme de
alimentación longitudinal o cruzada. Sin embargo, se ha demostrado
que el encolado de las láminas de chapa delgadas y por tanto,
sensibles que no pueden manipularse fácilmente es complejo, y
pueden fabricarse chapas delgadas, no estriadas, que parecen
lineales porque, para lograr un encolado adecuado, las láminas de
chapa que van a ensamblarse tienen que tener una anchura mínima
determinada. Además, la aplicación local de calor puede afectar a
las propiedades de la madera (por ejemplo, el color), y debe
eliminarse la cola en exceso de la zona de las juntas de
encolado.
Posteriormente, la chapa obtenida puede
aplicarse encolándola sobre un sustrato, tal como un tablero de
partículas.
Las etapas del procedimiento descritas
anteriormente están comprendidas en el denominado "método
europeo" o "método norteamericano" para la fabricación de
chapas.
En otro procedimiento técnico, el denominado
"método asiático", se obtiene dicha chapa bruta con un espesor
de aproximadamente desde 0,1 mm hasta 0,8 mm. Tras el recorte
opcional de los bordes (longitudinalmente), se aplican las láminas
de chapa todavía mojadas sobre un sustrato por medio de encolado.
Principalmente, el sustrato es madera contrachapada. Después, los
clientes compran la "madera contrachapada ornamental" y cortan
la parte del panel que necesitan. Esto da como resultado
rendimientos bajos, puesto que los tamaños que se necesitan no
corresponden necesariamente al tamaño del panel de madera
contrachapada.
Dicho estilo asiático de fabricación de chapas
requiere un procedimiento integrado. La chapa, tras el rebanado de
la troza/bloque, tiene un contenido en humedad alto (superior al
punto de saturación de las fibras). Dejar la lámina en reposo
durante un tiempo corto produce moho y deterioro de las chapas
convirtiéndolas en inutilizables. No es posible el almacenamiento o
transporte en distancias más largas. Sólo cuando la chapa se ha
prensado sobre el sustrato, el producto puede
transportarse/manipularse. El valor del sustrato es
considerablemente menor que la propia chapa. Mediante lo cual, un
producto de chapa puede transportarse de manera económica
significativamente más lejos que el producto de madera contrachapada
ornamental. Esto es particularmente importante con costes de
transporte crecientes.
La precisión requerida para producir estas
chapas extremadamente delgadas sólo es posible con equipos que
pueden producir normalmente menos de 45 láminas por minuto.
Además, el documento US 3.969.558 describe el
encolado de piezas cortas de una viga de madera, que pueden
rebanarse posteriormente. Para el encolado, dicha patente sugiere
adhesivos tales como resina epoxídica, resina fenólica y resina de
resorcinol. Dicho documento US 3.969.558 tiene como objetivo evitar
el proceso de calentamiento/ebullición que va a aplicarse en la
fabricación convencional de chapas, y sugiere mantener de forma
permanente, durante todo el proceso, el contenido en humedad de la
madera en o superior al punto de saturación de las fibras. Además,
dicho documento sugiere que no tiene lugar ningún proceso de
calentamiento/ebullición antes de cortar. Por tanto, durante todo
el procedimiento, debe prestarse atención de forma estricta a que el
contenido en humedad de la madera no disminuya, tampoco a corto
plazo. Finalmente, dicha chapa que tiene un espesor de entre 0,1 y
0,8 mm y un contenido en humedad superior al punto de saturación de
las fibras de la madera se superpone y se encola sobre el
sustrato.
El documento US 3.897.581 describe el encolado
de piezas cortas de madera, de tipo viga seguido por el rebanado,
mediante el medio del cual se lleva a cabo el encolado mediante la
aplicación de un adhesivo de poliuretano especial que también se
cura en presencia de humedad.
El documento US 3.977.449 describe un
procedimiento para la fabricación de chapa de madera que tiene un
área grande y patrones de madera de diseño elaborado que puede
adaptarse para la producción en masa. En dicho procedimiento, se
sierra o se rebana un tronco en una pluralidad de trozas
individuales que se alisan en sus superficies y se encolan
posteriormente mediante un adhesivo para formar una troza compuesta.
La troza compuesta se rebana posteriormente para formar una lámina
de chapa de madera ancha que puede encolarse a un sustrato o a una
chapa por medio de un adhesivo. A lo largo del procedimiento, todas
las etapas se llevan a cabo mientras se mantiene la madera a un
contenido en humedad de o superior al punto de saturación de las
fibras de la madera. También se mantiene el contenido en humedad de
la chapa obtenida en o superior al punto de saturación de las
fibras.
Además de la fabricación convencional de las
chapas, también se conocen las denominadas chapas técnicas. En la
fabricación de dicho tipo de chapa, se aspira a lograr una calidad
constante y una precisión dimensional con el fin de poder predecir
mejor las características de la chapa de producto final.
En este contexto, por ejemplo, se encolan unas a
otras chapas de desenrollo fabricadas de forma convencional,
opcionalmente tras un pretratamiento tal como tinción o cocción de
estructuras, y el material así obtenido se vuelve a rebanar
posteriormente. Así, puede producirse una superficie de chapa que
tiene una estructura superficial predeterminada en su mayor parte,
y puede reducirse el desecho de material. Sin embargo, las chapas
así obtenidas no son comparables de ninguna manera, con respecto a
su superficie, con una superficie de chapa normal, porque el
producto final obtenido tiene una estética artificial, y no da la
impresión de madera verdadera. También es obvio que los
procedimientos de este tipo son comparativamente complejos.
Se basa la invención en el problema para mejorar
los procedimientos para la fabricación de chapas conocidos
actualmente de manera que, partiendo de la madera de materia prima
inicial empleada, puede lograrse un alto rendimiento de la chapa de
producto final de alta calidad con una complejidad mínima. Así, por
un lado, el procedimiento debe mantenerse tan simple como sea
posible, y por otro lado, el procesamiento adicional de la chapa
obtenida debe facilitarse al usuario, por ejemplo, el fabricante de
muebles. Además, en la chapa, debe mantenerse la estética de la
madera verdadera usada. Además, era el objetivo usar equipos
normales del procedimiento de fabricación de chapas de estilo
europeo, en particular rebanadoras que permiten velocidades de
rebanado que superan las 90 láminas por minuto.
Se soluciona dicho objeto mediante un
procedimiento para la fabricación de una chapa que tiene las
características de la reivindicación independiente 1 y mediante el
dispositivo para llevar a cabo dicho procedimiento según la
reivindicación 29. Además, la solución de dicho objeto comprende la
chapa en sí misma según la reivindicación independiente 28.
Se definen las realizaciones particularmente
preferidas de la invención en las reivindicaciones dependientes.
En el procedimiento para la fabricación de una
chapa según la invención, se encolan piezas planas de madera, de
tipo tablero en primer lugar de manera holoédrica con un
cola/adhesivo que también se cura en presencia de humedad a un
bloque de madera, de tipo viga. Dicho bloque de madera se corta a lo
largo de un plano de sección definido con respecto a una chapa.
Según la invención, el bloque de madera, de tipo
viga se moja con agua antes del corte, mediante lo cual, el mojado
con agua se lleva a cabo preferiblemente a una temperatura
aumentada, preferiblemente a una temperatura de > 60ºC, más
preferiblemente a una temperatura de > 70ºC, en particular a una
temperatura de entre 75 y 85ºC. Una temperatura de aproximadamente
80ºC es muy adecuada.
Dicho mojado con agua se lleva a cabo durante un
periodo de preferiblemente varios días, en particular durante un
periodo de más de dos días, en particular durante un periodo de dos
a tres días.
La chapa que se obtiene a partir de dicho bloque
de madera, de tipo viga mediante el corte (rebanado) se seca con el
fin de reducir el contenido en humedad por debajo del punto de
saturación de las fibras de la madera. Preferiblemente, el
contenido en humedad de la chapa seca es inferior al 80%, se
prefiere más inferior al 60%, todavía se prefiere más inferior al
40%. En particular, el contenido en agua es inferior al 20%. Se
prefieren muy particularmente chapas que tienen un contenido en
humedad entre el 5 y el 20%.
Dicho punto de saturación de las fibras define
el punto en el procedimiento de secado de madera en el que dicha
madera no contiene predominantemente nada de agua "libre", sino
sólo agua "unida". El agua "libre" está en las cavidades
celulares de la madera, y el agua "unida" está en las paredes
celulares de la madera.
El contenido en humedad se determina según la
norma DIN 52 183.
También pueden usarse otros métodos de
determinación, tales como métodos eléctricos (medición de la
resistencia óhmica) o la determinación mediante la reflexión de la
radiación infrarroja. Sin embargo, se recomienda usar el método DIN
anterior como método de calibración con el fin de obtener valores
comparables.
En la realización preferida de la invención,
dicho procedimiento para la fabricación de una chapa comprende las
etapas (i) a (iv):
- (i)
- encolar piezas planas de madera, de tipo tablero por medio de un adhesivo al bloque de madera de tipo viga,
- (ii)
- mojar con agua dicho bloque de madera de tipo viga,
- (iii)
- cortar dicho bloque de madera de tipo viga de tal manera que el plano de sección está dispuesto transversalmente con respecto al plano que está definido por las capas de adhesión en dicho bloque para obtener dicha chapa,
- (iv)
- secar dicha chapa obtenida en la etapa (iii) hasta que el contenido en humedad sea inferior al punto de saturación de las fibras.
En una realización preferida, por cada carrera
de la rebanadora que se usa en la etapa (iii), se obtiene una chapa
en la etapa (iv) en la que el área superficial es preferiblemente
de desde 1 hasta 4 m^{2}, siendo más preferida de desde 1,5 hasta
3,5 m^{2}.
En una realización preferida, la longitud de la
chapa obtenida en la etapa (iv) corresponde esencialmente a la
longitud de dicho bloque de madera.
Se lleva a cabo el secado en la etapa (iv) a una
temperatura aumentada, preferiblemente a una temperatura de >
40ºC, siendo más preferida de > 70ºC, en particular de >
100ºC.
Preferiblemente, se lleva a cabo el secado
directamente tras dicho corte en la etapa (iii).
En otra realización preferida, dicho
procedimiento comprende además una o más de las siguientes etapas
(v) a (vii):
- (v)
- antes de la etapa (i): aplanar al menos una superficie de dichas piezas de madera de tipo tablero;
- (vi)
- antes de la etapa (ii): prensar dicho bloque de madera de tipo viga;
- (vii)
- antes de la etapa (vi): apilar dichas piezas de madera de tipo tablero.
Los inventores han detectado que los
procedimientos según la invención permiten la fabricación de una
gran variedad de diversas chapas que tienen una calidad de primera
clase de una manera económica. Ventajosamente, en dichos
procedimientos, pueden aplicarse las máquinas y dispositivos
comúnmente usados. Por medio de las etapas de acondicionamiento
según la parte caracterizadora de la reivindicación 1, resulta un
corte de las chapas que es particularmente liso, y que tiene alta
calidad, que también para un espesor bajo de las chapas, no produce
grietas. Así, en el contexto de la presente invención, es posible de
hecho, aunque no es obligatorio mantener el contenido en humedad de
la madera de forma permanente en o superior al punto de saturación
de las fibras durante la duración de todo el procedimiento con
excepción de la etapa (iv). De esta manera, los procedimientos
según la invención se simplifican claramente en comparación con la
técnica anterior, por ejemplo, en comparación con los procedimientos
descritos en el documento US 3.969.558.
Al mismo tiempo, sin embargo, según los
procedimientos según la invención, también se proporcionan chapas
que tienen una calidad y precio excelentes. Aplicando como material
de partida un adhesivo que se cura también en presencia de humedad,
pueden emplearse piezas de madera arbitrarias sin acondicionamiento
previo, por ejemplo, en una cámara de secado para el ajuste de un
contenido en humedad determinado. Por medio de un encolado extenso,
resultan juntas de encolado estables y de alta calidad sin afectar
las propiedades de la chapa (por ejemplo, mediante calor) y sin la
necesidad de eliminar la cola en exceso en la zona de las juntas.
Además, desde el principio, puede producirse la chapa con las
dimensiones deseadas que pueden adaptarse al procesamiento
posterior, de modo que se minimizan los desechos, debido a que ya
no se requiere un recorte.
Por último pero no menos importante, los
procedimientos según la invención también permiten la fabricación
de chapas de diversas estructuras y estriadas, delgadas, de aspecto
lineal.
Así, las piezas de madera que se usan como
material de partida son tales piezas que se denominan normalmente
como tableros. Sin embargo, no debe haber ninguna restricción
referente a, por ejemplo, el espesor con respecto al calibre de
dichas piezas de madera, siempre que, por ejemplo, la longitud de
dichas piezas de madera sea superior al espesor de tales piezas de
madera. Lo mismo se aplica a bloques de madera de tipo viga que se
obtienen al llevar a cabo el procedimiento. También en el presente
documento, no debe existir restricción con respecto a las
dimensiones de los bloques de madera respectivos.
Además, debe considerarse que, en el contexto de
la presente invención, se cortan las chapas, pero no se sierran o
se forman de otro modo en un procedimiento (de mecanizado) de
eliminación de fibras. Dicho corte se denomina también con
frecuencia como "rebanado" y se refiere a la formación de
chapas por medio de una cuchilla, una hoja o similar.
Para la producción de diversos patrones de
superficie según la invención, puede seleccionarse libremente el
plano de sección a lo largo del cual se corta el bloque de madera
para obtener una chapa. En el presente documento, es posible,
mediante la selección apropiada del plano de sección, llevar a cabo
también un rebanado giratorio o procedimiento de desenrollo en
barra. Por lo general, preferiblemente, se procesa de manera que se
corta transversalmente, en particular perpendicularmente a un plano
que está definido por las capas de adhesión. Alternativa o
adicionalmente, según una realización de la invención, se prevé que
la dirección de la sección se extiende transversalmente con
respecto a la dirección de las fibras de las piezas de madera, en
particular, esencialmente de forma perpendicular, mediante lo cual,
el plano de sección está preferiblemente en paralelo con respecto a
un plano que incluye el eje longitudinal del bloque de madera.
Fundamentalmente, en el procedimiento según la
invención, pueden emplearse piezas de madera arbitrarias. De modo
que, por ejemplo, pueden emplearse tales piezas de madera que se
encolan unas a otras a partir de partes de madera sólidas
variables. Sin embargo, se prefiere que dichas piezas de madera sean
tableros de madera sólidos. Tales tableros se sierran normalmente a
partir de diferentes tipos de madera, que opcionalmente, se aplanan
en uno o ambos lados planos. Tal como se mencionó anteriormente, el
espesor, o "calibre" de tales tableros de madera sólidos no es
crítico para el procedimiento según la invención.
Según una realización de la invención, se ha
demostrado que es particularmente económico que los tableros de
madera sólidos sean tableros de desecho que se producen en el
procedimiento de fabricación convencional de chapas. Dichos
denominados "tableros de refuerzo" son tableros que tienen un
espesor de varios mm que, por motivos técnicos, sin embargo, no
pueden rebanarse adicionalmente, aunque la madera de dichos tableros
tiene en general una calidad muy alta. Dicho material de alta
calidad puede usarse de una manera sencilla mediante el
procedimiento según la invención. Esto es ventajoso si los desechos
de rebanado se obtienen del centro del bloque, debido a que aquí es
madera de alta calidad, y en el procedimiento adicional pueden
realizarse mediciones adecuadas (por ejemplo, ángulo de
rebanado/plano de sección) con respecto a rayos medulares que no
están presentes en la chapa resultante, lo cual disminuiría de otro
modo sustancialmente el valor económico.
Según una realización de la presente invención,
las piezas de madera son secciones que se separan del centro de un
tronco, o "madera en rollo" partiendo el tronco,
preferiblemente, en al menos tres secciones. En primer lugar, el
uso de tales secciones de tronco verde tiene la ventaja de que la
madera está todavía esencialmente sin tratar, y disminuye la
probabilidad de que en el procesamiento adicional resulten cambios
del material, tales como manchas. Además, las secciones del centro
de un tronco tienen la particularidad de que en dichas secciones
los rayos medulares se desarrollan particularmente de lo que
aparecen más claramente en chapas convencionales. En contraste, en
el alcance de la presente invención, las secciones del centro de un
tronco del que se parten secciones semicirculares, pueden
fabricarse para obtener chapas mediante un procesamiento adecuado
que tiene planos de sección apropiados, en los que los rayos
medulares son difícilmente visibles o no son visibles en
absoluto.
absoluto.
En este contexto, según una realización de la
presente invención, se prefiere adicionalmente que las piezas de
madera sean esencialmente secciones semicirculares que se parten de
las zonas de borde de un tronco partiendo el tronco preferiblemente
en al menos tres secciones, mediante lo cual, se encolan dichas
secciones esencialmente semicirculares unas a otras con su lado
plano, y después, preferiblemente, se cortan esencialmente paralelas
al plano que está definido por las capas de adhesión. En el
presente documento, es un procedimiento de fabricación
completamente novedoso, en el que en primer lugar se toma la sección
media de un tronco y se procesa tal como se mencionó anteriormente,
mientras que por otro lado las secciones de borde del tronco pueden
encolarse unas a otras con el fin de permitir el rebanado de dichas
secciones de borde con tan pocos desechos como sea posible usando
equipos convencionales para la fabricación de chapas
convencional.
Preferiblemente, en los procedimientos según la
invención, se emplean piezas de madera que tienen una humedad de
madera (relativa) comparativamente alta. Esto es una ventaja para el
procedimiento de rebanado posterior, en el que la madera que va a
cortarse debe tener normalmente una humedad de madera alta. En
consecuencia, las piezas de madera que van a encolarse en el
procedimiento según la invención, tienen particularmente una
humedad de madera relativa en y superior al punto de saturación de
las fibras. El punto de saturación de las fibras varía entre una
humedad de madera relativa del 60% y el 90% dependiendo de la
especie de madera. Entonces, en tales situaciones, dicha madera se
denomina preferiblemente madera aserrada verde, es decir, madera de
árboles recién cortados que o bien no se almacenó en absoluto o, en
comparación, se almacenó opcionalmente sólo durante un corto
tiempo. En promedio, tal madera aserrada verde tiene una humedad
relativa de aproximadamente el 80%.
En realizaciones adicionales de los
procedimientos según la invención, las piezas de madera empleadas se
encolan teniendo una humedad de madera muy alta (mojadas), mediante
lo cual, por ejemplo, dicha humedad de madera alta también puede
lograrse mojando con agua dichas piezas de madera. En tales
situaciones, ha de suponerse una humedad de madera relativa >
50%, en particular de entre el 50% y el 80% o incluso superior al
80%.
Tal como se mencionó anteriormente, en los
procedimientos según la invención, las piezas planas de madera, de
tipo tablero se encolan unas a otras por medio de un adhesivo, de
manera holoédrica. En dicho contexto, puede entenderse que dicho
adhesivo/cola debe poder proporcionar un material compuesto estable,
fijo entre las piezas de madera encoladas. Además, tal como se
tratará a continuación, el adhesivo debe resistir el tratamiento
del bloque de madera que se obtuvo mediante la adhesión antes del
corte (por ejemplo, un tratamiento de mojado con agua) así como un
tratamiento de la chapa que se obtuvo tras el corte (por ejemplo, un
tratamiento de secado). Finalmente, el adhesivo debe garantizar una
junta adhesiva fiable, si, por ejemplo, las piezas de madera que
tienen una humedad de madera alta (mojadas) deben encolarse unas a
otras.
En el presente documento, ya se conoce una serie
de adhesivos que cumplen al menos parcialmente los requisitos
mencionados, y que conducen a una conexión de adhesivo al menos
satisfactoria entre las piezas de madera.
Particularmente adecuados para el procedimiento
según la invención son los denominados adhesivos de poliuretano,
mediante lo cual, dichos adhesivos pueden emplearse tanto como
adhesivos de un solo componente como adhesivos de dos componentes.
Los denominados adhesivos de poliuretano térmicos también pueden
preferirse particularmente. Tal como se sabe, se aplican adhesivos
de poliuretano de un solo componente como un único producto,
mediante lo cual, el adhesivo se cura para dar una resina insoluble
en agua por medio de su contenido en grupos isocianato que
reaccionan con la humedad de la madera y/u otros grupos polares que
están contenidos en la madera. Se aplican adhesivos de poliuretano
de dos componentes a partir de dos componentes diferentes, y también
se curan por medio de la humedad de la madera.
Por ejemplo, un producto de adhesivo de
poliuretano de un solo componente comercial es el adhesivo Prefere
6000 de la empresa Dynea, Noruega, o Collano RP 2501 de la empresa
Collano AG, Suiza.
Adhesivos de poliuretano térmicos (denominados
de "fusión en caliente"), tales como los ofrecidos por la
empresa Henkel, Alemania, se aplican en una forma caliente y deben
procesarse rápidamente. También en el presente documento, el curado
tiene lugar por medio de la humedad de la madera y/u otros grupos
polares que están contenidos en la madera. En el proceso de curado,
dichos adhesivos de fusión en caliente cambian desde un estado
termoplástico hasta un estado termoendurecible. Para la invención,
la resistencia térmica que resulta del mismo tiene ventajas
particulares.
particulares.
Preferiblemente, los poliuretanos de un solo
componente que tienen un contenido de grupos cianato son aquellos
que se describen en el documento US 3.897.581, cuya descripción se
incorpora como referencia a la presente invención. Se prefiere
aplicar poliuretanos que se preparan mediante la reacción de un
poliglicol adecuado con un poliisocianato apropiado.
Preferiblemente, se lleva a cabo la reacción de forma que se aplica
dicho poliisocianato en un exceso estequiométrico con el fin de
garantizar un contenido de grupos isocianato en el poliuretano
resultante que puede ajustarse a los requisitos de propiedades del
bloque de madera que va a encolarse.
Los poliglicoles preferidos son polietilenglicol
o polipropilenglicol. Particularmente, dicho poliglicol es
polipropilenglicol.
Preferiblemente, el poliisocianato se selecciona
del grupo constituido por diisocianato de hexametileno, diisocianato
de xilileno, diisocianato de tolileno, diisocianato de
difenilmetano, diisocianato de dimetilo, diisocianato de
difenilmetano hidrogenado, diisocianato de tolileno hidrogenado,
diisocianato de xilileno hidrogenado y mezclas de los mismos.
Se prefiere particularmente el producto de
reacción de diisocianato de difenilmetano y/o diisocianato de
difenilmetano hidrogenado con un poliglicol, particularmente con
polipropilenglicol.
Se logran muy buenas propiedades si se emplea un
adhesivo de poliuretano, que comprende el producto de reacción de
diisocianato de difenilmetano con un poliglicol, en particular con
propilenglicol.
En una realización particularmente preferida,
dicho diisocianato de difenilmetano comprende una mezcla de
4,4'-diisocianato de difenilmetano y
2,4'-diisocianato de difenilmetano.
Se prefiere adicionalmente que dicho
poliisocianato de dicha realización particularmente preferida
comprenda también opcionalmente diisocianatos de difenilmetano
modificados, tales como diisocianatos de difenilmetano
hidrogenados, o isocianatos homólogos.
Preferiblemente, el contenido de isocianato en
dicho poliuretano puede oscilar entre el 5 y el 25% en peso
basándose en la cantidad total de dicho adhesivo, siendo más
preferido entre el 10 y el 20%, particularmente entre el 13 y el
16%.
Los tipos de adhesivos de poliuretano
mencionados anteriormente de o bien la empresa Dynea o bien Collano
se basan en diisocianato de difenilmetano.
La madera verde u otra madera que puede usarse
en el procedimiento según la invención y que se sierra en piezas
planas de madera de tipo tablero pueden tener una humedad de
aproximadamente el 80%. Al encolar piezas planas de madera de tipo
tablero que tienen un contenido en humedad tan alto, el agua que
está unida a la madera puede afectar de forma desfavorable a las
propiedades de unión del adhesivo/cola aplicado para determinadas
especies y durante un tiempo abierto corto de determinadas colas.
Así, dicho adhesivo/cola no reacciona de la manera deseada y la
adhesión en el bloque de madera de tipo viga resultante no muestra
la estabilidad deseada. Tales inconvenientes no pueden aceptarse en
la fabricación de una chapa a partir de tal bloque de madera de
tipo viga. En consecuencia, la humedad de dichas piezas de madera de
tipo tablero que van a encolarse debe ser inferior al 50%,
preferiblemente inferior claramente al 50%. Las piezas de madera de
tipo tablero que tienen una humedad inferior al 40% son
particularmente adecuadas para el procedimiento según la invención
para determinadas especias y un tiempo abierto corto de determinados
adhesivos.
Para el procedimiento de corte para obtener una
chapa, el bloque de madera de tipo viga obtenido debe tener una
humedad relativamente alta. Según la invención, preferiblemente, el
bloque de madera de tipo viga tiene una humedad de madera relativa
> 30% antes del corte. En particular, debe lograrse una humedad
relativa de madera de > 50%; son particularmente ventajosas
humedades de madera relativas de entre el 60% y el 80%.
Es evidente que la realización de la chapa que
se obtiene en los procedimientos según la invención no pueden
variarse sólo mediante la selección de los planos de sección durante
el procedimiento de corte/rebanado.
Además, en el alcance de la presente invención,
también es posible que la modificación de la chapa pueda variarse
también de forma diversa por medio del tipo de encolado de las
piezas de madera individuales unas a otras. Así, según una
realización de la presente invención, se prevé que las piezas planas
de madera, de tipo tablero se encolen unas a otras de tal manera
que la dirección de sus fibras sea esencialmente paralela entre sí.
Por medio de tal encolado, puede fabricarse una chapa que tiene un
mínimo de complejidad y que tiene una precisión más alta, que tiene
la óptica de un suelo de madera en la forma de "suelo de
tablillas" o "suelo de tablas" y que puede aplicarse sobre
un sustrato adecuado. Así, se prefiere particularmente que las
piezas de madera, o al menos algunas de dichas piezas de madera,
tengan sus extremos encolados en los bordes unos a otros.
Además, dentro del contexto de la presente
invención, con respecto a la adhesión mutua de las piezas de madera,
también son posibles formas mixtas. Así, según una realización de
la presente invención, se prevé que las piezas planas de madera, de
tipo tablero estén encoladas unas sobre otras en un parqué de la
manera de un patrón de espiga. En tales patrones de espiga, las
direcciones de las fibras de algunas piezas de madera están en
paralelo entre sí, mientras que las direcciones de las fibras de
otras piezas de madera son transversales entre sí, lo que da como
resultado efectos ópticos agradables que tienen un mínimo de
complejidad.
Según una realización de la presente invención,
pueden encolarse piezas de madera de diferentes especies de madera
unas a otras con el fin de producir de esta manera diversas chapas o
patrones de chapas. De dicha manera, en particular, también pueden
producirse patrones de chapa estriados, delgados que parecen
lineales, que no pueden producirse por medio de la técnica
convencional y que pueden denominarse como "incrustaciones
indus- triales".
Además, el procedimiento según la invención
puede variarse de una manera preferida de modo que los materiales
que son distintos a la madera se insertan o incorporan en el bloque
de madera que se obtiene mediante el encolado de las piezas de
madera. Por ejemplo, esto puede llevarse a cabo de tal manera que
por encima o por debajo o entre piezas de madera está dispuesto al
menos un material que es distinto a la madera. Fundamentalmente, en
el presente documento, también pueden ser capas delgadas de tales
materiales que son distintos a la madera tales como hojas metálicas
o similares. Particularmente, sin embargo, dichos materiales son
también piezas planas (más sólidas) de tales materiales que son
distintos a la madera que, como las piezas de madera, pueden
denominarse "de tipo tablero". También dichas hojas metálicas,
piezas, tableros de materiales que son distintos a la madera, se
incorporan entonces dentro del material compuesto de piezas de
madera mediante encolado, mediante lo cual, pueden variarse
arbitrariamente la disposición y la secuencia de las piezas de
madera y las piezas de materiales que son distintos a la madera. De
esta manera, pueden producirse materiales de chapa novedosos que no
sólo consisten en madera, sino que también consisten en una madera
compuesta que tiene dichos materiales que son distintos a la
madera. Tal como ya se ha mencionado anteriormente, por lo general,
se lleva a cabo el encolado de manera holoédrica, es decir no sólo
se encolan las piezas de madera de manera holoédrica entre ellas
por medio de un adhesivo sino que las piezas de material que es
distinto a la madera se encolan también de manera holoédrica entre
ellas y con las piezas de madera contiguas. Así, frecuentemente,
pueden usarse los mismos adhesivos que se aplican para la adhesión
de madera/madera, por ejemplo, los adhesivos de poliuretano ya
mencionados.
Preferiblemente, los materiales mencionados que
son distintos a la madera son metales o aleaciones metálicas,
mediante lo cual, en el presente documento, en particular, deben
enfatizarse el aluminio o las aleaciones de aluminio. Por otro
lado, preferiblemente, como material que es distinto a la madera,
deben mencionarse los plásticos de cualquier tipo, en particular
las poliolefinas tales como polipropileno o copolímeros con tales
poliolefinas.
En otras realizaciones preferidas del
procedimiento según la invención, es posible emplear como adhesivo
un adhesivo coloreado o un adhesivo teñido. Por medio de dicho
método, en la fabricación de chapas según la invención, pueden
lograrse de manera bastante deliberada nuevos efectos decorativos
que abarcan el color de tal adhesivo. Por un lado, de esta manera,
es posible adaptar el color del adhesivo al color de las piezas de
madera empleadas con respecto al color de las piezas de material
que es distinto a la madera. Así, la capa de adhesivo no se
distingue de la capa de dichas piezas que podría ser molesto
posiblemente. Por otro lado, el color del adhesivo puede así
seleccionarse deliberadamente a diferencia del color de las piezas
de madera empleadas con respecto a las piezas de material que es
distinto a la madera. Así, en la chapa terminada, por medio de dicho
contraste, puede lograrse deliberadamente otro efecto decorativo.
Con dicho fin, opcionalmente, también pueden usarse capas de
adhesivo más gruesas de las que se requerirían para la función de
encolado.
Según la invención, es evidente que la idea del
color del adhesivo puede extenderse a ese efecto de que también los
materiales usados para las piezas de material que es distinto a la
madera están o bien coloreadas o bien teñidas. En consecuencia, los
materiales empleados respectivos no sólo están restringidos a su
color "natural", sino que pueden lograrse efectos decorativos
adicionales.
Tal como ya se ha mencionado anteriormente,
fundamentalmente, el espesor/calibre de las piezas planas de madera
que se emplean para el encolado no es crítico. Lo mismo se aplica
también al espesor/calibre de las piezas de materiales que son
distintos a la madera que se incorporan en el material compuesto de
madera. Por motivos de procesamiento, sin embargo, se prevé que las
piezas planas de madera o las piezas planas de materiales que son
distintos a la madera tengan un espesor/calibre de > 5 mm. En el
intervalo así definido, en particular, deben señalarse
espesores/calibres de entre 5 mm y 120 mm. Esto facilita un
procesamiento en máquinas que ya existen en la industria maderera.
Con respecto a la longitud y la anchura de las piezas de madera o
las piezas de material que es distinto a la madera, se hace
referencia a las siguientes explicaciones con respecto a las
dimensiones del bloque de madera, que se produce a partir de piezas
de madera/piezas (y a las que se hace referencia de forma
elocuente).
En consecuencia, tampoco son críticas las
dimensiones de los bloques de madera que se obtienen en el
procedimiento de encolado de las piezas de madera y similares, es
decir, pueden variarse dentro de amplios intervalos siempre que sea
razonable. También en el presente documento, sin embargo, se prevé
seleccionar dimensiones para el bloque de madera que permita su
procesamiento, que es el corte/rebanado en las máquinas que existen
normalmente para la fabricación convencional de chapas.
En consecuencia, tales bloques de madera de tipo
viga del procedimiento según la invención tienen preferiblemente
una longitud de >1.500 mm, preferiblemente de > 2.500 mm.
Pueden procesarse vigas con una longitud de hasta 5.200 mm en
máquinas comunes de corte/rebanado sin problemas. En particular, los
respectivos bloques de madera tienen una longitud de
aproximadamente 2.800 mm. Preferiblemente, la anchura de los bloques
de tipo viga es de > 60 mm, preferiblemente de > 120 mm,
mediante lo cual, debe señalarse particularmente una anchura de
aproximadamente 150 mm. Ventajosamente, la altura de dichos bloques
de madera tipo viga es de > 200 mm, preferiblemente de > 500
mm. Pueden procesarse vigas con alturas de hasta 1.000 mm. En
particular, deben enfatizarse alturas de aproximadamente 600
mm.
Además, en el procedimiento según la invención,
se prefiere secar la chapa que se obtiene tras el corte/rebanado.
Preferiblemente, esto se lleva a cabo a una temperatura aumentada,
en particular a una temperatura que, dependiendo de las especies de
madera, varía entre 70ºC y 100ºC. Aplicando temperaturas aumentadas,
en particular aplicando temperaturas de > 90ºC, normalmente
periodos de secado de hasta varios minutos son suficientes para un
secado satisfactorio de la chapa obtenida. Así, según la invención,
se prefiere particularmente que el secado tenga lugar directamente
tras el procedimiento de corte.
Los inventores han detectado que el
procesamiento de las superficies de adhesión respectivas de las
piezas planas, de tipo tablero tiene, antes del encolado, una
importancia considerable en el alcance de la presente invención.
Debido a dichos antecedentes, según otra realización de la presente
invención, se prevé que las superficies de adhesión se aplanen
antes del encolado, y en particular mediante la aplicación de una
herramienta giratoria de mecanizado. Por medio del aplanado de las
superficies de adhesión, por un lado, se obtienen juntas de
encolado ópticamente agradables respectivamente difíciles de ver, y
por otro lado, se obtiene una conexión compacta y permanente entre
las respectivas piezas de madera.
Así, se ha demostrado que es particularmente
ventajoso si el eje de rotación de la herramienta giratoria de
mecanizado se extiende esencialmente perpendicular a la superficie
de adhesión que va a procesarse. Por medio de dicha disposición,
pueden evitarse diferentes desventajas asociadas con aplanadoras
giratorias, convencionales. En particular, puede evitarse cualquier
corrugación de las zonas de adhesión, y la estructura celular de la
madera se daña menos, mediante lo cual, resulta una estructura de
células abiertas que es particularmente muy adecuada para aceptar
el adhesivo que va a aplicarse de modo que resulta una junta de
encolado prácticamente invisible. Además, tal herramienta es
también particularmente muy adecuada para la madera húmeda. Por
último, pero no menos importante, la disposición del eje de
rotación de la herramienta giratoria de mecanizado es esencialmente
perpendicular a la superficie de adhesión que va a procesarse para
una eliminación de fibras mejorada en la que se evita un mecanizado
múltiple, mediante lo cual, resulta una durabilidad más alta de la
herramienta y una superficie todavía más plana de la pieza de
trabajo.
El denominado tiempo "abierto" del adhesivo
que va a aplicarse dentro del alcance de la presente invención,
puede regularse principalmente por medio de su composición o también
opcionalmente mediante la temperatura de procesamiento. En algunas
situaciones, puede ser deseable tener un tiempo abierto tan largo
como sea posible, por ejemplo, si se forma una gran pila de piezas
de madera que debe prensarse posteriormente. Con el fin de
prolongar en el presente documento el tiempo abierto de una manera
sencilla y eficaz, según una realización de la presente invención,
se prevé que las superficies de adhesión de las piezas planas de
madera, de tipo tablero se sequen previamente antes del encolado, y
de hecho particularmente mediante calentamiento, preferiblemente
mediante irradiación por medio de luz UV o radiación infrarroja. Por
medio del secado previo de las superficies de adhesión, se prolonga
el tiempo abierto del adhesivo porque la madera proporciona menos
humedad para el curado del adhesivo. La pérdida de humedad en la
superficie de la madera no es importante para el procedimiento
posterior, debido a que se equilibra el contenido en humedad de la
madera en un plazo de tiempo más corto.
En una realización, preferiblemente, el
procedimiento según la invención se caracteriza porque la chapa
obtenida tiene un espesor de > 0,25 mm, preferiblemente de 0,6
mm. Un espesor máximo preferido de la chapa es 4 mm. Por tanto, con
su espesor/calibre, tales chapas están en el intervalo de chapas
normales tal como se obtienen a partir de procedimientos de
fabricación convencionales para chapas.
Finalmente, la invención también comprende la
chapa por sí misma que puede obtenerse a partir del procedimiento
según la invención o que se obtiene cortando a lo largo de un plano
de sección definido del bloque de madera de tipo viga. Con respecto
a las propiedades de dicha chapa según la invención, también se hace
referencia a la descripción hasta la fecha y se hace referencia de
forma explícita a la misma.
El procedimiento según la invención y la chapa
que se obtiene según la invención tienen una serie de ventajas
particulares.
Para la solución según la invención, se invierte
el procedimiento descrito inicialmente según la técnica anterior de
modo que la superficie de la chapa que va a fabricarse ya está
definida antes del corte/rebanado, y posteriormente sólo se
corta/rebana. Un ensamblaje/empalme del producto terminado sólo es
parcialmente necesario o no es necesario en absoluto. Así, puede
observarse predominantemente una ventaja del procedimiento en que no
es necesario clasificar las chapas obtenidas según sus calidades, y
que entonces dichas chapas no tienen que recortarse en los
intervalos utilizables. Pueden predeterminarse los patrones de chapa
y las calidades de chapa, mediante el uso de tableros que tienen
calidades y propiedades visibles y/o la incorporación adicional de
piezas definidas de materiales que son distintos a la madera, con la
selección arbitraria del plano de sección. Por medio de la
aplicación de adhesivos coloreados o teñidos y por medio de la
aplicación de piezas coloreadas o teñidas de materiales que son
distintos a la madera, puede lograrse una pluralidad de efectos
decorativos adicionales. Por el hecho de que se corta una chapa de
un bloque de madera que tiene dimensiones definidas, se produce una
chapa de madera que tiene dimensiones definidas. Por tanto, dicha
chapa de madera es una chapa con una calidad predefinida y
dimensiones predefinidas en su mayor parte; esto quiere decir que
es una chapa técnica verdadera, cuya estética es similar a una
superficie de chapa empalmada natural.
De ahí, el resultado es que los productos pueden
proporcionarse directamente a partir del propio procedimiento, que
se fabrican a medida para el usuario final de la chapa. Un
tratamiento adicional (clasificación, corte, ensamblaje/empalme y
similares) puede omitirse completamente o simplificarse
considerablemente.
Las chapas que se obtienen a partir del
procedimiento según la invención pueden convertirse adicionalmente
por el propio fabricante de la chapa, por ejemplo, mediante la
aplicación de láminas de chapa ensambladas de forma adecuada sobre
un sustrato. Esto es particularmente ventajoso en la fabricación de
muebles porque, de esta manera, puede proporcionarse un producto
casi acabado al fabricante de muebles. Es evidente que pueden
producirse diferentes tipos de chapa (diferentes especies de madera,
patrones de madera y otros materiales, adhesivos coloreados o
teñidos) y pueden convertirse según las necesidades de los
clientes.
Sólo mediante la combinación de madera con
materiales que son distintos a la madera, pueden producirse patrones
de superficie novedosos y, con ellos, una estética completamente
nueva de materiales que aumenta el rango de aplicación de la chapa
de madera.
Según otro fin, la presente invención
proporciona un dispositivo para la fabricación de una chapa, en
particular para llevar a cabo el procedimiento descrito
anteriormente, mediante lo cual, el dispositivo tiene las
características que se definen en las reivindicaciones 29 a 34. Por
medio de dicho dispositivo, puede llevarse a cabo el procedimiento
según la invención de manera particularmente rápida y sencilla con
el fin de lograr las ventajas que se trataron anteriormente. Con
respecto a dichas ventajas, se hace referencia explícita a las
explicaciones anteriores.
Debe añadirse que la provisión de una pluralidad
de elementos de mecanizado en el cuerpo giratorio de la herramienta
giratoria de mecanizado tiene la ventaja de que resulta una
superficie particularmente plana de las superficies de adhesión
aplanadas, mediante lo cual, el daño de un elemento de aplanado
individual no conduce directamente a un empeoramiento de la calidad
de procesamiento. Esto se aplica particularmente si los elementos de
mecanizado tienen bordes de corte que son esencialmente paralelos
al plano de rotación del sólido rotacional.
La figura 1 muestra esquemáticamente una vista
en perspectiva de un bloque de madera de tipo viga según una
primera realización preferida de la presente invención;
la figura 2 muestra esquemáticamente una vista
en sección de dicho bloque de madera de tipo viga que se muestra en
la figura 1;
la figura 3 muestra esquemáticamente una vista
en perspectiva de un bloque de madera de tipo viga según una
segunda realización preferida de la presente invención;
la figura 4 muestra esquemáticamente una vista
en sección del bloque de madera de tipo viga que se muestra en la
figura 3;
la figura 5 muestra esquemáticamente una vista
en perspectiva de un bloque de madera de tipo viga según una
tercera realización preferida de la presente invención;
la figura 6 muestra esquemáticamente otra vista
en perspectiva del bloque de madera de tipo viga que se muestra en
la figura 5;
la figura 7 muestra esquemáticamente una vista
en sección del bloque de madera de tipo viga que se muestra en las
figuras 5 y 6;
la figura 8 muestra esquemáticamente una vista
en perspectiva de un bloque de madera de tipo viga según una cuarta
realización preferida de la presente invención;
la figura 9 muestra una vista en sección
esquemática del bloque de madera de tipo viga que se muestra en la
figura 8;
la figura 10 muestra una vista desde arriba
esquemática del bloque de madera de tipo viga que se muestra en la
figura 8;
la figura 11 muestra una vista en perspectiva
esquemática de un tronco que se parte en varias secciones;
la figura 12 muestra esquemáticamente una vista
en perspectiva de un bloque de madera de tipo viga según una quinta
realización preferida de la presente invención;
la figura 13 muestra una vista desde arriba
esquemática de un dispositivo para la fabricación de chapas según
una realización preferida de la presente invención;
la figura 14 muestra esquemáticamente una vista
en perspectiva de un dispositivo de aplanado que se usa
preferiblemente en el alcance de la presente invención;
la figura 15 muestra esquemáticamente una vista
en perspectiva de un procedimiento convencional para la fabricación
de una chapa;
la figura 16 muestra esquemáticamente una vista
en perspectiva de un procedimiento convencional para la fabricación
de una chapa;
la figura 17 muestra esquemáticamente una vista
en perspectiva de un procedimiento convencional para la fabricación
de una chapa;
las figuras 18.1 a 18.3 muestran
esquemáticamente una vista en perspectiva de un dispositivo
convencional para la fabricación de estilo europeo de una
chapa;
las figuras 19.1 a 19.2 muestran vistas en
perspectiva de un dispositivo para llevar a cabo el procedimiento
novedoso para la fabricación de una chapa.
Las características descritas y las
características adicionales de la invención resultan de la siguiente
descripción de las realizaciones preferidas.
A continuación, se describe una realización
preferida de un dispositivo 30 para la fabricación de una chapa
según la presente invención con referencia a la figura 13. El
dispositivo 30 que se muestra en la figura 13 tiene una secuencia
de procesamiento que se ilustra por medio de una línea discontinua
que tiene una flecha, mediante lo cual, a lo largo de la línea
discontinua, puede proporcionarse un dispositivo de distribución
adecuado de forma continua o en secciones (no mostrado en el
presente documento). Así, debe considerarse que, en el alcance de
la presente invención, no hay necesidad de que el dispositivo 30
proporcione todo el equipo que se muestra en la figura 13.
En primer lugar, el dispositivo 30 tiene un
equipo 60 para el aplanado aproximado, en el que las superficies de
las piezas planas de madera, de tipo tablero se aplanan de forma
aproximada, por ejemplo, por medio de una aplanadora o similar.
Dicho dispositivo está unido a un equipo 61 para la clasificación, y
un equipo 62 para el procesamiento de bordes, mediante lo cual, en
lugar de dicho equipo 61 de clasificación, también puede emplearse
con frecuencia personal cualificado con el fin de seleccionar tales
piezas de trabajo, a partir de los tableros distribuidos, adecuadas
para un procesamiento adicional.
Además, el dispositivo 30 tiene un equipo 63 de
aplanado para el "aplanado liso" de al menos una superficie de
las respectivas piezas planas de madera, de tipo tablero. En la
presente realización, el equipo 63 de aplanado es una herramienta
63'' giratoria de mecanizado que, en una vista en perspectiva, se
presenta esquemáticamente en la figura 14. Tal como puede
observarse en la figura 14, el eje 63' de rotación de la herramienta
63'' giratoria de mecanizado se extiende esencialmente
perpendicular a la superficie de la pieza 10 de madera que va a
procesarse. Así, la herramienta 63'' giratoria de mecanizado tiene
un sólido rotacional que tiene una pluralidad de bordes 63''' de
corte, mediante lo cual, dichos bordes de corte tienen cada uno un
borde de cuchilla que es esencialmente paralelo al plano de
rotación del sólido rotacional. En el alcance de la presente
invención, por ejemplo, puede aplicarse el sistema "Rotoles"
de la empresa Ledinek-Tec,
D-Delmenhorst, como una herramienta giratoria de
mecanizado de este tipo, aunque, es evidente que la presente
invención no está restringida al mismo.
El equipo 63 de aplanado está unido a un equipo
64 de secado para la superficie, que, en la presente realización,
se realiza mediante un equipo para radiación UV, aire caliente o
radiación infrarroja. Dicho equipo para radiación UV o radiación
infrarroja está dispuesto de un orden tal para secar previamente la
superficie aplanada antes de las piezas 10 de madera respectivas en
su superficie.
Además, el dispositivo 30 tiene un equipo 65 de
aplicación para la aplicación de un adhesivo o cola sobre la
superficie aplanada y opcionalmente secada previamente, congelada y
calentada de nuevo de las piezas de madera respectivas. En el
alcance de la presente invención, el equipo 65 de aplicación para un
adhesivo puede diseñarse de muchas maneras diferentes, y, por
ejemplo, puede comprender rodillos para cola o similares. Sin
embargo, se ha demostrado que es particularmente ventajoso si dicho
equipo 65 para la aplicación de un adhesivo tiene una pluralidad de
boquillas para la aplicación de un adhesivo (no mostradas en el
presente documento).
A continuación, el dispositivo 30 comprende un
equipo 66 de apilado para las piezas de madera que están dotadas
con un adhesivo con respecto a un bloque de madera de tipo viga. En
el presente documento, por ejemplo, puede ser una mesa de recogida
que tiene ciclos descendentes o similares. El equipo 66 para el
apilado está unido a un equipo 67 de prensado para el bloque de
madera de tipo viga respectivo. El equipo para el prensado, por
ejemplo, puede hacerse funcionar hidráulica, neumáticamente u
opcionalmente también con pesos, y por ejemplo, puede diseñarse
como un carrusel o como una prensa lineal.
El equipo 67 de prensado está unido a un equipo
68 de acondicionamiento para el mojado con agua y/o temple del
bloque de madera de tipo viga prensado. El equipo 18 para el
acondicionamiento, por ejemplo, puede ser un baño de agua que puede
calentarse o un baño de vapor.
Dicho equipo 68 está seguido por un equipo 69 de
aplanado (aplanadora de trozas) para alisar un lado del bloque de
tipo viga con el fin de tenerlo montado de forma apropiada sobre el
equipo 70 de corte.
Dicho equipo 69 está unido a un equipo 70 de
corte (rebanadora de chapas) para el corte/rebanado del bloque de
madera prensado respectivamente con respecto a una chapa. Así, dicho
equipo 70 para el corte/rebanado puede diseñarse de maneras muy
diferentes y, por ejemplo, puede preverse para un rebanado
horizontal o vertical, para un rebanado giratorio, o para un
rebanado giratorio excéntrico.
Un equipo 71 de secado está instalado aguas
abajo del equipo de corte/rebanado que, por ejemplo, tiene una
cámara de flujo a través de la cual pasa aire caliente.
Finalmente, en las figuras 18.1 a 18.3, se
compara el procedimiento convencional con el procedimiento novedoso
tal como se ilustra esquemáticamente en las figuras 19.1 a 19.2.
En el procedimiento convencional según la figura
18.1, se descorteza/pela un tronco 50 por medio de una
descortezadora 58, después se corta longitudinalmente en dos mitades
por medio de una sierra 59 de cinta, se mojan con agua dichas
mitades en el equipo de mojado de agua (equipo 68 de
acondicionamiento) y, a continuación, pasan a un equipo 69 de
aplanado. Las mitades aplanadas de dicho tronco se rebanan
posteriormente.
En las figuras 19.1 a 19.2 según el
procedimiento novedoso, se aplanan tableros por medio de un equipo
63 de aplanado (preferiblemente por medio de una aplanadora de la
empresa Rotoles). Las piezas 10 planas de madera, de tipo tablero
resultantes se hacen pasar posteriormente por un equipo de secado
para la superficie 64 (por ejemplo, UV, aire caliente o radiación
infrarroja) y un equipo 65 de aplicación para la aplicación de un
adhesivo 20. Posteriormente, se apilan dichas piezas planas de
madera, de tipo tablero a las que se proporciona dicho adhesivo en
el equipo 66 de apilado y se prensan en el equipo 67 de prensado
para dar uno o más bloques 12 de madera, de tipo viga.
Posteriormente, se mojan con agua dichos bloques de madera, de tipo
viga en un equipo 68 de acondicionamiento (por ejemplo, un baño de
agua) para ajustar el contenido en humedad apropiado, y
posteriormente se aplanan por medio de una aplanadora 69 y se
rebanan en el equipo 70 de corte para dar una chapa 14. Tras el
secado en el equipo 71 de secado, puede terminarse el procedimiento
para la fabricación de una chapa según el procedimiento de la
invención.
Opcionalmente, pueden recortarse las chapas
producidas en la dirección 74, 75 longitudinal y/o transversal y
pueden procesarse mediante ensamblaje 79.
El nuevo método cambia el procedimiento para
chapas de estilo europeo de tal manera que para todos los patrones
de superficie que son "machihembrado de tablas", por ejemplo
que se asemeja a madera aserrada, la etapa de fabricación posterior
(el recorte de la chapa y el procedimiento de ensamblaje/empalme
laborioso) se vuelve obsoleta. Al mismo tiempo, no requiere (como
el método de estilo asiático) un uso y prensado inmediato de la
superficie de la chapa, ya que las chapas se secan hasta un
contenido en humedad habitual (contenido en humedad del
8-16%). Haber secado la chapa hasta un contenido en
humedad bajo permite el transporte y el almacenamiento de la
superficie de madera antes de aplicarla a un sustrato.
Además, en el nuevo procedimiento según la
invención, pueden encolarse juntas maderas que tienen contenidos en
humedad diferentes y/o puede usarse madera aserrada convencional
comprada en el mercado libre junto con madera/trozas recién
aserradas en el mismo procedimiento. También es posible mezclas
diferentes especies (y materiales). Además, el nuevo procedimiento
también permite la fabricación de chapas que tienen una línea de
encolado invisible usando una cola convencional, mientras que se usa
el equipo de rebanado de chapas convencional (que incluye mojado
con agua/calentamiento y el posterior proceso de secado). El nuevo
procedimiento permite la fabricación de una superficie de chapa que
puede almacenarse y transportarse, mientras que se proporciona un
producto que puede producirse por encargo a un coste
considerablemente menor que con el procedimiento tradicional.
Las ventajas adicionales del nuevo procedimiento
son que pueden seleccionarse y definirse el patrón de la chapa y el
tamaño de la chapa antes del rebanado. Las superficies de madera
acabadas están disponibles después de la secadora y no hay
necesidad de procesamiento adicional antes de la aplicación al
sustrato.
Mediante la combinación de las etapas de
procedimiento según la invención, el nuevo procedimiento supera las
limitaciones de la técnica anterior.
También económicamente, el nuevo procedimiento
tiene ventajas importantes. Los costes totales de fabricación,
incluyendo el coste de la materia prima, son al menos un 20%
inferiores que en el procedimiento convencional (procedimiento de
estilo europeo). Permite una calidad de corte que no puede
conseguirse sin el proceso de acondicionamiento. La productividad
del capital produce grandes mejoras. Por carrera de la rebanadora,
se generan aproximadamente 3,0 m^{2} de producto que puede
venderse en lugar de los 0,6 m^{2} como en el procedimiento
tradicional. El valor del producto por carrera de la rebanadora es
de tres a cinco veces superior. El equipo de rebanado y secado es
de lejos lo más caro, así el equipo que requiere más capital en toda
la cadena de fabricación desde el bosque hasta el mueble ensamblado
se usa de manera significativamente más eficaz. La producción de
una rebanadora es de dos a tres veces la producción de un
procedimiento tradicional. Como madera aserrada verde convencional
puede usarse la producción de la industria de madera aserrada de
madera de frondosas altamente eficaz como materia prima aumentando
enormemente los recursos disponibles potencialmente comparado con
el uso de troncos para chapas. Además, la invención permite el uso
de cortes y tamaños pequeños de madera aserrada que no se usan
comúnmente en la industria de la madera aserrada, convirtiendo así
los desechos en un producto decorativo de gran valor.
La ventaja más importante es que puede
producirse una superficie de madera verdadera a un coste por m^{2}
que hace que la madera verdadera sea de nuevo competitiva con otros
materiales de superficie sustitutos como la melamina de baja
presión, melamina de alta presión y otros. Esto es un gran avance
para la industria de los materiales de superficie.
A continuación, se ilustra la invención por
medio de algunos ejemplos.
El funcionamiento del dispositivo según la
invención, más específicamente, una primera realización preferida
del procedimiento según la invención, y los productos según la
invención se describen posteriormente con referencia a las figuras
3, 4 y 13.
En primer lugar, se proporcionaron tableros 10
recién aserrados de madera de roble o madera de haya, cuyas
dimensiones (longitud x anchura x altura) eran de 2.400 mm x 150 mm
x 100 mm. Se aplanaron aproximadamente en el equipo 60 para el
aplanado aproximado en las últimas superficies de adhesión, y
posteriormente se clasificaron, por ejemplo, manualmente o por
medio del equipo 61 de clasificación. Después, se llevó a cabo un
procesamiento de los bordes en el respectivo equipo 62, mediante lo
cual se aplanaron últimas superficies de adhesión en el equipo 63
de aplanado.
Dependiendo del tiempo abierto deseado del
adhesivo, ahora, opcionalmente pueden secarse previamente las
últimas superficies de adhesión de los tableros 10 en la superficie
en el equipo 64 de secado para la superficie, antes de la
aplicación de un adhesivo 20 sobre las superficies de adhesión en el
equipo 65. Como adhesivo, así, se usó el producto Prefere 6000 de
la empresa Dynea. En el presente documento, era un adhesivo de
poliuretano de un solo componente para la construcción con madera,
con un adhesivo a base de un poliuretano. Para la fabricación de la
adhesión, se aplicó de manera holoédrica dicho adhesivo sobre un
lado de las respectivas superficies de adhesión de los tableros.
Para esto, en lugar de boquillas, puede usarse también una espátula
o un rodillo. La cantidad aplicada así de adhesivo fue de
aproximadamente 250 g/m^{2} de superficie de madera.
Posteriormente, se apilaron seis tableros 10 en
el equipo 66 de apilado para dar un bloque de madera, de tipo viga
(con las dimensiones resultantes de longitud x anchura x altura:
2.400 mm x 150 mm x 600 mm), respectivamente, y se encolaron unos a
otros. Entonces, en el dispositivo 67 de prensado, se llevó a cabo
el curado del adhesivo, mediante lo cual, en la presente situación,
se aplicó una presión de aproximadamente 1 N/mm^{2} durante un
tiempo de prensado de aproximadamente 8 horas.
El bloque 12 de madera, de tipo viga así
obtenido a partir de los tableros 10 de madera sólidos encolados
tenía una rigidez suficiente para las etapas de procesamiento
posteriores.
A continuación, en el equipo 68 de
acondicionamiento, se calentó en agua el bloque de madera, de tipo
viga, encolado que tenía una temperatura de aproximadamente 80ºC
durante un periodo de aproximadamente 2,5 días, y se rebanó
posteriormente para dar la chapa 14 que tenía un espesor de
aproximadamente 0,65 mm. En la presente situación, se selecciona el
plano de corte/rebanado perpendicular al plano que está definido por
las capas 20 de adhesión, y, realmente, en la dirección
longitudinal del bloque de madera, de modo que resultaron chapas
regulares que tenían una anchura de 600 mm y una longitud de 2.400
mm. Así, la dirección de corte es transversal a las fibras de
madera.
Las chapas 14 así obtenidas se secaron
directamente tras el rebanado a una temperatura de aproximadamente
140ºC durante un periodo de aproximadamente 60 segundos.
A continuación, se describe una segunda
realización del procedimiento según la invención o los productos
según la invención con referencia a las figuras 1, 2 y 13. En
principio, la segunda realización corresponde al procedimiento
descrito anteriormente, sin embargo, en la segunda realización, se
proporcionaron tableros de desecho ("tableros de refuerzo") de
roble (madera sólida) que tenían un espesor de 13 mm con una
cantidad de humedad de aproximadamente el 65% que resultan de la
fabricación de chapas, sin un periodo de almacenamiento prolongado
para la fabricación de un bloque de madera.
Así, se recortaron lateral y frontalmente los
tableros individuales hasta una medida fijada de 2.400 mm x 150 mm.
En general, se proporcionaron 12 tableros 10 individuales con el fin
de obtener una altura deseada de 156 mm del bloque 12 de madera, de
tipo viga.
Tras un aplanado apropiado de la superficie de
los tableros, se aplicó, sobre un lado, un adhesivo/cola 20 en la
forma de bandas con un dispositivo para la aplicación de un adhesivo
de la empresa Lamello AG (dispositivo LK5PUR). La formulación de
adhesivo usada era un adhesivo de poliuretano de un componente de la
empresa Collano AG con un tiempo de procesamiento (tiempo abierto)
de aproximadamente 7 minutos. Dicho adhesivo comprendía el producto
de reacción de diisocianato de difenilmetano con polipropilenglicol.
La cantidad aplicada de adhesivo era de aproximadamente 150
g/m^{2}.
Directamente tras el encolado, se prensó el
bloque 12 de madera formado durante 6 horas en el equipo 67 de
prensado a una presión de 0,8 N/mm^{2}. Tras un periodo de reposo
posterior de aproximadamente 12 horas, se mojó con agua el bloque
de madera así formado durante otras 24 horas a una temperatura de
aproximadamente 80ºC en un baño 40 de agua (con vapor). Entonces se
rebanó el bloque 12 de madera, estando todavía caliente, en un
dispositivo de corte/rebanado para chapas para dar chapas 14 que
tenían un espesor de 0,65 mm (en la dirección longitudinal
perpendicular al plano de adhesión), con lo cual las chapas 14 así
obtenidas se secan en un equipo de secado a una temperatura de
140ºC hasta una humedad de madera relativa de aproximadamente el
8%.
El material así obtenido, una chapa técnica,
tenía una calidad apropiada y podía distinguirse claramente de las
chapas disponibles comercialmente con respecto a la estética,
teniendo la estructura longitudinal de tipo banda, de la chapa de
aspecto lineal, delgada, estriada. Posteriormente, pudieron
aplicarse sobre sustratos apropiados, por ejemplo paneles de
madera, usando diferentes procedimientos de adhesión.
\global\parskip0.900000\baselineskip
Debido a que por motivos tecnológicos, en el
procesamiento convencional de chapas, no es posible ensamblar tales
tiras estrechas de chapa, dicha estética sólo puede realizarse
mediante el procedimiento según la invención.
\vskip1.000000\baselineskip
Partiendo de tableros de haya recién aserrados,
se llevó a cabo el procedimiento según la 1ª realización, en el
que, en general, se encolaron cinco tableros de haya a un bloque de
madera que tenía una altura de 500 mm. La medida fijada de los
tableros era la misma que para los tableros 10 según la 1ª
realización.
Tras el rebanado, como material, se obtuvo una
chapa técnica, cuya estética era similar a una superficie de chapa
empalmada/ensamblada sencilla normal. Por ejemplo, se usan tales
chapas para paneles de puertas o para los frontales de muebles.
\vskip1.000000\baselineskip
Se proporcionaron tableros de refuerzo
procedentes de la producción convencional de chapas a partir de
nogal y arce, que tenían un espesor de 14 mm y, tal como se
describe en la 2ª realización, se prepararon, se aplanaron y
opcionalmente se limpiaron y posteriormente se encolaron. En dicha
etapa de encolado, se encolaron en primer lugar 3 tableros
fabricados de arce, 1 tablero fabricado de nogal, luego 3 tableros
fabricados de arce, a su vez 1 tablero fabricado de nogal, y
finalmente, a su vez 3 tableros fabricados de nogal, unos encima de
otros. Por medio de dicho encolado de 11 tableros, resultó un bloque
de madera que tenía una altura de 154 mm. Por tanto, se prefiere
particularmente dicha combinación de madera de nogal y arce, porque
la madera de arce y la madera de nogal tienen coeficientes de
secado similares, y por tanto, el material compuesto en capas así
obtenido no tiende a deslaminarse ni a romperse.
La chapa técnica que se obtuvo según dicha
modificación, con respecto a la estética, era similar a una placa
que se hubiera encolado en capas de diferentes materiales. Debido a
que en la fabricación convencional de chapas, por motivos
tecnológicos, tales tiras estrechas de chapa no pueden encolarse,
dicha estética en la chapa sólo puede conseguirse por medio del
procedimiento según la invención.
\vskip1.000000\baselineskip
En dicha modificación, se pretende proceder
según la 2ª realización, mediante la cual, sin embargo, en lugar de
cada 6ª capa de tablero de roble, cabe la posibilidad de incorporar
una capa de una placa delgada de aluminio (espesor de 0,8 mm) en el
material compuesto en capas y fijar dicho material compuesto
mediante encolado. De esta manera, cabe la posibilidad de obtener
un bloque (de madera) que tiene una altura en el intervalo de 131
mm. El resultado podría ser una chapa técnica, cuya estética podría
tener particularmente una orientación fuertemente longitudinal
(característica óptica en la orientación longitudinal) por medio del
inserto de aluminio. Aún no se ha llevado a cabo dicha
modificación.
\vskip1.000000\baselineskip
Se describe una 3ª modificación de la invención
con referencia a las figuras 5 a 7. En dicha realización, se partió
de tableros 10 fabricados de madera de roble que tenían dimensiones
(longitud x anchura x altura) de aproximadamente 2.800 mm x 150 mm
x 60 mm. Dichos tableros de roble se obtuvieron mediante el encolado
de piezas 10 más cortas de madera de roble que se habían aserrado
recientemente de madera aserrada verde, por medio de encolado de
bordes de los extremos con un adhesivo de poliuretano (producto
Prefere 6000, empresa Dynea).
Los tableros 10 de roble así obtenidos se
aplanaron en ambos lados hasta un espesor final de 50 mm, y se
trataron adicionalmente según el procedimiento de la realización 1
o 2. Se proporcionó un bloque 12 de madera, de tipo viga que tenía
una altura de 300 mm, mediante lo cual, por consiguiente, se
encolaron 6 de tales tableros 10 de roble unos con otros. Entonces,
tal como se trató ya en la realización 1 o 2, se llevó a cabo el
corte/rebanado.
Con respecto a sus superficies, el material así
obtenido, una chapa 14 técnica, era similar a la disposición típica
del suelo de un parqué fabricado de roble.
\vskip1.000000\baselineskip
Se describe una cuarta realización de la
invención son referencia a las figuras 8 a 10. Dicha realización se
caracteriza porque se encolaron tableros 10 de madera a un bloque 12
de madera, de tipo viga de manera como un patrón de espiga, tal
como se muestra en las figuras 8 y 9. Así, se encolaron los tableros
10 de madera contiguos unos a otros en sus superficies laterales,
respectivamente, y también se encolaron las respectivas caras
frontales de los tableros 10 de madera con las caras laterales de
los tableros 10 de madera contiguos. Luego, tal como se explica
también en la realización 1 o 2, se prensó, se convirtió y se
rebanó.
\global\parskip1.000000\baselineskip
Se describe una quinta realización de la
invención con referencia a las figuras 11 y 12. En dicha
realización, se obtuvieron piezas de madera para la fabricación de
chapa, en las que se separó una sección II tal como se muestra en
la figura 11, del centro de un tronco 50, mediante lo cual, en la
presente realización, se partió dicho tronco 50 en tres secciones
I, II, III. Pudieron procesarse ventajosamente varias piezas de
madera que se formaron mediante la sección II, tal como, por
ejemplo, ya se describió en la realización 1.
Además, también podrían usarse ventajosamente
las secciones I, III de borde del tronco 50 para la fabricación de
chapas. Para este fin, se encolaron las secciones I, III de borde,
tal como se muestra en la figura 12, una a otras en su respectivo
lado plano, y posteriormente se cortaron de forma esencialmente
paralela al plano que está definido por la capa de adhesión. En el
presente documento, el transcurso del procedimiento correspondió
principalmente al procedimiento descrito anteriormente en la primera
realización, excepto porque esencialmente se corta paralelo al
plano que está definido las capas de adhesión.
- 10
- piezas planas de madera, de tipo tablero
- 12
- bloque de madera, de tipo viga
- 14
- chapa
- 20
- adhesivo
- 30
- dispositivo para la fabricación de una chapa
- 50
- tronco
- 58
- descortezadora
- 59
- sierra de cinta
- 60
- equipo para el aplanado aproximado
- 61
- equipo de clasificación
- 62
- equipo para el procesamiento de bordes
- 63
- equipo de aplanado
- 63''
- herramienta giratoria de mecanizado
- 63'''
- borde de corte
- 63'
- eje de rotación
- 64
- equipo de secado para la superficie
- 65
- equipo de aplicación para la aplicación de un adhesivo (20)
- 66
- equipo de apilado
- 67
- equipo de prensado
- 68
- equipo de acondicionamiento
- 69
- aplanadora de trozas
- 70
- equipo de corte (rebanadora de chapas)
- 71
- equipo de secado (secadora de chapas)
- 72
- apiladora de chapas
- 73
- recorte de la chapa en dirección longitudinal
- 74
- recorte de la chapa en dirección transversal
- 75
- equipo de aplicación de cintas/flejes
- 76
- clasificación de chapas
- 77
- recortadora paralela
- 78
- aplicador de cola para chapas
- 79
- procesamiento mediante ensamblaje/empalme (longitudinal, o de interconexión)
- 80
- control de calidad y apilado
- A - A
- plano de sección
- B - B
- plano de sección
- C - C
- plano de sección
- D - D
- plano de sección
- I
- sección (semicircular)
- II
- sección
- III
- sección (semicircular)
Claims (34)
1. Procedimiento para la fabricación de una
chapa (14) en la forma de una lámina que se compone de partes
rebanadas de piezas (10) planas de madera, de tipo tablero, en el
que dichas partes rebanadas se adhieren conjuntamente por medio de
un adhesivo (20), que comprende las etapas (i) a (iv):
(i) encolar piezas (10) planas de madera, de
tipo tablero de manera holoédrica por medio de un adhesivo (20) a
un bloque (12) de madera, de tipo viga,
(ii) mojar con agua dicho bloque (12) de madera,
de tipo viga obtenido en la etapa (i),
(iii) cortar dicho bloque (12) de madera, de
tipo viga obtenido en la etapa (ii) de tal manera que el plano (A,
B, C, D) de sección está dispuesto transversalmente con respecto al
plano que está definido por las capas de adhesión en dicho bloque
para obtener dicha (14),
caracterizado porque tras la etapa (iii),
se realiza la etapa (iv):
(iv) secar dicha chapa (14) obtenida en la etapa
(iii) hasta que el contenido en humedad sea inferior al punto de
saturación de las fibras.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, que
comprende además una o más etapas (v) a (vii):
(v) antes de la etapa (i): aplanar al menos una
superficie de dichas piezas (10) planas de madera, de tipo
tablero;
(vi) antes de la etapa (ii): prensar dicho
bloque (12) de madera, de tipo viga;
(vii) antes de la etapa (vi): apilar dichas
piezas (12) de madera, de tipo tablero.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2,
caracterizado porque en la etapa (ii) el bloque (12) de
madera, de tipo viga se moja con agua durante un periodo de varios
días antes del corte, en particular durante un periodo de dos a
tres días, preferiblemente a una temperatura de > 60ºC, siendo
más preferido a una temperatura de aproximadamente 80ºC.
4. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el plano
(A, B, C, D) de sección está dispuesto perpendicularmente al plano
que está definido por las capas de adhesión.
5. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las piezas
(10) de madera son tableros de madera al menos parcialmente
sólidos.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque los tableros (10) de madera sólidos son
tableros de desecho que se producen en la fabricación convencional
de chapas, en particular desechos de rebanado procedentes del
centro de un tronco, denominados tableros de refuerzo.
7. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las piezas
(10) de madera son secciones (II) que se separaron del centro de un
tronco, preferiblemente partiendo el tronco en al menos tres
secciones (I, II, III).
8. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las piezas
(10) de madera son secciones (I, III) esencialmente semicirculares
que se separaron de las regiones de borde de un tronco (8),
preferiblemente partiendo el tronco en al menos tres secciones (I,
II, III), en el que se encolaron las secciones (I, III)
esencialmente semicirculares unas a otras con el lado plano de las
mismas, y posteriormente se cortan, preferiblemente de manera
esencialmente en paralelo al plano que está definido por las capas
de adhesión.
9. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la humedad
de madera de las piezas (10) de madera es > 20%, preferiblemente
> 30%, en particular entre el 40% y el 85%, en el que dichas
piezas (10) de madera consisten preferiblemente en la denominada
madera de construcción verde.
10. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el adhesivo
(20) es un adhesivo de poliuretano, preferiblemente un denominado
adhesivo de poliuretano térmico.
11. Procedimiento según la reivindicación 10,
caracterizado porque el adhesivo (20) es un denominado
adhesivo de poliuretano de un solo componente.
12. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el bloque
(12) de madera, de tipo viga, antes del corte, tiene una humedad de
madera de aproximadamente o superior al punto de saturación de las
fibras, en particular una humedad de madera entre el 60% y el
80%.
13. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dichas
piezas (10) planas de madera, de tipo tablero se encolan unas a
otras de tal manera que la dirección de las fibras de las mismas es
esencialmente paralela entre sí.
14. Procedimiento según la reivindicación 13,
caracterizado porque dichas piezas (10) planas de madera, de
tipo tablero se encolan frontalmente unas a otras.
15. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las piezas
(10) planas de madera, de tipo tablero se encolan unas a otras de
manera como un patrón de espiga.
16. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque por encima
o por debajo o entre las piezas (10) de madera está dispuesta al
menos una pieza (10) plana, preferiblemente de tipo tablero de otro
tipo de madera, en el que preferiblemente dichas piezas de material
se encolan a piezas de madera o piezas de material contiguas.
17. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque por encima
o por debajo o entre las piezas (10) de madera está dispuesta al
menos una pieza (10) plana, preferiblemente de tipo tablero de un
material que es distinto a la madera, en el que preferiblemente
dichas piezas de material se encolan a piezas de madera o piezas de
material contiguas.
18. Procedimiento según la reivindicación 17,
caracterizado porque dicho material que es distinto a la
madera es un metal o una aleación, preferiblemente aluminio o una
aleación de aluminio o un plástico.
19. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las piezas
(10) planas de madera, de tipo tablero o las piezas planas de un
material que es distinto a la madera tienen un espesor de > 5
mm, preferiblemente un espesor de entre 10 y 120 mm.
20. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el adhesivo
(20) es un adhesivo coloreado o un adhesivo teñido.
21. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el secado
en la etapa (iv) se lleva a cabo a una temperatura aumentada,
preferiblemente a una temperatura de > 70ºC.
22. Procedimiento según la reivindicación 21,
caracterizado porque dicho secado se lleva a cabo
directamente tras el corte.
23. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las
superficies encoladas de las piezas (10) planas de madera, de tipo
tablero se aplanan antes de la adhesión, particularmente usando una
herramienta giratoria de mecanizado.
24. Procedimiento según la reivindicación 23,
caracterizado porque el eje de rotación de la herramienta
giratoria de mecanizado es esencialmente perpendicular a la
superficie de adhesión que va a procesarse.
25. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la chapa
(14) que se obtiene en la etapa (iv) tiene un espesor de > 0,25
mm, preferiblemente de 0,6 mm.
26. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la longitud
de la chapa (14) que se obtiene en la etapa (iv) corresponde
esencialmente a la longitud de dicho bloque (12) de
madera.
madera.
27. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la chapa
(14) que se obtiene en la etapa (iv) tiene un área superficial
preferiblemente de desde 1 hasta 4 m^{2}, siendo más preferido de
desde 1,5 hasta 3,5 m^{2}.
28. Chapa (14) en la forma de una lámina que se
compone de partes rebanadas de piezas (10) planas de madera, de
tipo tablero, en la que dichas partes rebanadas se adhieren
conjuntamente por medio de un adhesivo (20), caracterizada
porque se produce mediante un procedimiento tal como se define en
una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 27 y tiene un contenido
en humedad por debajo del punto de saturación de las fibras.
29. Dispositivo (30) para llevar a cabo el
procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 27,
que comprende:
un equipo (63) de aplanado para el aplanado de
al menos una superficie de las piezas (10) planas de madera, de
tipo tablero para llevar a cabo la etapa (v),
un equipo (65) de aplicación para la aplicación
de un adhesivo (20) sobre la superficie aplanada de las piezas (10)
planas de madera, de tipo tablero para llevar a cabo la etapa
(i),
un equipo (66) de apilado para el apilado de
piezas (10) de madera que se dotan con un adhesivo (20) para dar un
bloque (12) de madera, de tipo viga para llevar a cabo la etapa
(vii),
un equipo (67) de prensado para el prensado del
respectivo bloque (12) de madera, de tipo viga para llevar a cabo
la etapa (vi),
un equipo (68) de acondicionamiento para el
mojado con agua de dicho bloque (12) de madera, de tipo viga para
llevar a cabo la etapa (ii),
un equipo (70) de corte (rebanadora de chapas)
para el corte de dicho respectivo bloque de madera prensado para
dar una chapa (14) para llevar a cabo la etapa (iii),
un equipo (71) de secado (secador de chapas)
para el secado de dicha chapa (14) obtenida para llevar a cabo la
etapa (iv).
30. Dispositivo según la reivindicación 29,
caracterizado porque el equipo (63) de aplanado tiene al
menos una herramienta (63'') giratoria de mecanizado.
31. Dispositivo según la reivindicación 30,
caracterizado porque el eje (63') de rotación de la
herramienta (63'') giratoria de mecanizado está dispuesto de tal
manera que se extiende esencialmente perpendicular a la superficie
que va a procesarse.
32. Dispositivo según la reivindicación 30 o 31,
caracterizado porque la herramienta (63'') giratoria de
mecanizado tiene un sólido rotacional que presenta una pluralidad
de elementos (63''') de corte, en el que los elementos de corte
tienen bordes de cuchilla que son esencialmente perpendiculares al
eje (63') de rotación del sólido rotacional.
33. Dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones 29 a 32, caracterizado porque tiene además
un equipo (64) de secado para la superficie, en particular una
fuente calorífica tal como un equipo de radiación UV o un equipo de
radiación infrarroja o similares.
34. Dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones 29 a 33, caracterizado porque dicho equipo
(65) para la aplicación de un adhesivo (20) tiene una pluralidad de
boquillas para la aplicación de dicho adhesivo
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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