ES2287796T3 - Pigmentos de efecto con nucleo de aluminio o de aleacion de aliuminio,metodo para su fabricacion y uso de los mismos. - Google Patents
Pigmentos de efecto con nucleo de aluminio o de aleacion de aliuminio,metodo para su fabricacion y uso de los mismos. Download PDFInfo
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Abstract
Pigmentos de efecto con un núcleo de aluminio o de aleación de aluminio y una capa que contiene óxido de aluminio u óxido/hidróxido de aluminio que envuelve el núcleo de aluminio o de aleación de aluminio, que se puede obtener por la oxidación por química húmeda de pigmentos de aluminio o de aleación de aluminio con forma de plaquitas, donde el contenido de aluminio metálico en el núcleo de aluminio o de aleación de aluminio no comprende más del 90% en peso, respecto al peso total del pigmento, caracterizados porque los pigmentos de aluminio o de aleación de aluminio oxidados con forma de plaquitas comprenden al menos una capa de calcógeno metálico de alta refracción con un índice de refracción de >1, 95 y entre la capa de calcógeno metálico de alta refracción y la capa envolvente de óxido de aluminio o que contiene óxido/hidróxido de aluminio se forma una capa de mezcla.
Description
Pigmentos de efecto con núcleo de aluminio o de
aleación de aluminio, método para su fabricación y uso de los
mismos.
La presente invención se refiere a pigmentos de
efecto con un núcleo de aluminio o de aleación de aluminio y una
capa de óxido de aluminio o que contiene óxido/hidróxido de aluminio
que envuelve el núcleo de aluminio o de aleación de aluminio, que
se puede obtener por oxidación por química húmeda de pigmentos de
aluminio o de aleación de aluminio con forma de plaquitas, donde el
contenido de aluminio metálico en el núcleo de aluminio o de
aleación de aluminio no comprende más del 90% en peso, respecto al
peso total del pigmento. Por lo demás, la invención se refiere a un
método para la producción de estos pigmentos de efecto y también al
empleo de los mismos.
Los pigmentos de efecto generan una impresión
óptica que depende del ángulo de incidencia y de observación de la
aplicación. Esto se debe por un lado a la orientación paralela de
los pigmentos con forma de plaquita en el interior del medio de
aplicación, y por otro lado, a las características ópticas
específicas del pigmento de efecto. De este modo, particularmente
los pigmentos de aluminio actúan debido a su gran reflexión de luz
visible como un conjunto de pequeños espejos. Esto se manifiesta en
un contraste de claro-oscuro marcado ("cambio de
luminosidad") durante la observación desde el ángulo de Bragg
hasta ángulos de observación más inclinados. Tales pigmentos se
pueden recubrir con diferentes capas de materiales con diferente
refracción y/o color. Como consecuencia se obtienen pigmentos de
efecto brillante coloreados. La coloración es una mezcla de
fenómenos de absorción, interferencia y reflexión. Particularmente
por la utilización de los fenómenos de interferencia se logran
pigmentos de efecto con fuertes cambios de color.
Al contrario que los pigmentos de brillo
nacarado, tales pigmentos de efecto tienen, debido a su núcleo de
aluminio totalmente opaco, una muy buena capacidad de cubrición.
Además de los pigmentos de aluminio plateados,
los pigmentos de bronce de oro, que representan aleaciones de cobre
y cinc, pueden generar tonos de color dorados. Otros pigmentos
metálicos coloreados se pueden producir por recubrimiento de los
mismos con óxidos coloreados y/o de alta refracción. De este modo se
describen pigmentos de aluminio recubiertos de óxido de hierro, que
en el ángulo de Bragg presentan tonos de color intensos del dorado
al naranja, descritos en el documento EP 33 457 y se pueden obtener
con el nombre comercial "Paliocrom®" de la BASF, Ludwigshafen,
Alemania. Se trata de pigmentos de aluminio recubiertos solamente
con óxido de hierro. La coloración es una mezcla del color de
absorción del óxido de hierro rojizo en la modificación de hematita,
efectos de interferencia en la capa de óxido de hierro (índice de
refracción: aproximadamente 2,3) y reflexión en la superficie de
aluminio. Sin embargo, estos pigmentos presentan con mayores ángulos
de observación solamente un cambio de color hacia incoloro sin
modificar de forma significativa su lugar del color. También está
limitada la gama de colores disponible en la práctica. El motivo
para esto se basa en la posible reacción aluminotérmica fuertemente
exotérmica:
2 Al +
Fe_{2}O_{3} \rightarrow Al_{2}O_{3} + 2
Fe
Ya que la capa de óxido de hierro, como
recubrimiento, tiene un contacto íntimo con el pigmento de aluminio
situado por debajo, esta reacción muy exotérmica puede comenzar
después del suministro de una determinada energía de activación.
Debido a la naturaleza de partícula pequeña de los pigmentos, una
"destrucción por calor" está unida a considerables riesgos de
seguridad. Esto conduce a que, en la práctica, la capa de óxido de
hierro se tiene que limitar a un grosor de capa que se corresponde
a una cantidad de óxido de hierro subestequiométrica. De este modo,
sin embargo, no se puede acceder a tonos fuertes de rojo. Tales
tonos de color, debido a la espiral de interferencia, solamente
aparecerían con mayores grosores de capa de óxido de hierro después
de los tonos de color oro,naranja y cobre. La producción de estos
pigmentos de efecto se realiza por el método CVD en un reactor de
lecho fluidizado. Las capas de óxido de hierro precipitan por la
degradación de pentacarbonilo de hierro en presencia de oxígeno en
los pigmentos de aluminio fluidificados en el lecho fluidizado.
Además también se conocen pigmentos de efecto en
los que primero se aplica un recubrimiento de un material con bajo
índice de refracción, y a continuación un recubrimiento parcialmente
transparente con un material de gran difracción. El último
recubrimiento son capas metálicas u óxidos o sulfuros de metales de
alta difracción. Se generan los pigmentos de interferencia con el
mayor cambio de color posible, es decir, un cambio del lugar del
color. Por tanto, el afán de esta clase de pigmentos de
interferencia es generar capas homogéneas ópticamente lo más
perfectas posibles.
Los efectos más espectaculares en relación a los
cambios de color se consiguen con pigmentos de efecto en los que
los recubrimientos se aplican por vapor mediante el método PVD sobre
un sustrato metálico delgado. De este modo, de acuerdo con el
contenido de los documentos US 5.059.245 y US 5.135.812, primero se
proporciona a los pigmentos un recubrimiento de un material de baja
refracción (n <1,65), y a continuación, un recubrimiento
metálico parcialmente transparente. Se generan capas uniformes y
ópticamente extremadamente homogéneas.
Estos pigmentos tienen la desventaja de que,
debido a su modo de producción, en los lados no están totalmente
envueltos por las capas externas. Si el núcleo metálico o las capas
externas se componen del aluminio vulnerable a la corrosión, el
empleo de estos pigmentos en, por ejemplo, lacas al agua, conduciría
a problemas de gases debido al desarrollo de hidrógeno. Las capas
externas metálicas también pueden dar origen a problemas de
corrosión. Otra desventaja son los costes de producción
extremadamente elevados. También impiden el uso de estos pigmentos
en muchos segmentos de mercado.
El documento EP 0 668 329 A2 describe un
pigmento de efecto, en el que el pigmento de aluminio primero se
recubre por química húmeda con óxido o hidróxido de silicio o con
óxido o hidróxido de aluminio. A continuación se realiza un
recubrimiento con metal por método CVD o por precipitación de
metales sin corriente por química húmeda. Como alternativa se
precipitan óxidos de metales con absorción no selectiva (incolora)
por un método CVD en el reactor de lecho fluidizado, o también por
química húmeda de compuestos metálicos orgánicos en un disolvente
orgánico.
En el documento EP 0 708 154 A2 se describen
pigmentos de efecto primero con un recubrimiento con un índice de
refracción n <1,8, y a continuación con un recubrimiento
coloreado con n >2,0. El recubrimiento de alta difracción se
aplica preferiblemente por método CVD en el reactor de lecho
fluidizado, sin embargo, también se describen métodos por química
húmeda por degradación de compuestos metálicos orgánicos. Se
obtienen pigmentos de efecto de color fuerte, que presentan un
cambio de color extraordinariamente fuerte. Usando óxido de hierro
(Fe_{2}O_{3}) como capa de alta refracción se pueden obtener
pigmentos en el intervalo de oro-rojo.
Estos pigmentos de efecto presentan sin embargo
una serie de desventajas: De esto modo, no siempre es ventajoso
aplicar capas lo más uniformes y ópticamente homogéneas posible
sobre los pigmentos de aluminio. De este modo se posibilita la
formación de colores de interferencia más intensos y por tanto
cambios de color más fuertes; los cambios de color entran
parcialmente en la zona de los colores complementarios. Sin embargo,
cambios de color tan fuertes no producen en todas las aplicaciones
realmente ventajas. De este modo, por ejemplo, en el segmento de
mercado muy grande, más bien conservador, del estilo de la pintura
para automóviles, no se desean pigmentos de efecto con cambio de
color fuerte, ya que el cliente percibe el efecto como demasiado
fuerte. A la formulación de una pintura para automóviles se tienen
que añadir en este caso de forma desventajosa "interruptores del
cambio", como se describen por ejemplo en el documento EP 0 717
088, para disminuir el fuerte efecto del cambio de color. Tal
solución sin embargo no es económica. Además, el diseñador puede y
quiere configurar él mismo cambios de color por una combinación
adecuada de pigmentos de efecto con pigmentos de color
transparentes o cubrientes. Por lo tanto, se desean más bien
pigmentos de efecto con un cambio de color débil.
Por lo demás, hay una necesidad de pigmentos de
efecto metálicos con buena capacidad de cubrición y colores no
disponibles hasta ahora, como rojo o verde o colores cobre, que
tengan estabilidad frente a cambios de tiempo y que no presenten un
cambio de color considerable. Por Ejemplo, hasta ahora no hay
pigmentos de efecto metálicos rojos o lacas de pigmentos de efecto
metálicos rojos que no presenten al mismo tiempo un matiz azul.
Generalmente, todos los métodos CVD son más
caros que los métodos de recubrimiento por química húmeda. El
recubrimiento por química húmeda con SiO_{2} u óxidos de aluminio,
sin embargo, tiene desventajas: Para conseguir los efectos de
interferencia deseados, se tienen que alcanzar necesariamente
determinados grosores de capa. Particularmente con dióxido de
silicio se necesitan, debido al índice de refracción más bajo
(aproximadamente 1,5), grandes grosores de capa. De este modo, sin
embargo, el grosor total del pigmento de efecto se hace
relativamente grande. Esto conduce a una mala capacidad de cubrición
y un comportamiento de orientación de los pigmentos relativamente
malo y parcialmente a un impedimento espacial de los pigmentos con
forma de pila en la pintura. Como consecuencia, aparecen pérdidas
de brillo, fenómenos de velos de brillo y pérdida de la
distintividad de imagen (DOI) en
la pintura.
la pintura.
En la precipitación por química húmeda directa
de óxidos o hidróxidos de aluminio sobre pigmentos de aluminio
aparecen otras desventajas: Tales capas solamente tienen escasas
estabilidades de gases, ya que las capas precipitadas no son
impermeables y no son lo suficientemente homogéneas. Los pigmentos
de aluminio están cubiertos, debido a la producción, con sustancias
auxiliares de molienda, como ácidos grasos. Éstas actúan como capa
de bloqueo para la precipitación del óxido de aluminio, lo que
conduce a capas no impermeables, que además no presentan una buena
adhesión al sustrato. Los pigmentos de aluminio, de acuerdo con el
contenido del documento DE 42 23 384, en una reacción en fase
gaseosa por reacción con agua en una atmósfera en movimiento que
contiene oxígeno, se pueden liberar considerablemente de los ácidos
grasos adsorbidos sobre la superficie. Sin embargo, tal método no es
económico debido a los elevados costes.
Una cubrición exclusivamente por química húmeda
de pigmentos de aluminio con paquetes de capas de óxido se describe
en el documento WO00/09617. En ese documento, todos los
recubrimientos se realizan en medio acuoso. Las diferentes capas se
realizan a valores de pH diferentes, fijos. Primero se aplica una
capa amorfa similar a vidrio (SiO_{2}, fosfato, borato) y a
continuación se precipita un óxido de alta refracción.
Ya que el recubrimiento con óxido se realiza a
valores de pH parcialmente extremos, los pigmentos de aluminio
primero se tienen que pasivar. Como posibilidades se mencionan en
este documento un tratamiento con peróxido de hidrógeno o ácido
nítrico. Estos métodos, sin embargo, no producen pigmentos bien
pasivados. Con un tratamiento demasiado fuerte, los pigmentos
además se dañan en sus características ópticas (brillo, luminosidad)
claramente. Por tanto, se plantea el problema de una estabilidad de
gases insuficiente durante los siguientes recubrimientos de óxido y
en el producto final.
Es una gran desventaja en todos los pigmentos de
varias capas conocidos a partir de la técnica antecedente, que se
producen por química húmeda o por precipitación CVD, el hecho de que
todas las capas se tienen que precipitar sobre el pigmento de
aluminio como sustrato de partida. El pigmento de aluminio, por
tanto, también está presente en su grosor original en el pigmento
de interferencia como núcleo reflector. Este grosor, sin embargo, se
sitúa, debido a la fabricación, muy por encima de aquel grosor de
capa que sería necesario para la opacidad óptica, y por tanto, para
una muy buena capacidad de cubrición. Por tanto, los núcleos de
aluminio de los pigmentos descritos en los documentos que se han
mencionado anteriormente, son más gruesos de lo necesario. Esto se
manifiesta por una pérdida de capacidad de cubrición. Todos los
demás recubrimientos además aumentan los grosores totales de la
capa del pigmento de efecto, lo que conduce a menor brillo,
problemas de velos de brillo en la pintura y mala distintividad de
imagen.
En el documento EP 0 848 735 se describen
pigmentos de aluminio oxidados por química húmeda, que se oxidan en
una mezcla de agua y un disolvente orgánico. Los pigmentos, antes de
la oxidación, no se tienen que someter a ningún tratamiento de
desengrasado. Los pigmentos comprenden colores en la zona de níquel,
oro claro a bronce. Estos colores, sin embargo, solamente son
débiles y están muy limitados en la gama de colores.
En la Solicitud Publicada de Patente DE 26 27
428 se describe un método para la producción de polvo de aluminio
coloreado. Se describe la precipitación de una sal metálica y un
formador de quelatos orgánico de una solución débilmente alcalina.
Los pigmentos de aluminio se pueden recubrir en una primera etapa de
tratamiento para la pasivación con una película de boemita lisa en
la superficie. Por lo demás, la película de boemita generada
superficial y lisa, de acuerdo con el contenido del documento DE 26
27 428, está muy limitada en su grosor de capa y se sitúa muy por
debajo de la zona a partir de la que esta capa es activa como tramo
de interferencia para la generación de colores de interferencia.
Con el método de acuerdo con el contenido del
documento DE 26 27 428 se obtienen pigmentos de color que solamente
se sitúan en la zona del oro. No se pueden obtener pigmentos rojos o
verdes de esta manera.
El documento EP0580022 describe pigmentos de
brillo basados en plaquitas de aluminio recubiertas de óxidos
metálicos. Las plaquitas de aluminio primero se calientan en una
mezcla de oxígeno (aire)/vapor de agua entre 180 y 220ºC. Mediante
este tratamiento se retiran contaminaciones orgánicas unidas
físicamente y químicamente a la superficie de aluminio. La
superficie resultante pobre en grasas, hidrófila se adecua
excelentemente para la precipitación de capas de óxido metálico de
mayor adherencia. A continuación se puede aplicar una capa de óxido
metálico deseada por degradación en fase gaseosa.
Es un objetivo de la presente invención
proporcionar pigmentos de efecto coloreados estables a los cambios
de tiempo que presenten un grosor total mínimo, capas de óxido de
alta adherencia y calidad inofensiva respecto a la técnica de
seguridad. Por lo demás, los pigmentos de efecto tienen que
presentar un cambio de color suave o un color intenso sin cambio de
color considerable. Frente a los pigmentos de interferencia
conocidos tienen que tener una fuerza de cubrición claramente
mejorada. También es un objetivo de la presente invención
desarrollar un método económico para la producción de estos
pigmentos de aluminio coloreados.
El objetivo de la invención se resuelve por
pigmentos de efecto con un núcleo de aluminio o de aleación de
aluminio y una capa de óxido de aluminio o que contiene
óxido/hidróxido de aluminio que envuelve el núcleo de aluminio o de
aleación de aluminio, que se puede obtener por oxidación por química
húmeda de pigmentos de aluminio con forma de plaquitas o de
aleación de aluminio con forma de plaquitas, donde el contenido de
aluminio metálico en el núcleo de aluminio o de aleación de aluminio
no comprende más del 90% en peso, respecto al peso total del
pigmento, donde los pigmentos oxidados de aluminio o de aleación de
aluminio comprenden al menos una capa de calcógeno metálico de alta
refracción con un índice de refracción de >1,95 y entre la capa
de calcógeno metálico de alta refracción y la capa envolvente de
óxido de aluminio o que contiene óxido/hidróxido de aluminio se
configura una capa de mezcla.
Se indican perfeccionamientos preferidos
respectivamente en las reivindicaciones dependientes.
De acuerdo con una realización preferida, los
pigmentos de aluminio usados comprenden una pureza mínima del 98%
en peso, más preferiblemente de al menos un 99% en peso, todavía más
preferiblemente de al menos un 99,5% en peso, respectivamente
respecto al peso del pigmento de partida usado.
Con el empleo de pigmentos de aleación de
aluminio como pigmentos de partida comprende el diferente contenido
de metales de aluminio preferiblemente al menos un 5% en peso,
respecto al contenido de metales del pigmento de partida empleado.
Preferiblemente, la aleación de aluminio contiene hierro, manganeso,
cobre, vanadio, cromo, níquel, cobalto, silicio, magnesio, cinc y/o
titanio.
La capa de óxido de aluminio u óxido/hidróxido
de aluminio generada por oxidación por química húmeda con los
pigmentos de efecto de acuerdo con la invención puede ser una capa
pura de óxido de aluminio o una capa de mezcla de óxido de aluminio
e hidróxido de aluminio. A continuación, por motivos de una
escritura más sencilla, se hablará sobre todo de una capa de
óxido/hidróxido de aluminio.
Preferiblemente, los calcógenos metálicos son
óxidos de metales, sulfuros de metales, seleniuros de metales,
teluros de metales o mezclas de los mismos.
Se prefieren especialmente los calcógenos
metálicos de óxidos de metales.
Las siguientes descripciones que se indican con
referencia a los pigmentos de aluminio se aplican de manera
correspondiente a los pigmentos de aleaciones de aluminio.
Los pigmentos de aluminio oxidados obtenidos por
oxidación por química húmeda comprenden una capa de óxido/hidróxido
con una marcada porosidad. De este modo, en el posterior
recubrimiento con un calcógeno metálico de alta refracción,
preferiblemente óxido metálico, se puede formar una capa de mezcla,
preferiblemente una capa de mezcla oxídica, ya que el calcógeno
metálico precipitado, preferiblemente óxido metálico, con un índice
de refracción >1,95, penetre al menos parcialmente en los
poros.
De este modo se da como resultado
preferiblemente un gradiente del índice de refracción a lo largo de
la normal de la superficie de los pigmentos. Esto contribuye a un
cambio de color moderado suave del pigmento de efecto de acuerdo
con la invención. La capa de óxido/hidróxido de aluminio generada
por oxidación por química húmeda además representa una barrera
eficaz para posibles reacciones aluminotérmicas del núcleo de
aluminio y de la capa de calcógeno metálico, preferiblemente una
capa de óxido metálico, con un índice de refracción >1,95.
El objetivo de la invención además se resuelve
por un método para la producción de pigmentos de efecto de acuerdo
con una de las reivindicaciones 1 a 27, que comprende las siguientes
etapas:
(a) Oxidación de los pigmentos de aluminio o de
aleación de aluminio con forma de plaquitas, que están suspendidos
en una fase líquida que contiene un disolvente orgánico, empleando
un agente oxidante,
(b) Aplicación de al menos una capa de calcógeno
metálico con un índice de refracción de >1,95 sobre los
pigmentos oxidados en la etapa (a), donde entre la capa de calcógeno
metálico y la capa de óxido/hidróxido de aluminio se configura una
capa de mezcla.
Se indican perfeccionamientos preferidos
respectivamente en las reivindicaciones dependientes.
El objetivo de la invención además se resuelve
por el empleo de los pigmentos de efecto producidos de acuerdo con
una de las reivindicaciones 1 a 27 en recubrimientos, lacas,
pinturas de automóvil, esmalte en polvo, tinta de imprenta, tintas,
plásticos, vidrios, cerámicas o preparaciones cosméticas.
Los pigmentos de efecto de acuerdo con la
invención son particularmente adecuados para el empleo en
preparaciones cosméticas como laca de uñas, pintalabios,
maquillaje, productos para el cabello, productos para la piel,
rímel, sombra de ojos, perfilador de ojos, colorete,perfume,
colonia, polvo (sueltos o compactos) o formulaciones para
tatuajes.
La presente invención se refiere a la producción
de pigmentos de efecto con cambio de color suave y buena capacidad
de cubrición. Se componen de pigmentos de aluminio o de aleaciones
de aluminio con forma de plaquita oxidados por química húmeda con
un contenido de aluminio metálico de no más del 90% en peso,
respecto al peso total. Para la generación e intensificación del
color se recubren con al menos una capa de óxido adicional con un
índice de refracción >1,95. Entre la capa de calcógeno metálico
de alta refracción, preferiblemente una capa de óxido metálico, y
la capa de óxido de aluminio se forma una capa de mezcla, que
presenta un índice de refracción que se sitúa entre el índice de
refracción de la capa pura de óxido o hidróxido de aluminio y el
índice de refracción de la capa pura de calcógeno metálico,
preferiblemente una capa de óxido metálico.
Los pigmentos de efecto con un núcleo de
aluminio están entre otros en el mercado con el nombre comercial
"Variocrom®" y están disponibles por la BASF. Primero se
precipita por química húmeda una capa gruesa de baja refracción de
SiO_{2} mediante el método sol-gel sobre escamas
de aluminio y a continuación se precipita en el proceso de lecho
fluidizado de pentacarbonilo de hierro una capa de óxido de hierro.
El núcleo de aluminio sirve como material reflector y aumenta como
material totalmente opaco, en comparación con pigmentos de
interferencia, como por ejemplo, brillo nacarado, la capacidad de
cubrición considerablemente. La capa de SiO_{2} sirve como tramo
de interferencia de baja refracción. Los productos disponibles en el
mercado ("Magic Red^{TM}" y "Magic oro^{TM}")tienen
grosores de SiO_{2} de capa de entre 320 y aproximadamente 400 nm
(R. Schmidt, N. Mronga, V. Radtke y O. Seeger, "Luster Pigments
with Optically Variable Properties", 4º Congreso de
Nürnberg, Artículo 10, 1998). Las capas se aplican lo más
homogéneas posibles desde el punto de vista óptico, para posibilitar
fuertes efectos de interferencia. Esto conduce a pigmentos de
efecto con cambios de color muy fuertes que llegan a la zona de los
colores complementarios. Tales efectos fuertes, sin
embargo, de ningún modo se desean siempre y en muchas aplicaciones se perciben como demasiado "chillones".
embargo, de ningún modo se desean siempre y en muchas aplicaciones se perciben como demasiado "chillones".
Los pigmentos de efecto con cambio de color de
interferencia suave se construyen ventajosamente por capas
ópticamente no del todo homogéneas. De este modo se ha observado
sorprendentemente, que escamas de aluminio oxidadas por química
húmeda, como se describen en el documento EP 0 848 735, que se
incorporan por referencia en este documento, suministran excelentes
pigmentos de partida, para, después del recubrimiento posterior con
capas de calcógeno metálico de alta refracción, preferiblemente
capas de óxido metálico, proporcionar pigmentos de efecto con
cambio de color suave. Además se observó que la oxidación por
química húmeda de escamas de aluminio se puede realizar de forma
controlada, de manera que se puede ajustar el grosor de la capa de
óxido o hidróxido de aluminio de forma adecuada. La capa de óxido de
aluminio o de hidróxido de aluminio sirve por un lado como tramo de
colores de interferencia y por otro lado para anclar las capas de
calcógeno metálico que se han aplicado posteriormente,
preferiblemente capas de óxido metálico, de manera fiable y con gran
adherencia. Por lo demás, puede actuar como capa de bloqueo y
evitar de manera eficaz la reacción aluminotérmica entre el núcleo
de aluminio o el núcleo de aleación de aluminio y la capa de
calcógeno metálico de alta refracción, preferiblemente una capa de
óxido metálico. De este modo se produce una calidad inofensiva desde
el punto de vista de la técnica de seguridad de los pigmentos de
efecto de acuerdo con la invención.
En la oxidación por química húmeda, el núcleo
metálico, es decir, el núcleo de aluminio o núcleo de aleación de
aluminio, se hace más delgado, y la capa de óxido/hidróxido de
aluminio se introduce parcialmente en el núcleo y aumenta
parcialmente sobre el núcleo. El núcleo metálico se hace muy rugoso,
lo que se puede comprobar mediante cortes transversales por
microscopia electrónica. Esta superficie metálica fuertemente rugosa
provoca una mayor dispersión de la luz incidente en comparación a
superficies metálicas lisas. Esto por otro lado conduce a un cambio
de color suave de los pigmentos de efecto de acuerdo con la
invención.
La capa de óxido o hidróxido de aluminio
generada por oxidación por química húmeda tiene una estructura
porosa. Los poros se producen entre otras cosas por el gas de
hidrógeno que se libera durante la oxidación por química húmeda,
que se abre camino a través de la capa de óxido o hidróxido de
aluminio o que se está produciendo:
2 Al + (n+3)
H_{2}O \rightarrow Al_{2}O_{3} x nH_{2}O + 3
H_{2}\uparrow
La estructura porosa nota por ejemplo por un
aumento de la superficie específica en comparación al pigmento de
aluminio no tratado. Esto se puede determinar mediante mediciones
BET: De este modo, en los pigmentos de aluminio oxidados por
química húmeda usados de acuerdo con la invención, aumenta la
superficie específica BET al menos el factor 2,5, preferiblemente
al menos el factor 7, particularmente preferiblemente al menos el
factor 10 y muy particularmente preferiblemente al menos el factor
15 frente al pigmento no tratado.
Los grosores de capa del óxido/hidróxido de
aluminio dependen del grado de oxidación del aluminio y del grosor
de capa del pigmento de aluminio usado. Comprenden entre 20 y 500
nm, preferiblemente entre 30 y 450 nm, más preferiblemente entre 50
y 400 nm y todavía más preferiblemente entre 70 y 300 nm.
La porosidad de la capa de óxido de aluminio
provoca que la capa de calcógeno metálico con un índice de
refracción >1,95 se precipite primero al menos parcialmente en
los poros. De este modo se genera una capa de óxido de mezcla
marcada. Ésta está unido a un gradiente del índice de refracción en
el interior del paquete de capas y verticalmente a la superficie
del pigmento. El índice de refracción varía entre el índice de
refracción de la capa de óxido o hidróxido de aluminio pura y el
índice de refracción de la capa de calcógeno metálico pura de alta
refracción. Todos estos efectos contribuyen finalmente a un cambio
de color suave moderado del pigmento de efecto de acuerdo con la
invención. Solamente con el recubrimiento con mayores cantidades de
óxido se produce una capa de óxido considerablemente homogénea con
un mayor índice de refracción.
La capa de mezcla formada entre la capa de
óxido/hidróxido de aluminio y la capa aplicada de calcógeno
metálico, preferiblemente una capa de óxido de metal, comprende
preferiblemente un grosor de capa de al menos 10 nm, más
preferiblemente de al menos 20 nm, todavía más preferiblemente de al
menos 30 nm.
La capa de calcógeno metálico de alta
refracción, preferiblemente una capa de óxido metálico, con un
índice de refracción >1,95 puede ser por un lado coloreada y
comprender materiales como óxidos de hierro, hidróxidos de hierro,
óxidos de vanadio, óxidos de wolframio, óxidos de cromo y/o sulfuro
de molibdeno. Se puede componer de capas sucesivas de estos
materiales, de capas de mezcla de estos materiales o de capas
sucesivas de capas puras y/o de la capa de mezcla de estos
materiales.
La capa de calcógeno, preferiblemente una capa
de óxido metálico, puede comprender un grosor de capa de entre 20 nm
y 150 nm, preferiblemente de entre 25 nm y 70 nm.
Al usar óxidos de hierro para la capa de óxido
metálico con un índice de refracción >1,95 se usan
preferiblemente modificaciones como hematita, goetita y/o magnetita
o mezclas de los mismos.
Preferiblemente, las capas rojas de óxido de
hierro se presentan sobre todo en la modificación de hematita.
Tales pigmentos de efecto son interesantes respecto al color sobre
todo para la zona de oro-rojo.
Al usar hidróxido de cromo(III) como
óxido metálico se obtienen preferiblemente pigmentos de efecto en la
zona verde.
Dependiendo de los grosores de capa de la capa
de óxido/hidróxido de aluminio y de la capa de calcógeno metálico
de alta refracción, preferiblemente una capa de óxido metálico, se
pueden obtener pigmentos de efecto con cambios de color muy
moderados. Si se ajusta el grosor de capa de óxido/hidróxido de
aluminio de manera que refuerce el color propio del calcógeno
metálico coloreado, es decir, por ejemplo, rojo en óxido de hierro
(hematita) o verde en hidróxido de cromo, se puede acceder a
pigmentos de efecto con color fuerte sin cambio de color
considerable, preferiblemente sin cambio de color.
Cuantitativamente se comprende en el marco de
esta invención el cambio de color \DeltaH*_{ancla} como máxima
diferencia de los valores individuales H*_{ancla} de los cinco
ángulos de ancla 25/140º; 45/150º; 45/120º; 75/120º y 75/90º. Los
detalles de esto y el sistema de aplicación se describen a
continuación.
Por un cambio de color débil o moderado o ligero
se entienden en el marco de esta invención valores de
\DeltaH*_{ancla} de entre 1,5 y 50, preferiblemente de entre
2,0 y 45, particularmente preferiblemente de entre 2,5 y 40 y más
particularmente preferiblemente de entre 2,5 y 35. Los pigmentos de
efecto de acuerdo con la invención sin cambio de color considerable
muestran valores de \DeltaH*_{ancla} de entre 1,5 y 5,
preferiblemente de entre 2,0 y 4,5, particularmente preferiblemente
de entre 2,5 y 4,0. Por encima de los valores de
\DeltaH*_{ancla} de 50 se perciben los pigmentos de efecto en
la aplicación con un cambio de color muy fuerte. Por debajo de los
valores de \DeltaH*_{ancla} 1,5, sin embargo, el observador
prácticamente no puede visualizar cambio de color. Por el valor del
lugar del color H* (Hue), se comprende, en el sistema de medición de
colores CieLab, un valor H* habitual que se calcula de acuerdo con
la fórmula
H* = arctano
(b*/a*)
y que, observado geométricamente,
representa el ángulo del vector del lugar del color respecto al eje
a*
positivo.
Para percibir el cambio de color de una
aplicación, ésta tiene que tener sin embargo una determinada
saturación del color, es decir, Croma C*. En aplicaciones incoloras
se puede medir y determinar un lugar del color H*, sin embargo, el
observador no percibe este color. De acuerdo con esto, tampoco se
puede percibir un cambio de color y particularmente un cambio de
color débil. Por tanto, los pigmentos de efecto de acuerdo con la
invención, en el sistema de aplicación que se describe a
continuación y las condiciones de medición indicadas en un ángulo
de incidencia de 45º y un ángulo de observación de 110º respecto al
plano de la superficie preferiblemente comprenden al menos un Croma
C* de 15, más preferiblemente de 20, particularmente preferiblemente
de 25 y más particularmente preferiblemente de 35.
Los pigmentos de efecto de acuerdo con la
invención pueden, ventajosamente, comprender exclusivamente
recubrimientos inorgánicos, y además son muy estables a cambios de
tiempo.
En el caso de capas de óxido de hierro hay, como
material de recubrimiento de pigmentos de aluminio, básicamente un
riesgo de seguridad inherente. Si se precipita óxido de hierro
directamente sobre las escamas de aluminio de partícula fina,
después del suministro de energía de activación adecuada existe el
peligro de la reacción aluminotérmica:
2 Al +
Fe_{2}O_{3} \rightarrow Al_{2}O_{3} + 2
Fe
El riesgo de seguridad de esta reacción de
desarrollo fuertemente exotérmico obliga en la práctica a aplicar
grosores de capa de óxido de hierro solamente relativamente
reducidos para mantener las proporciones estequiométricas de
Fe_{2}O_{3} a Al (donde en este documento se quiere decir, sobre
todo, el aluminio superficial) reducidas. Esto conduce a que la
gama de colores teóricamente posible, que se produce a partir de la
combinación del color propio del óxido de hierro con efectos de
interferencia de este óxido de alta refracción, no se puede agotar
totalmente. De este modo, en el producto disponible en el mercado
Paliocrom® (BASF) solamente se pueden obtener los tonos de color
oro y naranja. Un tono cobre o rojo que se tendría que ajustar con
mayores grosores de capa de óxido de hierro, no se puede producir
por motivos de seguridad.
En este punto, los pigmentos de acuerdo con la
invención ofrecen la gran ventaja de que el óxido/hidróxido de
aluminio generado por oxidación por química húmeda actúa como capa
de bloqueo entre el óxido de hierro y el aluminio. El grosor de
capa de esta capa de óxido/hidróxido de aluminio comprende
preferiblemente al menos 20 nm, más preferiblemente entre 30 y 40
nm. De acuerdo con otra realización preferida, el grosor de capa se
sitúa en el intervalo de entre 80 y 300 nm.
En otra realización de acuerdo con la invención,
la capa de calcógeno metálico, preferiblemente una capa de óxido
metálico, con un índice de refracción >1,95, no tiene color
propio considerable. En este caso se usan preferiblemente
materiales como óxido de titanio, óxido de circonio, óxido de cinc,
óxido de estaño y/o óxido de cerio. También en este caso son
posibles combinaciones de estos materiales en capas sucesivas, capas
de mezcla de estos materiales o en capas sucesivas de las capas
puras y/o de la capas de mezcla.
Otra realización de acuerdo con la invención se
refiere finalmente a recubrimientos con calcógenos metálicos,
preferiblemente óxidos metálicos, con un índice de refracción
>1,95, en las que se alternan capas coloreadas y no coloreadas.
De este modo se pueden aplicar hasta 4 paquetes de capas. De esta
manera se pueden obtener colores de interferencia particularmente
fuertes. Con más de 4 paquetes de capas, el pigmento de efecto
pierde, debido a la cantidad de aluminio relativa cada vez menor,
capacidad de cubrición.
En otra realización de acuerdo con la invención
se pueden alternar capas incoloras o capas sin color propio
considerable con capas coloreadas. Por Ejemplo, se puede tratar de
paquetes de capas como TiO_{2}/Fe_{2}O_{3}, que se precipitan
sobre el aluminio oxidado por química húmeda.
\newpage
Otra ventaja esencial de la oxidación por
química húmeda de pigmentos de aluminio para la generación de un
óxido/hidróxido de aluminio es el hecho de que el óxido u
óxido/hidróxido que se produce, al contrario que en todos los
métodos conocidos de un recubrimiento, crece parcialmente desde el
núcleo de aluminio hacia el exterior, sin embargo, crece
parcialmente al interior del mismo.
Por lo tanto, los pigmentos de acuerdo con la
invención no son un recubrimiento por precipitación de
óxido/hidróxi-
do de aluminio, como se aplica convencionalmente sobre pigmentos, la generación de una capa de óxido/hidróxido de aluminio del y sobre el pigmento de aluminio o pigmento de aleación de aluminio.
do de aluminio, como se aplica convencionalmente sobre pigmentos, la generación de una capa de óxido/hidróxido de aluminio del y sobre el pigmento de aluminio o pigmento de aleación de aluminio.
Con esta particularidad, debido a la reacción,
se unen una serie de ventajas. Por un lado se produce una unión muy
fuerte entre el óxido de aluminio y el núcleo de aluminio. De este
modo también se produce una estabilidad mecánica fuerte también del
pigmento de efecto recubierto, ya que la capa de calcógeno metálico
aplicada, preferiblemente una capa de ácido metálico, penetra en la
superficie "agrietada" o rugosa de la capa de óxido/hidróxido
de aluminio y se puede anclar en ese lugar de forma segura.
Este anclaje siempre es más fuerte que las capas
precipitadas en el exterior, no de acuerdo con la presente
invención, de pigmentos de aluminio o de aleaciones de aluminio
oxidadas, ya que en éstos los ácidos grasos adheridos, debido a la
producción sobre la superficie de aluminio, siempre representan una
capa de bloqueo natural hidrófoba que evita un anclaje fuerte en el
núcleo de aluminio. Por lo demás, en la superficies de aluminio
considerablemente lisas, los recubrimientos precipitados
posteriormente se anclan mucho peor que sobre la superficie
agrietada o rugosa de los pigmentos de partida preparados de
aluminio o de aleación de aluminio de acuerdo con la invención.
Otra ventaja consiste en la disminución del
grosor del núcleo de aluminio por el óxido o hidróxido de aluminio
que crece hacia el interior. De este modo aumenta, sobre todo, la
capacidad de cubrición relativa del pigmento de efecto
considerablemente. Para una buena cubrición es suficiente, por
ejemplo, si el núcleo reflector de aluminio o aleación de aluminio
en el pigmento de efecto coloreado en promedio no es más grueso de
70 nm, preferiblemente entre 70 y 40 nm, ya que también en estos
casos es prácticamente opaco. De este modo, el núcleo de aluminio
de los pigmentos de efecto de acuerdo con la invención por lo
general comprende un grosor medio de entre 10 y 250 nm,
preferiblemente de entre 15 y 200 nm, preferiblemente de entre 20 y
150 nm, más preferiblemente de entre 30 y 100 nm y todavía más
preferiblemente de entre 40 y 80 nm. Por selección del grado de
oxidación y por la selección de pigmentos de aluminio o pigmentos
de aleación de aluminio de partida de grosor determinado se puede
influir de manera dirigida en las características del pigmento de
efecto.
En capas precipitadas exclusivamente por química
húmeda, sin embargo, el grosor inicial del pigmento de aluminio
entra completamente en el producto final. De este modo se derrocha
gran "cantidad de aluminio" y por tanto capacidad de
cubrición.
Un punto crítico en pigmentos de efecto de
varias capas son los grosores totales de capa del pigmento. El
menor grosor del núcleo de aluminio o de aleación de aluminio en los
pigmentos de efecto de acuerdo con la invención también disminuye
sus grosores totales de capa. De este modo se da como resultado una
mejor orientación y apilamiento de los pigmentos en el medio de
aplicación, como por ejemplo, una laca. De este modo, la
consecuencia es un mayor brillo, velo gris disminuido y mejor
distintividad de imagen (DOI).
Los grosores totales de capa de los pigmentos de
efecto de acuerdo con la invención comprenden preferiblemente menos
de 900 nm, más preferiblemente menos de 800 nm, todavía más
preferiblemente menos de 700 nm e incluso más preferiblemente menos
de 600 nm. El grosor total de capa puede comprender, por ejemplo,
300 nm o 400 nm.
El factor de forma, es decir, el cociente de la
longitud de los pigmentos y su grosor, comprende, para los
pigmentos de efecto de acuerdo con la invención, preferiblemente más
de 20, más preferiblemente más de 25, todavía más preferiblemente
más de 30 e incluso más preferiblemente más de 40. La longitud de
los pigmentos se representa en este documento por el valor d_{50}
de la frecuencia acumulada de la distribución volumétrica de
determinaciones de magnitudes de difracción de láser. Tales
caracterizaciones de dimensiones de pigmentos de efecto con forma
de plaquita se pueden realizar por la técnica antecedente general y,
por ejemplo, con aparatos Cilas de la empresa Quantachrome.
De acuerdo con una realización preferida se
aplica, sobre la capa de óxido/hidróxido de aluminio generada por
oxidación por química húmeda del pigmento de aluminio o pigmento de
aleación de aluminio, una capa de óxido de hierro.
En otro perfeccionamiento de acuerdo con la
invención, el pigmento de aluminio oxidado por química húmeda,
antes del recubrimiento con un calcógeno metálico de alta
refracción, preferiblemente óxido metálico, con un índice de
refracción >1,95, se provee primero de un óxido de baja
refracción. El índice de refracción es preferiblemente <1,8.
Esta medida puede, por ejemplo, aumentar la estabilidad de gases del
pigmento de efecto. Esto pude, en ocasiones, en medios agresivos
como lacas al agua, ser ventajoso debido a la gran porosidad de la
capa de óxido/hidróxido de aluminio.
Como materiales adecuados para tal recubrimiento
se usan preferiblemente SiO_{2}, boróxido, óxido de aluminio
precipitado por química húmeda o mezclas de los mismos. Esta capa de
óxido con un índice de refracción <1,8, sin embargo,
preferiblemente no rellena completamente los poros contenidos en la
capa de óxido/hidróxido de aluminio generada por oxidación por
química húmeda. Preferiblemente se aplica esta capa opcional
adicional de óxido en cantidades de entre un 1 y un 15% en peso,
más preferiblemente entre un 2 y un 10% en peso y más
preferiblemente entre un 3 y un 7% en peso, respectivamente respecto
al peso de todo el pigmento de efecto. Por debajo del 1% en peso,
el recubrimiento con un óxido con un índice de refracción <1,8,
no es activo, por ejemplo, respecto a una estabilización de gases.
Por encima del 15% en peso se aplica, después del llenado de los
poros de óxido o hidróxido de aluminio, una nueva capa de óxido
impermeable homogénea. Dependiendo de la cantidad aplicada de óxido
de baja refracción, preferiblemente SiO_{2}, boróxido y/o óxido de
aluminio precipitado por química húmeda, la capa de mezcla también
se puede componer esencialmente o completamente de óxido de baja
refracción y de la capa de óxido/hidróxido de aluminio generada por
oxidación por química húmeda.
Preferiblemente, la capa que contiene óxido de
aluminio u óxido/hidróxido de aluminio, la capa de óxido de un
material con un índice de refracción <1,8 y la capa de calcógeno
metálico de alta refracción, preferiblemente una capa de óxido
metálico, con un índice de refracción >1,95, forman conjuntamente
una capa de mezcla común.
Preferiblemente, el grosor de esta capa de
mezcla común tiene al menos 10 nm. Más preferiblemente, el grosor
de la capa de mezcla tiene al menos 20 nm, más preferiblemente al
menos 30 nm.
En otra realización se añaden, durante el
proceso de recubrimiento con un óxido con un índice de refracción
<1,8, partículas de calcógeno metálico con un índice de
refracción >1,95. Las partículas de calcógeno metálico presentan
preferiblemente un tamaño medio que permite introducir las mismas
considerablemente en la capa porosa de óxido/hidróxido de aluminio.
Se prefiere un tamaño medio de estas partículas de calcógeno
metálico por debajo de 40 nm, preferiblemente debajo de 30 nm. Las
partículas de calcógeno metálico son preferiblemente partículas de
óxido de metal a nanoescala y particularmente preferiblemente
partículas de óxido de hierro a nanoescala. También en este caso se
forma una capa de mezcla del óxido/hidróxido de aluminio a partir
del óxido con un índice de refracción <1,8 y el calcógeno
metálico con un índice de refracción >1,95.
Sobre la capa de calcógeno metálico, capa de
óxido metálico, con un índice de refracción >1,95, se puede
precipitar en otra realización de acuerdo con la invención también
al menos una capa adicional con un índice de refracción <1,8.
Esta capa, como capa protectora adicional, le puede conferir al
pigmento de efecto coloreado estabilidad de gases y por tanto
mejorar su empleo, por ejemplo, en lacas basadas en agua. Estos
pigmentos de efecto recubiertos adicionalmente también se pueden
proporcionar con medios de orientación reactivos, como se
describen, por ejemplo, en el documento EP 1 084 198, que de este
modo se incorpora por referencia. De este modo se posibilita una
mejor unión al sistema de laca, lo que posibilita, por ejemplo,
mejores estabilidad al sudor.
La capa adicional con un índice de refracción
<1,8 se compone preferiblemente de dióxido de silicio, óxido y/o
hidróxido de aluminio, boróxido o mezclas de los mismos.
De acuerdo con un perfeccionamiento preferido de
la invención, sobre el pigmento de aluminio o de aleación de
aluminio oxidado por química húmeda primero se aplica una capa de
dióxido de silicio y a continuación una capa de óxido de hierro.
El método para la producción de los pigmentos de
acuerdo con la invención se estructura en dos etapas. Primero,
basándose en el contenido del método descrito en el documento EP 0
848 735, se oxidan los pigmentos de aluminio. De este modo se
incluye la descripción del documento EP 0 848 735 por
referencia.
Primero se suspenden pigmentos de aluminio
preferiblemente en un disolvente orgánico, se llevan hasta la
temperatura de reacción y la reacción de oxidación se inicia por la
adición de agentes oxidantes, preferiblemente agua,y en un caso
dado un catalizador. Por la variación del tiempo de la reacción, la
temperatura de reacción y la cantidad de agentes oxidantes, como
por ejemplo, agua y catalizador, se puede ajustar el grado de
oxidación, y por tanto, el grosor de la capa de óxido de los
pigmentos de aluminio oxidados de manera adecuada.
Preferiblemente, la oxidación de los pigmentos
de aluminio o de aleaciones de aluminio se realiza entre pH 7 y pH
12 en una mezcla de agua y uno o varios disolventes orgánicos
miscibles en agua. Preferiblemente, el contenido de agua de la
mezcla contiene entre un 3 y un 60% en peso, más preferiblemente
entre un 15 y un 55% en peso, respectivamente referido al peso de la
mezcla.
La cantidad de agua respecto al aluminio o a la
aleación de aluminio comprende preferiblemente entre un 10 y un
120% en peso, más preferiblemente entre un 15 y un 55% en peso. Si
el valor está por debajo del 10% en peso, la oxidación solamente es
débil. Si el valor está por encima del 120% en peso, se pueden
producir pigmentos aglomerados.
La oxidación de los pigmentos de aluminio o de
aleaciones de aluminio se realiza habitualmente a una temperatura
situada entre la temperatura ambiente y el punto de ebullición del
disolvente.
La precipitación del calcógeno metálico,
preferiblemente óxido metálico, con un índice de refracción
>1,95, se puede realizar preferiblemente disolviendo una sal
metálica en un medio esencialmente orgánico y preferiblemente a un
valor constante de pH y preferiblemente temperatura constante a una
dispersión o suspensión de los pigmentos de aluminio oxidados en un
medio esencialmente orgánico.
De acuerdo con otro perfeccionamiento preferido
de la invención se aplica, antes de la aplicación de una capa de
calcógeno metálico de alta refracción, preferiblemente una capa de
óxido metálico, con un índice de refracción >1,95, primero una
capa de óxido con un índice de refracción <1,8.
Como sales metálicas se consideran los
halogenuros, particularmente los cloruros y nitratos o acetatos de
los correspondientes metales, siempre que sean solubles en el medio
esencialmente orgánico usado. También es posible el empleo de sales
que forman complejos. Como ligandos del complejo se pueden usar, por
ejemplo, acetilacetonatos como Ti(acac)_{4}.
El valor del pH depende del calcógeno metálico
que se tiene que precipitar, preferiblemente óxido metálico, y se
puede determinar sin más por el especialista en la técnica. En capas
sucesivas de diferentes calcógenos metálicos, preferiblemente
óxidos de metales, el valor del pH se puede llevar en un caso dado,
antes de la respectiva precipitación, por la adición de ácidos o
bases adecuados hasta un respectivo valor deseado. Como ácidos
adecuados se entienden ácidos minerales como HCl o H_{2}SO_{4}.
Como base se puede usar, por ejemplo, sosa cáustica.
Como medio esencialmente orgánico se usan
preferiblemente alcoholes con entre 1 y 5 átomos de C y mezclas de
los mismos y mezclas con agua.
Preferiblemente, el disolvente orgánico se
selecciona del grupo compuesto por alcoholes, glicoles y cetonas,
preferiblemente etanol, n-propanol,
i-propanol, n-butanol,
i-butanol, terc-butanol,
metoxipropanol, acetona, butilglicol y mezclas de los mismos.
Por un medio esencialmente orgánico se entiende
una mezcla de disolventes con un contenido de disolvente orgánico
de preferiblemente en total de más del 80% en peso. El resto de la
mezcla del disolvente se compone esencialmente de agua, que se
necesita como el otro componente de la reacción para la hidrólisis
de las sales metálicas a los respectivos hidróxidos y/o óxidos de
metales.
Una ventaja particular de este disolvente
esencialmente orgánico es el hecho de que los pigmentos de aluminio
oxidados, incluso con valores extremos del pH como < 3 y > 8,
no son atacados, en comparación con un medio puramente acuoso.
El objetivo de la invención además se resuelve
por la preparación de un agente de recubrimiento que, de acuerdo con
la invención, contiene pigmentos de efecto.
Preferiblemente, el agente de recubrimiento se
selecciona del grupo compuesto de recubrimientos, lacas, pinturas
de automóvil, tintas de imprenta, tintas, plásticos, vidrios,
cerámicas o preparaciones cosméticas. De acuerdo con un
perfeccionamiento preferido, la preparación cosmética es una laca de
uñas.
El agente de recubrimiento de acuerdo con la
invención además puede contener las sustancias adicionales
habituales para el respectivo empleo, como por ejemplo, uno o
varios medios formadores de película, uno o varios disolventes,
etc.
La invención se explica a continuación mediante
los siguientes Ejemplos y dibujos adjuntos sin limitar el alcance de
protección de las reivindicaciones.
La Fig. 1 muestra una fotografía de REM de un
corte transversal de un pigmento producido según el Ejemplo de
acuerdo con la invención. Se observa la capa de mezcla de óxido de
hierro (clara) y óxido/hidróxido de aluminio (oscura).
La Fig. 2 muestra una fotografía de REM de un
corte transversal de un pigmento de acuerdo con el Ejemplo
Comparativo 8. En este dibujo no se observa ninguna capa de mezcla
de óxido de hierro (clara) y dióxido de silicio (oscura), sino un
límite definido entre el óxido de hierro y el dióxido de
silicio.
La Fig. 3 muestra diferencias de luminosidad de
aplicaciones de Ejemplos de acuerdo con la invención y Ejemplos
Comparativos después del sometimiento a fuerzas de cizalladura
(prueba de Waring-Blendor).
La Fig. 4 muestra la capacidad de cubrición
determinada colorimétricamente (cociente de la luminosidad
oscuro/claro con un ángulo de medición de 110º) de pruebas de
racleado de Ejemplos de acuerdo con la invención y de Ejemplos
Comparativos como función de la altura de la pigmentación en % en
peso.
La Fig. 5 muestra la capacidad de cubrición
determinada colorimétricamente (cociente de la luminosidad
oscuro/claro con un ángulo de medición de 110º) de pruebas de
racleado de Ejemplos de acuerdo con la invención y de Ejemplos
Comparativos de la Fig. 4 como función de la capacidad de cubrición
D respecto a la superficie.
La Fig. 6 muestra los valores a*b* determinados
colorimétricamente del sistema CieLab (líneas de efecto) de Ejemplos
de acuerdo con la invención y de Ejemplos Comparativos en siete
ángulos de observación diferentes (15º, 20º; 25º, 45º, 70º, 75º,
110º) con un ángulo de iluminación constante de 45º, que se
obtuvieron empelando un espectrofotómetro de gonioscopía de la
empresa Optronic Multiflash, Berlin, Alemania.
La Fig. 7 muestra adicionalmente una aplicación
de los valores de color a* frente a los valores de color b* en tres
diferentes ángulos de incidencia y respectivamente dos ángulos de
observación (+/- 15º respecto al ángulo de Bragg). Estos valores
denominados "ancla de efecto" (25/170º; 25/140º; 45/150º;
45/120º; 75/120º; 75/90º), (ángulo de incidencia/ángulo de
observación) también se refieren al plano de la superficie y se
miden con el aparato de medición: espectrofotómetro de gonioscopía
Multi FX10 de la empresa Datacolor.
Ejemplos de acuerdo con la
invención 1-5 y
12-14
Oxidación: La generación de la capa de
óxido/hidróxido de aluminio se realizó de acuerdo con el método
descrito en el documento EP 0 848 735.
En un matraz de reacción de superficie plana de
suficiente tamaño se proporcionaron 100 g de pigmento de aluminio
en forma de una pasta con 240 g de isopropanol y se dispersaron
durante 10 min. A continuación se añadió una mezcla de agua DI
(agua desionizada) y base (cantidades véase Tab.1) al recipiente. La
suspensión se calentó hasta justo antes del punto de ebullición.
Después de 7 h de calentamiento se dejó enfriar la suspensión. 16 h
más tarde se succionó la mezcla por un embudo Büchner y la torta de
filtrado se secó en un aparato de secado al vacío a 100ºC 6 h con
lavado con N_{2}.
El pigmento de aluminio oxidado se puso con
etanol tecn. en un matraz de reacción de superficie plana de 3 l y
se dispersó. Las cantidades usadas se indican en la Tab. 1. Para
llegar hasta las correspondientes cantidades con mezclas mayores,
se mezclaron varias mezclas individuales del pigmento de aluminio
oxidado entre sí. La suspensión a continuación se calentó hasta
60ºC y se ajustó con HCl acuoso (contenido HCl = 18% en peso) hasta
un valor de pH de 6,2. Ahora se comenzó con la adición continua de
una solución alcohólica de FeCl_{3} (contenido
(FeCl_{3}x6H_{2}O) = 40% en peso) (cantidades véase Tab. 1). Por
la adición de sosa cáustica alcohólica se mantuvo el valor de pH
constante en 6,2. Después de terminar la adición se succionó, en el
estado caliente, la suspensión por un embudo Büchner y se lavó la
torta de filtrado varias veces con una mezcla de alcohol/agua. La
torta de filtrado se secó a 100ºC durante 6 h en el aparato de
secado al vacío con lavado con N_{2}.
Ejemplo Comparativo
6
Se prepararon 45 g de triisopropilato de Al y
250 g de isopropanol en un reactor de 1 l, se dispersaron y se
disolvieron con agitación a una temperatura de salida de 83ºC. Se
añadieron 160 g de Mex 2154 disponible en el mercado (empresa
Eckart, Fürth, Alemania) y se volvieron a lavar con una solución de
base orgánica e isopropanol. Después de 1 h de dispersión se dejo
caer gota a gota muy lentamente una mezcla de 5,5% de base org. y
94,5% de agua DI en proporción estequiométrica. Después de 7 h de
calentamiento se volvió a agitar la suspensión durante 16 h,
después se filtró al vacío y se secó la torta de filtrado a 100ºC en
el aparato de secado al vacío.
Ejemplo Comparativo
7
El pigmento de aluminio oxidado del Ejemplo 1
sin recubrimiento de óxido de hierro adicional.
Ejemplo Comparativo 8 +
9
Los productos disponibles en el mercado
Variocrom® M-red y Variocrom® M-gold
(BASF, Ludwigshafen, Alemania).
Ejemplo Comparativo 10 +
11
Los productos disponibles en el mercado
Paliocrom® L2000 y Paliocrom® L2800 (BASF, Ludwigshafen, Alemania).
Se indican datos analíticos y valores de brillo de pruebas de
racleado de los Ejemplos y Ejemplos Comparativos en la tabla 2.
Ejemplo Comparativo
15
Polvo de aluminio E900 (empresa Eckart, Fürth,
Alemania): Polvo de aluminio muy fino disponible en el mercado.
En la Fig. 1 se muestra una fotografía REM de un
corte transversal de los pigmentos de acuerdo con la invención (del
Ejemplo 3). El pigmento se ha medido bajo un ángulo extremadamente
plano. De este modo, la superficie limitante tiene muy buena
resolución. La fase de óxido/hidróxido de aluminio se detecta como
contraste oscuro respecto a la fase de aluminio pura, mientras que
el óxido de hierro genera un contraste claro. La capa de óxido de
hierro tiene una estructura particular marcada. En el límite entre
fases de óxido de hierro/óxido de aluminio se puede detectar
claramente una capa de mezcla. Han penetrado pequeñas partículas de
óxido de hierro de forma detectable en la capa porosa de óxido de
aluminio.
En la Fig. 2 se muestra una fotografía similar
de un pigmento de acuerdo con el Ejemplo Comparativo 8. En esta
Figura se detectan desde cualquier punto de vista capas muy
homogéneas, uniformes y separadas entre sí. No se detecta una capa
de mezcla de óxido de hierro y la capa de SiO_{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Los datos para una caracterización más detallada
de los pigmentos de efecto se indican en la Tabla 2. Comprenden
características de los pigmentos como la mediana de la distribución
de dimensiones, la superficie específica, la densidad y la
composición analítica del análisis de elementos. Para la
determinación de la superficie específica por BET se calentó un
respectivo pigmento seco durante 2 h a 300ºC y a continuación se
añadió a la determinación, que se realizó mediante nitrógeno
líquido. Como aparato de medición sirve el tipo: Genimi de la
empresa Micromeritics; D-41238 Mönchengladbach,
Alemania. También se enumeran en la tabla los valores de brillo, que
se midieron en pruebas de racleado (véase a continuación). Se
observa que sobre todos los pigmentos Variocrom®, que presentan una
pequeña distribución de tamaño de grano y debido a su alto contenido
de SiO_{2} un grosor muy grande, presentan claramente las peores
características de brillo. Los Ejemplos 1-5 de
acuerdo con la invención muestran, frente al Ejemplo Comparativo 7
(pigmento de aluminio oxidado sin recubrimiento de Fe_{2}O_{3})
o al Ejemplo Comparativo 6, debido a la capa adicional de óxido de
hierro, menor brillo. Sin embargo, su brillo es mayor que los
productos recubiertos solamente con óxido de hierro de Paliocrom® y
claramente superior que los productos Variocrom®. Con algunos de
los Ejemplos se realizaron diferentes ensayos que se describen a
continuación.
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En la industria se procesan muchas lacas en
sistemas de circuito. Los componentes de la laca se someten a
elevadas fuerzas de cizalladura. La prueba de Waring Blendor simula
ahora estas condiciones y sirve para la determinación de la
estabilidad del circuito cerrado o de cizalladura. Precisamente los
pigmentos cuyo recubrimiento no se ancla suficientemente sobre el
material de soporte, muestran en esta prueba grandes desviaciones de
los valores de luminosidad respecto a las aplicaciones no tratadas.
La prueba de Waring Blendor por tanto se puede entender por tanto
como medida de la adherencia entre sí de los recubrimientos
individuales respecto a fuerzas de cizalladura.
\vskip1.000000\baselineskip
La pasta de pigmentos se pesó y se empastó
gradualmente con una laca húmeda convencional basada en acrilatos
hidroxifuncionales en un recipiente de 880 ml. Después se ajustó la
viscosidad con acetato de butilo / xilol 1:1 a 17'' en el
recipiente DIN 4 mm. En total se fabricaron 600 g de laca, de los
cuales 400 g se introdujeron en un recipiente de 1 kg de doble
pared con enfriamiento por agua y se mezclaron con el dispersor
(empresa Waring Blendor) con una composición especial. El tiempo de
mezcla comprendió 8 minutos a 13.500 U/Min, después se extrajeron
200 g de laca y el resto se siguió mezclando durante 12 minutos.
- Mezcla:
- polvo al 6% (pigmento)
- \quad
- acetato de butilo 85 al 8%
- \quad
- laca CSR al 86%, incolora
- \quad
- dilución al 30% de acetato de butilo 85/xilol 1:1
Respectivamente 200 g de la laca no tratada y de
las lacas tratadas se aplicaron después con una máquina de
pulverizado y la pistola de pulverizado LP-90 (ambos
de la empresa Languth, Alemania) después del siguiente ajuste.
- Ajuste:
- aguja: 1.3.4
- \quad
- Presión: 4 bar
- Ciclos:
- El número de ciclos de pulverizaciones se seleccionó de manera que se proporcionó un grosor de capa de laca seca de entre 15-20 \mum.
Convencionalmente, los pigmentos de efecto se
consideran estables a la cizalladura cuando en la aplicación por la
prueba de Waring-Blendor la diferencia de
luminosidad \DeltaE* respecto la prueba no tratada es menor de 1.
Esto tiene que aplicarse para todos los ángulos de medición.
En la Fig. 3 están las diferencias de
luminosidad de las bandejas de prueba sobra las que se aplicaron las
pruebas de laca fabricadas de algunos Ejemplos frente a los ángulos
de medición individuales después de un tratamiento de 20
minutos.
La bandeja de prueba del Ejemplo Comparativo 6,
en la que el óxido de aluminio se precipitó por química húmeda,
presentó diferencias de luminosidad muy grandes. El pigmento se dañó
mucho. Por el contrario, las bandejas de prueba de los Ejemplos
Comparativos 7 (pigmento oxidado sin óxido de hierro, Aloxal® 3010)
y 9 y el Ejemplo 2 de acuerdo con la invención cumplieron los
criterios de la prueba. También Variocrom® Magic Red (BASF) pasó la
prueba. De manera detectable, la oxidación por química húmeda del
aluminio condujo a una excelente adhesión del óxido sobre el núcleo
de aluminio, que también se mantuvo después de otro recubrimiento
con óxido de hierro. Sin embargo, una capa de óxido de aluminio
precipitada solamente por química húmeda no presentó una buena
adhesión (véase Ejemplo Comparativo 6). También durante la
producción del Ejemplo Comparativo 6 se observó que la capa de
óxido de hierro tenía una mala adherencia y que se produjeron muchas
precipitaciones secundarias.
El respectivo pigmento se mezcló en diferentes
alturas de pigmentación (% en peso de pigmento, respecto al peso
total de la laca húmeda) en el intervalo de entre
1-10% en respectivamente 10 g de una laca de
nitrocelulosa convencional (laca mezcla de bronce Dr. Renger Erco
2615e; empresa Morton). Se proporcionó el pigmento de efecto y a
continuación se dispersó con un pincel en la laca.
La laca coloreada se aplicó con un aparato de
prueba de racleado con un grosor de película húmeda de 50 \mum
sobre tarjetas de prueba Nº 2853 de la empresa Byk Gardner (papel de
contraste).
En todas las alturas de pigmentación se midieron
las aplicaciones de laca sobre fondo negro y blanco con un
espectrofotómetro de gonioscopía de la empresa Optronic Multiflash,
Berlin, Alemania, con un ángulo de medición de 110º respecto al
ángulo de Bragg.
El cociente de los valores luminosidad de fondo
negro respecto al blanco se representó frente a la altura de
pigmentación en % en peso (Fig.4). Como criterio de cubrición en la
bibliografía es habitual un valor mayor de 0,98 para pigmentos de
aluminio, como se menciona por ejemplo en el documento EP 0 451 785.
Los pigmentos de aluminio presentan, debido a su completa opacidad
para luz visible y su orientación plana paralela en la laca, una
excelente capacidad de cubrición.
Los pigmentos de efecto de acuerdo con la
invención recubiertos varias veces, que tenían, como también los
pigmentos de efecto similares de la técnica antecedente, una
construcción de al menos cinco capas, presentaron genuinamente
debido a su cantidad de aluminio relativamente baja, una peor
cubrición en comparación a pigmentos de aluminio puros. Por tanto,
para este tipo de pigmentos de efecto, se puede partir con un
cociente de 0,9 de una buena cubrición.
En la Fig. 4 se observa que se consiguió la
mejor capacidad de cubrición específica del pigmento del Ejemplo 5
de acuerdo con la invención y los Ejemplos Comparativos 7 y 10, que
como pigmentos de tres capas solamente comprenden respectivamente
un recubrimiento. En el Ejemplo 5 de acuerdo con la invención se usó
como material de partida un pigmento de aluminio extremadamente
delgado (grosor solamente aproximadamente 110 nm). Por este motivo,
la capacidad de cubrición del pigmento recubierto es excelente a
pesar de un contenido de aluminio extremadamente bajo (de solamente
un 20% en peso).
La capacidad de cubrición específica del
pigmento de efecto de cinco capas Variocrom® Magic Red (Ejemplo
Comparativo 8), a pesar del contenido en metales muy bajo y las
capas de SiO_{2} muy gruesas, es comparable a la de los pigmentos
de acuerdo con la invención. El motivo está en el menor tamaño de
grano de estos. De los pigmentos metálicos se conoce que, cuando el
tamaño de grano disminuye debido a la mayor proporción de dispersión
en los cantos, cubren mejor. Una consecuencia directa del tamaño de
grano más pequeño es, sin embargo, un peor comportamiento de brillo
de estos pigmentos, como se observa en la Tab. 3. Para eliminar
considerablemente el efecto del diferente tamaño de grano, se puede
definir del siguiente modo una capacidad de cubrición D respecto a
la superficie:
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En la Fig. 5 se indica el cociente de los
valores L*_{110} frente al tamaño D para las diferentes pesadas.
Se puede observar claramente la peor capacidad de cubrición de los
pigmentos Variocrom®.
Las curvas se pueden extrapolar al cociente 0,9.
Para este valor se puede calcular de acuerdo con la anterior
fórmula la pesada respectivamente necesaria de superficie de
pigmento, que se requiere para conseguir una capacidad de cubrición
suficiente. Estos valores y la capacidad de cubrición específica se
indican en la Tabla 3. Además como comparación se indican valores
de brillo, medidos con una altura de pigmentación del 10%.
A partir de la Tab. 3 se deduce que los Ejemplos
1 y 2 de acuerdo con la invención se comportan de forma similar en
su capacidad de cubrición a los Ejemplos Paliocrom® (Ejemplos
Comparativos 10 y 11), sin embargo, tienen valores de brillo
mayores. El Ejemplo 4 de acuerdo con la invención tiene una menor
capacidad de cubrición, sin embargo, buenos valores brillo. La
ventaja de los pigmentos de efecto de acuerdo con la invención está
particularmente en las características ópticas. Presentan cambios de
color ligeros moderados que están completamente ausentes en los
productos de color fuerte Paliocrom®. De los pigmentos de efecto de
acuerdo con la invención, el pigmento de efecto del Ejemplo 4,
observado relativamente, tenía el mayor cambio de color.
Sin embargo, los productos Variocrom® (Ejemplos
Comparativos 8 y 9) presentan fuertes cambios de color. La
capacidad de cubrición específica se puede comparar con la de los
Ejemplos 1 y 2 de acuerdo con la invención, sin embargo, la
capacidad de cubrición respecto a la superficie es menor.
Particularmente, el brillo de pruebas de racleado es claramente más
débil con estos pigmentos comparativos. Esto es una consecuencia del
pequeño factor de forma de estos pigmentos. El factor de forma es
pequeño ya que la extensión longitudinal es reducida y el grosor
total de los pigmentos es elevado. El grosor comprende
aproximadamente entre 800-1.000 nm, lo que conduce a
un factor de forma por debajo de 25.
Las características de cubrición de los
pigmentos del Ejemplo 5 de acuerdo con la invención (pigmento de 5
capas) son incluso mayores que las de de los pigmentos de 3 capas
Paliocrom® L 2800 o de Aloxal® 3010. El pigmento de aluminio usado
en este caso para la oxidación tenía un grosor medio de partida de
solamente aproximadamente 110 nm. El grosor eficaz del pigmento
oxidado y cubierto conóxido de hierro se puede comparar al de un
pigmento de aluminio convencional, como por ejemplo, Mex 2154, es
decir, 300-400 nm.
Las ventajas de los pigmentos de efecto de
acuerdo con la invención se producen por lo tanto por la suma de
diferentes características. Los pigmentos de acuerdo con la
invención presentan una buena capacidad de cubrición, una buena
estabilidad mecánica y química y un gran brillo y cambios de color
ligeros moderados. Ninguno de los pigmentos comparativos comprende
en la observación total todas las mencionadas características de
manera satisfactoria.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
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Para la comparación de las características
colorimétricas se recurrió a las aplicaciones de laca húmeda
descritas en "Comparación de cubrición". Evidentemente se
usaron en este caso las aplicaciones de las pruebas no sometidas a
cizalladura. Las mediciones se realizaron para la Fig. 6 con un
espectrofotómetro de gonioscopía de la empresa Optronic Multiflash,
Berlin y para la Fig. 7 con un espectrofotómetro de gonioscopía
Multi FX10 de la empresa Datacolor con sede en
D-45768 Marl, Alemania.
Hasta ahora se midieron los sistemas de pintura
para coches convencionales con un ángulo de incidencia constante de
45º y con diferentes ángulos de medición, por ejemplo, con 15º, 20º,
25º, 45º, 70º, 75º y 110º, respecto al ángulo de Bragg. Estas
mediciones producen la línea de brillo o de efecto, sin embargo,
solamente detectan una pequeña parte del intervalo de color que los
modernos pigmentos de interferencia pueden adoptar. De este modo se
puede caracterizar bastante bien el cambio
claro-oscuro de pigmentos metálicos convencionales
colorimétricamente.
Sin embargo, una característica principal de los
pigmentos de interferencia modernos es la dependencia del color del
ángulo de incidencia de la luz. Sin embargo, solamente una
modificación del ángulo de iluminación permite una descripción
suficiente de estos pigmentos. Las mediciones con diferentes ángulos
de iluminación y ángulo de diferencia constante (por ejemplo 15º)
respecto al respectivo ángulo de Bragg conducen en el sistema a*b*
a la denominada línea de interferencia o el ancla de interferencia.
Es característica para cada pigmento de interferencia. Para la
posterior descripción se hace referencia en este documento al
documento de W.R. Cramer y P.W. Gabel, farbe + lack
109 (2003) 78. Para una evaluación suficiente, son
suficientes los tres ángulo de iluminación 25º, 45º y 75º y los
ángulos de diferencia desplazados respectivamente +/-15º respecto
al correspondiente ángulo de Bragg. Esto significa que con un ángulo
de iluminación de 45º, el correspondiente ángulo de Bragg comprende
135º. A este ángulo de Bragg pertenecen dos ángulos de diferencia de
respectivamente +15º y -15º, y por tanto, los correspondientes
ángulos de observación de 120º y 150º. Es un punto de referencia la
horizontal de las pruebas y no la
normal.
normal.
En la Fig. 6 se aplicaron los valores de a*
frente a b* de los cuatro pares de ángulos (45/110º; 45/90º; 45/60º;
45/25º) con (ángulo de iluminación/ángulo de medición) del sistema
L*a*b* entre sí, que representan la línea de efecto. Al observar la
línea de efecto se observan en todos los pigmentos cuando aumenta el
ángulo de medición un desplazamiento del color al incoloro (punto
cero), que en los pigmentos de acuerdo con la invención,
particularmente en el Ej. 1, está considerablemente menos marcado.
Los Ejemplos de acuerdo con la invención permiten observar un
desplazamiento con un ángulo muy obtuso a la zona del rojo. Esto se
puede observar en la Fig. 6 en los Ejemplos 1, 2 y 5 de acuerdo con
la invención característicamente como "ganchitos". Tal cambio
de lugar de color no se obtuvo en los productos Paliocrom®
(Ejemplos Comparativos 10 y 11). Sin embargo, los cambios del lugar
del color están claramente más marcados en los dos Ejemplos
Variocrom® (Ejemplos Comparativos 8 y 9).
Además, para la mejor representación del cambio
de color, con la denominación de "ancla de efecto", se
aplicaron en la Fig. 7 adicionalmente los valores de color a*, b*
entre sí para los respectivos pares de ángulos (25/170º; 25/140º;
45/150º; 45/120º; 75/120º; 75/90º) (ángulo de iluminación/ángulo de
medición). Típicamente, el ancla de efecto se sitúa con pigmentos
con interferencia prácticamente horizontalmente sobre la respectiva
línea de efecto. El tamaño de esta ancla de efecto representa ahora
una medida del cambio de color.
En la Fig. 7 se puede observar bien que el
producto Paliocrom® (Ejemplo Comparativo 11) no forma tal ancla.
Más bien, el ancla de efecto representa una extensión de la línea de
efecto. Por tanto, no se presenta de hecho un cambio de color. A
diferencia de los pigmentos de los Ej. 1, 2 y 4 de acuerdo con la
invención. El ancla de efecto se distribuye en este caso en medida
media en el espacio del color, por lo que se puede hablar de un
cambio de color débil,
moderado.
moderado.
Los requerimientos con diferencia más elevados
del lugar de color en diferentes ángulos de observación los
presenta sin embargo el Ejemplo Comparativo 9 Variocrom®. El ancla
de efecto está muy marcado y pasa en gran medida por el espacio de
color, lo que un observador independiente percibe como un fuerte
cambio de color.
Cuantitativamente, en el marco de esta
invención, el cambio de color \DeltaH*_{ancla} se entiende como
máxima diferencia de los valores H*_{ancla}individuales de los
cinco ángulos de ancla 25/140º; 45/150º; 45/120º; 75/120º y 75/90º.
El sexto valor para 25/170º no se tuvo en cuenta en esta observación
cuantitativa, ya que no se puede reproducir muy bien. Se mide con
un ángulo de observación de solamente 10º respecto al plano de la
superficie y con tal ángulo plano, también la estructura de la
superficie, que depende del tipo de aplicación, contribuye al
resultado de la
medición.
medición.
Cuanto más alto es el \DeltaH*_{ancla}, más
fuerte es el desplazamiento en el espacio de color y el cambio de
color que se produce. También en este caso se produce una clara
graduación en la siguiente secuencia: Paliocrom® (Ej. Comp. 11) y
Aloxal® (Ej. Comp. 7) sin prácticamente cambio, el pigmento de
acuerdo con la invención (Ej. Comp. 4) con cambio de color medio y
finalmente, con diferencia, Variocrom® (Ej. Comp. 9) con un cambio
de color muy fuerte. En la siguiente tabla se reproducen los
correspondientes valores de los Ejemplos de acuerdo con la invención
y Ejemplos Comparativos.
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Como se ha mencionado anteriormente,
particularmente los pigmentos de aluminio recubiertos con óxido de
hierro no son inofensivos debido a la reacción aluminotérmica desde
el punto de vista de la técnica de seguridad. Para poder
caracterizar sustancias polvorientas respecto a su reactividad, se
determinan diferentes datos característicos. En la Tabla 4 se
indican los valores más importantes y se describe a
continuación.
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El comportamiento de reacción de polvos está muy
influido por el tamaño de grano. Por tanto, la distribución del
tamaño de grano en el producto está estrechamente relacionada con
los datos característicos de explosión y por tanto se tiene que
incluir siempre en la observación de resultados de ensayos. Por este
motivo, al comienzo de ensayos de explosión, se sitúa la
determinación de la distribución de tamaños de grano, por ejemplo,
mediante la granulometría por láser. Se dispersa la prueba con
ultrasonidos 300 s en isopropanol. Después de una corta agitación
con el agitador de imán, la prueba se mide después mediante un
medidor de granulometría por láser. El valor de D_{50} se
corresponde al valor de la mediana, y a él se recurre la mayoría de
las veces como característica de la distribución de tamaño de
grano.
\vskip1.000000\baselineskip
La energía de ignición mínima ofrece información
acerca de la facilidad de encendido de polvo arremolinado. La
determinación de la energía de ignición mínima se realiza en un
aparato de Hartmann modificado. Es la energía eléctrica determinada
en condiciones de ensayo predeterminadas, mínima, almacenada en un
condensador, que es suficiente durante la descarga para encender la
mezcla con mayor facilidad de encendido de una mezcla de polvo/aire
capaz de explotar.
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Presión máxima determinada en condiciones
predeterminadas de ensayo que se presenta en un recipiente cerrado
durante la explosión de un polvo mezclado con aire.
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Se trata de una medida característica específica
de polvo y del método de ensayo que se calcula a partir de la ley
cúbica. Respecto a los números es igual al valor del máximo aumento
de presión temporal en el recipiente de 1-m^{3}
en las condiciones de ensayo fijadas en las directrices VDI 3673,
hoja y VDI 2263, hoja 1 y en ISO 6184/1.
\vskip1.000000\baselineskip
Límite inferior del intervalo de concentraciones
en el que un polvo mezclado con aire se puede llevar a la
explosión.
\vskip1.000000\baselineskip
Tiempo que necesita una carga de polvo de un
volumen determinado para quemarse hasta una longitud de 10 cm
después de la activación con una llama a 1000ºC, donde el intervalo
temporal de la activación no puede sobrepasar los 5 min. La
determinación se realiza de acuerdo con las pruebas y criterios de
manual parte III, sección 33.2.1.4 de la Oficina Estatal de
Investigación de Materiales.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Los datos indicados en la Tabla 5 muestran que
los pigmentos de acuerdo con la invención tienen el mismo patrón de
seguridad que el polvo de aluminio E900 haben. Es decir, a pesar de
que los pigmentos de acuerdo con la invención son pigmentos de
aluminio recubiertos con óxido de hierro, no son más peligrosos que
el polvo de aluminio a los que se recurre para la comparación, el
cual cumple las normas de seguridad comerciales.
Ejemplo de acuerdo con la invención
16
Además se fabricó una formulación de laca de
uñas con la siguiente composición por mezclado y agitado de los
componentes de partida.
Con esta laca de de uñas se pintaron uñas
artificiales curvadas. Después del secado del disolvente se observó
un efecto metálico con un cambio de color débil del oro limón al
rojizo.
La invención se refiere a la preparación de
pigmentos de efecto coloreados basados en pigmentos de aluminio
oxidados por química húmeda. Estos se recubren con una capa de
calcógeno metálico, preferiblemente una capa de óxido metálico, con
un índice de refracción >1,95 por química húmeda. Entre la capa
porosa de óxido/hidróxido de aluminio y la capa de calcógeno
metálico de alta refracción, preferiblemente una capa de óxido
metálico, se forma una capa de mezcla, ya que la capa de calcógeno
metálico, preferiblemente una capa de óxido metálico, puede penetrar
al menos parcialmente en los poros de la capa de óxido/hidróxido de
aluminio.
Por este motivo, los pigmentos de efecto de
acuerdo con la invención presentan un cambio de color suave,
moderado. Dependiendo del grosor de capa del óxido/hidróxido de
aluminio y el tipo y grosor de la capa del calcógeno metálico de
alta refracción, preferiblemente óxido de metal, se puede
proporcionar una pluralidad de pigmentos de efecto coloreados.
Las ventajas de los pigmentos de efecto de
acuerdo con la invención son, además de los cambios de color
moderados, una buena capacidad de cubrición combinada con gran
brillo. La buena capacidad de cubrición se produce por el hecho de
que durante la oxidación por química húmeda de los pigmentos de
aluminio, la capa de óxido crece parcialmente en el núcleo de
aluminio. Ya que pigmentos de aluminio con grosores de
aproximadamente entre 100 - 300 nm en realidad son demasiado
gruesos para un comportamiento óptico opaco, se puede, por la
selección de pigmentos de aluminio de grosor adecuado, optimizar,
en el pigmento de efecto coloreado, el grosor de núcleo de aluminio
que ha quedado finalmente hasta un grosor de preferiblemente entre
30 nm y 80 nm, y de ese modo, se puede minimizar el grosor total
del pigmento de efecto. De este modo se maximiza el factor de forma
de los pigmentos, lo que conduce a una buena orientación en el
medio de aplicación y por tanto a un buen grado de brillo.
La capa de óxido/hidróxido de aluminio generada
por oxidación por química húmeda además actúa como capa de bloqueo
entre el núcleo de aluminio y la capa de calcógeno metálico de alta
refracción, preferiblemente una capa de óxido metálico. De este
modo, particularmente con el empleo de óxido de hierro como capa de
óxido metálico de alta refracción, se puede evitar eficazmente una
reacción aluminotérmica. Entre tanto, los pigmentos de efecto de
acuerdo con la invención también se pueden usar y fabricar con
elevados contenidos de hierro con calidad inofensiva desde el punto
de vista de la seguridad.
Claims (41)
1. Pigmentos de efecto con un núcleo de aluminio
o de aleación de aluminio y una capa que contiene óxido de aluminio
u óxido/hidróxido de aluminio que envuelve el núcleo de aluminio o
de aleación de aluminio, que se puede obtener por la oxidación por
química húmeda de pigmentos de aluminio o de aleación de aluminio
con forma de plaquitas, donde el contenido de aluminio metálico en
el núcleo de aluminio o de aleación de aluminio no comprende más del
90% en peso, respecto al peso total del pigmento,
caracterizados porque
los pigmentos de aluminio o de aleación de
aluminio oxidados con forma de plaquitas comprenden al menos una
capa de calcógeno metálico de alta refracción con un índice de
refracción de >1,95 y entre la capa de calcógeno metálico de alta
refracción y la capa envolvente de óxido de aluminio o que contiene
óxido/hidróxido de aluminio se forma una capa de mezcla.
2. Los pigmentos de efecto de acuerdo con la
reivindicación 1,
caracterizados porque
la capa que contiene óxido de aluminio u
óxido/hidróxido de aluminio y la capa de calcógeno metálico de alta
refracción con un índice de refracción de >1,95 se traspasan al
menos parcialmente entre sí.
3. Los pigmentos de efecto de acuerdo con la
reivindicación 1 o 2,
caracterizados porque
el grosor de la capa de mezcla entre la capa que
contiene óxido de aluminio o óxido/hidróxido de aluminio y la capa
de calcógeno metálico de alta refracción con un índice de refracción
de >1,95 comprende al menos 10 nm.
4. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una de
las reivindicaciones 1 a 3,
caracterizados porque
el índice de refracción de la capa de mezcla
entre la capa que contiene óxido de aluminio o óxido/hidróxido de
aluminio y la capa de calcógeno metálico de alta refracción
comprende un recorrido de gradiente vertical a la superficie del
pigmento, que se sitúa entre el índice de refracción de la capa pura
que contiene óxido/hidróxido de aluminio y el índice de refracción
de la capa de calcógeno metálico de alta refracción.
5. Los pigmentos de efecto de acuerdo con la
reivindicación 1,
caracterizados porque
entre la capa que contiene óxido de aluminio u
óxido/hidróxido de aluminio y la capa de calcógeno metálico de alta
refracción se dispone al menos una capa de óxido de un material con
un índice de refracción de <1,8.
6. Los pigmentos de efecto de acuerdo con la
reivindicación 5,
caracterizados porque
la capa que contiene óxido de aluminio u
óxido/hidróxido de aluminio y la capa de óxido de un material con un
índice de refracción <1,8 se atraviesan entre sí al menos
parcialmente.
7. Los pigmentos de efecto de acuerdo con la
reivindicación 5 ó 6,
caracterizados porque
la capa que contiene óxido de aluminio u
óxido/hidróxido de aluminio y la capa de óxido de un material con un
índice de refracción <1,8 forman conjuntamente una capa de
mezcla, que presenta preferiblemente un grosor de al menos 10
nm.
8. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una de
las reivindicaciones 5 a 7,
caracterizados porque
la capa que contiene óxido de aluminio u
óxido/hidróxido de aluminio, la capa de óxido de un material con un
índice de refracción <1,8 y la capa de calcógeno metálico de alta
refracción con un índice de refracción >1,95 forman conjuntamente
una capa de mezcla común, que preferiblemente presenta un grosor de
al menos 10 nm.
9. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una de
las reivindicaciones 5 a 8,
caracterizados porque
el índice de refracción de la capa de mezcla
entre la capa pura que contiene óxido de aluminio u óxido/hidróxido
de aluminio, la capa de óxido de un material con un índice de
refracción <1,8 y la capa de calcógeno metálico de alta
refracción presenta un recorrido de gradiente vertical a la
superficie del pigmento, que se sitúa entre el índice de refracción
de la capa que contiene óxido/hidróxido de aluminio y el de la capa
pura de calcógeno metálico de alta refracción.
10. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones 5 a 9,
caracterizados porque
la capa de óxido de un material con un índice de
refracción <1,8 es una capa que contiene dióxido de silicio.
11. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones precedentes,
caracterizados porque
el núcleo de aluminio presenta un grosor de capa
medio de menos de 250 nm.
12. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones precedentes,
caracterizados porque
el núcleo de aluminio presenta un grosor medio
de capa de menos de 150 nm, preferiblemente de aproximadamente entre
30 nm y 80 nm.
13. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones precedentes,
caracterizados porque
la al menos una capa de calcógeno metálico de
alta refracción con un índice de refracción de >1,95 comprende
una capa coloreada de calcógeno metálico o varias capas coloreadas
de calcógeno metálico.
14. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones 1 a 12,
caracterizados porque
la al menos una capa de calcógeno metálico o
varias capas de calcógeno metálico con un índice de refracción de
>1,95 comprenden una capa de calcógeno metálico o varias capas de
calcógeno metálico sin color propio
considerable.
considerable.
15. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones 1 a 12,
caracterizados porque
la al menos una capa de calcógeno metálico o
varias capas de calcógeno metálico con un índice de refracción
>1,95 comprenden capas coloreadas de calcógeno metálico y capas
de calcógeno metálico sin color propio considerable y se disponen
sobre todo de manera alterna.
16. Los pigmentos de efecto de acuerdo con la
reivindicación 13 ó 15,
caracterizados porque
una de las capas coloreadas de calcógeno
metálico o varias capas coloreadas de calcógeno metálico se
seleccionan del grupo compuesto preferiblemente de óxido de hierro,
óxido de vanadio, óxido de wolframio, óxido de cromo y sus
hidróxidos y mezclas de los mismos.
17. Los pigmentos de efecto de acuerdo con la
reivindicación 16,
caracterizados porque
el óxido de hierro se presenta en la
modificación de hematita, goetita, magnetita o mezclas de los
mismos.
\newpage
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18. Los pigmentos de efecto de acuerdo con la
reivindicación 14 ó 15,
caracterizados porque
una de las capas de calcógeno metálico o varias
capas de calcógeno metálico sin color propio considerable se
seleccionan del grupo compuesto por óxido de titanio, óxido de
circonio, óxido de cinc, óxido de estaño, óxido de cerio y sus
hidróxidos y mezclas de los mismos.
19. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones 5 a 13,
caracterizados porque
sobre la capa que contiene óxido de aluminio u
óxido/hidróxido de aluminio se aplica una capa de dióxido de silicio
y a continuación una capa de óxido de hierro.
20. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones precedentes,
caracterizados porque
sobre la al menos una capa de calcógeno metálico
con un índice de refracción de >1,95 se aplica al menos una capa
de óxido con un índice de refracción de <1,8.
21. Los pigmentos de efecto de acuerdo con la
reivindicación 20,
caracterizados porque
la al menos una capa de óxido con un índice de
refracción de <1,8 se selecciona del grupo compuesto por dióxido
de silicio, óxido y/o hidróxido de aluminio, boróxido y mezclas de
los mismos.
22. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones precedentes,
caracterizados porque
tienen un factor de forma de más de 20,
preferiblemente más de 25.
23. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones precedentes,
caracterizados porque
tienen un factor de forma de más de 40.
24. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones precedentes,
caracterizados porque
los pigmentos de aluminio o de aleación de
aluminio con forma de plaquitas se modifican en la superficie con
grupos orgánicos o compuestos orgánicos.
25. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones precedentes,
caracterizados porque
los pigmentos de aluminio o de aleación de
aluminio con forma de plaquitas presentan una imagen coloreada con
un cambio de color suave.
26. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones precedentes,
caracterizados porque
los calcógenos metálicos son óxidos de metales,
sulfuros de metales, seleniuros de metales, teluros de metales o
mezclas de los mismos.
27. Los pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones precedentes,
caracterizados porque
la aleación de aluminio contiene al menos un 5%
en peso, respecto al contenido de metales del pigmento, de uno o
varios metales diferentes del aluminio, preferiblemente hierro,
manganeso, cobre, vanadio, cromo, níquel, cobalto, silicio,
magnesio, cinc y/o titanio.
\global\parskip1.000000\baselineskip
28. Un método para la producción de pigmentos de
efecto de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 27,
caracterizado porque
comprende las siguientes etapas:
(a) Oxidación de los pigmentos de aluminio o de
aleación de aluminio con forma de plaquitas, que están suspendidos
en una fase líquida que contiene un disolvente orgánico, empleando
un agente oxidante,
(b) Aplicación de al menos una capa de calcógeno
metálico con un índice de refracción de >1,95 sobre los pigmentos
oxidados en la etapa (a), donde entre la capa de calcógeno metálico
y la capa de óxido/hidróxido de aluminio se configura una capa de
mezcla.
29. El método de acuerdo con la reivindicación
28,
caracterizado porque
antes de la aplicación de la al menos una capa
de calcógeno metálico de alta refracción con un índice de refracción
>1,95 en la etapa (b) se aplica una capa de óxido con un índice
de refracción de <1,8.
30. El método de acuerdo con la reivindicación
28 ó 29,
caracterizado porque
el agente oxidante en la etapa (a) es agua y el
disolvente orgánico se puede mezclar con agua.
31. El método de acuerdo con la reivindicación
30,
caracterizado porque
la cantidad de agua referida a los pigmentos de
aluminio o de aleación de aluminio con forma de plaquitas comprende
entre un 10 y un 120% en peso, preferiblemente entre un 15 y un 55%
en peso.
32. El método de acuerdo con una de las
reivindicaciones 28 a 30,
caracterizado porque
en la etapa (a) se añade un catalizador.
33. El método de acuerdo con una de las
reivindicaciones 28 a 32,
caracterizados porque
en la etapa (b) la aplicación de la capa de
calcógeno metálico se realiza por la adición de una sal metálica
disuelta en un disolvente esencialmente orgánico a una dispersión de
pigmentos de aluminio o de aleación de aluminio con forma de
plaquitas oxidados en la etapa (a).
34. El método de acuerdo con una de las
reivindicaciones 28 a 33,
caracterizado porque
el disolvente orgánico se selecciona del grupo
compuesto por alcoholes, glicoles y cetonas, preferiblemente etanol,
n-propanol, i-propanol,
n-butanol, i-butanol,
terc-butanol, metoxipropanol, acetona, butilglicol y
mezclas de los mismos.
35. El método de acuerdo con una de las
reivindicaciones 28 a 34,
caracterizado porque
la oxidación en la etapa (a) se realiza a una
temperatura situada entre la temperatura ambiente y el punto de
ebullición de la mezcla de agua y disolvente orgánico.
36. El método de acuerdo con una de las
reivindicaciones 28 a 35,
caracterizado porque
en la etapa (a) la suspensión comprende un valor
de pH de entre pH 7 y pH 12.
37. Uso de los pigmentos de efecto de acuerdo
con una de las reivindicaciones 1 a 27 en recubrimientos, lacas,
pinturas para automóvil, esmaltes en polvo, tintas de impresora,
tintas, plásticos, vidrios, cerámicas o preparaciones
cosméticas.
38. El uso de acuerdo con la reivindicación
37,
caracterizado porque
las preparaciones cosméticas se seleccionan del
grupo compuesto por laca de uñas, pintalabios, maquillaje, productos
para el cabello, productos para la piel, rímel, sombra de ojos,
perfilador de ojos, colorete, perfume, colonia, polvo (sueltos o
compactos), formulaciones para tatuajes.
39. Un agente de recubrimiento,
caracterizado porque
contiene pigmentos de efecto de acuerdo con una
de las reivindicaciones 1 -27.
40. El agente de recubrimiento de acuerdo con la
reivindicación 39,
caracterizado porque
se selecciona del grupo compuesto por
recubrimientos, lacas, pinturas para automóvil, tintas de impresora,
tintas, plásticos, vidrios, cerámicas o preparaciones
cosméticas.
41. El agente de recubrimiento de acuerdo con la
reivindicación 40,
caracterizado porque
la preparación cosmética es una laca de
uñas.
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