DE102011012214A1 - Plättchenförmiges metalloxidhaltiges Pigment, Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung desselben als Effektpigment und/oder als Substrat für Effektpigmente - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein plättchenförmiges metalloxidhaltiges Pigment, wobei das metalloxidhaltige Pigment einen metallischen Kern aus elementarem Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung, wobei der metallische Kern in einem Gewichtsanteil aus einem Bereich von 0 bis 18 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminium und/oder Aluminiumlegierung und an Metalloxid in Form von Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung, vorliegt, aufweist, wobei das Aluminium und/oder die Aluminiumlegierung einen von Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung umhüllten Kern bildet, mit der Maßgabe, dass die Aluminiumlegierung einen Aluminiumgehalt von wenigstens 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Aluminiumlegierung, aufweist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung dieser Pigmente als auch deren Verwendung.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein plättchenförmiges metalloxidhaltiges Pigment mit einem metallischen Kern aus elementarem Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung, wobei der metallische Kern in einem Gewichtsanteil aus einem Bereich von 0 bis 18 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Metalloxid in Form von Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und Aluminium und/oder Aluminiumlegierung, vorliegt. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung dieser Pigmente als auch deren Verwendung.
  • Oxidierte farbige Aluminiumpigmente mit einem Gehalt an metallischem Aluminium von nicht mehr als 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, werden nach EP 0 848 735 B1 durch eine kontrollierte Oxidation konventioneller Aluminiumpigmente hergestellt. Auffallend ist bei diesen oxidierten farbigen Aluminiumpigmenten ihr hervorragender Metallglanz.
  • Plättchenförmiges Aluminiumoxid mit einem Gehalt an Titanoxid von 0,1 bis 4 Gew.-% ist aus EP 0 763 573 B1 bekannt. Die Herstellung erfolgt nach einem Verfahren, bei welchem aus einer wässrigen Lösung eines wasserlöslichen Aluminiumsalzes und eines wasserlöslichen Titansalzes in Anwesenheit einer wässrigen Alkalicarbonatlösung sowie einer wässrigen Lösung, die ein Alkalimetallsulfat und Phosphorsäure oder ein Phosphat enthält, die entsprechenden Einkristalle durch Verdampfung abgeschieden und anschließend bei hohen Temperaturen getrocknet werden. Das so dargestellte plättchenförmige Aluminiumoxid besitzt einen mittleren Teilchendurchmesser von 5 bis 60 μm, eine Dicke von kleiner 1 μm und einen Formfaktor von größer 20. Besonders wichtig ist bei diesem Verfahren die Zugabe des Titansalzes, welches Zwillingsbildung und Agglomeration während des Kristallwachstums verhindert. Die Menge des zugegebenen Titansalzes ist abhängig von der Form, d. h. vom Partikeldurchmesser, der Dicke und des Aspektverhältnisses, des gewünschten Produkts. Bei einem Gehalt von mehr als 4 Gew.-% Titansalz wird die Bildung von plättchenförmig ausgebildeten Pigmenten verhindert. Das Titansalz soll bei der Herstellung von Perlglanzpigmenten die Haftung des Metalloxids auf dem plättchenförmigen Aluminiumoxidsubstrat erleichtern.
  • Die Beschichtung des aus EP 0 763 573 B1 bekannten plättchenförmigen Aluminiumoxidsubstrats mit Metallen, beispielsweise Aluminium, Titan, Chrom, Nickel, Silber, Kupfer, Gold oder Platin, wird in EP 1 438 360 B1 beschrieben.
  • Die Herstellung plättchenförmigen Aluminiumoxids erfolgt gemäß European Coatings Journal, 04/1999, S. 90–96 über ein Kristallwachstumsverfahren aus der Salzschmelze. Hierzu wird hydratisiertes Aluminiumoxid, welches mit Titanoxid und Phosphat dotiert ist, mit Natriumsulfat in wässriger Suspension gemischt und anschließend getrocknet, wobei ein homogenes Pulver erhalten wird. Dieses Pulver wird auf bis zu 1200°C erhitzt. Die dabei entstehenden Aluminiumoxideinkristalle werden nach Abkühlen von den löslichen Bestandteilen getrennt. Diese plättchenförmigen Aluminiumoxide besitzen eine glatte Oberfläche und regelmäßige Kristallformen. Sie neigen nicht zu Zwillingsbildung und Agglomeration während des Kristallwachstums.
  • Aus WO 2006/101306 A1 sowie aus WO 2008/026860 A1 sind plättchenförmige α-Aluminiumoxidkristalle sowie Verfahren zu deren Herstellung bekannt. Diese plättchenförmigen α-Aluminiumoxidkristalle sind zusätzlich, im Falle der WO 2006/101306 A1 , mit Zinkoxid im Verhältnis Al2O3 zu ZnO von 100:0,04–5 und im Falle der WO 2008/026860 A1 mit Zinkoxid und Zinnoxid im Gewichtsverhältnis von Al2O3:ZnO:SnO von 100:0,05–5:0,01–0,5 versetzt. Das zugesetzte Zinkoxid bzw. Zinn- und Zinkoxid verteilt sich auf der Oberfläche der plättchenförmigen Aluminiumoxidkristalle, fördert planares Wachstum und wirkt einer Agglomeration entgegen. Hierbei führt das in WO 2008/026860 A1 zusätzlich verwendete Zinnoxid zu einem verbesserten Aspektverhältnis der α-Aluminiumoxidkristalle. Die plättchenförmigen α-Aluminiumoxidkristalle finden beispielsweise Verwendung als Substrat für Perlglanzpigmente, wie in WO 2008/026829 A1 beschrieben, oder als Füllstoffe.
  • Plättchenförmige α-Aluminiumoxideinkristalle mit einer durchschnittlichen Dicke von 10–250 nm sowie durch Beschichtung mit Titandioxid hieraus hergestellte Glanzpigmente sind aus US 3,718,494 bekannt. Zur Herstellung des plättchenförmigen α-Aluminiumoxids wird Mullit (3Al2O3·2SiO2) in Gegenwart eines reaktiven Fluoridsalzes wie Na3AlF6 auf 1100 bis 1200°C erhitzt. Hierbei reagiert das Fluoridsalz mit Mullit unter Bildung von SiF4 und α-Aluminiumoxid.
  • α-Aluminiumoxidpartikel mit einer Größe von bis zu 15 μm in der Längsrichtung herzustellen, gelingt nach DE 43 13 358 A1 durch Sintern einer flüssigen Phase aus Aluminiumoxidpulver mit Zusätzen, die die Bildung von α-Aluminiumoxidplättchen fördern und deren Kornwachstum steuern. Zusätze wie beispielsweise Lithium-, Kalium-, Natrium- oder Calciumoxide fördern hier die Bildung von α-Aluminiumoxidplättchen. Das Kornwachstum der α-Aluminiumoxidplättchen steuern Zusätze wie z. B. Zirkonium- oder Hafniumoxid.
  • In EP 1 148 028 A2 wird nach dem Hydrothermalverfahren hergestelltes plättchenförmiges Aluminiumoxid mit einem mittleren Durchmesser von 0,5 bis 25 μm und einem Aspektverhältnis von über 50 bis 2000 beschrieben. Die Aluminiumoxidplättchen weisen herstellungsbedingt einen Phosphorgehalt von 0,2 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, auf.
  • Nach dem Hydrothermalverfahren erhaltene hexagonale plättchenförmige Einkristalle aus α-Aluminiumoxid mit einer Teilchengröße von 0,2 bis 15 μm und einem Aspektverhältnis von 15 bis 50 sind aus EP 0 761 600 B1 bekannt. An der Oberfläche der Aluminiumoxidplättchen ist Phosphorsäure oder Phosphat in einer Menge von 0,1 bis 3 Gew.-%, berechnet als P2O5 vorhanden.
  • Die Herstellung plättchenförmigen α-Aluminiumoxids mit einem Durchmesser von 0,1 bis 30 μm und einer Dicke von 50 bis 200 nm wird in WO2004/060804 A1 beschrieben. Die nach Erhitzen eines Aluminiumvorläufers, wie beispielsweise Aluminiumhydroxid, in Gegenwart von Lösemittel resultierenden Aluminiumoxidplättchen weisen ein Aspektverhältnis von 1:10 bis 1:100 auf.
  • Plättchenförmiger Böhmit bzw. plättchenförmiges Aluminiumhydroxid in einer Größe von 2,5 bis 15 μm und einem Aspektverhältnis von 100 bis 350 wird gemäß JP 2003002641 A nach dem Hydrothermalverfahren in Gegenwart eines (Meth)acrylsäuremonomeren oder -polymeren erhalten.
  • Feine, plättchenförmige Böhmitteilchen mit einer orthorhombischen Kristallstruktur und einer in Form einer flachen Platte gewachsenen Kristallfläche, bei denen das Streckungsverhältnis (Verhältnis der Nebenachse zur Dicke) zwischen 3 und 100 beträgt, werden in EP 0 563 653 A1 beschrieben. Die Herstellung erfolgt über die hydrothermische Behandlung von Aluminiumhydroxid in Wasser oder einer wässrigen Alkalilösung bei einer Temperatur von wenigstens 150°C und einem Druck von höchstens 100 atm.
  • Die Herstellung von plättchenförmigem Aluminiumoxid erfolgt gemäß WO 2009/028887 A2 und WO 2009/028888 A2 ausgehend von beispielsweise Aluminiumhydroxid oder Aluminiumsulfat, welches nach Vermahlung und Klassierung eine Partikelgröße von 5 bis 50 μm aufweist. Während in WO 2009/028887 A2 das Schmelzen in Gegenwart wenigstens eines Salzes, wie beispielsweise Calciumcarbonat in einem elektrischen Ofen erfolgt, werden in WO 2009/028888 A2 zum Erhitzen Mikrowellen genutzt.
  • Poröse plättchenförmige Metalloxide, wie z. B. plättchenförmiges Aluminiumoxid, mit einer spezifischen Oberfläche von 110 bis 3000 m2/g, einem mittleren Teilchendurchmesser von 5 bis 500 μm, einer mittleren Dicke von 0,10 bis 5 μm und einem Aspektverhältnis von 5 bis 300 werden in EP 1 512 664 A1 beschrieben. Die Herstellung erfolgt durch Aufbringen einer kolloidalen Lösung, enthaltend Metalloxidpartikel mit einem Durchmesser von 5 bis 500 nm, auf einem Substrat, Trocknen, Ablösen des Feststoffs vom Substrat und Erhitzen des Feststoffs. Derartige poröse plättchenförmige Metalloxide sind als Füllstoffe in beispielsweise kosmetischen Formulierungen geeignet, wo sie unter anderem auch als Trägermaterial für weitere Hilfsstoffe dienen können.
  • Ein Verfahren zur Herstellung von plättchenförmigen Metalloxiden, wie plättchenförmigem Aluminiumoxid oder plättchenförmigem Titandioxid, ist aus EP 0 236 952 B1 bekannt. Eine glatte Oberfläche wird mit einer Dispersion unter Ausbildung eines filmartigen Überzugs bedeckt, das Dispersionsmedium entfernt und durch anschließendes Abkratzen das plättchenförmige Metalloxid erhalten.
  • Plättchenförmiges Aluminiumoxid mit einem Zinnoxidgehalt von 0,1 bis 1,0 Gew.-% wird in JP 2005082441 A beschrieben.
  • Plättchenförmiges α-Aluminiumoxid mit einer Oberflächenrauheit Ra von 1,0 nm bis 5·102 nm ist aus JP 2003192338 A bekannt.
  • Plättchenförmiges α-Aluminiumoxid mit einer mittleren Teilchengröße von 0,5 bis 20 μm, einer mittleren Dicke von 0,03 bis 0,35 μm und einem Aspektverhältnis von 15 bis 20 wird in JP 2008088317 A beschrieben. Nach der Beschichtung mit 30 bis 50 Gew.-% Titandioxid weist das plättchenförmige α-Aluminiumoxid keinen für Perlglanzpigmente typischen Glanz auf.
  • Metalloxidbeschichtetes plättchenförmiges Aluminiumoxid mit einem Aspektverhältnis von 10 bis 50, einem Durchmesser von 2 bis 20 μm, einer Helligkeit (L) aus einem Bereich von 50 bis 80, a- und b-Werten aus einem Bereich von –15 bis 15 bzw. –25 bis 20 ist aus WO 2008/020665 A1 bekannt. Durch die Einschränkung von Partikelgröße und Aspektverhältnis sollen glanzreduzierte Pigmente für den Einsatz in kosmetischen Formulierungen erhalten werden.
  • Perlglanzpigmente basierend auf nach dem Hydrothermalverfahren hergestelltem plättchenförmigen Aluminiumoxid werden in EP 1 932 889 A1 beschrieben. Das Metalloxid der wenigstens einen Metalloxidbeschichtung weist eine Partikelgröße aus einem Bereich von 1 bis 500 nm auf.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, plättchenförmige metalloxidhaltige Pigmente zur Verfügung zu stellen, welche sowohl als Effektpigment als auch als Substrat für Effektpigmente eingesetzt werden können. Weiterhin soll ein einfaches und zuverlässiges Verfahren zur Herstellung dieser plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente bereitgestellt werden.
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wurde durch Bereitstellung von plättchenförmigem metalloxidhaltigen Pigment gelöst, wobei das metalloxidhaltige Pigment einen metallischen Kern aus elementarem Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung aufweist, wobei der metallische Kern in einem Gewichtsanteil aus einem Bereich von 0 bis 18 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Metalloxid in Form von Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und Aluminium und/oder Aluminiumlegierung, vorliegt, wobei das Aluminium und/oder die Aluminiumlegierung einen von Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung umhüllten Kern bildet, mit der Maßgabe, dass die Aluminiumlegierung einen Aluminiumgehalt von wenigstens 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Aluminiumlegierung, aufweist.
  • Bevorzugte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 12 angegeben.
  • Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wurde weiterhin durch Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmentes nach einem der Ansprüche 1 bis 12 gelöst, wobei das Verfahren den folgenden Schritt umfasst:
    Nasschemisches Oxidieren von metallischen Plättchen mit oder aus elementarem Aluminium und/oder mit oder aus einer Aluminiumlegierung, wobei der Anteil an Aluminium in der Aluminiumlegierung wenigstens 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der metallischen Plättchen, liegt, in einem oxidationsmittelhaltigen organischen Lösungsmittel, bis der Anteil an elementarem Aluminium oder der Aluminiumlegierung in einem Bereich von 0 bis zu 18 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Metalloxid in Form von Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung und Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, liegt.
  • Des Weiteren wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe durch die Verwendung von plättchenförmigem metalloxidhaltigen Pigment mit einem Gehalt an elementarem Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung aus einem Bereich von 3 bis 18 Gew.-%, vorzugsweise aus einem Bereich von 4 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise aus einem Bereich von 6 bis 14 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht an Metalloxid in Form von Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, nach einem der Ansprüche 1 bis 8 als Effektpigment gelöst.
  • Auch wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe durch die Verwendung von plättchenförmigem metalloxidhaltigen Pigment mit einem Gehalt an elementarem Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung aus einem Bereich von 0 bis weniger als 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Metalloxid in Form von Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, nach Anspruch 1 oder 9 als Füllstoff oder als Substrat bei der Herstellung von Effektpigmenten gelöst.
  • Die Erfinder haben überraschend herausgefunden, dass die erfindungsgemäßen Pigmente mit einer genau definierten Zusammensetzung erhalten werden können, wenn ausgehend von metallischen Plättchen mit oder aus Aluminium und/oder mit oder aus einer Aluminiumlegierung mit definierten Anteilen, wobei der Anteil an Aluminium wenigstens 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der metallischen Plättchen, beträgt, erhalten werden können. Mithin wird eine vom Stand der Technik völlig andere Herangehensweise gewählt. Im Stand der Technik werden die plättchenförmigen Aluminiumoxidplättchen beispielsweise aus Schmelzen oder kolloidalen Lösungen hergestellt.
  • Erfindungsgemäß geht man bereits von einem plättchenförmigen Metallsubstrat aus. Die plättchenförmigen Metallsubstrate können durch Verformungsvermahlung von Aluminiumgrieß oder Aluminiumlegierungsgrieß beispielsweise in einer Kugelmühle erhalten werden. Über die Mahldauer kann die Dickenverteilung der plättchenförmigen Pigmente eingestellt werden. Sofern gewünscht, kann auch eine Größenklassierung in Bezug auf den Durchmesser der plättchenförmigen Pigmente durchgeführt werden.
  • Mithin können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Substrate mit definierter Dickenverteilung, definierter Größenverteilung in Bezug auf den Durchmesser und definierter Zusammensetzung eingesetzt werden. In Abhängigkeit von der Länge der Oxidation kann ein definierter Gehalt an Aluminium und/oder Aluminiumlegierung in den Pigmenten eingestellt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch Einfachheit und Zuverlässigkeit in Bezug auf die Eigenschaften der herzustellenden Substrate oder Effektpigmente aus.
  • Insbesondere ist es von Vorteil, dass kommerziell erhältliche Aluminiumeffektpigmente in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden können. Vorzugsweise handelt es sich hierbei um Aluminiumeffektpigmente mit besonders abgerundeten Kanten, die auch als Silberdollar bezeichnet werden, mittels PVD-Verfahren hergestellten Aluminiumeffektpigmente oder Pigmenten gemäß EP 1 613 702 B1 . Beispielsweise wurde beim Einsatz von Aluminiumeffektpigmenten des Silberdollartyps beobachtet, dass bei der nasschemischen Oxidation die definierte Form der Silberdollars erhaltenen bleibt, was sich u. a. in einer besonders geringen Kantenstreuung der resultierenden metalloxidhaltigen Pigmente äußert. Ferner wurde die Beibehaltung der besonders gleichmäßigen Dickenverteilung der mittels PVD-Verfahren hergestellten Pigmente beim nasschemischen Oxidationsverfahren beobachtet. Eine derart homogene Dickenverteilung bietet beispielsweise Vorteile für die Herstellung optisch hochwertiger Interferenzpigmente.
  • Die über das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente unterscheiden sich strukturell von den herkömmlich bekannten Aluminiumoxidplättchen.
  • Bei den Metallsubstraten handelt es sich um Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen.
  • Nach der kontrollierten nasschemischen Oxidation von Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen besitzt deren Oberfläche eine poröse Struktur. Die Poren entstehen unter anderem durch das bei der nasschemischen Oxidation entstehende Wasserstoffgas, welches sich seinen Weg durch die entstehende Aluminiumoxid/-hydroxidschicht bzw. Oxid-/Hydroxidschicht der Aluminiumlegierung bahnt. Al + (3 + n)H2O → Al/(Al2O3·nH2O) + 3H2
  • Die poröse Oberfläche der oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen lässt sich beispielsweise anhand von rasterelektronischen Aufnahmen erkennen. Im Vergleich zu Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen, welche durch konventionelle Nassmahlung oder PVD-Verfahren hergestellt wurden und bei denen sich eine natürliche Oxidschicht gebildet hat, ist bei den erfindungsgemäß oxidierten metallischen Plättchen, insbesondere Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen eine deutlich rauere Oberfläche zu erkennen. Auch ein durch Kristallwachstum erhaltenes Aluminiumoxidplättchen besitzt nicht die poröse Oberflächenstruktur der erfindungsgemäßen oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen.
  • Dieser strukturelle Unterschied von Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen vor und nach der nasschemischen Oxidation macht sich auch in einem Anstieg der spezifischen Oberfläche nach BET bemerkbar. Gegenüber dem als Ausgangsmaterial verwendeten metallischen Plättchen mit oder aus Aluminium und/oder mit oder aus einer Aluminiumlegierung steigt die spezifische Oberfläche nach BET mindestens um den Faktor 2,5, bevorzugt mindestens um den Faktor 2,7, besonders bevorzugt mindestens um den Faktor 10 und ganz besonders bevorzugt mindestens um den Faktor 15 an. BET-Werte der oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen liegen bevorzugt in einem Bereich von 50 bis 500 m2/g, besonders bevorzugt in einem Bereich von 75 bis 400 m2/g und ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 99 bis 365 m2/g.
  • Die Porosität der Aluminiumoxid/-hydroxidschicht bewirkt, dass eine darauf aufgebrachte nachfolgende Beschichtung zunächst, zumindest teilweise, unter Erhalt einer Mischschicht in die Poren gefüllt wird. Hieraus resultiert ein Brechungsindexgradient senkrecht zur Oberfläche zwischen dem Brechungsindex der Aluminiumoxid/-hydroxidschicht und der darauf aufgebrachten Beschichtung. Der Brechungsindex variiert also zwischen dem Brechungsindex der reinen Aluminiumoxid/-hydroxidschicht und dem der reinen Beschichtung.
  • Die Ausbildung der Mischschicht bewirkt eine starke Verankerung der Beschichtung auf den oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen und somit eine hohe mechanische Beständigkeit des resultierenden Effektpigments bzw. des mit einer Schutzschicht versehenen oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchens.
  • Werden die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht belegt, dient die Aluminiumoxid-/Aluminiumhydroxidschicht bzw. die Oxidschicht der Aluminiumlegierung außerdem als Interferenzfarbenstrecke. Werden oxidierte Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen mit einem Aluminiumgehalt bzw. Aluminiumlegierungsgehalt von ≤ 18 Gew.-%, vorzugsweise ≤ 15 Gew.-%, mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht beschichtet, wird aufgrund der sich zunächst ausbildenden Mischschicht ein weicher Interferenzfarbflop beobachtet.
  • Bei einer nahezu vollständigen Oxidation des metallischen Kerns aus elementarem Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung, d. h. bei einem metallischen Anteil aus einem Bereich von 0 bis weniger als 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Metalloxid in Form von Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und Aluminium und/oder Aluminiumlegierung, weisen das Aluminiumoxidsubstrat bzw. das aus dem Oxid der Aluminiumlegierung bestehende Substrat Hohlräume und/oder Fissuren auf, die bei der nasschemischen Oxidation entstehen. Mithin unterscheiden sich das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte plättchenförmige Aluminiumoxid von dem aus dem Stand der Technik bekannten Aluminiumoxid zum einen durch eine raue, zerklüftete Oberfläche und zum anderen durch eine Hohlräume und Fissuren aufweisende Matrix. Die Hohlräume weisen dabei durchschnittliche Durchmesser aus einem Bereich von 20 nm bis 40 nm, vorzugsweise aus einem Bereich von 23 nm bis 32 nm auf.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform liegt der Anteil an elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung in einem Bereich von 3 bis zu 18 Gew.-%, bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung.
  • Weiter bevorzugt liegt der Anteil an elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung in einem Bereich von 6 bis 14 Gew.-%, noch weiter bevorzugt in einem Bereich von 7 bis 13 Gew.-%, noch weiter bevorzugt in einem Bereich von 8 bis 12 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung. Als sehr geeignet hat sich auch ein Bereich von 9 bis 11 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, erwiesen.
  • Vorzugsweise besitzen die nasschemisch oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen ein Aspektverhältnis, d. h. ein Verhältnis von Durchmesser zur Dicke der Plättchen, aus einem Bereich von 50:1 bis 500:1.
  • Die nasschemisch oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen unterscheiden sich in ihrem optischen Erscheinungsbild gleichwohl deutlich vom als Ausgangsmaterial eingesetzten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen. Die erfindungsgemäßen Pigmente weisen einen äußerst niedrigen Gehalt an elementarem oder metallischem Aluminium bzw. an Aluminiumlegierung auf, so dass der typische Metallglanz verloren geht und die oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen dunkel seidenglänzend wirken.
  • Bei einem Gehalt an elementarem oder metallischem Aluminum und/oder an Aluminiumlegierung, wobei der Gehalt an Aluminium wenigstens 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung beträgt, aus einem Bereich von 3 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und Aluminium und/oder Aluminiumlegierung, ist in dem oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen noch ein metallischer Kern mit einer durchschnittlichen Dicke von vorzugsweise ≤ 25 nm, weiter bevorzugt von ≤ 22 nm, noch weiter bevorzugt von ≤ 18 nm, noch weiter bevorzugt ≤ 15 nm, vorhanden. Bei einer Dicke von ≤ 20 nm ist der metallische Kern teiltransparent, was zu einer Teiltransparenz der oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen führt. Aufgrund dieser Teiltransparenz weist das oxidierte Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen eine dunkle Körperfarbe auf. Das auf das Pigment fallende Licht wird von der teiltransparenten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsschicht absorbiert, weshalb die dunkle Körperfarbe entsteht.
  • Der metallische Kern muss hierbei nicht durchgängig sein, sondern kann auch in Clusterform, d. h. fragmentiert vorliegen.
  • In Abhängigkeit von der Schichtdicke des Aluminiumoxids und/oder Oxids der Aluminiumlegierung bei den oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen können aufgrund von Wechselwirkungen mit dem semitransparenten metallischen Aluminiumkern Interferenzerscheinungen auftreten. Die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen können mithin ohne weitere Nachbeschichtung und ohne zusätzliche Größenklassierung als Effektpigmente eingesetzt werden.
  • Selbstverständlich können die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen aber auch, je nach gewünschtem optischen Erscheinungsbild, Verwendungszweck oder Anwendungsmedium, mit einer Schutzschicht bzw. Oberflächenmodifizierung versehen und/oder mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht beschichtet werden. Besitzt die wenigstens eine optisch aktive Schicht einen Brechungsindex von > 1,8, so können die oben erwähnten Interferenzerscheinungen verstärkt werden.
  • Die erfindungsgemäßen oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen sind das Ergebnis einer kontrolliert ablaufenden nasschemischen Oxidation, die weitgehend bis vollständig abgelaufen ist. Die Oxidation wird dabei in einem oxidationsmittelhaltigen organischen Lösemittel durchgeführt. Als Oxidationsmittel wird vorzugsweise Wasser verwendet. Selbstverständlich können auch andere oder weitere Oxidationsmittel, beispielsweise Peroxide wie Wasserstoffperoxid, verwendet werden.
  • Die als Ausgangsmaterial einzusetzenden Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen werden vorzugsweise in einem wasserhaltigen organischen Lösemittel, beispielsweise einem Gemisch aus Wasser und wenigstens einem wassermischbaren Lösemittel, bei einem pH-Wert aus einem Bereich von 7 bis 12 zwischen Raumtemperatur und dem Siedepunkt des Lösemittelgemisches gerührt.
  • Durch Variation der Verfahrensparameter, insbesondere von Temperatur, Wasser und Basenmenge, Dauer der Oxidation, lässt sich der Oxidationsgrad und somit die Schichtdicke der Alumiumoxid-/Aluminiumhydroxidschicht bzw. der Oxid-/Hydroxidschicht der Aluminiumlegierung der erfindungsgemäß oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen einstellen.
  • Je geringer der Gehalt an elementarem oder metallischem Aluminium bzw. an Aluminiumlegierung im oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen sein soll, also je weiter die kontrollierte nasschemische Oxidation fortschreiten soll, desto mehr Wasser und Base wird dem Reaktionsgemisch zugegeben.
  • Der Reaktionsverlauf lässt sich anhand der Wasserstoffentwicklung verfolgen. Zu Beginn der kontrollierten nasschemischen Oxidation wird kein oder nur sehr wenig Wasserstoff aus dem Reaktionsgemisch freigesetzt. Dem folgt eine Phase mit rasch zunehmender mehr oder weniger starker Wasserstoffentwicklung, die schließlich nach beendeter Reaktion zum Stillstand kommt.
  • Ist keine Wasserstoffentwicklung mehr zu beobachten, werden nasschemisch oxidierte Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen mit einem Gehalt an metallischem Aluminium bzw. an metallischer Aluminiumlegierung von weniger als 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, erhalten.
  • Die nasschemische Oxidation kann je nach dem gewünschten Oxidationsgrad der Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen auch noch während der Wasserstoffentwicklung beispielsweise durch Zugabe eines Silans gequencht, oder durch Filtration der Suspension abgebrochen werden.
  • Oxidierte Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen mit einem Gehalt an metallischem Aluminium aus einem Bereich von 3 bis 18 Gew.-%, vorzugsweise aus einem Bereich von 4 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, können auf diese Weise hergestellt werden.
  • Wird die Reaktion durch Zugabe eines Silans beendet, können die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen je nach eingesetzter Menge gleichzeitig mit einer Schicht des entsprechenden Silans belegt, mithin die Pigmentoberfläche organisch-chemisch modifiziert werden.
  • Der Wasseranteil im zur kontrollierten nasschemischen Oxidation einzusetzenden Lösemittelgemisch liegt, bezogen auf das Gewicht des Lösemittelgemischs, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 89 Gew.-%, vorzugsweise in einem Bereich von 20 bis 75 Gew.-%. Bezogen auf das Gewicht der eingesetzten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen liegt der Wassergehalt vorzugsweise in einem Bereich von 20 bis 500 Gew.-%, weiter vorzugsweise in einem Bereich von 25 bis 355 Gew.-%. Der Wasseranteil wird dabei vorzugsweise an den gewünschten Gehalt an metallischem Aluminium und/oder an Aluminiumlegierung in den oxidierten Aluminium- bzw. Aluminiumlegierungsplättchen gewählt.
  • Liegt die Wassermenge, bezogen auf das Gewicht der eingesetzten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen, unterhalb von 20 Gew.-% kann keine oder nur eine sehr schwache Oxidation stattfinden. Bei einer Wassermenge oberhalb von 500 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der eingesetzten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen, kann die Reaktion unkontrollierbar werden und es können sich Agglomerate bilden.
  • Als wassermischbare Lösemittel eignen sich insbesondere Alkohole, Ketone oder Glykole, wie beispielsweise Ethanol, (Iso-)Propanol, (Iso-)Butanol, Methoxypropanol, Aceton oder Butylglykol. Der Wassergehalt dieser Lösemittel ist bei der Ansatzberechnung zu berücksichtigen.
  • Zur Einstellung des pH-Wertes werden dem Lösemittelgemisch gegebenenfalls aliphatische oder aromatische Amine, wie beispielsweise 2-Aminoethanol, Ammoniak, Triethylamin, Diethylamin, Dimethylamin, n-Butylamin, Isobutylamin, tert-Butylamin oder Pyridin zugegeben. Die kontrollierte nasschemische Oxidation wird bevorzugt bei einer Temperatur aus einem Bereich von 20 bis 140°C durchgeführt.
  • Gemäß einer bevorzugten Variante der Erfindung ist der metallische Kern aus elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung plättchenförmig.
  • Gemäß einer weiteren Variante der Erfindung weist der metallische Kern Löcher auf und/oder ist in Fragmente unterteilt.
  • Vorzugsweise befinden sich die Fragmente im Wesentlichen innerhalb einer in dem Pigment liegenden Fläche, die im Wesentlichen parallel zu den Außenflächen angeordnet ist.
  • In Abhängigkeit von der Stärke der Oxidation kann das elementare oder metallische Aluminium und/oder die Aluminiumlegierung in den erfindungsgemäßen metalloxidhaltigen Pigmenten eine durchgehende Fläche bzw. eine Fläche mit Löchern oder Durchbrechungen bilden oder fragmentiert vorliegen.
  • Durch die Oxidation des eingesetzten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchens wird die Oberfläche des metallischen Plättchens oder metallischen Kerns stark aufgeraut und zerklüftet, kann aber noch durchgehend ausgebildet sein. Erfindungsgemäß ist es besonders bevorzugt, wenn der metallische Kern Löcher oder Durchbrechungen aufweist. Bei diesen Löchern oder Durchbrechungen ist die Oxidation des metallischen Kerns lokal vollständig abgelaufen, so dass der metallische Kern des Aluminium- und/oder Aluminumlegierungsplättchens Durchbrechungen aus Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung aufweist.
  • Wenn die Oxidation noch weiter vorangeschritten ist, dann liegen Fragmente von elementarem Aluminium und/oder von Aluminiumlegierung vor, die nicht mehr miteinander verbunden sein müssen, mithin voneinander getrennt vorliegen können. Diese Fragmente können flächig ausgebildet sein. Bei einer sehr starken Oxidation geht der flächige Charakter der Fragmente verloren.
  • Da die Fragmente aus einem Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen durch nasschemische Oxidation erzeugt werden, liegen die Fragmente in einer Fläche innerhalb des metalloxidhaltigen Pigmentes. Vorzugsweise sind die Fragmente im Wesentlichen äquidistant zu den aus Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung bestehenden Außenflächen des Pigmentes angeordnet.
  • Wenn die erfindungsgemäßen Pigmente planar angeordnet sind, dann liegen die Fragmente im Wesentlichen in einer zentralen Ebene des Pigmentes. Wenn die metalloxidhaltigen Pigmente gebogen sein sollten, dann liegen die Fragmente innerhalb einer zentralen Fläche in dem Pigment, die der Biegung des metalloxidhaltigen Pigmentes folgt, so dass die fragmenthaltige Fläche im Wesentlichen parallel zu den Außenflächen angeordnet ist.
  • Gemäß einer weiteren Variante der Erfindung weist der metallische Kern eine durchschnittliche Dicke aus einem Bereich von 2 nm bis zu 25 nm auf. Weiterhin ist bevorzugt, dass die durchschnittliche Dicke in einem Bereich von 4 nm bis 22 nm, noch weiter bevorzugt von 6 nm bis 21 nm, noch weiter bevorzugt von 8 nm bis 18 nm, noch weiter bevorzugt von 10 nm bis 16 nm, noch weiter bevorzugt von 12 nm bis 15 nm, liegt.
  • Unter durchschnittlicher Dicke des metallischen Kerns wird sowohl die Dicke einer durchgehenden metallischen Schicht aus Aluminium und/oder Aluminiumlegierung, eine metallische Schicht aus Aluminium und/oder Aluminiumlegierung mit Löchern oder Durchbrechungen oder eine Schicht mit Fragmenten aus Aluminium und/oder Aluminiumlegierung verstanden.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt die mittlere Schichtdicke des Aluminiumoxids und/oder des Oxids der Aluminiumlegierung in einem Bereich von 50 nm bis 500 nm, vorzugsweise von 60 nm bis 400 nm. Eine sehr geeignete mittlere Schichtdicke liegt im Bereich von 80 nm bis 300 nm. Bei den Angaben dieser Schichtdicke handelt es sich um die Summe der Schichtdicken an Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung der beiden Schichten, die beidseitig auf den Flächen des metallischen Kerns aufgebracht sind. Somit liegen die mittleren Dicken der jeweiligen Einzelschicht auf der Ober- bzw. der Unterseite des Pigmentes in einem Bereich von jeweils 25 nm bis 250 nm, vorzugsweise in einem Bereich von jeweils 30 nm bis 200 nm, noch weiter bevorzugt in einem Bereich von jeweils 40 nm bis 150 nm. Sofern kein metallischer Kern in den metalloxidhaltigen Pigmenten vorhanden ist, so handelt es sich bei der vorgenannten mittleren Schichtdicke aus dem Bereich von 50 nm bis 500 nm um die Gesamtschichtdicke des metalloxidhaltigen Pigments.
  • Gemäß einer weiteren Variante der Erfindung liegt der Anteil an Aluminium in der Aluminiumlegierung in einem Bereich von 70 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise in einem Bereich von 80 bis 98 Gew.-%, weiter bevorzugt in einem Bereich von 85 bis 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Aluminiumlegierung.
  • Des Weiteren ist bevorzugt, dass die Aluminiumlegierung Silicium, Magnesium, Zink, Titan, Cobalt, Kupfer und/oder Eisen enthält.
  • Die Aluminiumlegierung kann Silicium, Magnesium, Zink und/oder Titan jeweils in einem Bereich von 0 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise jeweils in einem Bereich von 1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung, enthalten.
  • Zusätzlich oder alternativ kann die Aluminiumlegierung Cobalt, Kupfer und/oder Eisen jeweils in einem Bereich von 0 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise jeweils in einem Bereich von 1 bis 3 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung, enthalten.
  • Bei Verwendung von Aluminium zur Herstellung von Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungspigmenten, die der Oxidation unterworfen werden, weist das Aluminium vorzugsweise einen Reinheitsgrad von wenigstens 98 Gew.-%, vorzugsweise von wenigstens 99 Gew.-%, weiter bevorzugt von wenigstens 99,9 Gew.-%, auf. Auch bei Aluminiumlegierungspigmenten weist die Aluminiumlegierung vorzugsweise einen Reinheitsgrad von wenigstens 98 Gew.-%, vorzugsweise von wenigstens 99 Gew.-%, auf.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform werden bevorzugt hochreine Aluminiumpigmente zur Herstellung der erfindungsgemäßen oxidierten Aluminiumplättchen bzw. hochreines Aluminium bei der Herstellung von Aluminiumlegierungsplättchen, die sodann erfindungsgemäß oxidiert werden, verwendet.
  • Der Gehalt an Verunreinigungen der eingesetzten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen durch z. B. Eisen, Zink, Kupfer, Vanadium, Chrom, Nickel, Cobalt, Silizium, Mangan und/oder Titan ist vorzugsweise insgesamt weniger als 1 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 0,1 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt weniger als 0,01 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen.
  • Verunreinigungen durch Schwermetalle in kosmetischen Formulierungen sind im Interesse des Verbrauchers unerwünscht. Insbesondere erhöhte Bleigehalte in kosmetischen Formulierungen sind in jüngster Zeit in Kritik geraten. Farbadditive werden bezüglich ihres Bleigehalts in den USA von der FDA überwacht und dürfen einen Grenzwert von 20 μg/g nicht überschreiten. Weitere kosmetische Inhaltsstoffe unterliegen im Hinblick auf den Bleigehalt der Verantwortung der Hersteller (Nancy M. Hepp, William R. Mindak, John Cheng, J. Cosmet. Sci., 60, 405–414 (July/August 2009)).
  • Die Bestimmung des Schwermetallgehalts erfolgt über Feststoff-Graphitrohr-Atomabsorptionsspektrometrie. Als Gerät wird vorzugsweise ein ZEENIT 650 mit Feststoffprobengeber SSA 600 (Hersteller: Analytik Jena) eingesetzt.
  • Gemäß einer weiteren Variante der Erfindung liegt der Gehalt an elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung in dem oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen in einem Bereich von 0 bis weniger als 3 Gew.-%, vorzugsweise in einem Bereich von 0,1 bis 2 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, wobei die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße D50 aus einem Bereich von 2 μm bis 50 μm aufweisen.
  • Die BET-Oberfläche des weitgehend, vorzugsweise vollständig, oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchens liegt vorzugsweise in einem Bereich von 50 m2/g bis 500 m2/g.
  • Bei dieser Variante der Erfindung liegt der Gehalt an metallischem Aluminium und/oder an der Aluminiumlegierung in den oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen bei weniger als 3 Gew.-%, bevorzugt in einem Bereich von 0,0 bis 2,8 Gew.-%, weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,02 bis 1,9 Gew.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,03 bis 1,7 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,04 bis 1,4 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung.
  • Bei einem Gehalt an metallischem Aluminium und/oder an der Aluminiumlegierung von weniger als 3 Gew.-%, wie vorstehend angegeben, gehen die metallischen Eigenschaften vollständig verloren. Diese oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen eignen sich mithin als transparentes Substrat für die Beschichtung mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht sowie optional einer Schutzschicht.
  • Diese nahezu vollständig oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen können auch als Füllstoffe Verwendung in beispielsweise kosmetischen Formulierungen finden. Selbstverständlich können die als Füllstoffe verwendeten oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen optional mit wenigstens einer Schutzschicht versehen sein. Alternativ oder zusätzlich ist auch eine Oberflächenmodifizierung denkbar, welche beispielsweise die Einarbeitbarkeit in ein umgebendes Medium erleichtert.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform liegt der Gehalt an metallischem Aluminium oder an der Aluminiumlegierung in den oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen bei weniger als 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, und die mittlere Dicke dieser Aluminiumoxidplättchen oder dieses Plättchens aus dem Oxid der Aluminiumlegierung liegt bei weniger als 300 nm, vorzugsweise bei weniger als 200 nm.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung entsteht bei der nasschemischen Oxidation von Aluminiumplättchen im Wesentlichen Böhmit (AlO(OH)). Wenn das erhaltene Pigment kalziniert wird, kann eine Umwandlung des Böhmits in Korund (α-Al2O3) erfolgen.
  • Die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen können mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht und/oder optional einer Schutzschicht versehen werden. Diese Schichten können Metalloxide, Metalloxidhydrate, Metallhydroxide, Metallsuboxide, Metalle, Metallfluoride, Metalloxyhalogenide, Metallchalcogenide, Metallnitride, Metalloxynitride, Metallsulfide, Metallcarbide, organische Polymere und/oder Mischungen davon umfassen. Mischungen vorstehend genannte Materialien können entweder als separat voneinander getrennte Schichten oder auch nebeneinander in derselben Schicht vorliegen. Vorzugsweise werden als optisch aktive Schicht Metalloxide, Metalloxidhydrate, Metallhydroxide und/oder deren Mischungen eingesetzt. Als optionale Schutzschicht werden bevorzugt Metalloxide, Metallhydroxide und/oder Metallhydroxide von Titan, Aluminium, Eisen, Cer, Chrom, Silizium, Zirkon, Zinn, Polymere wie z. B. Acrylate, Epoxide und/oder Mischungen hiervon verwendet. Bei einer weiteren Ausführungsform kann die Schutzschicht ein oder zwei Metalloxidschichten der Elemente Si, Al oder Ce umfassen bzw. bevorzugt daraus bestehen. Bei einer Variante wird als äußerste Metalloxidschicht eine Siliziumoxidschicht, vorzugsweise SiO2-Schicht, aufgebracht. Besonders bevorzugt ist jedoch eine Reihenfolge, bei der zunächst eine Ceroxidschicht aufgebracht ist, der dann eine SiO2-Schicht folgt, wie in der EP 1 682 622 B1 beschrieben, deren Inhalt hiermit unter Bezugnahme aufgenommen ist.
  • Die Begriffe Schicht oder Beschichtung werden austauschbar verwendet. Die Beschichtung kann entweder das Substrat vollständig umhüllen, nur partiell auf dem Substrat vorliegen oder nur dessen obere und/oder untere Fläche bedecken.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Pigment zusätzlich mit wenigstens einer hochbrechenden Metalloxidschicht beschichtet.
  • Wird nur eine einzige optisch aktive Schicht auf die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen aufgebracht, handelt es sich hierbei vorzugsweise um eine hochbrechende Schicht, deren Brechungsindex bei n ≥ 1,8, bevorzugt bei n 1,9 und besonders bevorzugt bei n ≥ 2,0 liegt.
  • Als hochbrechende Schicht eignen sich beispielsweise Metalloxide wie Titanoxid, vorzugsweise Titandioxid (TiO2), Eisenoxid, vorzugsweise Eisen(III)oxid (Fe2O3) und/oder Eisen(II/III)oxid (Fe3O4), Zinkoxid, vorzugsweise ZnO, Zinnoxid, vorzugsweise Zinndioxid (SnO2), Zirkoniumoxid, vorzugsweise Zirkoniumdioxid (ZrO2), Antimonoxid vorzugsweise Antimon(III)oxid (Sb2O3), Magnesiumoxid, vorzugsweise MgO, Ceroxid, vorzugsweise Cer(IV)oxid (CeO2), Cobaltoxid, vorzugsweise Cobalt(II)oxid (CoO) und/oder Cobalt(II/III)oxid (Co3O4), Chromoxid, vorzugsweise Chrom(III)oxid (Cr2O3), Kupferoxid, vorzugsweise Kupfer(I)oxid (Cu2O) und/oder Kupfer(II)oxid (CuO), Vanadiumoxid, vorzugsweise Vanadium(IV)oxid (VO2) und/oder Vanadium(III)oxid (V2O3), Metallsulfide wie Zinksulfid, vorzugsweise Zink(II)sulfid (ZnS), Metalloxidhydrate wie Goethit (FeOOH), Titanate wie Calciumtitanat (CaTiO3) oder Eisentitanate, wie z. B. Ilmenit (FeTiO3), Pseudobrookit (Fe2TiO5) und/oder Pseudorutil (Fe2Ti3O9), Metalle, wie z. B. Molybdän, Eisen, Wolfram, Chrom, Cobalt, Nickel, Silber, Palladium, Platin, deren Gemische und/oder Legierungen, dotierte Metalloxide, wie beispielsweise Titandioxid und/oder Zirkoniumdioxid, die mit selektiv absorbierenden Farbmitteln eingefärbt sind, und/oder deren Gemische. Die zuletzt genannte Einfärbung nicht absorbierender hochbrechender Metalloxide kann z. B. durch Einbau von Farbmitteln in die Metalloxidschicht, durch deren Dotierung mit selektiv absorbierenden Metallkationen oder farbigen Metalloxiden wie Eisen(III)oxid oder durch Überziehen der Metalloxidschicht mit einem ein Farbmittel enthaltenden Film erfolgen.
  • Bevorzugt umfasst die hochbrechende Schicht Metalloxide, Metallhydroxide und/oder Metalloxidhydrate. Besonders bevorzugt werden Metalloxide eingesetzt. Ganz besonders bevorzugt werden Titandioxid und/oder Eisenoxid sowie deren Mischoxide wie beispielsweise Pseudobrookit oder Pseudorutil verwendet.
  • Wird mit Titandioxid beschichtet, kann das Titandioxid in der Rutil- oder Anataskristallmodifikation vorliegen. Die Rutilform kann beispielsweise erhalten werden, indem beispielsweise vor Aufbringung der Titandioxidschicht eine Schicht aus Zinndioxid auf das zu beschichtende plättchenförmige Substrat aufgebracht wird. Auf dieser Schicht aus Zinndioxid kristallisiert Titandioxid in der Rutilmodifikation. Das Zinndioxid kann dabei als separate Schicht vorliegen, wobei die Schichtdicke wenige Nanometer, beispielsweise weniger als 10 nm, weiter bevorzugt weniger als 5 nm, noch weiter bevorzugt weniger als 3 nm, betragen kann. Das Zinndioxid kann aber auch mit dem Titandioxid zumindest teilweise in Mischung vorliegen.
  • Alternativ zur einfachen Beschichtung können die erfindungsgemäßen metalloxidhaltigen Pigment auch einen mehrlagigen Schichtaufbau umfassend Metalloxide, Metallhydroxide, Metallsuboxide und/oder Metalloxidhydrate aufweisen. Bevorzugt ist hierbei eine Schichtenfolge, bei dem wenigstens eine hochbrechende Schicht und wenigstens eine niedrigbrechende Schicht in alternierender Weise auf einem Substrat angeordnet sind. Bei der alternierenden Anordnung ist es auch möglich, dass ein oder mehrere hochbrechende Schichten unmittelbar übereinander und nachfolgend ein oder mehrere niedrigbrechende Schichten unmittelbar übereinander angeordnet sind.
  • Werden mehrere hochbrechende Schichten auf dem plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigment aufgebracht, können diese identisch oder verschieden sein. Entsprechendes gilt bei mehreren niedrigbrechenden Schichten. Wesentlich ist jedoch, dass in dem mehrlagigen Schichtaufbau hoch- und niedrigbrechende Schichten vorkommen. Vorzugsweise sind aufgehend vom plättchenförmigen Substrat wenigstens eine hoch-, niedrig- und wiederum hochbrechende Schicht angeordnet, was in Effektpigmenten mit besonders intensiven Interferenzfarben resultiert. Die hochbrechend(en) Schicht(en) können beispielsweise aus den bereits erwähnten ausgewählt werden.
  • Beispiele für niedrigbrechende Schichten mit einem Brechungsindex von n < 1,8, bevorzugt bei n < 1,7 und besonders bevorzugt bei n < 1,6 sind unter anderem Metalloxide wie Siliziumoxid, vorzugsweise Siliziumdioxid (SiO2), Aluminiumoxid, vorzugsweise Al2O3, Boroxid, vorzugsweise Bor(III)oxid (B2O3), Metallfluoride wie Magnesiumfluorid, vorzugsweise MgF2, Aluminiumfluorid, vorzugsweise AlF3, Cerfluorid, vorzugsweise Cer(III)fluorid (CeF3), Calciumfluorid, vorzugsweise CaF2, Metalloxidhydrate wie Aluminiumoxidhydrat AlOOH, Siliziumoxidhydrat, und/oder deren Gemische. Vorzugsweise umfasst die niedrigbrechende Schicht Siliziumdioxid. Die erfindungsgemäßen metalloxidhaltigen Pigmente können zusätzlich oder alternativ zu der wenigstens einen optisch aktiven Beschichtung mit einer darauf aufgebrachten Schutzschicht belegt werden. Die Schutzschicht kann die Licht-, Wetter- und/oder chemische Stabilität dieser metalloxidhaltigen Pigmente erhöhen oder als Nachbeschichtung, welche die Handhabung des metalloxidhaltigen Pigments bei Einarbeitung in unterschiedliche Medien erleichtert, dienen.
  • Die Schutzschicht kann des Weiteren an der Oberfläche organisch-chemisch modifiziert sein. Beispielsweise können ein oder mehrere Silane auf dieser äußeren Schutzschicht aufgebracht sein. Bei den Silanen kann es sich um Alkylsilane mit verzweigten oder unverzweigten Alkylresten mit 1 bis 24 C-Atomen, vorzugsweise 6 bis 18 C-Atomen handeln.
  • Gemäß einer erfindungsgemäßen Weiterbildung ist es mithin bevorzugt, dass die Oberfläche des Pigmentes zusätzlich organisch-chemisch modifiziert ist.
  • Bei den Silanen kann es sich aber auch um organofunktionelle Silane handeln, die eine chemische Anbindung an einen Kunststoff, ein Bindemittel eines Lackes oder einer Farbe, etc. ermöglichen.
  • Die vorzugsweise als Oberflächenmodifizierungsmittel verwendeten organofunktionellen Silane, die geeignete funktionelle Gruppen aufweisen, sind kommerziell verfügbar und werden beispielsweise von der Fa. Evonik hergestellt und unter dem Handelsnamen „Dynasylan” vertrieben. Weitere Produkte können von der Fa. Momentive (Silquest-Silane) oder von der Fa. Wacker, beispielsweise Standard- und a-Silane aus der GENIOSIL-Produktgruppe, bezogen werden. Beispiele hierfür sind 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan (Dynasylan MEMO, Silquest A-174NT), Vinyltri(m)ethoxysilan (Dynasylan VTMO bzw. VTEO, Silquest A-151 bzw. A-171), Methyltri(m)ethoxysilan (Dynasylan MTMS bzw. MTES), 3-Mercaptopropyltrimethoxysilan (Dynasylan MTMO; Silquest A-189), 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan (Dynasylan GLYMO, Silquest A-187), Tris[3-(trimethoxysilyl)propyl]isocyanurat (Silquest Y-11597), Bis[3-(triethoxysilyl)propyl)]tetrasulfid (Silquest A-1289), Bis[3-(triethoxysilyl)propyldisulfid (Silquest A-1589), beta-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilan (Silquest A-186), Bis(triethoxysilyl)ethan (Silquest Y-9805), gamma-Isocyanatopropyltrimethoxysilan (Silquest A-Link 35, GENIOSIL GF40), Methacryloxymethyltri(m)ethoxysilan (GENIOSIL XL 33, XL 36), (Methacryloxymethyl)(m)ethyldimethoxysilan (GENIOSIL XL 32, XL 34), (Isocyanatomethyl)methyldimethoxysilan, (Isocyanatomethyl)trimethoxysilan, 3-(Triethoxysilyl)propylbernsteinsäureanhydrid (GENIOSIL GF 20), (Methacryloxymethyl)methyldiethoxysilan, 2-Acryloxyethylmethyldimethoxysilan, 2-Methacryloxyethyltrimethoxysilan, 3-Acryloxypropylmethyldimethoxysilan, 2-Acryloxyethyltrimethoxysilan, 2-Methacryloxyethyltriethoxysilan, 3-Acryloxypropyltrimethoxysilan, 3-Acryloxypropyltripropoxysilan, 3-Methacryloxypropyltriethoxysilan, 3-Methacryloxypropyltriacetoxysilan, 3-Methacryloxypropylmethyldimethoxysilan, Vinyltrichlorsilan, Vinyltrimethoxysilan (GENIOSIL XL 10), Vinyltris(2-methoxyethoxy)silan (GENIOSIL GF 58), Vinyltriacetoxysilan.
  • Vorzugsweise werden als organofunktionelle Silane 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan (Dynasylan MEMO, Silquest A-174NT), Vinyltri(m)ethoxysilan (Dynasylan VTMO bzw. VTEO, Silquest A-151 bzw. A-171), Methyltri(m)ethoxysilan (Dynasylan MTMS bzw. MTES), beta-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilan (Silquest A-186), Bis(triethoxysilyl)ethan (Silquest Y-9805), gamma-Isocyanatopropyltrimethoxysilan (Silquest A-Link 35, GENIOSIL GF40), Methacryloxymethyltri(m)ethoxysilan (GENIOSIL XL 33, XL 36), (Methacryloxymethyl)(m)ethyldimethoxysilan (GENIOSIL XL 32, XL 34), 3-(Triethoxysilyl)propylbernsteinsäureanhydrid (GENIOSIL GF 20), Vinyltrimethoxysilan (GENIOSIL XL 10) und/oder Vinyltris(2-methoxyethoxy)silan (GENIOSIL GF 58) verwendet.
  • Es ist aber auch möglich, andere organofunktionelle Silane auf die erfindungsgemäßen metalloxidhaltigen Pigmente bzw. auf die hierauf basierenden Effektpigmenten, basierend auf oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen, aufzubringen.
  • Weiterhin lassen sich, beispielsweise kommerziell von Degussa erhältliche, wässrige Vorhydrolysate einsetzen. Hierzu gehören u. a. wässriges Aminosiloxan (Dynasylan Hydrosil 1151), wässriges amino-/alkylfunktionelles Siloxan (Dynasylan Hydrosil 2627 oder 2909), wässriges diaminofunktionelles Siloxan (Dynasylan Hydrosil 2776), wässriges, wässriges epoxyfunktionelles Siloxan (Dynasylan Hydrosil 2926), amino-/alkylfunktionelles Oligosiloxan (Dynasylan 1146), vinyl-/alkylfunktionelles Oligosiloxan (Dynasylan 6598), oligomeres Vinylsilan (Dynasylan 6490) oder oligomeres kurzkettiges alkylfunktionelles Silan (Dynasylan 9896).
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform enthält das organofunktionelle Silangemisch neben wenigstens einem Silan ohne funktionelle Bindungsgruppe wenigstens ein aminofunktionelles Silan. Die Aminofunktion ist eine funktionelle Gruppe, die mit den meisten in Bindemitteln vorhandenen Gruppen eine oder mehrere chemische Wechselwirkungen eingehen kann. Dies kann eine kovalente Bindung, wie z. B. mit Isocyanat- oder Carboxylatfunktionen des Bindemittels, oder Wasserstoffbrückenbindungen wie mit OH- oder COOR-Funktionen oder auch ionische Wechselwirkungen beinhalten. Eine Aminofunktion ist daher für den Zweck der chemischen Anbindung der metalloxidhaltigen Pigmente bzw. der hierauf basierenden Effektpigmente an verschiedenartige Bindemittel sehr gut geeignet.
  • Bevorzugt werden hierzu folgende Verbindungen genommen: 3-Aminopropyltrimethoxysilan (Dynasylan AMMO; Silquest A-1110), 3-Aminopropyltriethoxysilan (Dynasylan AMEO), [3-(2-Aminoethyl)-aminopropyl]trimethoxysilan (Dynasylan DAMO, Silquest A-1120), [3-(2-Aminoethyl)-aminopropyl]triethoxysilan, triaminofunktionelles Trimethoxysilan (Silquest A-1130), Bis-(gamma-trimethoxysilylpropyl)amin (Silquest A-1170), N-Ethyl-gamma-aminoisobutyltrimethoxysilan (Silquest A-Link 15), N-Phenyl-gamma-aminopropyltrimethoxysilan (Silquest Y-9669), 4-Amino-3,3-dimethylbutyltrimethoxysilan (Silquest A-1637), N-Cyclohexylaminomethylmethyldiethoxysilan (GENIOSIL XL 924), N-Cyclohexylaminomethyltriethoxysilan (GENIOSIL XL 926), N-Phenylaminomethyltrimethoxysilan (GENIOSIL XL 973) und deren Mischungen.
  • Bei einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform ist das Silan ohne funktionelle Bindungsgruppe ein Alkylsilan. Das Alkylsilan weist vorzugsweise die Formel R(4-z)Si(X)z auf. Hierbei ist z eine ganze Zahl von 1 bis 3, R ist eine substituierte oder unsubstituierte, unverzweigte oder verzweigte Alkylkette mit 10 bis 22 C-Atomen und X steht für eine Halogen- und/oder Alkoxygruppe. Bevorzugt sind Alkylsilane mit Alkylketten mit mindestens 12 C-Atomen. R kann auch zyklisch mit Si verbunden sein, wobei in diesem Fall z üblicherweise 2 ist.
  • An oder auf der Oberfläche der erfindungsgemäßen metalloxidhaltigen Pigmente bzw. hierauf basierenden Effektpigmenten können neben den erwähnten Silanen bzw. Silangemischen auch weitere organisch-chemische Modifizierungsmittel, wie beispielsweise substituierte oder nicht substituierte Alkylreste, Polyether, Thioether, Siloxane, etc. und Mischungen davon angeordnet sein. Es können aber auch anorganisch-chemische Modifizierungsmittel (z. B. Al2O3 oder ZrO2 oder deren Gemische), welche z. B. die Dispergierbarkeit und/oder Verträglichkeit im jeweiligen Anwendungsmedium erhöhen können, auf die Pigmentoberfläche aufgebracht werden.
  • Über die Oberflächenmodifizierung kann beispielsweise die Hydrophilie oder Hydrophobie der Pigmentoberfläche verändert und/oder eingestellt werden. Beispielsweise können über die Oberflächenmodifizierung die Leafing- bzw. Nonleafing-Eigenschaften der erfindungsgemäßen metalloxidhaltigen Pigmente bzw. hierauf basierenden Effektpigmente verändert und/oder eingestellt werden. Unter Leafing wird verstanden, dass sich die erfindungsgemäßen metalloxidhaltigen Pigmente bzw. hierauf basierenden Effektpigmente in einem Anwendungsmedium, beispielsweise einem Lack oder einer Druckfarbe, an oder in der Nähe der Grenz- oder Oberfläche des Anwendungsmediums anordnen.
  • Die Oberflächenmodifizierungsmittel können auch reaktive chemische Gruppen, wie beispielsweise Acrylat-, Methacrylat-, Vinyl-, Isocyanat-, Cyano-, Epoxy-, Hydroxy-, Aminogruppen oder Mischungen davon, aufweisen. Diese chemisch reaktiven Gruppen ermöglichen eine chemische Anbindung, insbesondere Ausbildung von kovalenten Bindungen, an das Anwendungsmedium oder Komponenten des Anwendungsmediums, wie beispielsweise Bindemittel. Hierdurch können beispielsweise die chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften von ausgehärteten Lacken, Farben oder Druckfarben wie Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen wie Feuchtigkeit, Sonneneinstrahlung, UV-Beständigkeit, etc., oder gegenüber mechanischen Einflüssen, beispielsweise Kratzern etc., verbessert werden.
  • Die chemische Reaktion zwischen den chemisch-reaktiven Gruppen und dem Anwendungsmedium bzw. Komponenten des Anwendungsmediums kann beispielsweise durch Einstrahlung von Energie, beispielsweise in Form von UV-Strahlung und/oder Wärme, induziert werden.
  • Für die Einarbeitung von mit Silanen nachbeschichteten bzw. mit einer Schutzschicht versehenen metalloxidhaltigen Pigmenten bzw. hierauf basierenden Effektpigmenten in kosmetischen Formulierungen muss darauf geachtet werden, dass das entsprechende Silan bzw. das Material der äußeren Schutzschicht nach der Kosmetikverordnung zulässig ist.
  • Gegenstand der Erfindung sind somit auch Effektpigmente, welche auf oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen basieren und optional mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht und/oder wenigstens einer Schutzschicht beschichtet sind.
  • Ob die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen als Effektpigment und/oder als Substrat für Effektpigmente dienen, ist vom jeweiligen Gehalt an metallischem Aluminium und/oder dem jeweiligen Gehalt an Aluminiumlegierung abhängig.
  • Die nasschemisch oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen können ohne weitere Größenklassierung mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht und/oder einer optionalen Schutzschicht beschichtet werden. Ein gegebenenfalls herstellungsbedingt vorhandener Feinstanteil der eingesetzten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen wird bei der anschließenden nasschemischen Oxidation teilweise aufgelöst. Nach der nasschemischen Oxidation noch vorhandener Feinstanteil kann in einem nachfolgenden Größenklassierungsschritt abgetrennt werden.
  • Würde man die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht belegen, so könnte dieser Feinstanteil beispielsweise zu unerwünschten Streulichteffekten führen. Des Werteren könnte eine unterschiedliche Beschichtungsgeschwindigkeit des Feinstanteils und der restlichen oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen zu Farbunreinheiten des resultierenden Effektpigments führen.
  • Eine enge Größenverteilung ist zum Erhalt sehr farbreiner Effektpigmente erforderlich. Die Größenklassierung kann vor oder nach der Beschichtung der oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen erfolgen. Vorteilhafterweise werden jedoch zuerst die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen klassiert und anschließend beschichtet.
  • Übliche Methoden zur Größenklassierung sind beispielsweise die mehrfache Nasssiebung, die Zentrifugation in Zyklonen oder eine Sedimentation aus einer Dispersion. Die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen können selbstverständlich auch dann nach Größe klassiert werden, wenn sie nicht mit einer optisch aktiven Schicht belegt werden.
  • Die mittlere Teilchengröße D50 der zu oxidierenden Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen wird bevorzugt so gewählt, dass sie der des zu beschichtenden oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchens entspricht. Alternativ können zu große oxidierte Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen vor der Beschichtung mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht und/oder einer Schutzschicht auf die gewünschte Teilchengröße z. B. durch Kugelmühle, Strahl- oder Rührwerkskugelmühle, Kollergang oder Dissolver zerkleinert werden. Der Zerkleinerung kann sich eine Größenklassierung anschließen.
  • Ob die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen beschichtet und/oder nach Größe klassiert werden, ist abhängig vom gewünschten optischen Erscheinungsbild und gewünschten Verwendungszweck:
    • – Oxidierte Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen mit einem Gehalt an metallischem Aluminium und/oder an Aluminiumlegierung von weniger als 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen, können ohne weitere Beschichtung, z. B. als Füllstoff in kosmetischen Formulierungen eingesetzt werden. Optional können die oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen einer Größenklassierung unterzogen werden.
    • – Werden oxidierte Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen mit einem Gehalt an metallischem Aluminium und/oder Aluminiumlegierung von weniger als 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen, mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht und/oder einer Schutzschicht beschichtet, kann die jeweilige Beschichtung aufgrund des geringen Aluminiumgehalts im wässrigen Medium erfolgen.
  • Zur Herstellung optisch sehr hochwertiger und farbreiner Effektpigmente sollten die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen vor der Beschichtung mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht nach Größe klassiert werden.
  • Weiterhin kann zusätzlich eine Kalzination der oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen vor der nasschemischen Beschichtung erfolgen.
  • Bei der nasschemischen Beschichtung mit beispielsweise Metalloxiden, Metallhydroxiden oder Metalloxidhydraten werden die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen in Wasser suspendiert und mit einem oder mehreren hydrolysierbaren Metallsalzen oder einer Wasserglaslösung bei einem für die Hydrolyse geeigneten pH-Wert versetzt. Der pH-Wert wird hierbei so gewählt, dass die Metalloxide, Metallhydroxide bzw. Metalloxidhydrate direkt auf dem zu beschichtenden Substrat aufgefällt werden. Der pH-Wert wird üblicherweise durch gleichzeitiges Zudosieren einer Base und einer Säure konstant gehalten. Anschließend werden die resultierenden Effektpigmente abgetrennt, gewaschen und in einem Bereich von 50 bis 150°C für 6 bis 18 Stunden getrocknet und gegebenenfalls 0,5 bis 3 Stunden geglüht, wobei die Glühtemperatur im Hinblick auf die jeweils vorliegende Beschichtung optimiert werden kann. In der Regel liegen die Glühtemperaturen in einem Bereich zwischen 500 und 1000°C, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 600 und 900°C.
  • Wird mehr als eine einzige optisch aktive Beschichtung auf die oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen aufgebracht, können die Effektpigmente jeweils nach den einzelnen Beschichtungen abgetrennt, getrocknet und gegebenenfalls geglüht werden, um dann zur Ausfällung der weiteren Schichten wieder resuspendiert zu werden. Soll in einem solchen mehrschichtigen Aufbau wenigstens eine Siliziumdioxidschicht vorhanden sein, kann diese entweder durch Zugabe einer Kalium- oder Natronwasserglaslösung bei einem geeigneten pH-Wert oder über Sol-Gel-Verfahren ausgehend von Alkoxysilanen, wie z. B. Tetraethoxysilan, aufgebracht werden.
    • – Oxidierte Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen mit einem Gehalt an metallischem Aluminium und/oder an Aluminiumlegierung aus einem Bereich von 3 bis 18 Gew.-%, vorzugsweise aus einem Bereich von 4 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen, und einem bevorzugten Aspektverhältnis aus einem Bereich von 50 bis 500 können ohne weitere Beschichtung als Effektpigment eingesetzt werden. Nach der nasschemischen Oxidation kann eine Größenklassierung und gegebenenfalls eine Kalzination erfolgen.
    • – Werden oxidierte Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen mit einem Gehalt an metallischem Aluminium und/oder an Aluminiumlegierung aus einem Bereich von 3 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen, und einem bevorzugten Aspektverhältnis aus einem Bereich 50 von bis 500 mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht und/oder einer Schutzschicht versehen, erfolgt die Beschichtung aufgrund des hohen Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsgehalts vorzugsweise in einem organischen Lösemittel/-gemisch mit einem Wasssergehalt von ≤ 10%.Gew. bezogen auf das Lösemittel/-gemisch Nach der Beschichtung mit wenigstens einer optisch aktiven Schicht und/oder Schutzschicht können die resultierenden Effektpigmente bei weniger als 600°C unter Inertgas kalziniert werden. Eine Größenklassierung der oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen kann vor oder nach deren Beschichtung erfolgen.
  • Der Gehalt an metallischem Aluminium der oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen kann wie folgt bestimmt werden: Die plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente werden in 15 Gew.-%iger Natronlauge gelöst. Der hierbei entstehende Wasserstoff wird in einer Gasbürette aufgefangen und der Metallgehalt gasvolumetrisch berechnet.
  • Der D10-, D50- bzw. D90-Wert der Summenhäufigkeitsverteilung der volumengemittelten Größenverteilungsfunktion, wie sie durch Laserbeugungsmethoden erhalten wird, gibt an, dass 10%, 50% bzw. 90% der metalloxidhaltigen Pigmente bzw. der hierauf basierenden Effektpigmente einen Durchmesser aufweisen, der gleich oder kleiner als der jeweils angegebene Wert ist. Hierbei wird die Größenverteilungskurve der metalloxidhaltigen Pigmente bzw. der hierauf basierenden Effektpigmente in Abhängigkeit vom Aluminiumgehalt mit einem Gerät der Fa. Malvern (Gerät: MALVERN Mastersizer 2000) oder einem Gerät der Fa. Quantachrome (Fa. Cilas 1064), jeweils gemäß Herstellerangaben bestimmt. Die Auswertung der Streulichtsignale erfolgte dabei nach der Mie-Theorie bzw. Fraunhofer-Methode, welche auch Brechungs- und Absorptionsverhalten der metalloxidhaltigen Pigmente bzw. der hierauf basierenden Effektpigmente beinhaltet.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weisen die erfindungsgemäßen Pigmente einen D10-Wert aus einem Bereich von 1 μm bis 20 μm, einem D50-Wert aus einem Bereich von 2 μm bis 50 μm und einem D90-Wert aus einem Bereich von 10 μm bis 250 μm, vorzugsweise mit einem D10-Wert aus einem Bereich von 3 μm bis 17 μm, einem D50-Wert aus einem Bereich von 7 μm bis 43 μm und einem D90-Wert aus einem Bereich von 19 μm bis 173 μm, auf.
  • Das optische Erscheinungsbild von Effektpigmenten, basierend auf oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen, ist abhängig vom Gehalt an metallischem Aluminium und/oder dem Gehalt an Aluminiumlegierung. Effektpigmente, basierend auf oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen, mit einem Gehalt an metallischem Aluminium von ≤ 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen, welche wenigstens eine optisch aktive Schicht umfassen, weisen einen für Perlglanzpigmente typischen Tiefenglanz bei gleichzeitiger Transparenz auf.
  • Effektpigmente, umfassend oxidierte Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen, mit einem Gehalt an metallischem Aluminium und/oder an Aluminiumlegierung aus einem Bereich von 3 bis 18 Gew.-%, vorzugsweise aus einem Bereich von 4 bis 15 Gew.-%, verlieren aufgrund ihres geringen Aluminium- bzw. Aluminiumlegierungsgehalts den typischen Metallglanz, weisen aber dennoch eine markante Deckfähigkeit auf.
  • In rasterelektronischen Aufnahmen von Querschliffen der oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen ist deutlich der noch vorhandene Aluminiumkern in Form von metallischen Clustern zu erkennen.
  • Die vorstehend beschriebenen oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen können als Füllstoffe in kosmetischen Formulierungen, Textilien, Kunststoffen, Folien, keramischen Materialien, Gläsern, Beschichtungszusammensetzungen wie Farben, Druckfarben, (Tintenstrahl-)Tinten, Lacken oder Pulverlacken eingesetzt werden. Ebenfalls können in den vorgenannten Zusammensetzungen und Materialien auch Effektpigmente, basierend auf diesen oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen, verwendet werden.
  • In kosmetischen Formulierungen, wie z. B. Körperpuder, Gesichtspuder, gepresstem und losem Puder, Gesichtsmakeup, Pudercreme, Crememakeup, Emulsionsmakeup, Wachsmakeup, Foundation, Moussemakeup, Wangenrouge, Augenmakeup wie Lidschatten, Mascara, Eyeliner, flüssige Eyeliner, Augenbrauenstift, Lippenpflegestift, Lippenstift, Lip Gloss, Lip Liner, Haarstylingkompositionen wie Haarspray, Haarmousse, Haargel, Haarwachs, Haarmascara, permanente oder semipermanente Haarfarben, temporäre Haarfarben, Hautpflegekompositionen wie Lotions, Gele, Emulsionen sowie Nagellackkompositionen, können die erfindungsgemäßen oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen und/oder die erfindungsgemäßen Effektpigmente mit für jeweilige Anwendung geeigneten Roh-, Hilfs- und/oder Wirkstoffen sowie optional Farbmitteln kombiniert werden.
  • Oxidierte Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen mit einem Aluminiumgehalt weniger als 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der oxidierten Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsplättchen, werden kosmetischen Formulierungen vorzugsweise als Füllstoffe, optional in Kombination mit Farbmitteln, in einer Konzentration zwischen 0,001 Gew.-% für Rinse-off-Produkte und 40 Gew.-% für Leave-on-Produkte, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der kosmetischen Formulierung, zugegeben. Oxidierte Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen mit einem Aluminium- und/oder Aluminiumlegierungsgehalt aus einem Bereich von 3 bis 18 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen, bzw. hierauf basierenden Effektpigmenten, können in kosmetischen Formulierungen in einer Konzentration zwischen 0,001 Gew.-% für Rinse-off-Produkte und 40 Gew.-% für Leave-on-Produkte, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der kosmetischen Formulierung, eingesetzt werden. Die erfindungsgemäßen Effektpigmente können je nach dem gewünschten optischen Erscheinungsbild der kosmetischen Formulierung auch in Abmischung mit weiteren farb- und/oder effektgebenden Komponenten eingesetzt werden. Zu den farb- und/oder effektgebenden Komponenten gehören beispielsweise im umgebenden Medium lösliche, schwarze oder bunte Farbstoffe oder im umgebenden Medium unlösliche Pigmente, wie plättchenförmige Metalleffektpigmente (z. B. aus der Produktgruppe Visionaire Fa. Eckart), Perlglanzpigmente (z. B. aus den Produktgruppen Prestige, SynCrystal und/oder Mirage, Fa. Eckart), organische und/oder anorganische Pigmente. Weitere Farbstoffe und Pigmente für den Einsatz in kosmetischen Formulierungen können unter anderem aus der entsprechenden Positivliste der Kosmetikverordnung (Verordnung (EG) Nr. 1223/2009, Anhang IV bzw. Code of Federal Regulations Title 21, part 73) ausgewählt werden.
  • Die Erfindung wird anhand der nachstehenden Figuren und Beispiele näher erläutert, ohne darauf beschränkt zu sein.
  • Figuren
  • 1 zeigt eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme eines erfindungsgemäßen naßchemisch vollständig oxidierten Aluminiumpigments, dessen Gehalt an elementarem Aluminium 0 Gew.-% beträgt. Deutlich sind die innerhalb des so hergestellten Aluminiumoxidplättchens erzeugten Hohlräume zu erkennen. Die Hohlräume erstrecken sich innerhalb des Pigmentes und sind als dunkle Schattierung erkennbar.
  • I Herstellung plättchenförmiger metalloxidhaltiger Pigmente
  • Beispiel 1
  • Oxidation:
  • In einem 3 L-Planschliffreaktionsgefäß wurden 900 g des Aluminiumpigments Metalure A41010 PM (Fa. Eckart) mit einem Aspektverhältnis von 244, vorgelegt und 10 min dispergiert. Anschließend wurde ein Gemisch aus 120,0 g VE-Wasser (VE = vollentsalzt) und 2,1 g Ethylendiamin zugegeben und die Suspension auf 80°C aufgeheizt. Nach 2 h Heizzeit wurde ein Gemisch aus 500 g Isopropanol, 4,2 g Ethylendiamin und 180 g VE-Wasser kontinuierlich zudosiert. Nach weiteren 17 h Rühren bei 80°C ließ man die Suspension abkühlen. Anschließend wurde die Suspension über einen Büchnertrichter abgesaugt und der Filterkuchen in einem Vakuumtrockenschrank bei 100°C 6 h unter N2-Atmosphäre getrocknet.
  • Es wurde ein plättchenförmiges metalloxidhaltiges Pigment mit einem Anteil an metallischem Aluminium von < 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und elementarem Aluminium erhalten.
  • Beispiel 2
  • Oxidation:
  • In einem 5 L-Planschliffreaktionsgefäß wurden 300 g des Aluminiumpigments Silvershine S2100 (Fa. Eckart) mit einem Aspektverhältnis von 275 in 900 g Isopropanol vorgelegt und 10 min dispergiert. Anschließend wurde ein Gemisch aus 180,0 g VE-Wasser und 40,0 g Ethylendiamin zugegeben und die Suspension auf 65°C aufgeheizt. Nach 1 h Heizzeit wurde ein Gemisch aus 130 g Ethylendiamin und 1000 g VE-Wasser kontinuierlich zudosiert. Nach weiteren 17 h Rühren bei 65°C ließ man die Suspension abkühlen. Anschließend wurde die Suspension über einen Büchnertrichter abgesaugt und der Filterkuchen in einem Vakuumtrockenschrank bei 100°C 6 h unter N2-Atmosphäre getrocknet. Es wurde ein plättchenförmiges metalloxidhaltiges Pigment mit einem Anteil an metallischem Aluminium von 0,23 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und elementarem Aluminium erhalten.
  • Beispiel 3
  • Oxidation:
  • In einem 1 L-Planschliffreaktionsgefäß wurden 100 g des Aluminiumpigments Metalure A41010 PM (Fa. Eckart) mit einem Aspektverhältnis von 244 in 270,0 g Isopropanol vorgelegt und 10 min dispergiert. Anschließend wurde ein Gemisch aus 26,7 g VE-Wasser und 1,6 g Triethanolamin zugegeben und die Suspension auf 80°C aufgeheizt. Nach 2 h Heizzeit wurde 133,3 g Isopropanol zugegeben. Nach 7 h bei 80°C ließ man die Suspension abkühlen. Anschließend wurde die Suspension über einen Büchnertrichter abgesaugt und der Filterkuchen in einem Vakuumtrockenschrank bei 100°C 6 h unter N2-Atmosphäre getrocknet. Es wurde ein schwarzes Pulver mit seidenmattem silbrigen Glanz erhalten. Es wurde ein plättchenförmiges metalloxidhaltiges Pigment mit einem Anteil an metallischem Aluminium von 5,7 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und elementarem Aluminium erhalten.
  • II Herstellung von Effektpigmenten basierend auf plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmenten aus 1
  • Beispiel 4
  • TiO2-Beschichtung (Interferenz gold):
  • 50 g des nasschemisch oxidierten Aluminiumpigmentes aus Beispiel 1 wurden in 400 ml VE-Wasser suspendiert und unter turbulentem Rühren auf 80°C erhitzt. Der pH-Wert wurde mit verdünnter Salzsäure auf 1,9 gesenkt. Dann wurde eine Schicht ”SnO2” auf der Oberfläche abgeschieden. Diese Schicht wurde durch Zugabe einer Lösung aus 3 g SnCl4 × 5H2O (in 10 ml konz. HCl und 50 ml VE-Wasser) unter gleichzeitiger Zudosierung einer 10 Gew.-%igen NaOH-Lösung gebildet. Danach wurde der pH-Wert mit verdünnter HCl auf pH 1,6 heruntergesetzt, anschließend eine Lösung von 700 ml TiCl4 (200 g TiO2/l VE-Wasser) sowie gleichzeitig eine 10 Gew.-%ige NaOH-Lösung zu der Suspension zudosiert. Nach dem Ende der Beschichtung wurde 1 h nachgerührt, über einen Büchnertrichter abfiltriert und der Filterkuchen mit VE-Wasser nachgewaschen. Der Filterkuchen wurde bei 800°C in einem Rohrofen kalziniert. Es wurde ein Effektpigment mit goldener Interferenzfarbe erhalten.
  • Beispiel 5
  • TiO2-Beschichtung (Interferenz grün):
  • 50 g des nasschemisch oxidierten Aluminiumpigmentes aus Beispiel 1 wurden in 400 ml VE-Wasser suspendiert und unter turbulentem Rühren auf 80°C erhitzt. Der pH-Wert wurde mit verdünnter Salzsäure auf 1,9 gesenkt. Dann wurde eine Schicht ”SnO2” auf der Oberfläche abgeschieden. Diese Schicht wurde durch Zugabe einer Lösung aus 3 g SnCl4 × 5H2O (in 10 ml konz. HCl und 50 ml VE-Wasser) unter gleichzeitiger Zudosierung einer 10 Gew.-%igen NaOH-Lösung gebildet. Danach wurde der pH-Wert mit verdünnter HCl auf pH 1,6 heruntergesetzt, anschließend eine Lösung von 1000 ml TiCl4 (200 g TiO2/l VE-Wasser) sowie gleichzeitig eine 10 Gew.-%ige NaOH-Lösung zu der Suspension zudosiert. Nach dem Ende der Beschichtung wurde 1 h nachgerührt, abfiltriert und der Filterkuchen mit VE-Wasser nachgewaschen. Der Filterkuchen wurde bei 800°C in einem Rohrofen kalziniert. Es wurde ein Effektpigment mit grüner Interferenzfarbe erhalten.
  • Beispiel 6
  • TiO2-Beschichtung (Interferenz gold):
  • 60 g des nasschemisch oxidierten Aluminiumpigmentes aus Beispiel 2 wurden in 450 ml VE-Wasser suspendiert und unter turbulentem Rühren auf 80°C erhitzt. Der pH-Wert wurde mit verdünnter Salzsäure auf 1,9 gesenkt. Dann wurde eine Schicht ”SnO2” auf der Oberfläche abgeschieden. Diese Schicht wurde durch Zugabe einer Lösung aus 3 g SnCl4 × 5H2O (in 10 ml konz. HCl und 50 ml VE-Wasser) unter gleichzeitiger Zudosierung einer 10 Gew.%igen NaOH-Lösung gebildet. Danach wurde der pH-Wert mit verdünnter HCl auf pH 1,6 heruntergesetzt, anschließend eine Lösung von 200 ml TiCl4 (200 g TiO2/l VE-Wasser) sowie gleichzeitig eine 10 Gew.-%ige NaOH-Lösung zu der Suspension zudosiert. Nach dem Ende der Beschichtung wurde 1 h nachgerührt, abfiltriert und der Filterkuchen mit VE-Wasser nachgewaschen. Der Filterkuchen wurde bei 800°C in einem Rohrofen kalziniert. Es wurde ein Effektpigment mit goldener Interferenzfarbe erhalten.
  • Beispiel 7
  • TiO2-Beschichtung (Interferenz grüngold):
  • 60 g des nasschemisch oxidierten Aluminiumpigmentes aus Beispiel 2 wurden in 450 ml VE-Wasser suspendiert und unter turbulentem Rühren auf 80°C erhitzt. Der pH-Wert wurde mit verdünnter Salzsäure auf 1,9 gesenkt. Dann wurde eine Schicht ”SnO2” auf der Oberfläche abgeschieden. Diese Schicht wurde durch Zugabe von einer Lösung aus 3 g SnCl4 × 5H2O (in 10 ml konz. HCl und 50 ml VE-Wasser) unter gleichzeitiger Zudosierung von einer 10 Gew.-%igen NaOH-Lösung gebildet. Danach wurde der pH-Wert mit verdünnter HCl auf pH 1,6 heruntergesetzt, anschließend eine Lösung von 330 ml TiCl4 (200 g TiO2/l VE-Wasser) sowie gleichzeitig eine 10 Gew.-%ige NaOH-Lösung zu der Suspension zudosiert. Nach dem Ende der Beschichtung wurde 1 h nachgerührt, abfiltriert und der Filterkuchen mit VE-Wasser nachgewaschen. Der Filterkuchen wurde bei 800°C in einem Rohrofen kalziniert. Es wurde ein Effektpigment mit grüngoldener Interferenzfarbe erhalten.
  • Beispiel 8
  • TiO2-Beschichtung (Interferenz blau):
  • In einem 3 L-Planschliffreaktionsgefäß wurden 30 g des nasschemisch oxidierten Aluminiumpigments aus Beispiel 3 in 750,0 g Isopropanol vorgelegt und 10 min dispergiert. Anschließend wurde ein Gemisch aus 20,7 g VE-Wasser und 1,6 g Essigsäureanhydrid zugeben und die Suspension auf 95°C aufgeheizt. Bei dieser Temperatur wurde 250 mL Titanisopropylat zugegeben. Nach 2 h bei 95°C wurde 133,3 g Isopropanol zugegeben. Nach beendeter Zugabe wurde 8 h bei 95°C nachgerührt, anschließend ließ man die Suspension abkühlen und filtrierte über einen Büchnertrichter. Der Filterkuchen wurde in einem Vakuumtrockenschrank bei 100°C 6 h unter N2-Atmosphäre getrocknet. Es wurde ein schwarzes Effektpigment mit blauer Interferenzfarbe erhalten.
  • III Charakterisierung der plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente bzw. der Effektpigmente basierend auf plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmenten
  • IIIa Bestimmung des Metallgehalts
  • Zur Bestimmung des Metallgehalts wurden die plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente in 15 Gew.-%iger Natronlauge gelöst. Der hierbei entstehende Wasserstoff wurde in einer Gasbürette aufgefangen und der Metallgehalt gasvolumetrisch berechnet.
  • IIIb Teilchengrößenmessung
  • Die Größenverteilungskurve der plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente mit einem Gehalt an elementarem Aluminium oder Aluminiumlegierung aus einem Bereich von 0 bis weniger als 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, sowie die Größenverteilungskurve der hierauf basierenden Effektpigmente wurden mit einem Gerät der Fa. Malvern (Gerät: MALVERN Mastersizer 2000) gemäß Herstellerangaben bestimmt. Hierzu wurden ca. 0,1 g des plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigments bzw. des hierauf basierenden Effektpigments als wässrige Suspension, ohne Zusatz von Dispergierhilfsmitteln, unter ständigem Rühren mittels einer Pasteurpipette in die Probenvorbereitungszelle des Messgerätes gegeben und mehrmals vermessen. Aus den einzelnen Messergebnissen wurden die resultierenden Mittelwerte gebildet. Die Auswertung der Streulichtsignale erfolgte dabei nach der Mie-Theorie, welche auch Brechungs- und Absorptionsverhalten der plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente bzw. des hierauf basierenden Effektpigments beinhaltet.
  • Die Größenverteilungskurve der plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente mit einem Anteil an elementarem Aluminium oder Aluminiumlegierung aus einem Bereich von 3 bis 18 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, sowie die Größenverteilungskurve der hierauf basierenden Effektpigmente wurden mit einem Gerät der Fa. Quantachrome (Gerät: Cilas 1064) gemäß Herstellerangaben vermessen. Hierzu wurden ca. 50 ml des entsprechenden Pigmentes in Isopropanol suspendiert, 300 Sekunden im Ultraschallbad (Gerät: Sonorex IK 52, Fa. Bandelin) behandelt und anschließend mittels einer Pasteurpipette in die Probenvorbereitungszelle des Messgerätes gegeben und mehrmals vermessen. Aus den einzelnen Messergebnissen wurden die resultierenden Mittelwerte gebildet. Die Auswertung der Streulichtsignale erfolgte dabei nach der Fraunhofer-Methode.
  • Unter der mittleren Größe D50 wird im Rahmen dieser Erfindung der D50-Wert der Summenhäufigkeitsverteilung der volumengemittelten Größenverteilungsfunktion, wie sie durch Laserbeugungsmethoden erhalten werden, verstanden. Der D50-Wert gibt an, dass 50% der oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen einen Durchmesser aufweisen, der gleich oder kleiner als der angegebene Wert ist. Entsprechend gibt der D90-Wert an, dass 90% der oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen einen Durchmesser aufweisen, der gleich oder kleiner des jeweiligen Wertes ist. Weiterhin gibt der D10-Wert an, dass 10% der oxidierten Aluminium- oder Aluminiumlegierungsplättchen einen Durchmesser aufweisen, der gleich oder kleiner des jeweiligen Wertes ist.
  • IIIc Rasterelektronenmikroskopische Aufnahme
  • Die rasterelektronenmikroskopische Aufnahme wurde anhand von Querschliffen der plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente mit dem Rasterelektronenmikroskop Supra 35 (Fa. Zeiss) erhalten.
  • IIId Bestimmung der spezifischen Oberfläche nach BET
  • Zur Bestimmung der spezifischen Oberfläche nach BET wurden die plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente bzw. die hierauf basierenden Effektpigmente zwei Stunden bei 300°C ausgeheizt und anschließend der Bestimmung, welche mittels flüssigem Stickstoff erfolgte, zugeführt. Als Messgerät wurde ein Gerät des Typs Gemini, Fa. Micromeritics, verwendet. BET-Werte der erfindungsgemäßen Beispiele sind der nachfolgenden Tabelle zu entnehmen.
    Beispiel BET (m2/g)
    1 294
    2 118
    3 185
    4 88
    5 102
    6 45
    7 56
    8 36
  • IIIe Bestimmung des Schwermetallgehalts
  • Der Schwermetallgehalt wurde über Feststoff-Graphitrohr-Atomabsorptionsspektrometrie bestimmt. Als Gerät wurde ein ZEENIT 650 mit Feststoffprobengeber SSA 600 (Hersteller: Analytik Jena) eingesetzt.
  • IV Anwendungstechnische Beispiele
  • In den nachfolgenden kosmetischen Formulierungen wurden die erfindungsgemäßen plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente bzw. die hierauf basierenden Effektpigmente verwendet, die nach einem der vorstehenden Beispiele hergestellt wurden.
    • 1. Die erfindungsgemäßen plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente können in Abhängigkeit von ihrem Anteil an elementarem Aluminium als Füllstoff oder als Effektpigment in kosmetischen Formulierungen eingesetzt werden. Liegt der Anteil an metallischem Aluminium in einem Bereich von 0 bis weniger als 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und elementarem Aluminium, werden die plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente bevorzugt als Füllstoff eingesetzt. Liegt der Anteil an metallischem Aluminium in einem Bereich von 3 bis 18 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und elementarem Aluminium, können die plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente als Effektpigmente Verwendung finden.
  • Beispiel 9: Mousse
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Cyclopentasiloxane XIAMETER PMX-0245 CYCLOPENTASILOXANE 8,60 Dow Corning
    Hydrogenated Polyisobutene MC 30 4,00 Sophim
    Dimethicone (and) Dimethicone Crosspolymer Dow Corning 9041 Silicone Elastomer Blend 35,14 Dow Corning
    Squalane Squalane 5,74 Impag
    Isononyl Isononanoate Dermol 99 10,16 Alzo International Incorporated
    Hydrogenated Jojoba Oil Jojoba Butter LM 2,15 Desert Whale Jojoba Company
    Hydrogenated Jojaba Oi Jojoba Butter HM 1,00 Desert Whale Jojoba Company
    C30-45 Alkyl Methicone (and) C30-45 Olefin Dow Corning AMS-C30 Cosmetic Wax 1,15 Dow Corning
    Stearyl Dimethicone Dow Corning 2503 Cosmetic Wax 0,47 Dow Corning
    Cyclopentasiloxane (and) Polypropylsilsesquioxane Dow Corning 670 Fluid 5,00 Dow Corning
    Phase B
    Dimethicone/Vinyl Dimethicone Crosspolymer Dow Corning 9506 Powder 16,02 Dow Corning
    Silica Dimethyl Silylate Covasilic 15 0,17 LCW
    Talc Talc Powder 5,00 Honeywell Riedel-de Haen
    Mica (and) Titanium Dioxide (and) Iron Oxides Prestige Soft Beige 5,00 Eckart
    Pigment gemäß Beispiel 1 5,00
    Phase D
    Propylene Glycol, Diazolidinyl Urea, Methylparaben, Propylparaben Germaben II 0,40 International Speciality Products
  • Das metalloxidhaltige Pigment gemäß Beispiel 1 kann in einem Bereich von 0,1–8,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mousse Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Dow Corning 9041 Silicone Elastomer Blend erfolgen.
  • Phase A wurde gemischt und solange erhitzt bis alles aufgeschmolzen war. Phase B wurde separat eingewogen und mit einem Hochgeschwindigkeitsmixer für 60 s bei 2400 rpm gemischt. Die Hälfte der geschmolzenen Phase A wurde zur Phase B zugegeben und wieder im Mixer bei 2400 rpm für 30 s gemischt. Anschließend wurde der übrige Teil der Phase B ebenfalls zur Phase A zugegeben und wieder bei 2400 rpm für 30 s gemischt. Zuletzt wird Phase C zu Phase AB gegeben und wieder bei 2400 rpm für 30 s im Hochgeschwindigkeitsmixer gemischt. Beispiel 10: Body Lotion Water-in-Silicone
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Cyclopentasiloxane (and) Dimethiconol Dow Corning 1501 11,20 Dow Corning
    Cyclopentasiloxane XIAMETER PMX-0245 CYCLOPENTASILOXANE 5,75 Dow Corning
    Cyclopentasiloxane (and) PEG/PPG-18/18 Dimethicone Dow Corning 5225 C Formulation Aid 13,80 Dow Corning
    C30-45 Alkyl Methicone (and) C30-45 Olefin Dow Corning AMS-C30 Cosmetic Wax 3,45 Dow Corning
    Pigment gemäß Beispiel 2 1,00
    Phase B
    Polysorbate 20 Super Refined Tween 20 0,60 Croda International
    Phenoxyethanol (and) Methylparaben (and) Ethylparaben (and) Butylparaben (and) Propylparaben Uniphen P-23 0,35 Induchem
    Sodium Chloride Sodium Chloride 0,75 VWR
    Aqua Wasser 63,10
  • Das metalloxidhaltige Pigment gemäß Beispiel 2 kann in einem Bereich von 0,5–2,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Body Lotion-Fomulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Wasser erfolgen. Phase A wurde gemischt und auf 75°C erhitzt, Phase B wurde nach dem Mischen auf 70°C erhitzt, anschließend wurde Phase B langsam unter Homogenisierung zu Phase A hinzugefügt. Unter Rühren wurde die Emulsion abgekühlt und in ein angemessenes Behältnis abgefüllt. Beispiel 11: Foundation
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Hydrogenated Polydecene Ritadecene 20 9,00 RITA Corporation
    Caprylic/Capric Triglyceride Liponate GC-K 5,00 Lipo Chemicals
    Prunus Amygdalus Dulcis (Sweet Almond) Oil Sweet Almond Oil 4,00 Jan Dekker
    Caprylyl Trimethicone SilCare Silicone 31M50 4,00 Clariant
    Caprylyl Methicone SilCare Silicone 41M15 3,00 Clariant
    Steareth-2 Volpo S2 1,60 Croda
    Steareth-20 Sympatens AS/200 G 2,40 Kolb
    Phase B
    Talc Talc Powder 4,50 VWR
    Mica (and) Iron Oxides Prestige Soft Beige 4,00 Eckart
    Mica (and) Titanium Dioxide Prestige Soft Silver 1,00 Eckart
    Pigment gemäß Beispiel 1 0,50
    Phase C
    Glycerine Pricerine 9090 5,00 Brenntag
    Aqua Wasser 55,20
    Ammonium Acryloyldimehtyltaurate/VP Copolymer Aristoflex AVC 0,40 Clariant
    Phase D
    Propylene Glycol (and) Diazolidinyl Urea (and) Methylparaben (and) Propylparaben Nipaguard PDU 0,40 Clariant
  • Das metalloxidhaltige Pigment gemäß Beispiel 1 kann in einem Bereich von 0,1–1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Foundation-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Wasser erfolgen. Phase A und Phase B wurden separat eingewogen. Phase A wurde unter Rühren auf 70°C erhitzt und Phase B unter Rühren hinzugefügt. Phase C wurde gut gemischt bis Aristoflex aufgelöst war und anschließend ebenfalls auf 70°C erhitzt. Phase C wurde zu Phase AB hinzugefügt und nach Abkühlen auf 40°C wurde Phase D hinzugefügt. Beispiel 12: Gepresster Lidschatten
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Mica Silk Mica 17,00 VWR
    Boron Nitride Softouch CCS 102 2,50 Momentive
    Zinc Stearate Kemilub EZ-V 7,00 Union Derivan
    Talc Talc Powder 38,50 Honeywell Riedel-de Haen
    Pigment gemäß Beispiel 3 25,00
    Phase B
    Dimethicone Xiameter PMX-200 Silicone Fluid 5 cs 5,00 Dow Corning
    Cyclopentasiloxane (and) Dimethicone Crosspolymer Dow Corning 9040 Silicone Elastomer Blend 5,00 Dow Corning
  • Das metalloxidhaltige Pigment gemäß Beispiel 3 kann in einem Bereich von 5,0–40,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lidschatten-Formulierung eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Talc erfolgen. Phase A wurde für 30 s bei 2500 rpm in einem Hochgeschwindigkeitsmixer gemischt. Anschließend wurde Phase B zugegeben und die Mischung für 60 s bei 3000 rpm im gleichen Mixer gemischt. Zuletzt wird die Pulvermischung mittels einer Lidschattenpresse bei 150 bar für 30 s in Form gepresst. Beispiel 13: Gesichtscreme
    Produktname INCI Name Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Emulium Kappa Candellila/Jojoba/Rice Bran Polyglyceryl-3 Esters (and) Glyceryl Stearate (and) Cetearyl Alcohl (and) Sodium Stearoyl Lactylate 6,00 Gattefossé SAS
    Cetiol OE Dicaprylyl Ether 2,00 Cognis
    Lipex Shea Butyrospermum Parkii Butter 1,60 Aarhus Karlshamn
    Eutanol G Octyldodecanol 2,10 Cognis
    Tegosoft DC Decyl Cocoate 3,00 Evonik
    Akorex L Canola Oil 2,30 Aarhus Karlshamn
    Copherol F 1300 Tocopherol 0,50 Cognis
    C
    8139 Bio Cera Alba Beeswax 0,50 Kahl
    Beeswax
    Phase B
    Pigment gemäß Beispiel 1 4,00
    Water Aqua 71,10
    Rhodicare S Xanthan Gum 0,40 Rhodia
    Veegum Pure Magnesium Aluminum Silicate 2,50 R. T. Vanderbilt
    Glycerin Glycerin 4,00
    Phase C
    Preservative Preservative q. s.
  • Das metalloxidhaltige Pigment gemäß Beispiel 1 kann in einem Bereich von 0,5–5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Gesichtscreme-Formulierung eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Wasser erfolgen. Rhodicare aus Phase B wurde unter Rühren ins Wasser eingestreut. Phase B wurde auf 80°C erhitzt, Phase A nach dem Mischen auf 80°C erhitzt und anschließend wurde Phase A zu Phase B unter Rühren hinzugefügt. Anschließend wurde die Masse auf 35°C abgekühlt und gerührt bis ein homogenes Erscheinungsbild erreicht wurde. Beispiel 14: Körperpuder
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Mica Silk Mica 40,70 VWR International
    Talc Talc Powder 18,00 Honeywell Riedel-de Haen
    Boron Nitride Softouch CCS 102 5,00 Momentive
    Nylon-12 Orgasol 2002 D/Nat 8,00 Atofina Chemicals
    Magnesium Stearate Magnesium Stearate 6,00 Sigma-Aldrich
    Methylparaben, Propylparaben Rokonsal SSH-1 0,30 ISP Biochema
    Mica (and) Iron Oxides Prestige Soft Bronze 9,00 Eckart
    Pigment gemäß Beispiel 2 2,00
    Mica (and) Titanium Dioxide Prestige Magic Orange 9,00 Eckart
    Phase B
    Tridecyl Stearate (and) Tridecyl Trimellitate (and) Dipentaerythrityl Hexacaprylate/Hexacaprate Lipovol MOS-130 2,00 Lipo Chemicals
  • Das metalloxidhaltige Pigment gemäß Beispiel 2 kann in einem Bereich von 0,2–5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Körperpuderformulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Mica erfolgen. Phase A wurde gemischt, anschließend wurde Phase B zu Phase A zugegeben. Nach Vermischen wurde das Körperpuder in ein geeignetes Gefäß abgefüllt.
    • 2. Nach Beschichtung der erfindungsgemäßen plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmente mit zusätzlich wenigstens einer hochbrechenden Metalloxidschicht können die resultierenden Effektpigmente beispielsweise in folgenden kosmetischen Formulierungen eingesetzt werden:
  • Beispiel 15: Transparenter Lippenstift
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Ethylenediamine/Hydrogenated Dimer Dilinoleate Copolymer Bis-Di-C14-18 Alkyl Amide Sylvaclear A2614V 28,00 Arizona Chemical
    Bis-Stearyl Ethylenediamine/Neopentyl Glycol/Hydrogenated Dimer Dilinoleate Sylvaclear C75V 28,00 Arizona Chemical
    Paraffinum Liquidum Paraffinum Liquidum 13,80 Gustav Heess
    Macadamia Integrifolia Seed Oil Floramac Hawaiian Macadamia Oil-Refined 10,00 Floratech
    Isopropyl Myristate Isopropyl Myristate 6,00 VWR International
    C12-15 Alkyl Benzoate Sympatens-LBZ 6,00 Fa. Kolb
    Caprylic/Capric Triglyceride Miglyol 812 7,00 Sasol Wax
    Propylparaben Propyl-4-hydroxybenzoate 0,20 Sigma-Aldrich
    Phase B
    Pigment gemäß Beispiel 4 1,00
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 4 kann in einem Bereich von 0,01–5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lippenstift-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Paraffinum Liquidum erfolgen.
  • Phase A wurde auf 85°C erhitzt, danach wurde Phase B der Phase A hinzugegeben und gemischt. Anschließend wurde die Mischung bei einer Temperatur von 75°C in eine Lippenstiftform abgefüllt. Beispiel 16: Body Lotion Water-in-Silicone
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Cyclopentasiloxane (and) Dimethiconol Dow Corning 1501 Fluid 11,20 Dow Corning
    Cyclopentasiloxane XIAMETER PMX-0245 CYCLOPENTASILOXANE 5,75 Dow Corning
    Cyclopentasiloxane (and) PEG/PPG 18/18 Dimethicone Dow Corning 5225 C Formulation Aid 13,80 Dow Corning
    C30-45 Alkyl Methicone (and) C30-45 Olefin Dow Corning AMS-C30 Cosmetic Wax 3,45 Dow Corning
    Pigment gemäß Beispiel 6 1,00
    Phase B
    Polysorbate 20 Tween 20 0,60 Croda
    Phenoxyethanol (and) Methylparaben (and) Ethylparaben (and) Butylparaben (and) Propylparaben Uniphen P-23 0,35 Induchem
    Sodium Chloride Sodium Chloride 0,75 VWR
    Aqua Wasser 63,10
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 6 kann in einem Bereich von 0,5–2,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Body Lotion-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Wasser erfolgen. Phase A wurde gemischt und auf 75°C erhitzt, Phase B nach dem Mischen auf 70°C erhitzt, anschließend wurde Phase B langsam unter Homogenisierung zu Phase A hinzugefügt. Unter Rühren wurde die Emulsion abgekühlt und in ein angemessenes Behältnis abgefüllt. Beispiel 17: Creme Lidschatten
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Castor Oil Castor Oil 31,70 Honeywell Riedel-de Haen
    Ethylhexyl Palmitate Liponate EHP 6,00 Lipo Chemicals
    Cocos Nucifera (Coconut) Oil Lipovol C-76 7,00 Lipo Chemicals
    Cera Alba Ewacera 12 6,00 H. Erhard Wagner
    Isopropyl Lanolate Ewalan IP 5,00 H. Erhard Wagner
    Persea Gratissima (Avocado) Oil and Hydrogenated Vegetable Oil Avocado Butter 7,00 Impag
    Magnesium Stearate Magnesium Stearate 3,00 Sigma-Aldrich
    Bis-Hydroxyethoxypropyl Dimethicone Dow Corning 5562 Carbinol Fluid 7,00 Dow Corning
    Dimethicone/Vinyl Dimethicone Crosspolymer and Silica Dow Corning 9701 Cosmetic Powder 5,00 Dow Corning
    Phenoxyethanol (and) Methylparaben (and) Ethylparaben (and) Butylparaben Uniphen P-23 0,30 Induchem
    Phase B
    Mica (and) Iron Oxides Prestige Soft Bronze 21,00 Eckart
    Pigment gemäß Beispiel 8 1,00
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 8 kann in einem Bereich von 0,1–5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lidschatten-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Castor Oil erfolgen. Phase A wurde gemischt und auf 85°C erhitzt, Phase B wurde ebenfalls gemischt und anschließend unter Rühren zu Phase A hinzugegeben. Nach Abfüllen in ein entsprechendes Behältnis wird die Mischung auf Raumtemperatur abgekühlt. Beispiel 18: Duschgel
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Pigment gemäß Beispiel 5 0,01
    Aqua Wasser 68,21
    Blue 1 (0.5% aqueous solution) Blue 1 0,10 Sun Chemical Group
    Acrylates/C10-30 Alkyl Acrylate Crosspolymer Carbopol ETD 2020 1,00 Lubrizol
    Propylene Glycol 1,2-Propandiol 1,00 VWR
    Phase B
    TEA-Lauryl Sulfate Texapon T 42 22,00 Cognis
    Cocamide DEA Rewomid DC 212 S 3,00 Degussa
    Cocamidopropyl Betaine Tego Betain F 50 4,00 Degussa
    Disodium EDTA Edeta BD 0,05 BASF
    Phase C
    Triethanolamine Triethanolamine 0,30 VWR
    Phenoxyethanol, Ethylhexylglycerin Euxyl PE 9010 0,60 Schülke
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 5 kann in einem Bereich von 0,01–1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Duschgel-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Wasser erfolgen. Carbopol wurde in Phase A dispergiert, 15 Minuten gerührt und auf 65°C erhitzt. Danach wurden die Inhaltsstoffe der Phase B nacheinander unter langsamem Rühren zu Phase A hinzugefügt. Anschließend wurde die Mischung auf 40°C abgekühlt und Phase C zugegeben. Beispiel 19: Foundation
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Hydrogenated Polydecene Ritadecene 20 9,00 Rita Corporation
    Caprylic/Capric Triglyceride Liponate GC-K 5,00 Lipo Chemicals
    Prunus Amygdalus Dulcis (Sweet Almond) Oil Sweet Almond Oil 4,00 Jan Dekker
    Caprylyl Trimethicone SilCare Silicone 31M50 4,00 Clariant
    Caprylyl Methicone SilCare Silicone 41M15 3,00 Clariant
    Steareth-2 Volpo S2 1,60 Croda
    Steareth-20 Sympatens AS/200 G 2,40 Fa. Kolb
    Phase B
    Talc Talc Powder 4,50 VWR
    Mica (and) Iron Oxides Prestige Soft Beige 4,00 Eckart
    Mica (and) Titanium Dioxide Prestige Soft Silver 1,00 Eckart
    Pigment gemäß Beispiel 6 0,50
    Phase C
    Glycerin Pricerine 9090 5,00 Brenntag
    Aqua Wasser 55,20
    Ammonium Acryloyldimehtyltaurate/VP Copolymer Aristoflex AVC 0,40 Clariant
    Phase D
    Propylene Glycol (and) Diazolidinyl Urea (and) Methylparaben (and) Propylparaben Nipaguard PDU 0,40 Clariant
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 6 kann in einem Bereich von 0,1–1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Foundation-Formulierung eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Wasser erfolgen. Phase A und Phase B wurden separat eingewogen. Phase A wurde unter Rühren auf 70°C erhitzt und Phase B unter Rühren hinzugefügt. Phase C wurde gut gemischt bis Aristoflex aufgelöst war und anschließend ebenfalls auf 70°C erhitzt. Phase C wurde zu Phase AB hinzugefügt und nach Abkühlen auf 40°C wurde Phase D hinzugefügt. Beispiel 20: Gepresster Lidschatten
    INCI Name Produktname Gew.-% Lieferant
    Phase A 100,00
    Mica Silk Mica 17,00 VWR
    Boron Nitride Softouch CCS 102 2,50 Momentive
    Zinc Stearate Kemilub EZ-V 7,00 Union Derivat
    SA
    Talc Talc Powder 38,50 Honeywell Riedel-de Haen
    Pigment gemäß Beispiel 8 25,00
    Phase B
    Polydimethylsiloxane Dow Corning 200 Fluid 5 cst. 5,00 Dow Corning
    Cyclopentasiloxane (and) Dimethicone Crosspolymer Dow Corning 9040 Silicone Elastomer Blend 5,00 Dow Corning
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 8 kann in einem Bereich von 5,0–40,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lidschatten-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Talc erfolgen. Phase A wurde für 30 s bei 2500 rpm in einem Hochgeschwindigkeitsmixer gemischt. Anschließend wurde Phase B zugegeben und die Mischung für 60 s bei 3000 rpm im gleichen Mixer gemischt. Zuletzt wird die Pulvermischung mittels einer Lidschattenpresse bei 150 bar für 30 s in Form gepresst. Beispiel 21: Haar Mascara
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Polyquaternium-16 Luviquat FC 905 (Luviquat Exellence) 2,70 BASF
    Propylene Glycol 1,2-Propanediol 1,80 VWR
    Methylparaben Methyl-4-hydroxybenzoate 0,20 Sigma-Aldrich
    Aqua Wasser 64,45
    Phase B
    Cetearyl Alcohol Lanette O 5,00 Cognis
    Dimethicone Dow Corning 200 Fluid/350 cst 1,00 Dow Corning
    Ceteareth-25 Cremophor A 25 2,00 BASF
    Propylparaben Propyl-4-hydroxybenzoate 0,10 Sigma-Aldrich
    Phase C
    Hydroxypropylcellulose Klucel G 0,50 Ashland
    Magnesium Aluminium Silicate Veegum HV 0,50 R. T.
    Vanderbilt
    Aqua Wasser 19,00
    Phase D
    Pigment gemäß Beispiel 8 2,50
    Phenoxyethanol (and) Methylparaben (and) Butylparaben (and) Ethylparaben (and) Propylparaben (and) Isobutylparaben Phenonip 0,20 Clariant
    Fragrance Blue Shadow ÖKO 0,05 Bell Flavors and Fragrances
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 8 kann in einem Bereich von 0,5–5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Haar Mascara-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Wasser aus Phase A erfolgen. Phase A und Phase B wurden getrennt auf 80°C erhitzt, danach wurde Phase B langsam zu Phase A hinzugefügt. In einem separaten Gefäß wurden Klucel und Veegum dem Wasser von Phase C zugegeben. Anschließend wurde Phase AB auf 40°C abgekühlt und während des Abkühlens Phasen C und D unter Rühren zugegeben. Beispiel 22: Haargel
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Pigment gemäß Beispiel 8 0,10
    Ammonium Acryloyldimehtyltaurate/VP Copolymer Aristoflex AVC 1,40 Clariant
    Citric Acid Citric Acid 0,10 VWR
    Aqua Wasser 55,10
    Phase B
    PVP Luviskol K 30 Powder 1,50 BASF
    Propylene Glycol, Diazolidinyl, Urea, Methylparaben, Germaben II 0,20 International Speciality
    Propylparaben Products
    Triethanolamine Triethanolamine 1,20 VWR
    Water Aqua 40,40
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 8 kann in einem Bereich von 0,01–0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Haargel-Formulierung eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Wasser erfolgen. Das Pigment wurde mit dem Wasser aus Phase A verrührt, Aristoflex AVP und Citric Acid wurde unter Rühren hinzugegeben und bei einer Geschwindigkeit von 800 rpm für 15 Minuten gemischt. Die Inhaltsstoffe der Phase B wurden aufgelöst bis eine homogene Lösung entstand, anschließend wurde Phase B zu Phase A gegeben und gemischt. Beispiel 23: Körperpuder
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Mica Silk Mica 40,70 VWR
    Talc Talc Powder 18,00 Honeywell Riedel-de Haen
    Boron Nitride Softouch CCS 102 5,00 Momentive
    Nylon-12 Orgasol 2002 D/Nat 8,00 Atofina Chemicals
    Magnesium Stearate Magnesium Stearate 6,00 Sigma-Aldrich
    Methylparaben, Propylparaben Rokonsal SSH-1 0,30 ISP Biochema
    Mica (and) Iron Oxides Prestige Soft Bronze 9,00 Eckart
    Pigment gemäß Beispiel 6 2,00
    Mica (and) Titanium Dioxide Prestige Magic Orange 9,00 Eckart
    Phase B
    Tridecyl Stearate (and) Tridecyl Trimellitate (and) Dipentaerythrityl Hexacaprylate/Hexacaprate Lipovol MOS-130 2,00 Lipo Chemicals
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 6 kann in einem Bereich von 0,2–5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Körperpuder-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Mica erfolgen.
  • Phase A wurde gemischt, anschließend wurde Phase B zu Phase A gegeben. Nach Vermischenwurde das Körperpuder in ein geeignetes Gefäß abgefüllt. Beispiel 24: Lip Gloss
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Hydrogenated Polyisobutene (and) Ethylene/Propylene/Styrene Copolymer (and) Butylene/Ethylene/Styrene Copolymer Versagel ME 750 79,00 Penreco
    Simmondsia Chinensis (Jojoba) Seed Oil Jojoba Oil – Natural/Golden 2,00 Bio Chem International
    Caprylyl Trimethicone Silcare Silicone 31M50 7,00 Clariant
    Stearyl Dimethicone Silcare Silicone 41M65 3,20 Clariant
    Hydrogenated Polydecene Nexbase 2002 4,00 Jan Dekker
    Isopropyl Myristate Isopropyl Myristate 4,50 VWR
    Phase B
    Pigment gemäß Beispiel 4 0,10
    Propylparaben Propyl-4-hydroxybenzoat 0,20 Sigma-Aldrich
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 4 kann in einem Bereich von 0,01–0,50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lipgloss-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Versagel ME 750 erfolgen. Phase A wurde auf 85°C erhitzt, anschließend wurden die Inhaltstoffe der Phase B einzeln zu Phase A hinzugegeben, gerührt bis eine gleichmäßige Konsistenz entstand und dann in ein Lip Gloss Gefäß abgefüllt. Beispiel 25: Lip Liner
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Hydrogenated Coco-Glycerides Softisan 100 12,35 Sasol Wax
    Candelilla Wax Ewacera 42 14,00 H. Erhard Wagner
    Magnesium Stearate Magnesium Stearate 6,00 Sigma-Aldrich
    Stearic Acid Kortacid 1895 8,50 Akzo Nobel
    Hydrogenated Coconut Oil Lipex 401 8,00 Aarhus Karlshamn
    Cetyl Palmitate Walrath synthetic 7,00 Kahl
    Caprylic/Capric Triglyceride Liponate GC-K 3,60 Lipo Chemicals
    Soybean Glycerides (and) Butyrospermum Parkii Unsaponifables Lipex L'sens 15,00 Aarhus Karlshamn
    Tocopheryl Acetate D,L-Alpha-Tocopherolacetat 0,25 DSM
    Methylparaben; Propylparaben Rokonsal SSH-1 0,30 ISP Biochema
    Phase B
    Mica (and) Titanium Dioxide (and) Ferric Ferrocyanide Prestige Sapphire 7,50 Eckart
    Mica (and) Iron Oxides Prestige Copper 7,50 Eckart
    Mica (and) Titanium Dioxide Prestige Soft Silver 5,00 Eckart
    Pigment gemäß Beispiel 6 5,00
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 6 kann in einem Bereich von 0,5–10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lip Liner Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit weiteren Pigmenten erfolgen, die Gesamtpigmentierung sollte jedoch bei 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lip Liner Formulierung, gehalten werden. Phase A wurde auf 85°C erhitzt und anschließend Phase B zu Phase A unter Rühren hinzugefügt bis sich eine gleichförmige Masse ergab. Danach wurde die Mischung heiß in eine Stiftform eingefüllt. Beispiel 26: Lippenstift
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Carnauba Wax Ewacera 34 4,50 H. Erhard Wagner
    Cera Alba Ewacera 12 3,50 H. Erhard Wagner
    Candelilla Wax Ewacera 42 4,00 H. Erhard Wagner
    Microcrystalline Wax Parcera MW 7,20 Paramelt
    Cetyl Palmitate Walrath synthetic 2,00 Kahl
    Hydrogenated Coco-Glycerides Softisan 100 5,00 Sasol Wax
    Petrolatum Penreco Blond 5,80 Calumet Speciality Products
    Cetearyl Octanoate Luvitol EHO 10,70 BASF
    Tocopheryl Acetate D,L-Alpha-Tocopherolacetat 0,50 DSM
    Castor Oil Castor Oil 36,60 Honeywell Riedel-de Haen
    Phase B
    Mica (and) Iron Oxide Prestige Fire-red 16,00 Eckart
    Pigment gemäß Beispiel 4 4,00
    Methylparaben, Propylparaben Rokonsal SSH-1 0,20 ISP Biochema
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 4 kann in einem Bereich von 0,5–10,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lippenstift-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit weiteren Pigmenten erfolgen, die Gesamtpigmentierungshöhe sollte jedoch bei 21 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lippenstift-Formulierung, gehalten werden. Phase A wurde auf 85°C erhitzt, danach wurde Phase B der Phase A hinzugegeben und gemischt. Anschließend wurde die Mischung bei einer Temperatur von 75°C in eine Lippenstiftform abgefüllt. Beispiel 27: Liquid Eyeliner
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Aqua Wasser 64,70
    Water/carbon black dispersion MBD 201 3,00 Geotech
    Aqua (and) Acrylates Copolymer Covacryl E14 10,00 LCW
    Magnesium Aluminium Silicate Veegum HV 1,00 R. T. Vanderbilt
    Phase B
    Propylene Glycol 1,2-Propandiol 3,00 VWR
    Triethanolamine Triethanolamine 1,40 VWR
    Phase C
    Xanthan Gum Keltrol T 0,30 CP Kelko
    Phase D
    Pigment gemäß Beispiel 7 5,00
    Mica Silk Mica 2,00 VWR
    Phase E
    Stearic Acid Kortacid 1895 2,80 Akzo Nobel
    Glyceryl Monostearate Aldo MS KFG 0,80 Lonza
    Oleyl Alcohol HD-Ocenol 90/95 V 0,50 Biesterfeld
    Phenoxyethanol (and) Methylparaben (and) Ethylparaben (and) Butylparaben (and) Propylparaben Uniphen P-23 0,50 Induchem
    Phase F
    Dimethicone (and) Trisiloxane Dow Corning 2-1184 Fluid 5,00 Dow Corning
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 7 kann in einem Bereich von 0,5–8,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Eyeliner-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Wasser erfolgen. Veegum wurde in Phase A dispergiert und 15 Minuten gerührt, danach wurde Phase B zu Phase A hinzugefügt, anschließend Phase C zu Phase AB und erneut 10 Minuten gerührt. Anschließend wurde Phase D zu Phase ABC hinzugefügt und auf 75°C erhitzt, Phase E wurde ebenfalls auf 75°C erwärmt und danach zu Phase ABCD hinzugefügt. Nach dem Abkühlen auf 60°C wurde Phase F zugefügt und in ein geeignetes Gefäß abgefüllt. Beispiel 28: Mousse
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Cyclopentasiloxane Dow Corning 245 Fluid 8,60 Dow Corning
    Hydrogenated Polyisobutene MC 30 4,00 Sophim
    Dimethicone (and) Dimethicone Crosspolymer Dow Corning 9041 Silicone Elastomer Blend 30,14 Dow Conning
    Squalane Squalane 5,74 IMPAG
    Isononyl Isononanoate Dermol 99 10,16 Alzo International
    Hydrogenated Jojoba Oil Jojoba Butter LM 2,15 Desert Whale Jojoba Company
    Hydrogenated Jojaba Oi Jojoba Butter HM 1,00 Desert Whale Jojoba Company
    C30-45 Alkyl Methicone (and) C30-45 Olefin Dow Corning AMS-C30 Cosmetic Wax 1,15 Dow Corning
    Stearyl Dimethicone Dow Corning 2503 Cosmetic Wax 0,47 Dow Corning
    Cyclopentasiloxane (and) Polypropylsilsesquioxane Dow Corning 670 Fluid 5,00 Dow Corning
    Phase B
    Dimethicone/Vinyl Dimethicone Crosspolymer Dow Corning 9506 Powder 16,02 Dow Corning
    Silica Dimethyl Silylate Covasilic 15 0.17 LCW
    Talc Talc Powder 5,00 Honeywell Riedel-de Haen
    Mica (and) Titanium Dioxide (and) Iron Oxides Prestige Soft Beige 5,00 Eckart
    Pigment gemäß Beispiel 6 5,00
    Phase D
    Propylene Glycol, Diazolidinyl Urea, Methylparaben, Propylparaben Germaben II 0,40 International Speciality Products
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 6 kann in einem Bereich von 0,1–8,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mousse-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich mit Dow Corning Silicone 9041 Elastomer Blend erfolgen. Phase A wurde gemischt und solange erhitzt bis alle Komponenten geschmolzen waren. Phase B wurde separat in einem Hochgeschwindigkeitsmixer für 60 s bei 2400 rpm gemischt. Die Hälfte der geschmolzenen Phase A wurde zu Phase B gegeben und wieder im Mixer bei 2400 rpm für 30 s gemischt. Anschließend wurde der übrige Teil der Phase A zur vorgenannten Mischung von Phase A und Phase B gegeben und wieder bei 2400 rpm für 30 s gemischt. Zuletzt wird Phase C zu Phase AB gegeben und wieder bei 2400 rpm für 30 s im Hochgeschwindigkeitsmixer gemischt. Beispiel 29: Nagellack
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100.00
    Pigment gemäß Beispiel 7 2.00
    Phase B
    Butylacetat (and) Ethylacetat (and) Nitrocellulose (and) Isopropyl Alcohol International Lacquers Nailpolish & Care Base 359 98.00 International Lacquers
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 7 kann in einem Bereich von 0,1–10,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Nagellack-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit International Lacquers Nailpolish erfolgen. Phase A und Phase B wurden gemischt und anschließend in ein angemessenes Behältnis abgefüllt. Beispiel 30: Nagellack mit ”soff touch” Effekt
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Pigment gemäß Beispiel 8 2,00
    Ceraflour 913 5,00 Byk Chemie
    Phase B
    Butylacetat (and) Ethylacetat (and) Nitrocellulose (and) Isopropyl Alcohol International Lacquers Nailpolish & Care Base 359 93,00 International Lacquers
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 8 kann in einem Bereich von 0,1 bis 10,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Nagellack-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit International Lacquers Nailpolish erfolgen. Beispiel 31: Sonnencreme
    INCI Name Produktname Gew.-% Hersteller/Lieferant
    Phase A 100,00
    Sorbitan Stearate (and) Methyl Glucose Sesquistearte Sympatens-O/2500 G 5,00 Kolb
    Stearic Acid Kortacid 1895 4,00 Akzo Nobel
    Octyldodecanol Eutanol G 9,00 Cognis
    Caprylic/Capric Triglyceride Liponate GC-K 10,00 Lipo Chemicals
    Cetearyl Alcohol Lanette O 2,00 Cognis
    Macadamia ternifolia Seed Oil Macadamia Nut Oil 3,20 Jan Dekker
    Ethylhexyl-Methoxycinnamate Parsol MCX 1,00 DSM
    Butyl Methoxydibenzoylmethane Parsol 1789 5,00 DSM
    Phase B
    Pigment gemäß Beispiel 5 0,70
    Water Aqua 56,35
    Glycerin Pricerine 9090 3,20 Croda
    Phase C
    Phenoxyethanol (and) Methylparaben (and) Ethylparaben (and) Butylparaben (and) Propylparaben Uniphen P-23 0,40 Induchem
    Fragrance Nivamar BM 0,15 Bell Europe
  • Das Effektpigment gemäß Beispiel 5 kann in einem Bereich von 0,5–5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Sonnencreme-Formulierung, eingesetzt werden. Der Ausgleich kann mit Wasser erfolgen. Phase A wurde gemischt und auf 80°C erhitzt, Phase B wurde nach Mischen ebenfalls auf 80°C erhitzt, anschließend wurde Phase A langsam unter Homogenisierung zu Phase B hinzugefügt. Unter Rühren wurde die Emulsion abgekühlt, Phase C bei 45°C zugegeben und in ein angemessenes Behältnis abgefüllt.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Claims (15)

  1. Plättchenförmiges metalloxidhaltiges Pigment, dadurch gekennzeichnet, dass das metalloxidhaltige Pigment einen metallischen Kern aus elementarem Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung, wobei der metallische Kern in einem Gewichtsanteil aus einem Bereich von 0 bis 18 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Metalloxid in Form von Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und Aluminium und/oder Aluminiumlegierung, vorliegt, aufweist, wobei das Aluminium und/oder die Aluminiumlegierung einen von Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung umhüllten Kern bildet, mit der Maßgabe, dass die Aluminiumlegierung einen Aluminiumgehalt von wenigstens 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Aluminiumlegierung, aufweist.
  2. Pigment nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an elementarem Aluminium oder der Aluminiumlegierung in einem Bereich von 3 bis zu 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, liegt.
  3. Pigment nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der metallische Kern aus elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung plättchenförmig ist.
  4. Pigment nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der metallische Kern Löcher aufweist und/oder in Fragmente unterteilt ist.
  5. Pigment nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Fragmente im Wesentlichen innerhalb einer in dem Pigment liegenden Fläche, die im Wesentlichen parallel zu den Außenflächen angeordnet ist, befinden.
  6. Pigment nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der metallische Kern eine durchschnittliche Dicke von 2 nm bis zu 25 nm Dicke aufweist.
  7. Pigment nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schichtdicke des Aluminiumoxids und/oder des Oxids der Aluminiumlegierung in einem Bereich von 50 nm bis 500 nm, vorzugsweise in einem Bereich von 60 nm bis 400 nm, liegt.
  8. Pigment nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aluminiumlegierung Silicium, Magnesium, Zink, Titan, Cobalt, Kupfer und/oder Eisen enthält.
  9. Pigment nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an elementarem Aluminium oder der Aluminiumlegierung in einem Bereich von 0 bis weniger als 3 Gew.-%, vorzugsweise in einem Bereich von 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, liegt, wobei das Pigment vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße D50 aus einem Bereich von 2 bis 50 μm aufweist.
  10. Pigment nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aluminiumoxid im Wesentlichen als Böhmit vorliegt.
  11. Pigment nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment zusätzlich mit wenigstens einer hochbrechenden Metalloxidschicht beschichtet ist.
  12. Pigment nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Pigmentes zusätzlich organisch-chemisch modifiziert ist.
  13. Verfahren zur Herstellung eines plättchenförmigen metalloxidhaltigen Pigmentes nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den folgenden Schritt umfasst: Naßchemisches Oxidieren von metallischen Plättchen mit oder aus elementarem Aluminium und/oder mit oder aus einer Aluminiumlegierung, wobei der Anteil an Aluminium in der Aluminiumlegierung wenigstens 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der metallischen Plättchen, liegt, in einem organischen oxidationsmittelhaltigen Lösungsmittel, bis der Anteil an elementarem Aluminium oder der Aluminiumlegierung in einem Bereich von 0 bis 18 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Metalloxid in Form von Aluminiumoxid und/oder dem Oxid der Aluminiumlegierung und Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, liegt.
  14. Verwendung von plättchenförmigem metalloxidhaltigen Pigment mit einem Gehalt an elementarem Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung aus einem Bereich von 3 bis 18 Gew.-%, vorzugsweise aus einem Bereich von 4 bis 15 Gew.-%, weiter vorzugsweise aus einem Bereich von 6 bis 14 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, nach einem der Ansprüche 1 bis 8 als Effektpigment.
  15. Verwendung von plättchenförmigem metalloxidhaltigen Pigment mit einem Gehalt an elementarem Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung aus einem Bereich von 0 bis weniger als 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht an Aluminiumoxid und/oder Oxid der Aluminiumlegierung und elementarem Aluminium und/oder der Aluminiumlegierung, nach Anspruch 1 oder 9 als Füllstoff oder als Substrat bei der Herstellung von Effektpigmenten.
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