ES2271516T3 - Planta para la produccion de perfiles metalicos. - Google Patents

Abstract

Proceso para fabricar estructuras de composite monolíticas que comprenden subcomponentes precurados, o bien una combinación de capas de composite reforzadas con fibras preimpregnadas de resina no curada o "preimpregnaciones" y subcomponentes precurados, usando un utillaje especial para modular la dilatación térmica de los subcomponentes precurados, caracterizado por los pasos de: a) proporcionar al menos un primer subcomponente (1) de material de composite; b) proporcionar al menos un segundo subcomponente (2) de material de composite; c) montar los citados primer y segundo subcomponentes y unir un utillaje de compensación de la dilatación (14, 18) al segundo subcomponente; d) cubrir el conjunto que comprende los subcomponentes primero y segundo y el utillaje con una bolsa de vacío; e) efectuar un ciclo en autoclave para curar el material curable contenido en dicho conjunto, bajo condiciones de alta temperatura y presión; f) retirar dicho conjunto de la autoclave de curado; y g) retirar elutillaje para obtener una estructura de composite monolítica consistente en ambos subcomponentes pegados por el adhesivo estructural curado caracterizado porque el paso c) comprende los pasos de: c1) colocar el segundo subcomponente a lo largo de dicho utillaje sobre el primer subcomponente, insertando entre el primer y el segundo subcomponente una capa de adhesivo estructural no curado, estando al mismo tiempo el utillaje asegurado al primer subcomponente; c2) unir un utillaje de compensación de la dilatación (14, 18) al segundo subcomponente, siendo la superficie de dicho utillaje que hace contacto con el segundo subcomponente una superficie áspera (16, 20), para favorecer que haya una fricción suficiente como para conseguir una dilatación común del utillaje y del segundo subcomponente cuando se someten a un ciclo de calentamiento.

Description

Planta para la producción de perfiles metálicos.

La presente invención se refiere a una planta para la producción de perfiles metálicos.

Como es sabido en el sector, las plantas para la producción de perfiles metálicos principalmente comprenden una o varias prensas para obtener el perfil, medios para cortarlo a la medida y medios para realizar el tratamiento térmico que permite alcanzar las propiedades mecánicas deseadas.

El tratamiento térmico anteriormente mencionado tiene lugar generalmente en hornos en donde los contenedores con los perfiles dispuestos uno junto a otro para formar capas son introducidos. Resulta obvio, por consiguiente, que las plantas conocidas requieren un gran número de contenedores dentro de los cuales las capas de perfiles están colocadas. Estos contenedores deben meterse y sacarse del horno y, durante la condición estática, durante el tratamiento de otros perfiles, necesitan mucho espacio, tiempos largos de manipulación y una gran labor de mecanizado. En US-A-5529486, US-A-5139418 o US-A-2530595 hay sistemas tales como elevadores, plataformas o carros para trasladar, cargar o descargar piezas mecanizadas en el horno para someterlas a tratamiento.

El objeto de la presente invención es idear y proveer una planta para la producción de perfiles metálicos que pueda subsanar las desventajas anteriormente mencionadas en relación con la técnica conocida.

Este objeto se alcanza mediante una planta para la producción de perfiles metálicos según establece la Reivindicación 1.

Otras características y ventajas de la planta según la invención aparecerán a partir de la siguiente descripción de un ejemplo preferido de realización de ésta propuesta como un ejemplo no limitativo, con referencia a las figuras adjuntas en donde:

La figura 1 muestra una vista en planta por encima de la disposición de una planta según la presente invención.

La figura 2 muestra una vista en planta por encima de la parte II en la figura 1.

La figura 3 muestra una vista en sección transversal del detalle de la figura 2 a lo largo de la línea III-III.

La figura 4 muestra una vista en planta por encima del detalle IV de la figura 1.

La figura 5 muestra una vista lateral del detalle según la figura 4.

La figura 6 muestra una vista en planta por encima del detalle VI de la figura 1.

La figura 7 muestra una vista parcial frontal seccionada del detalle según la figura 6.

La Figura 7A° muestra una vista frontal de un detalle según la figura 7.

La Figura 7B muestra una vista lateral del detalle según la figura 7A°.

La figura 7C muestra una vista frontal del detalle según la figura 7A° en una condición de funcionamiento diferente.

La figura 7D muestra una vista lateral del detalle según la figura 7C.

La figura 8 muestra una vista lateral del detalle VIII de la figura 1.

La figura 9 muestra una vista frontal del detalle IX de la figura 1.

La figura 10 muestra una vista lateral del detalle X de la figura 1.

La figura 11 muestra una vista frontal, en la dirección XI, de una porción del detalle según la figura 10 en donde se han omitido algunos elementos.

La figura 12 muestra una vista frontal del detalle XII de la figura 1.

La figura 13 muestra una vista en planta por encima del detalle XIII de la figura 1.

La figura 14 muestra una vista en sección transversal por la línea XIV-XIV del detalle según la figura 13.

La figura 15 muestra una vista frontal seccionada parcialmente de una posible realización del detalle según la figura 6 en condiciones de funcionamiento diferentes.

La figura 16 muestra una vista lateral de una posible realización de un detalle según la figura 6.

La figura 17 muestra una vista frontal de un detalle realización de una parte según la figura 16.

La figura 18 muestra una vista en planta por encima de un detalle según la figura 17.

La figura 19 muestra una vista lateral de un detalle ampliado de la figura 16.

Con referencia a las figuras anteriormente mencionadas, la 10 indica en su conjunto una planta para la producción de perfiles metálicos según la presente invención. La planta representada es particularmente apta para la producción de perfiles fabricados con una aleación ligera, por ejemplo una aleación de aluminio.

La figura 1 muestra una posible disposición de una planta según la presente invención. El ejemplo mostrado se refiere a una planta que comprende cuatro prensas o extrusores 12 aptos para la producción continua del perfil metálico. El número de prensas puede variar dependiendo del rendimiento de la producción y la planta será modular y ampliable en la manera que se describirá a continuación.

Según una posible realización, situada aguas abajo de cada prensa, hay una estación de refrigeración y de rectificado y una estación 14 para cortar el perfil producido continuamente y para la disposición transversal de las varias porciones de perfiles unos junto a los otros.

El término "capa" o "paquete" se entiende como referencia a una pluralidad de perfiles con una determinada longitud y dispuestos unos junto a los otros sobre una superficie horizontal. Una capa inicial S1 con una longitud inicial dada se obtiene aguas abajo de la estación 14.

El 16 indica toda un área para la formación de una capa final o paquete S2 con una longitud determinada menor que la longitud de la capa inicial y con un ancho variable en función de las exigencias de la planta aguas abajo. El área 16 corresponde principalmente al detalle II de la figura 1, también ilustrada en las figuras 2 y 3.

Según una posible realización, el área 16 comprende una primera línea de transporte 18, por ejemplo del tipo con rodillos, en la que la capa inicial S1 está fabricada para desplazar en una primera dirección de alimentación A1. El 20 indica una máquina de corte que recibe la capa inicial S1 de la primera línea de transporte de rodillos 18 y la corta a la medida de la capa final S2, en una línea de corte indicada por la referencia T-T en la figura 2. La capa obtenida inmediatamente aguas abajo de la máquina de corte 20 es indicada como la capa intermedia S3 que tiene una longitud igual a la longitud de la capa final S2. El número de porciones de perfiles que forman parte de la capa intermedia S3 y, por consiguiente, que conforman su ancho, puede ser diferente al de la capa final
S2.

El 22 indica una segunda línea de transporte, por ejemplo del tipo con rodillos, que se encuentra situada por ejemplo inmediatamente aguas abajo de la máquina de corte 20. Según una posible realización, la segunda línea de transporte 22 presenta un tope 23 para el corte a medida, preferentemente móvil en ambos sentidos en una dirección paralela a la primera dirección de alimentación A1. Una paleta 23A se extiende entre el tope 23, transversalmente respecto a la primera dirección de alimentación A1.

Una línea de evacuación 24 puede recibir la capa intermedia S3 de la segunda línea de transporte 22 y llevarla en una dirección de evacuación E. Según una posible realización, la línea de evacuación 24 y la dirección de evacuación correspondiente E están situadas transversalmente respecto a la segunda línea de transporte 22 y a la primera dirección de alimentación A1.

Según una posible realización, medios de desplazamiento verticales, no representados, están acoplados operativamente con la línea de evacuación 24 para levantarla y bajarla, por ejemplo con respecto a la segunda línea de transporte 22, en una dirección de movimiento indicada por V1.

Según una posible realización, la línea de evacuación 24 comprende una primera serie de cintas de evacuación 24A y una segunda serie de cintas de evacuación 24b las cuales están ligeramente escalonadas entre sí en la dirección de alimentación A1 y ligeramente superpuestas en la dirección de evacuación E.

Según una posible realización, la primera serie de cintas de evacuación 24A y la segunda serie de cintas de evacuación 24b están acopladas operativamente a medios de movimiento, no representados, que pueden accionarlas con velocidades diferentes para cada una de ellas.

Una tercera línea de transporte 26, por ejemplo del tipo con rodillos, recibe la capa final S2 de la línea de evacuación 24 y la lleva a la siguiente área en otra dirección de alimentación A2. Según una posible realización, la dirección de alimentación A2 de la tercera línea de transporte 26 es transversal respecto a la dirección de evacuación E de la línea de evacuación 24 y paralela a la primera dirección de alimentación A1 de la primera y segunda línea de transporte 18 y 22.

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Según una posible realización, los medios de desplazamiento verticales, no representados, están acoplados operativamente a la tercera línea de transporte 26 para levantarla y bajarla, por ejemplo respecto a la línea de evacuación 24 en una dirección de movimiento indicada por V2.

La línea de evacuación 24 y, en particular, la primera serie de cintas de evacuación 24a y la segunda serie de cintas de evacuación 24b definen los medios para el traslado entre la segunda línea de transporte 22 y la tercera línea de transporte 26.

El funcionamiento dentro del área 16, por ejemplo ilustrado en la figura 2, se describe ahora. La capa inicial S1 avanza sobre la primera línea de transporte 18 y pasa a través de la máquina de corte 20, siendo depositada en la segunda línea de transporte 22. Cuando la capa inicial S1 sobresale para la cantidad deseada desde la línea de corte T-T, la alimentación se interrumpe y se produce el corte, con lo que resulta una capa intermedia S3 que se deposita en la segunda línea de transporte 22. La primera serie de cintas de evacuación 24a sube y separa la capa intermedia S3 de la segunda línea de transporte 22, saliéndose fuera de la envergadura de la antedicha segunda línea de transporte. Entonces la primera serie de cintas de evacuación 24a baja, volviendo a la posición inicial para que la segunda línea de transporte 22 pueda recibir una nueva capa.

Es posible mantener una velocidad diferente de alimentación de las dos series de cintas de evacuación 24a y 24b con el fin de variar el número de porciones de perfiles que forman la capa final S2 y, por consiguiente, su ancho. Es posible obtener igualmente una capa final S2 con un ancho igual, mayor que o menor que la capa intermedia S3.

Cuando la capa final S2 está formada en la segunda serie de cintas de evacuación 24b, la tercera línea de transporte 26 sube, eleva la capa final S2 desde la línea de evacuación 24 y origina que avance en la dirección A2 hasta el área situada aguas abajo.

Según una posible realización, la planta 10 comprende un área de traslado 28, principalmente correspondiente al detalle IV de la figura 1 y también ilustrada en las figuras 4 y 5.

La antedicha área de traslado 28 comprende una línea de transporte adicional 30, por ejemplo del tipo con rodillos, que puede recibir las capas finales S2 y alimentarlas en una dirección de alimentación A4. Esta línea de transporte adicional puede también desplazarse en una dirección de traslado D1. Según una posible realización en donde ambas el área de traslado y el área de formación de capa están contempladas, la dirección de traslado D1 es transversal respecto a la dirección de alimentación A2 de la capa final S2 sobre la tercera línea de transporte 26 y a la dirección de alimentación A4 en la antedicha línea de transporte 30.

Según una posible realización, ilustrada por ejemplo en las figuras 4 y 5, la línea de transporte adicional 30 comprende un carro 32 que puede desplazarse por los carriles 34. El número de carros 32 puede variar por ejemplo dependiendo del número de prensas y del rendimiento de la producción en proceso.

El funcionamiento dentro del área de traslado 28, como por ejemplo aparece ilustrado en la figura 4, se describe ahora. La capa final S2 suministrada a partir de la estación de corte, si presente, se alimenta mediante la tercera línea de transporte 26 en la dirección A2 hasta el final de la antedicha línea de transporte y desde allí se posiciona en la línea de transporte adicional 30. El traslado entre las dos líneas de transporte se realiza cuando el carro 32 se encuentra alineado con la tercera línea de transporte y, por consiguiente, cuando las direcciones de alimentación A4 y A2 resultan alineadas entre sí.

Cuando la capa se encuentra completamente posicionada sobre el carro 32, este último debe desplazarse a lo largo de los carriles 34 hasta llegar a la posición de la estación situada inmediatamente aguas abajo, tal como será descrito en el ejemplo que sigue.

Según una posible realización, la planta 10 comprende un área de tratamiento para capa 36, principalmente correspondiente al detalle VI de la figura 1 e ilustrada también en las figuras 6 y 7. Una posible realización ilustrada en las figuras contempla que el área de tratamiento de capa 36 se encuentra situada aguas abajo del área de formación de capa 16, con la disposición del área de traslado 28 intermedia, si cabe.

En el ejemplo según la figura 1, las cuatro prensas 12 sirven un área única de tratamiento de capa 36, incluso aunque se contemple una disposición diferente.

Según una posible realización, el área de tratamiento de capa 36 comprende al menos un horno 38 para envejecer los perfiles que forman parte de las capas finales S2. En el ejemplo particular según la figura 1, hay cuatro hornos, situados unos enfrente de otros por parejas. El número y la disposición de los hornos puede variar obviamente por ejemplo dependiendo del número de prensas y de la producción de capas sometidas a tratamiento.

Un horno 38 ventajosamente comprende las correderas 40 que pueden incorporarse en la estructura del mismo horno. Preferiblemente las correderas 40 se encuentran fijadas en las paredes del horno para que puedan sustituirse después de un determinado número de ciclos de uso. Estas correderas definen una pluralidad de superficies de soporte 42 dispuestas en alturas diferentes dentro del horno para recibir las capas.

Según una posible realización, las superficies de soporte 42 están formadas por medios de soportes del tipo peines.

Según otra posible realización, una corredera 40 comprende al menos dos montantes 40a las cuales están dispuestos uno junto al otro y a partir de los cuales elementos transversales sobresalientes 40b (figuras 7A-7D) se extienden. Al menos uno de los dos montantes es móvil en una dirección vertical respecto al otro de modo que los elementos transversales sobresalientes 40b se encuentren alineados en el mismo plano horizontal, formando la corredera tantas superficies de soporte 42 como elementos transversales sobresalientes 40b para cada montante 40a, mientras que si las dos series de elementos transversales sobresalientes 40b están escalonadas, la corredera define un número de superficies de soporte 42 que es dos veces el número de elementos transversales sobresalientes para cada montante 40a. Un ejemplo de correderas escalonadas aparece ilustrado también en la figura 15 en donde el horno de la derecha tiene dos montantes escalonados en la dirección vertical respecto al horno de la izquierda. Esto permite duplicar el número de superficies de soporte que se obtendrán, dispuestas entre distancias más pequeñas entre sí.

Además, se contempla una puerta 43 que abre y cierra el acceso al horno. Las correderas permanecen dentro del horno respectivo y se cargan y descargan desde fuera. Además, las correderas pueden fijarse respecto a la estructura del horno o fijarse en una manera amovible para que puedan sustituirse después de largos períodos de funcionamiento en la planta.

El 44 indica un carro que, mediante movimientos a lo largo de los tres ejes indicados mediante las letras de referencia X, Y y Z, puede también recibir la capa, transportarla hasta el horno, levantarla hasta la altura elegida y meterla en el horno en la repisa correspondiente 42.

Según una posible realización, el carro 44 se desplaza por los carriles superiores e inferiores 45 y comprende brazos móviles 46, que desplazan la capa lateralmente para colocarla en la repisa de la corredera incorporada en el horno, y una plataforma 47 para llevar las capas hasta las alturas deseadas. Además, el carro 44 comprende una superficie superior 44a formada por una serie de rodillos en los cuales la capa puede desplazarse en una dirección de alimentación A5.

El número de carros 44 puede variar dependiendo del número de prensas y del rendimiento de la producción de capas sometidas a tratamiento.

Con referencia al ejemplo ilustrado en las figuras, el funcionamiento dentro del área de tratamiento 36 y, en particular, del carro 44 se describe ahora.

La línea de transporte adicional 30, si procede, se encuentra alineada con el carro 44 sobre el que la capa S2 es empujada en la dirección de alimentación A5. Cuando la capa llega a su posición, o sea cuando descansa completamente sobre la superficie superior 44A, el carro 44 se mueve en la dirección del eje X, situándose el mismo enfrente de la apertura de acceso al horno. En el ejemplo ilustrado, un carro 44 sirve dos filas de hornos, aunque se contemple otra disposición dependiendo del rendimiento de la producción de la capa.

Según una posible realización, durante el desplazamiento del carro 44, la capa es levantada por la plataforma, produciendo un movimiento a lo largo del eje Z, y es llevada a la altura de la repisa 42 hasta la que debe ser trasladada.

Los brazos móviles 46 levantan la capa desde su superficie de soporte sobre el carro 44 y la desplazan lateralmente respecto al mismo carro en la dirección definida por el eje Y. Cuando los brazos móviles 46 se han salido completamente de la envergadura del carro 44, la capa es situada dentro del horno. Tras la bajada de la plataforma del carro 44 o de los brazos móviles solamente, la capa es depositada en la repisa respectiva 42.

Los brazos móviles 46 se retraen dentro del carro 44 para permitir a éste volver a la posición de carga de una nueva capa.

Para cumplir las finalidades del tratamiento de envejecimiento, el carro 44 se sitúa delante del horno que ha completado el ciclo térmico y los brazos móviles 46 retiran la capa de la repisa respectiva 42, la transportan al carro 44 y la bajan provocando que descanse en la superficie superior 44a del antedicho carro. El carro 44 sobre el que descansa la capa tratada se desplaza, mientras que la plataforma baja la capa y la lleva a la posición de descarga para la expedición a la estación siguiente.

Durante las operaciones de carga y descarga de las correderas 40, los brazos móviles 46 pueden extenderse a partir de ambos lados del carro 44 con el fin de cargar y descargar de forma selectiva los dos hornos de enfrente situados en el lado opuesto respecto al recorrido del carro 44.

Según una posible realización, la planta 10 comprende un área de descarga de horno 48 principalmente correspondiente al detalle VIII de la figura 1 e ilustrada más plenamente en la figura 8. En el ejemplo ilustrado, esta área de descarga del horno se encuentra situada inmediatamente aguas abajo del área de tratamiento 36.

Un carro 50 se desplaza sobre los carriles 52 en una dirección de traslado D2. Según una posible realización, esta dirección de traslado D2 es transversal respecto a una dirección de alimentación A6 de la capa sobre una superficie superior 50a de dicho carro 50, por ejemplo comprendiendo un camino de rodillos.

El número de carros 50 puede variar, por ejemplo, dependiendo del número de hornos y del rendimiento de la producción de la capa.

Según el ejemplo ilustrado en las figuras, el funcionamiento dentro del área de descarga del horno 48 y, en particular, el funcionamiento del carro 50 se describe ahora. El carro 50 recibe la capa que abandona el horno y es suministrada por el carro 44, preferentemente cuando los carros están ambos dispuestos a más bajas alturas. La capa avanza sobre la superficie superior 50a del carro 50 en la dirección de alimentación A6 hasta que se encuentre situada completamente en su parte superior. En este punto, el carro 50 puede desplazarse en la dirección de traslado D2 hasta llegar a la posición deseada dentro de la planta 10.

Según una posible realización, la planta 10 comprende un almacén 54 para recibir las capas tratadas. Según una posible ventajosa realización, el área de descarga del horno 48 actúa también como un área de traslado para el almacén, posicionando la capa para descansar en el carro 50 enfrente del área de carga almacén 56 principalmente correspondiente a la parte IX de la figura 1 y también ilustrada en la figura 9.

Según una posible realización, un carro 58 que es, por ejemplo, estructuralmente similar al carro 44 descrito anteriormente, puede moverse dentro del almacén 54 entre dos filas de correderas 60, como por ejemplo se ilustra en la figura 9. Las correderas 60 comprenden estructuras en peine que definen repisas de soporte 62 en las que las capas tratadas descansan, evitando la necesidad de embalajes o de contenedores. Según una posible realización ventajosa, cada pasillo entre dos correderas adyacentes es servido mediante un carro asociado 58.

El carro 58 puede, en particular, mover la capa por los tres ejes X, Y y Z para cargarla en las correderas. De forma más detallada, el carro 58 recibe la capa del carro 50, si procede, la transporta hasta la corredera opuesta 60 en la cual debe almacenarse, la levanta hasta la altura de la repisa 62 sobre la que debe descansar y la sitúa en dicha repisa.

Según una posible realización, el carro 58 se desplaza por los carriles superiores e inferiores 64 y comprende brazos móviles 66 que desplazan la capa lateralmente para colocarla en la repisa correspondiente de la corredera. Además, el carro 58 comprende una superficie superior 58a formada por una serie de rodillos en los que la capa puede desplazarse en una dirección de alimentación A7.

Con referencia al ejemplo ilustrado en las figuras, el funcionamiento dentro del área de carga almacén 56 y, en particular, el funcionamiento del carro 58 se describe ahora.

El carro 50, si procede, se encuentra alineado con el carro 58 sobre el que empuja la capa tratada en la dirección de alimentación A7. Cuando la capa se encuentra completamente dentro de la superficie superior 58a, el carro 58 se desplaza paralelamente a las correderas en la dirección definida por el eje X, situándose el mismo en la parte opuesta a la corredera en donde se almacenará la capa.

Según una posible realización, durante el desplazamiento del carro 58, la capa es levantada por una plataforma 59, en la dirección definida por el eje Z y es llevada hasta la altura de la repisa 62 hasta la que debe ser trasladada.

Los brazos móviles 66 levantan la capa de la superficie sobre la cual se encuentra descansando en el carro 58 y la desplazan lateralmente con respecto al mismo carro en la dirección definida por el eje Y. Cuando los brazos móviles 66 se han salido completamente de la envergadura del carro 58, la capa es situada dentro de la corredera 60. Tras la bajada de la plataforma del carro 58 o de los brazos móviles 66, la capa es depositada en la repisa correspondiente
62.

Los brazos móviles 66 se retraen dentro del carro y la plataforma desciende para permitir que éste pueda volver a la posición para la carga de una nueva capa.

El carro 58, funcionando en una manera contraria a la descrita anteriormente, quita las capas de las correderas 60 y las transporta hasta una estación situada aguas abajo. El carro 58 se encuentra posicionado delante de la capa que se debe retirar con los brazos móviles y la superficie del soporte asociada 58a situada a la altura de la superficie 62.

Los brazos móviles, que están situados a una altura superior que la superficie asociada del carro 58, salen de debajo de la capa que debe retirarse, y se introducen en la corredera de metal. Entonces la plataforma del carro 58 se levanta, levantando los brazos móviles que, a su vez, levantan la capa de la repisa 62 de la corredera correspondiente. Los brazos se retraen dentro del carro 58 soportando la capa. Cuando ésta es situada dentro de la envergadura del carro 58, los brazos móviles 66 descienden, depositando la capa en el antedicho carro y, en particular, en la superficie superior 58a del carro que comprende una serie de rodillos.

Entonces el carro 58 se desplaza entre las dos correderas y al mismo tiempo la plataforma desciende para posicionar la capa en el nivel inferior.

Durante ambas operaciones de carga y descarga de las correderas 60, los brazos móviles 66 pueden extenderse desde ambos lados del carro 58 para cargar o descargar selectivamente las dos correderas situadas enfrente del recorrido del carro 58.

El número de carros 58 y correderas 60 varía dependiendo de las dimensiones del almacén 54 y, por consiguiente, de la cantidad de productos que almacenar.

Según una posible realización, el 68 indica un área de retirada de perfiles, por ejemplo situada inmediatamente aguas abajo del almacén 54. Esta área de retirada 68 corresponde principalmente al detalle X de la figura 1 y se ilustra también en la figura 10.

El área de retirada de perfiles 68 puede recibir las capas, por ejemplo retiradas del almacén 54 mediante el carro 58. En el ejemplo ilustrado en la figura, las capas pueden ser trasladadas desde el carro 58 al área 68 cuando la plataforma 59 se encuentra completamente bajada, o sea cuando la superficie superior 58a del carro 58 se encuentra situada en el nivel más bajo o en diferentes posiciones de la plataforma 59.

El área de retirada 68 comprende una estructura fija 70 que se extiende en una dirección de traslado D3 la cual, según una posible realización, es transversal respecto a la dirección de movimiento del carro 58 a lo largo del eje
X.

La estructura fija anteriormente mencionada 70 comprende superficies de soporte 72a-72d que, a su vez, comprenden medios 74 para retirar las capas del carro 58 y medios 76 para trasladar las capas hasta una estación situada aguas abajo. Por la presencia de una pluralidad de superficies, se pueden trasladar simultáneamente varias capas en niveles diferentes para dirigirlas hacia el área situada inmediatamente aguas abajo. En el ejemplo ilustrado en la figura 10, se contemplan cuatro superficies de soporte, 72a que indica la inferior, mientras que 72b-72d indican las superficies que están más elevadas que la superficie inferior. En el ejemplo ilustrado en la figura 12 se contemplan cinco superficies de soporte, 72a que indica la inferior, mientras que 72b-72e indican las superficies que están más elevadas que la superficie inferior.

Según una posible realización, los medios 76 para trasladar las capas comprenden cintas transportadoras 78 para trasladar las capas en la dirección de traslado antedicha D3 hasta una estación situada aguas abajo.

Según una posible realización, los medios 74 para retirar las capas comprenden una serie de rodillos 80, por ejemplo situados entre las dos cintas transportadoras 78 las cuales son adyacentes y paralelas a éstas, estructuradas para subir y bajar con respecto al nivel de las cintas transportadoras 78. En dicha dirección de traslado D3, la estructura fija 70 comprende una pluralidad de series de rodillos 80, preferentemente situadas para que cada una de ellas mire hacia un pasillo entre dos correderas 60 y un carro respectivo 58, si procede.

Los rodillos 80 de cada serie se extienden preferentemente solamente sobre un perfil de la longitud de la estructura fija 70 en la antedicha dirección de traslado D3, por ejemplo se extienden sobre un perfil igual al ancho del pasillo entre dos correderas adyacentes 60.

Según una posible realización, cada rodillo 80 se encuentra montado de forma pivotante en una extremidad de las palancas 82. Según una posible realización, cada rodillo está acoplado operativamente a medios de accionamiento, no representados, para causar su rotación sobre su eje o se encuentra montado móvil para permitir que la capa sea empujada por la rotación de los rodillos del carro 58 para desplazarse libremente.

Las extremidades opuestas de las palancas 82 están montadas de forma giratoria sobre la estructura fija 70 y, en particular, en las superficies de soporte 72. Medios de accionamiento, no representados, están acoplados operativamente a las palancas 82 para causar su rotación sobre la extremidad pivotante montada en la estructura fija 70 y, por consiguiente, modificar la posición de los rodillos 80 de la configuración bajada a la configuración elevada y
viceversa.

Con referencia al ejemplo ilustrado en las figuras, el funcionamiento dentro del área de retirada de perfiles 68 se describe ahora.

La capa, por ejemplo retirada del almacén 54 mediante el carro 58, alcanza la posición de descarga ilustrada en la figura 1, mirando la estructura fija 70 opuesta a las series de rodillos 80 que se encuentran situadas en la configuración elevada. Los rodillos del carro 58, si éste se encuentra presente, se han realizado para girar y empujar la capa hacia los rodillos 80.

Cuando la capa se encuentra situada en los rodillos 80, las palancas 82 bajan para depositarla sobre las cintas transportadoras 78. Accionando las cintas transportadoras 78, la capa es desplazada lateralmente en la dirección del traslado D3, fuera de la envergadura de los rodillos 80 que puede volver a la configuración elevada para recibir una nueva capa procedente del almacén.

El desplazamiento de la capa sobre las cintas transportadoras 78 procede por el recorrido de la estructura fija 70 hasta el área situada inmediatamente aguas abajo.

El número de cintas transportadoras 78 y la serie de rodillos 80 varía en función del número de correderas 60 del almacén y del número de carros 58.

Según una posible realización, la planta 10 comprende un área de by-pass 84, por ejemplo situada inmediatamente aguas abajo de la estructura fija 70. El área de by-pass corresponde principalmente al detalle XII de la figura 1 y se ilustra también en las figuras 12-14.

Según una posible realización, el área de by-pass 84 comprende dos líneas de transporte 86 y 88, por ejemplo formadas por medios de cintas transportadoras, que pueden recibir las capas por ejemplo suministradas por la pluralidad de superficies de la estructura fija 70.

La superficie inferior 72a de la estructura fija 70 comprende una serie adicional de rodillos 90 situada en las proximidades de la extremidad final de dicha superficie y de las cintas transportadoras asociadas 78. Los rodillos 90 que descargan la capa de la estructura fija 70 se encuentran situados entre las cintas transportadoras, como es el caso de los rodillos indicados por el número de referencia 80 que cargan la capa sobre la estructura fija 70.

La línea de transporte 86, que se extiende transversalmente con respecto a la dirección de traslado D3 a lo largo de la que la estructura fija 70 se extiende, se encuentra situada en la extremidad terminal de la superficie inferior 72a de la estructura fija 70 y, en particular, opuesta a la serie adicional de rodillos 90.

La otra línea de transporte 88 se extiende paralelamente a la línea de transporte 86, ligeramente más hacia afuera con respecto a la estructura fija 70.

El número de referencia 92 indica un dispositivo de traslado que puede retirar las capas transportadas por las cintas 78 de las superficies elevadas de la estructura fija 70 y posicionarlas en la línea de transporte 88.

El dispositivo de traslado 92 comprende un carro 94 móvil en una dirección X hacia y lejos de la estructura fija 70 y un bastidor 96 montado sobre el carro 94 y móvil con respecto a ello en una dirección Z perpendicular a la dirección X.

Algunas estructuras de rodillos 98 están asociadas con el bastidor 96 y se extienden a partir de éste en modo de repisa en la dirección de la estructura fija 70. Según una posible realización, el bastidor 96 comprende un número de estructuras del tipo con rodillos 98 equivalente al número de superficies elevadas de la estructura fija 70, o sea igual al número de superficies de la estructura 70 sin incluir la superficie inferior.

En la zona afectada por el movimiento del carro 94 en la dirección X hay una cavidad útil 99 en la superficie para soportar la planta 10, dentro de la cual el bastidor 96 se mueve verticalmente.

Con referencia al ejemplo ilustrado en las figuras, el funcionamiento dentro del área de by-pass 84 se describe ahora.

Cuando la capa que descansa en la superficie inferior 72a llega a la extremidad de descarga terminal, la serie de rodillos 90 se desplaza hacia arriba y traslada la capa hacia la línea de transporte 86.

Cuando las capas que descansan en las superficies elevadas 72b-72e llegan a la extremidad de descarga terminal, el dispositivo de traslado 92 y, en particular, el carro 94 se desplaza hacia la dirección X para situarse debajo de las capas. Cuando las estructuras de rodillos 98 se encuentran situadas bajo las capas de rodillos, el dispositivo de traslado 92 y, en particular, el bastidor 96 se desplaza hacia arriba y se desplaza en la dirección Z y, por consiguiente, levanta las capas. Otro desplazamiento del carro 94 por el eje X lleva a las capas al lado opuesto de la línea de transporte 88; el bastidor 96 baja para que la capa en la superficie 72b se posicione en la antedicha línea de transporte. Cuando la capa depositada se aleja, el bastidor 96 baja hasta que se posiciona la capa de la superficie 72c. La bajada del bastidor continúa hasta que todas las capas de las superficies elevadas descansen sobre la línea de transporte 88.

Según una posible realización, la planta 10 comprende un área de embalaje 100 que puede recibir las capas por ejemplo suministradas por las líneas de transporte 86, 88. El área de embalaje 100 corresponde principalmente al detalle XIII representada en la figura 1 y se ilustra también en las figuras 13 y 14.

Según una posible realización, el área de embalaje 100 comprende al menos una estación de embalaje. El ejemplo ilustrado contempla dos estaciones de embalaje 102, 104 en donde el funcionamiento se produce manualmente. Las líneas de transporte 86, 88 en las que los flejes se suministran permiten parar en una de las estaciones de embalaje anteriormente mencionadas.

Los 106 y 107 indican cintas transportadoras transversales que están acopladas operativamente a medios de levantamiento, no representados, que levantan o bajan las cintas transportadoras transversales con respecto a las líneas de transporte 86, 88. Estas cintas transportadoras transversales pueden trasladar de forma selectiva las capas desde las líneas de transporte 86, 88 hasta las estaciones de embalaje 102, 104. En particular las cintas transportadoras 106 trasladan las capas desde la línea de transporte 88 hasta las estaciones de embalaje, mientras que las cintas transportadoras 107 trasladan las capas desde la línea de transporte 86 hasta la línea de transporte 88, formando medios para el traslado de una capa de perfiles entre dos líneas de transporte dispuestas a lo largo de cada una. En particular, las cintas transportadoras 107 forman una línea de evacuación que puede recibir la capa y desplazarla en una dirección de evacuación dispuesta transversalmente con respecto a las dos líneas de transporte.

Con referencia al ejemplo ilustrado en las figuras, el funcionamiento dentro del área de embalaje 100 se describe ahora.

Las capas avanzan desde el área precedente, por ejemplo desde el área de by-pass hasta el área de embalaje, desplazándose sobre las líneas de transporte 86, 88. Ambas capas que se desplazan a lo largo de la línea de transporte 88 y las que se desplazan a lo largo de la línea de transporte 86 pueden parar selectivamente delante de una de las estaciones de embalaje 102, 104.

Si la capa llega a una posición que mira la estación de embalaje respectiva en la línea de transporte 88, las cintas transversales 106 se desplazan hacia arriba y levantan la capa, trasladándola directamente hasta la estación de embalaje donde el operario puede embalar los perfiles requeridos.

Entonces las cintas transportadoras 106 se desplazan hacia abajo, permitiendo que otra capa avance a lo largo de la línea de transporte respectiva y se pare en una de las estaciones de embalaje.

Si la capa llega a una posición que mira la estación de embalaje respectiva sobre la línea de transporte 86, las cintas transversales 107 se desplazan hacia arriba y levantan la capa, trasladándola hacia la línea de transporte 88 donde es retirada mediante las cintas transportadoras 106 para ser luego finalmente trasladada a la estación de embalaje donde el operario puede embalar los perfiles requeridos.

Entonces ambas cintas transversales 106 y cintas transversales 107 se desplazan hacia abajo, permitiendo la posibilidad que otra capa avance a lo largo de la respectiva línea de transporte y se pare en una de las estaciones de embalaje.

De lo mencionado anteriormente se puede apreciar cómo suministrando una planta de acuerdo con la reivindicación 1 se pueden limitar las dimensiones, las partes para ser movidas dentro de la planta y, por consiguiente, también el trabajo necesario. Para cumplir esta finalidad resulta particularmente ventajoso montar correderas que están incorporadas en la estructura del horno y que se cargan y descargan mediante medios adecuados, para evitar por lo tanto el movimiento y el almacenamiento de las correderas.

Otra ventaja de la planta según la invención consiste en su sencillez estructural inusual la cual también permite ser fabricada a un coste muy bajo con la máxima automatización de cada etapa.

Por ejemplo, gracias al ventajoso diseño de un carro para cargar y descargar los hornos, que permite que las capas sean movidas al menos en tres direcciones, se puede obtener una zona de tratamiento de capa que es muy versátil y compacta y que puede ser modificada modularmente con el fin de satisfacer diferentes exigencias de producción.

Resulta además particularmente ventajoso contemplar un carro adicional que proporcione un área de descarga de los hornos, recibiendo las capas en una dirección y haciendo que se muevan en una dirección transversal. En este caso, también al variar el número de carros, es posible modificar en una manera modular la planta según los rendimientos de las producciones diferentes.

Resulta particularmente ventajoso proporcionar un almacén formado por correderas con varias superficies dentro de las cuales las capas pueden almacenarse sin envolver y sin contenedores. El uso de un carro adicional para cargar y descargar el almacén permite que la planta sea adaptada a las exigencias relativas a la producción y al uso de los perfiles.

El suministro de un área de superficie múltiple para retirar las capas proporciona un elevado nivel de versatilidad en cuanto se refiere al número de capas que pueden moverse. Si, además, se asocia un área de by-pass, se puede seleccionar el recorrido por el cual orientar los antedichos perfiles.

Resulta obvio que variaciones y/o añadidos pueden hacerse a lo que se ha descrito e ilustrado anteriormente.

Las diferentes áreas de trabajo ilustradas en la figura 1 pueden también proporcionarse individualmente dentro de una planta, en particular, para la producción de perfiles metálicos.

En las figuras 15-19 se ilustra una posible realización del carro 44 o del carro 58.

El 108 señala una estructura formada por montantes 108a y elementos transversales 108b. Las ruedas 110 montadas en la extremidad inferior de los montantes pueden desplazarse por carriles inferiores 45 y estar acopladas operativamente a medios de accionamiento 112.

El 114 indica elementos transversales móviles en una dirección vertical respecto a la estructura 108 que forman un plano horizontal principalmente. La figura 15 ilustra un elemento transversal 114 en una posición inferior y en una posición elevada. Según una posible realización, los elementos transversales móviles 114 están totalmente unidos a cadenas 116 (solo parcialmente ilustrado en las figuras 15 y 16) que giran alrededor de poleas dentadas 118, una de las cuales está acoplada operativamente a medios de accionamiento 120.

La superficie de soporte 44a del carro 44 está formada por una serie de rodillos 122a y 122b. Según una posible realización, el primer y el último rodillo del carro 44, indicados por los números de referencia 122a, están montados locos, mientras que los rodillos centrales, indicados por el número de referencia 122b, están hechos para girar preferentemente mediante un único sistema de accionamiento individual que transmite el movimiento a los rodillos 122b mediante una cadena motriz 124.

El 126 indica elementos para soportar los rodillos 122a y 122b a su vez soportados por otros elementos transversales adicionales 128. El 130 indica medios para levantar y bajar los elementos transversales adicionales 128 que, para funcionar están situados entre los elementos transversales 128 y los elementos transversales 114. Según una posible realización, los medios 130 comprenden palancas 132 con extremidades embisagradas respectivamente con el elemento transversal móvil 114 y el elemento adicional transversal 128.

Según una posible realización, uno o varios rodillos 122b están alternados con los brazos móviles 46. Preferentemente, un brazo móvil 46 se encuentra situado entre cada dos rodillos 122b.

Según una posible realización, un brazo móvil 46 comprende una sección 134 corrediza respecto a un soporte 136 montado en el elemento transversal móvil 114. Cada extremidad del brazo móvil 46 comprende un diente 138 que sobresale transversalmente respecto a la extensión del brazo 46.

Según una posible realización, el brazo móvil 46 comprende ruedas con rodillos 140 montadas locas sobre el antedicho brazo y que interactúan con el soporte 136 para que el brazo móvil 46 sea corredizo. Preferentemente, el brazo móvil 46 comprende al menos un par de ruedas con rodillos 140 situadas en los lados opuestos de una porción del soporte 136.

El 142 indica medios para desplazar el brazo móvil 46 respecto al soporte 136, en ambas direcciones respecto a la estructura 108. Según una posible realización, los medios 142 comprenden un accionamiento de cadena montado en el soporte 136 y están acoplados operativamente con el brazo móvil 46.

Claims (45)

1. Planta para la producción de perfiles metálicos que comprende:

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un área para la formación de una capa final o paquete (S2) en donde una línea de transporte (26) recibe la capa final (s2) y la transporta hasta un área de traslado (28) en una primera dirección de alimentación (A2),

comprendiendo dicha área de traslado (28) una línea de transporte adicional (30) que puede recibir las capas finales (S2), para alimentarlas en una segunda dirección de alimentación (A4) sobre la línea de transporte (30) y para desplazarlas en una primera dirección de traslado (D1), pudiendo dicha segunda dirección de alimentación (A4) alinearse con dicha primera dirección de alimentación (A2) de la línea de transporte (26) y dicha primera dirección de traslado (D1) siendo transversal con la primera dirección de alimentación (A2) de la capa final (S2) sobre la línea de transporte (26) del área para la formación de la capa (16) y con la segunda dirección de alimentación (A4) en la misma línea de transporte adicional (30) del área de traslado (28);

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un área de tratamiento de capa (36) con al menos un horno (38) para envejecer los perfiles, comprendiendo dicho al menos un horno (38) correderas (40) incorporadas en la estructura de dicho horno y que forman una pluralidad de superficies de soporte (42) dispuestas a diferentes alturas dentro del horno para recibir las capas de perfiles, estando dicha área de tratamiento de capas (36) dispuesta aguas abajo del área de formación de capas (16) con la colocación del área de traslado (28) entre dicha planta que comprende medios para cargar y descargar las correderas del horno incorporados en la estructura del horno y equipados con al menos un carro (44) sobre el que la capa (S2) es empujada en la tercera dirección de alimentación (A5) y que es móvil a lo largo de una dirección (X), transversal respecto a la primera dirección de traslado (D1) para posicionarse en el lado opuesto de la apertura de acceso al horno donde la línea de transporte adicional (30) del área de traslado (28) es adaptada para ser posicionada con el carro (44) a lo largo de la primera dirección de traslado (D1);

-

un área de descarga del horno (48) posicionada inmediatamente aguas abajo del área de tratamiento (36), que comprende un carro (50) que puede desplazarse sobre carriles (52) en una segunda dirección de traslado (D2), transversal respecto a una cuarta dirección de alimentación (A6) de la capa sobre una superficie superior (50a) de dicho carro (50), siendo dicha segunda dirección de traslado (D2) paralela a la primera dirección de traslado (D1) del área de traslado (28) y transversal respecto a la dirección (X) por la que el carro (44) del área de tratamiento (36) se desplaza, estando adaptado dicho carro (50) del área de descarga del horno (48) para ser alineado con el carro (44) del área de tratamiento de capas (36);

-

un almacén (54) para recibir las capas tratadas, actuando el área de descarga del horno (48) también como un área de traslado para el almacén.

2. Planta según la reivindicación 1, en donde las superficies de soporte (42) están formadas por medio de soportes del tipo peines.

3. Planta según la reivindicación 1 o 2, en donde una corredera comprende dos montantes (40a) que se encuentran uno junto a otro y a partir de los cuales elementos transversales sobresalientes (40b) se extienden, siendo al menos uno de dichos montantes móvil en una dirección vertical con respecto al otro para escalonar los respectivos elementos transversales sobresalientes (40b).

4. Planta según una de las reivindicaciones precedentes, en donde dicho carro (44) del área de tratamiento de capa (36) puede recibir la capa, transportarla hasta el horno, levantarla hasta la altura elegida y colocarla dentro del horno en la repisa respectiva (42).

5. Planta según la reivindicación 4, en donde dicho al menos un carro (44) del área de tratamiento de capa (36) se desplaza sobre carriles (45).

6. Planta según la reivindicación 4, en donde dicho al menos un carro (44) del área de tratamiento de capa (36) comprende brazos móviles (46) que pueden desplazar la capa para introducirla en una repisa (42) de la corredera (40) incorporada en el horno.

7. Planta según la reivindicación 6 en donde dichos brazos móviles (46) pueden extenderse a partir de ambos lados del carro (44) del área de tratamiento de capas (36).

8. Planta según la reivindicación 4 en donde dicho al menos un carro (44) del área de tratamiento de capa (36) comprende una plataforma (47) para llevar las capas a la altura elegida correspondiente a la altura de la repisa (42) de la corredera (40).

9. Planta según la reivindicación 4 en donde dicho al menos un carro (44) del área de tratamiento de capa (36) comprende una superficie superior (44a) equipada con una serie de rodillos en la que la capa puede desplazarse en dicha tercera dirección de alimentación (A5).

10. Planta según la reivindicación 1 en donde se contempla disponer un área de carga del almacén (56) aguas abajo de dicha área de descarga de horno (48).

11. Planta según la reivindicación 10 en donde dicha área de carga del almacén (56) comprende un carro (58) que puede moverse por dentro del almacén (54) entre dos filas de correderas (60).

12. Planta según la reivindicación 11 en donde dichas correderas (60) del almacén comprenden estructuras del tipo peines que forman repisas de soporte (62) en donde descansan las capas tratadas.

13. Planta según la reivindicación 11 en donde dicho carro (58) del área de carga del almacén (56) puede desplazar la capa a lo largo de tres ejes (X, Y y Z) para cargarla sobre las correderas (60) del almacén.

14. Planta según la reivindicación 11 en donde dicho carro (58) del área de carga del almacén (56) puede desplazarse sobre carriles (64).

15. Planta según la reivindicación 11 en donde dicho carro (58) del área de carga del almacén (56) comprende brazos móviles (66) que pueden desplazar lateralmente la capa para colocarla en el almacén (54).

16. Planta según la reivindicación 11 en donde dichos brazos móviles (66) pueden extenderse a partir de ambos lados del carro (58) del área de carga del almacén (56) con el fin de cargar o descargar de forma selectiva dos correderas que miran el recorrido del carro (58) del área de carga del almacén (56).

17. Planta según la reivindicación 11 en donde dicho carro (58) del área de carga almacén (56) comprende una superficie superior (58a) equipada con una serie de rodillos sobre los que la capa puede desplazarse en una quinta dirección de alimentación (A7).

18. Planta según la reivindicación 11 en donde dicho carro (58) del área de carga del almacén (56) comprende una plataforma (59) que puede llevar la capa a la altura de una repisa (62) del almacén (59) sobre la cual debe ser trasladada.

19. Planta según una de las reivindicaciones precedentes en donde se contempla posicionar un área de retirada de perfiles (68) aguas abajo de un almacén (54).

20. Planta según la reivindicación 19 en donde dicha área de retirada (68) comprende una estructura fija (70) que se extiende en la tercera dirección de traslado (D3).

21. Planta según la reivindicación 19 en donde dicha estructura fija (70) comprende al menos una superficie de soporte (72a-72d) equipada con medios (74) para retirar las capas.

22. Planta según la reivindicación 19 o 20 en donde dicha estructura fija (70) comprende al menos una superficie de soporte (72a-72d) equipada con medios (76) para trasladar las capas hasta una estación situada aguas abajo.

23. Planta según la reivindicación 20 o 21 en donde dicha estructura fija (70) comprende una pluralidad de superficies de soporte (72a-72d).

24. Planta según la reivindicación 20 en donde los medios (74) para retirar las capas comprenden al menos una serie de rodillos (80) estructurados para poder moverse hacia arriba y hacia abajo.

25. Planta según la reivindicación 24 en donde dichos rodillos (80) se extienden preferentemente solamente sobre un perfil de longitud de la estructura fija (70) en dicha tercera dirección de traslado (D3).

26. Planta según la reivindicación 24 en donde dichos rodillos (80) están montados respectivamente de modo pivotante sobre una extremidad de palancas (82), encontrándose la extremidad opuesta montada de modo pivotante sobre la estructura fija (70).

27. Planta según la reivindicación 22 en donde dichos medios (76) para trasladar las capas comprenden cintas transportadoras (78) que pueden trasladar las capas en dicha tercera dirección de traslado (D3) hasta la estación situada aguas abajo.

28. Planta según las reivindicaciones 24 y 27 en donde dichos rodillos (80) se encuentran situados entre dichas cintas transportadoras (78).

29. Planta según una de las reivindicaciones precedentes en donde se contempla proporcionar un área de by-pass (84) para dirigir los perfiles de forma selectiva al menos hacia dos líneas de transporte (86, 88).

30. Planta según las reivindicaciones 21 y 29 en donde dicha área de by-pass (84) comprende al menos dos líneas de transporte (86, 88) que pueden recibir las capas suministradas por la pluralidad de superficies de soporte de la estructura fija (70).

31. Planta según la reivindicación 30 en donde una superficie inferior (72a) de la estructura fija (70) comprende una serie adicional de rodillos (90) dispuesta en las proximidades de la extremidad terminal de dicha superficie y en las proximidades de una de dichas líneas de transporte (86).

32. Planta según la reivindicación 29 en donde dicha área de by-pass comprende un dispositivo de traslado (92) que puede retirar las capas suministradas sobre varias superficies a partir de un área aguas arriba y posicionarlas en una de dichas líneas de transporte (88).

33. Planta según la reivindicación 32 en donde dicho dispositivo de traslado (92) comprende un carro (94) móvil en una dirección (X) de acercamiento y alejamiento de una estructura fija (70) a partir de la cual se suministran los perfiles y un bastidor (96) montado en el carro (94) del dispositivo de traslado (92) y móvil respecto a ello en una dirección (Z) perpendicular a dicha dirección (X) de movimiento de acercamiento y alejamiento.

34. Planta según la reivindicación 33 en donde dicho bastidor (96) comprende estructuras de rodillos (98) que se extienden en forma de repisas a partir de ello en la dirección de la estructura fija (70).

35. Planta según la reivindicación 33 en donde hay una cavidad (99) en una superficie para soportar la planta que puede recibir dicho bastidor (96) durante su desplazamiento en dicha dirección (Z) perpendicular respecto a la dirección (X) de movimiento de acercamiento y alejamiento.

36. Planta según una de las reivindicaciones precedentes en donde se contemplan medios para trasladar una capa (S1, S2, S3) de perfiles entre dos líneas de transporte (22, 26, 86, 88).

37. Planta según la reivindicación 36 en donde dichos medios de traslado comprenden una línea de evacuación (24, 107) que puede recibir una capa y desplazarla en una dirección de evacuación (E) dispuesta transversalmente respecto a las dos líneas de transporte (22, 26, 86, 88).

38. Planta según la reivindicación 37 en donde los medios de desplazamiento vertical acoplados operativamente con la línea de evacuación (24) para levantarla y bajarla con respecto a las líneas de transporte (22, 26, 86, 88).

39. Planta según la reivindicación 38 en donde dicha línea de evacuación (24) comprende una primera serie de cintas de evacuación (24a) y una segunda serie de cintas de evacuación (24b).

40. Planta según la reivindicación 39 en donde la primera serie de cintas de evacuación (24a) y la segunda serie de cintas de evacuación (24b) están acopladas operativamente con medios de movimiento que puede moverlas con velocidades diferentes entre sí.

41. Planta según la reivindicación 37 en donde una de dichas líneas de transporte (26) que puede recibir la capa de dicha línea de evacuación (24) está asociada operativamente con medios para el desplazamiento vertical con respecto a la línea de evacuación (24).

42. Planta según una de las reivindicaciones precedentes en donde se contempla un área de embalaje (100), pudiendo dicha área recibir las capas suministradas por al menos una línea de transporte (86, 88) y comprendiendo al menos una estación de embalaje (102, 104).

43. Planta según la reivindicación 42 en donde dicha área de embalaje (100) comprende cintas transportadoras (106) situadas entre dicha al menos una línea de transporte (86, 88) y dicha al menos una estación de embalaje (102, 104) estando dichas cintas transportadoras acopladas operativamente con medios de levantamiento que las levantan y bajan respecto a al menos una línea de transporte (86, 88).

44. Planta según la reivindicación 42 y una de las reivindicaciones de 36 a 38 en donde dicha área de embalaje comprende al menos dos líneas de transporte (86, 88) entre las cuales dichos medios de traslado (107) se encuentran situados.

45. Planta según la reivindicación 1 en donde dicha línea de transporte adicional (30) comprende un carro (32) que puede desplazarse a lo largo de los carriles (34) en dicha primera dirección de traslado (D1).