ES2262245T3 - Procedimiento y aparato para la fabricacion de una preforma de fibra optica. - Google Patents
Procedimiento y aparato para la fabricacion de una preforma de fibra optica.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de una preforma de fibra óptica (19), que comprende las etapas de: u situar centralmente un vástago (2) dentro de un tubo (8), creando un espacio anular (11) entre la superficie exterior del vástago y la superficie interior del tubo; u formar un sellado mecánico (12, 13, 32, 33) entre un extremo de dicho tubo y dicho vástago, mientras se alinean dicho tubo y dicho vástago respecto a sus ejes longitudinales; u hundir térmicamente sobre el vástago una primera sección (23) del tubo por medio de hacer pasar una fuente de calor a lo largo de dicha primera sección del tubo a una velocidad de hundimiento predeterminada, estando situada dicha sección en el extremo opuesto no sellado de dicho tubo, para cerrar de forma estanca dicho extremo opuesto de dicho tubo y dicho vástago; u aplicar una fuerza para deformar el tubo hacia el interior en dirección al; u desplazar la fuente de calor hacia una segunda sección (24) del tubo, situada cerca del extremo sellado del tubo, haciendo avanzar dicha fuente de calor a una velocidad transversal predeterminada, para evitar cualquier hundimiento del tubo sobre el vástago entre las dos secciones y evitar cualquier agrietamiento térmico de la preforma; u hundir térmicamente dicha segunda sección del tubo sobre el vástago por medio de hacer pasar dicha fuente de calor a lo largo de dicha segunda sección del tubo sustancialmente a dicha velocidad de hundimiento predeterminada.
Description
Procedimiento y aparato para la fabricación de
una preforma de fibra óptica.
La presente invención se refiere a la
fabricación de fibra óptica y de preformas de fibra óptica.
Aunque potencialmente es útil en una gran
variedad de aplicaciones, la presente invención ha evolucionado y se
ha desarrollado en el campo de la fabricación de fibra óptica. Las
fibras ópticas son hebras finas de vidrio capaces de transmitir una
señal de onda lumínica que contiene una gran cantidad de información
a través de largas distancias con pérdidas muy bajas. Una fibra
óptica consiste típicamente en un cilindro interno de vidrio, a
menudo referido como el núcleo, rodeado por una envoltura cilíndrica
de vidrio o plástico de índice de refracción menor, referido a
menudo como el revestimiento.
Las fibras ópticas se han fabricado
tradicionalmente construyendo en primer lugar una preforma de una
composición adecuada y estirando a continuación la fibra a partir de
dicha preforma. Una preforma típica toma generalmente la forma de un
vástago sólido concéntrico de vidrio con una longitud de
aproximadamente un metro y un diámetro típico de
10-100 mm. El núcleo de esta preforma es un vidrio
de bajas pérdidas y alta pureza como vidrio de silicato de germanio
con un diámetro de aproximadamente 1-40 mm. El
revestimiento es una capa de vidrio que rodea al núcleo y que
presenta un índice de refracción menor que el núcleo.
Existe un número de procedimientos de
fabricación que se utilizan actualmente para fabricar una preforma
de este tipo. En un procedimiento, que se conoce comúnmente como
técnica de deposición lateral de hollín y que se describe en las
patentes de Estados Unidos números US 3.711.262 y US 3.876.560, se
forman material granulado de vidrio y haluros dopados en un quemador
de hidrólisis y se depositan sobre un miembro de inicio como un
vástago de vidrio. Sobre el vástago se depositan capas adicionales
de vidrio, comprendiendo la capa de revestimiento, y la combinación
se consolida como un vástago transparente por medio de calentamiento
en un medio inerte. Este proceso requiere muchas pasadas (hasta 200)
a través de la corriente de hollín caliente y por consiguiente es
caro y lento. Además, después de que se ha depositado el hollín, la
preforma debe ser sinterizada en una atmósfera inerte controlada,
como helio, lo cual es también muy caro. Estos requerimientos
adicionales necesitan además controles de proceso extensivos que
pueden retardar todavía más la producción y aumentar los costes.
Otro procedimiento de fabricación es referido
comúnmente como técnica de deposición de vapor modificada (MCVD). En
esta técnica, se dirigen vapores precursores del vidrio a través de
un cilindro hueco de vidrio que se calienta suficientemente para
comenzar una reacción homogénea en el interior del cilindro de
vidrio. Durante esta reacción, se forma materia granulada de vidrio,
depositada en el interior del cilindro de vidrio, y se funde
subsiguientemente en el interior haciendo pasar la fuente de calor.
Esta técnica presenta también problemas relacionados con tasas de
deposición ineficientes y necesidades del tubo de inicio que, a su
vez, tienen un impacto negativo en la economía de fabricación y los
programas de producción.
Todavía otra técnica para la fabricación de
preformas de fibra es el procedimiento de deposición axial de vapor,
o más comúnmente VAD. Este procedimiento, que se describe en la
patente de Estados Unidos número US 4.062.665, implica
simultáneamente la deposición por llama tanto de hollines de núcleo
como de revestimiento sobre el extremo de un vástago cebo de sílice
fundido giratorio. Al crecer la preforma porosa de hollín, se estira
lentamente a través de un horno de resistencia de grafito
(calentador de carbón) donde se consolida como una preforma
transparente de vidrio por medio de sinterización de zona. Este
procedimiento presenta todas las desventajas y problemas asociados
con un quemador de hidrólisis de llama que contiene haluros dopados,
como ocurre con la técnica de deposición lateral de hollín antes
descrita, excepto por el hecho de que en este caso se deben
controlar dos quemadores de hidrólisis. El control de proceso de la
preforma terminada y el control de ambos quemadores deben ser
precisos.
En todavía otro procedimiento para la
fabricación de una preforma de fibra óptica, el núcleo se fabrica a
partir de un vástago sólido interno de vidrio de sílice dopado y uno
o más tubos envolventes de enfundado. En este procedimiento, como se
describe en las patentes de Estados Unidos números US 4.154.591 y US
4.596.589, un vástago de núcleo se dispone en el interior de un tubo
envolvente. A continuación se hace hundir el tubo sobre el vástago
por medio de hacer pasar lentamente una fuente de calor a lo largo
de la longitud entera del tubo. La solicitud de patente británica GB
22284206 sugiere soldar un vástago de soporte (con una parte
superior de cierre para sellar el tubo de envoltura, o de
sobre-revestimiento) al vástago de núcleo y un tubo
de soporte del tubo de enfundado, teniendo dicho tubo de soporte una
pureza diferente que la del tubo de enfundado y comprendiendo un
anillo para centrar el vástago de núcleo. A continuación se hace
hundir el tubo sobre el vástago por medio de hacer pasar lentamente
una fuente de calor a lo largo de la longitud completa del tubo,
mientras se hace girar el montaje sobre un torno. El procedimiento
que se describe en las patentes anteriores resulta sin embargo lento
y caro, por el hecho de que el tubo y el vástago se hunden
completamente sobre una masa sólida cilíndrica de múltiples capas
antes del estiramiento de la fibra.
Un procedimiento alternativo para hacer hundir
un tuvo de enfundado sobre un vástago de vidrio se describe en la
solicitud de patente japonesa con el número de publicación
63-170235. En dicha patente se sugiere hundir un
primer extremo del tubo sobre el vástago, a continuación aplicar una
presión negativa al interior del tubo y eventualmente hundir sobre
el vástago el extremo opuesto del tubo.
La solicitud de patente japonesa JP
60-155542 describe un procedimiento en el que un
vástago de núcleo y un tubo de enfundado se disponen en un horno de
calentamiento para el estiramiento y los extremos inferiores
respectivos se ablandan por medio de calor, se funden, se unen y se
estiran hacia abajo para formar una fibra.
Según lo que ha observado el solicitante, cuando
se hunde el tubo sobre el vástago, se debe prestar una atención
especial a no introducir asimetrías en la geometría de la preforma
durante la fabricación y/o el hundimiento de la preforma en una masa
sólida, porque dichas asimetrías se pueden reflejar en la sección
transversal de la fibra resultante, con un consiguiente impacto
negativo en las propiedades de transmisión de la fibra. En concreto,
cuando se fabrica una preforma simple de doble capa por medio de
hundir un tubo sobre un vástago, debería prestarse atención a la
alineación correcta del tubo y el vástago en el principio del
procedimiento y a mantener el tubo centrado sobre el vástago durante
todo el proceso de hundimiento, para evitar dichas asimetrías. A
este respecto, el solicitante ha advertido que, según los
procedimientos de la técnica anterior, la alineación del tubo con el
vástago interno se alcanza directamente en el torno donde se va a
hundir el tubo sobre el vástago. Esta operación es sin embargo
particularmente problemática, puesto que el torno se encuentra
generalmente en posición vertical y la alineación correcta del tubo
con el vástago requiere generalmente utiliza técnicas de trabajo del
vidrio específicas. Además, el solicitante ha observado que también
la temperatura de la fuente de calor que se utiliza para hacer
hundir el tubo debe controlarse cuidadosamente a lo largo de todo el
proceso de hundimiento completo. En concreto, cuando se hunden
solamente los extremos opuestos del tubo sobre los extremos
respectivos del vástago, debería prestarse una atención especial al
calentamiento de la zona no hundida del tubo, para minimizar las
áreas de tensión térmica en la preforma creada, mientras se evita un
hundimiento no deseado de esta zona.
Por consiguiente, la presente invención se
dirige a un procedimiento y un dispositivo para la fabricación de
fibras ópticas utilizando una tecnología mejorada de enfundado
directo que obvia sustancialmente uno o más de los problemas
observados por el solicitante asociados con los procedimientos de la
técnica anterior.
Características adicionales, objetivos y
ventajas de la presente invención se presentarán en la descripción
siguiente, y se harán aparentes en parte a partir de la presente
descripción, o se pueden desprender de la práctica de la misma. Los
objetivos y otras ventajas de la presente invención se alcanzarán
por medio del procedimiento y dispositivo que se destacan en la
descripción escrita y las reivindicaciones de la misma, así como en
las figuras adjuntas.
Para alcanzar estas y otras ventajas y según el
propósito de la presente invención, como se realiza y describe
ampliamente, la presente invención proporciona una preforma de fibra
óptica y un procedimiento para su fabricación por medio de situar
centralmente un vástago de núcleo dentro de un tubo de enfundado,
proporcionando de esta forma un espacio entre la superficie exterior
del vástago y la superficie interior del tubo, haciendo hundir
térmicamente los extremos del tubo sobre los extremos respectivos
del vástago mientras se mantiene sin hundir el espacio anular en el
tramo mayor del tubo. Se aplica preferiblemente una fuerza para
deformar el tubo de funda hacia el interior en dirección al, por
ejemplo vacío, y facilitar el hundimiento del tubo sobre el
vástago.
La preforma terminada se inserta a continuación
en una torre de estirado donde se aplica calor a un extremo de la
preforma de forma que la parte no hundida del tubo de enfundado se
hunde sobre el vástago cuando se estira la fibra desde la punta de
dicho extremo hundido.
En concreto, un aspecto de la presente invención
se refiere a un procedimiento para la fabricación de una preforma de
fibra óptica por medio de insertar un vástago de vidrio dentro de un
tubo de vidrio, proporcionando de esta forma un espacio anular entre
la superficie exterior del vástago y la superficie interior del
tubo, y hacer hundir térmicamente los extremos del tubo sobre los
extremos respectivos del vástago mientras se mantiene un espacio
anular no hundido sobre la mayor parte del tubo, comprendiendo las
etapas de:
- \bullet
- situar centralmente un vástago dentro de un tubo, proporcionando un espacio anular entre la superficie exterior del vástago y la superficie interior del tubo;
- \bullet
- formar un sellado mecánico entre un extremo de dicho tubo y de dicho vástago, mientras se alinean dicho tubo con dicho vástago respecto a sus ejes longitudinales;
- \bullet
- hundir térmicamente una primera sección del tubo sobre el vástago pasando una fuente de calor a lo largo de dicha primera sección del tubo a una velocidad de hundimiento predeterminada, estando situada dicha sección en el extremo opuesto no sellado de dicho tubo, para cerrar de forma estanca dicho extremo opuesto de dicho tubo y dicho vástago;
- \bullet
- aplicar una fuerza para deformar el tubo hacia dentro hacia el vástago;
- \bullet
- desplazar la fuente de calor hacia una segunda sección del tubo, situada cerca del extremo sellado del tubo, por medio de hacer pasar dicha fuente de calor a una velocidad predeterminada, para evitar cualquier hundimiento del tubo sobre el vástago entre las dos secciones y evitar cualquier agrietamiento térmico de la preforma;
- \bullet
- hundir térmicamente dicha segunda sección del tubo sobre el vástago por medio de hacer pasar dicha fuente de calor por dicha segunda sección del tubo sustancialmente a dicha velocidad de hundimiento predeterminada.
Preferiblemente, la fuerza para deformar el tubo
hacia el interior en dirección al se logra aplicando vacío al
espacio anular a través del sellado mecánico.
Según un aspecto preferido de la presente
invención, dicha velocidad de paso predeterminada de la fuente de
calor es desde aproximadamente dos hasta aproximadamente ocho veces
mayor que dicha velocidad de hundimiento predeterminada.
Según un aspecto preferido de la presente
invención, el procedimiento anterior comprende:
- \bullet
- situar centralmente el vástago dentro del tubo y formar el sellado mecánico y el alineamiento como se ha descrito;
- \bullet
- hundir térmicamente un primer tramo del tubo, estando dicho primer tramo situado en el extremo opuesto no sellado de dicho tubo por medio de hacer pasar la fuente de calor a lo largo de dicho primer tramo del tubo a una velocidad de hundimiento predeterminada, para sellar dicho primer tramo de dicho tubo sobre dicho vástago;
- \bullet
- aplicar el vacío;
- \bullet
- desplazar la fuente de calor a una segunda sección del tubo situada cerca del extremo sellado del tubo y de nuevo hasta la primera sección, para permitir la eliminación de cualquier compuesto volátil residual adherido a la pared interna del tubo o al vástago, pasando a una primera velocidad transversal predeterminada, siendo dicha velocidad transversal tal que se evite cualquier hundimiento del tubo sobre el vástago entre las dos secciones y evitar cualquier agrietamiento térmico de la preforma;
- \bullet
- hundir térmicamente el tramo restante de dicha primera sección de tubo, haciendo pasar la fuente de calor a lo largo de dicho tramo restante sustancialmente a dicha velocidad de hundimiento predeterminada;
- \bullet
- desplazar la fuente de calor a la segunda sección del tubo, haciéndola pasar a una segunda velocidad transversal predeterminada, siendo dicha velocidad transversal tal que se evite cualquier hundimiento del tubo sobre el vástago entre las dos secciones y evitar el agrietamiento de la preforma;
- \bullet
- hacer hundir térmicamente la segunda sección del tubo sobre el vástago por medio de hacer pasar dicha fuente de calor a lo largo de dicha segunda sección del tubo a sustancialmente dicha velocidad de hundimiento predeterminada.
Según un aspecto preferido, dicho primer tramo
de la primera sección que se hunde es desde aproximadamente 10%
hasta aproximadamente 30% de la sección total de tubo que se
hunde.
Dichas primera y segunda velocidades
transversales pueden ser entre aproximadamente dos y aproximadamente
ocho veces mayores que dicha velocidad de hundimiento predeterminada
o, preferiblemente, dicha primera velocidad transversal
predeterminada es desde aproximadamente dos hasta seis veces mayor
que dicha velocidad de hundimiento predeterminada, mientras que
dicha segunda velocidad transversal predeterminada es desde
aproximadamente cuatro hasta aproximadamente ocho veces mayor que
dicha velocidad de hundimiento predeterminada.
Según otro aspecto preferido, la etapa de
formación de un sellado mecánico entre un extremo de dicho tubo y
dicho vástago mientras se alinea el vástago en el interior del tubo
se realiza utilizando un dispositivo, formando de esta forma un
montaje que comprende el dispositivo y el vástago y el tubo
alineados, montándose a continuación dicho montaje sobre un torno de
vidrio.
Según otro aspecto, la presente invención se
refiere a un dispositivo para alinear el vástago en el interior del
tubo y formar un sellado mecánico entre un extremo de dicho tubo y
dicho vástago, comprendiendo el dispositivo un cuerpo roscado (37),
anillos roscados (38, 39 y 40), juntas tóricas (12, 13 y 14) y
anillos ranurados (32 y 33), disponiéndose dicha junta tórica (12) y
dicho anillo ranurado (32) para rodear al tubo de vidrio mientras
que dicha junta tórica (13) y dicho anillo ranurado (33) se disponen
para rodear al vástago de vidrio, cooperando las juntas tóricas (12,
13) y los anillos ranurados (32, 33), en la rotación de los anillos
roscados (38, 40), para proporcionar el centrado del vástago
respecto al tubo y el sellado
mecánico.
mecánico.
Según un aspecto preferido, dichos anillos
ranurados están abiertos, disponiendo de un intersticio a lo largo
de su circunferencia.
Un resultado primario de la nueva técnica de
enfundado que se realiza en la presente invención es que, en
contraste con los procedimientos convencionales de enfundado, la
longitud completa del tubo/revestimiento no se hunde sobre el
vástago de núcleo hasta la fase de estirado del procedimiento de
fabricación. Debido a que el enfundado real se realiza durante el
estirado de la fibra, la presente invención reduce
significativamente los tiempos y costes de producción de la preforma
y la fibra. La presente invención ofrece también un mejor control
sobre la alineación de la preforma montada y la geometría de la
fibra, así como una reducción de las zonas de tensión térmica de la
preforma montada.
Debe comprenderse que tanto la descripción
general anterior como la siguiente descripción detallada son
ejemplares y explicativas y pretenden proporcionar una explicación
más amplia de la invención como se reivindica.
Las figuras adjuntas se incluyen para
proporcionar una mayor comprensión de la presente invención y se
incorporan y forman parte de la presente especificación, ilustran
varias realizaciones de la presente invención y junto con la
descripción sirven para explicar los principios de la presente
invención. En las figuras,
la figura 1 es una vista esquemática de una
preforma que incorpora la presente invención;
la figura 2 es una vista esquemática de la zona
de cuello inferior de la preforma que se obtiene aplicando el
procedimiento de la figura 1;
la figura 3 es una vista esquemática de un
vástago de núcleo preparado;
la figura 4 es una vista esquemática del vástago
de la figura 3 insertado en el interior del tubo de enfundado;
la figura 5 es una vista en sección transversal
de un montaje de dispositivo para preparar una preforma según la
figura 1;
la figura 6 es una vista esquemática de una
preforma que incorpora la presente invención;
la figura 7 es una vista esquemática de un
dispositivo preferido para realizar la presente invención; y
la figura 8 es una vista de alzado de un anillo
ranurado comprendido en el montaje de dispositivo de la figura
5.
A continuación se hará referencia en detalle a
la realización preferida de la presente invención, ejemplos de la
cual se ilustran en las figuras adjuntas. Donde es posible, se
utilizan los mismos números de referencia a lo largo de las figuras
para referirse a componentes iguales o similares.
Como se ilustra en la figura 1, la preforma de
fibra óptica según la presente invención se monta, en términos muy
generales, por medio de: (1) en primer lugar montar centrado el
vástago de núcleo y el tubo de enfundado sobre un torno de vidrio y
(2) hundir térmicamente los extremos del tubo sobre el vástago.
En la primera etapa de este procedimiento de
fabricación de la preforma, un vástago de núcleo 2 se pule por llama
para su limpieza y se inserta en un tubo de enfundado pulido por
llama 8 (por lo menos en sus extremos y en su superficie interior).
El vástago puede ser perfectamente concéntrico o ser preferiblemente
modificado, como se ilustra en la figura 3, para comprender mangos
soldados 3 en ambos extremos. Preferiblemente, como se describe en
la patente de Estados Unidos número US 5.685.363 el mango soldado se
encuentra modificado para comprender una sección de diámetro
aumentado o costilla anular 21, como se muestra en la figura 3. La
sección de diámetro aumentado 21 debería dimensionarse para encajar
con la pared interior del tubo 8; de esta forma, el espacio entre el
vástago y la pared interior del tubo se reduce y se facilita el
hundimiento subsiguiente del tubo. A continuación se inserta el
vástago en el interior del tubo de forma que un extremo del tubo se
encuentra en contacto con la sección de diámetro aumentado 21 del
vástago, centrando de esta forma este extremo del vástago en el
interior del tubo. Las dimensiones del vástago y del tubo se
seleccionan preferiblemente de forma que la diferencia entre el
diámetro interior del tubo y el diámetro exterior del vástago es
desde aproximadamente 0,5 mm hasta aproximadamente 1,5 mm, siendo
preferiblemente aproximadamente 1,0 mm, proporcionando de esta forma
un espacio anular preferido entre ambos de aproximadamente 0,5 mm.
Típicamente, el diámetro del vástago puede variar desde
aproximadamente 11 hasta aproximadamente 25 mm. El diámetro exterior
del tubo se encuentra comprendido típicamente desde aproximadamente
20 hasta aproximadamente 80 mm, estando comprendido el grosor de las
paredes desde aproximadamente 4 hasta aproximadamente 30 mm. La
longitud del vástago y la preforma se encuentra comprendida
típicamente entre aproximadamente 800 mm y aproximadamente un
metro.
La siguiente etapa, como se muestra en la figura
4, conlleva encajar un dispositivo 22 en la parte superior del
vástago y el tubo. El dispositivo, como se muestra en la figura 5,
comprende anillos ranurados 32, 33 y juntas tóricas 12, 13, 14 que
no solamente centran la parte superior de la preforma interna dentro
de la funda, sino que crean un sellado hermético entre el tubo de
enfundado y el vástago interior. Esto permite aplicar vacío en el
espacio anular en la siguiente etapa.
En concreto, el dispositivo que se ilustra en la
figura 5 comprende un cuerpo roscado (37) y anillos roscados (38, 39
y 40) realizados con acero inoxidable de alto grado. Las juntas
tóricas (12, 13 y 14) se realizan preferiblemente con un material
elastómero, en concreto un fluoroelastómero, como por ejemplo
Viton®. Los anillos ranurados (32 y 33) se realizan preferiblemente
a partir de un material plástico, que debería ser suficientemente
suave y blando para no causar ninguna grieta o fractura en el tubo
durante el proceso de alineación. Por ejemplo, polímeros de
fluorocarbono, como politetrafluoroetileno (PTFE), se pueden
utilizar ventajosamente como material para los anillos
ranurados.
El mecanismo de sellado y alineación del
dispositivo se proporciona por medio de la compresión de las juntas
tóricas por los anillos ranurados. Por ejemplo, la rotación del
anillo de metal 38 fuerza al collar ranurado 32 hacia arriba y da
compresión a la junta tórica 12 hasta que se obtiene un sellado
entre el montaje y el mango de la funda que puede soportar el vacío
requerido, mientras se centra el tubo respecto al montaje. Esto se
repite también por medio de la rotación del anillo 40 que fuerza al
collar ranurado 33 contra la junta tórica 13 y forma así un sellado
adecuado contra el vástago de la preforma, mientras dicho vástago se
alinea concéntricamente con el tubo y el montaje.
La figura 8 muestra en detalle la vista en
alzado del anillo ranurado 33. Como se muestra en las figuras, la
superficie exterior de los anillos ranurados presenta
preferiblemente forma de cuña en comparación con la superficie
interior. Además, los collares son preferiblemente anillos no
completos sino que se encuentran abiertos, disponiendo en su
circunferencia 80 de un intersticio 81 de varios milímetros,
típicamente desde aproximadamente 2 mm hasta aproximadamente 4 mm.
Este espacio permite utilizar el mismo anillo ranurado para acomodar
diferentes tubos o vástagos con pequeñas variaciones de diámetro
(típicamente de aproximadamente 1-3 mm), sin
necesidad de cambiar los anillos ranurados según las diferentes
dimensiones del vástago o el tubo. De hecho, las dimensiones del
dispositivo son tales que se logra todavía un buen mecanismo de
sellado y alineación si el espacio del collar ranurado se aumenta
cuando los collares ranurados se disponen en la superficie exterior
del vástago o tubo. El presente dispositivo proporciona por tanto un
procedimiento para mantener fijamente el vástago y el tubo de funda
concéntricamente uno respecto al otro. Las acciones de crear el
sellado con los collares y juntas tóricas, como arriba se ha
descrito, hacen que el vástago y el tubo de funda no se puedan mover
uno respecto al otro. Por tanto, la simetría del montaje mecánico
proporcionará la alineación mutua deseada del vástago y el tubo de
funda. La sujeción alrededor del vástago y el tubo de funda se
proporciona por medio de los collares (32 y 33) y las juntas tóricas
(12 y 14).
El montaje que comprende al dispositivo anterior
con el vástago y el tubo alineados se monta a continuación sobre un
torno de velocidad controlable que es preferiblemente un torno de
vidrio que dispone de prensas de sujeción que giran simultáneamente
orientadas verticalmente de forma que los extremos soportados no se
someten a un par sustancial y el montaje no pandeará después del
calentamiento. La figura 7 ilustra esquemáticamente un ejemplo de un
torno de este tipo en el que se puede montar un montaje 70 de
vástago y tubo. Se hace referencia también a las patentes de Estados
Unidos número US 5.221.306 y US 5.578.106, para una comprensión más
detallada de este torno.
El dispositivo 22, que se ilustra en detalle en
la figura 5, se encaja en la parte superior de la preforma y sirve
como un mango que se extiende a través de una abertura central de
una de las prensas de sujeción que se modifica de forma que el
espacio anular 11 entre el vástago y el tubo se puede vaciar
parcialmente. Un canal concéntrico se extiende a través de un
sellado giratorio 36 hasta el centro abierto del empaque,
disponiendo de esta forma el espacio anular 11 en comunicación con
la bomba de vacío, a través de un conector de "encaje rápido"
35. El montaje puede fijarse con una ranura C (que no se muestra)
sobre una placa giratoria 34, y a continuación conectarse al torno.
El montaje se fija en posición utilizando el anillo metálico 38. El
dispositivo se puede hacer girar antes de fijarlo finalmente en su
lugar, para proporcionar la dirección vertical más exacta al torno.
Un tubo (que no se muestra) se conecta al conector 35 para permitir
la aplicación de vacío. El extremo inferior de la preforma se fija
por medio de dientes (que no se muestran) de la prensa de sujeción
inferior del torno.
El torno de velocidad controlable comprende una
antorcha 71, o una fuente de calor comparable, que se monta sobre
una plataforma 72 de posicionamiento en tres ejes montada sobre la
misma base (que no se muestra) que el torno de forma que la posición
de la antorcha se puede controlar de forma precisa durante el
funcionamiento. Un ordenador (que no se muestra) se puede
proporcionar para coordinar y controlar el giro del cuerpo 70 por
medio del torno y el movimiento de la fuente de calor 71. El
ordenador controla también la velocidad de giro del cuerpo 70
alrededor del eje Z y la velocidad de la fuente de calor 71 a lo
largo del eje Z. Se proporcionan motores paso a paso (que no se
muestran) para conducir los tres ejes de la plataforma de
posicionamiento que controla la posición y la velocidad transversal
de la fuente de calor 71. Al principio del proceso, la antorcha se
sitúa en el extremo inferior del tubo, en correspondencia con el
punto de contacto del tubo con el punto de diámetro aumentado 21 del
vástago.
En la siguiente etapa, como se ilustra en la
figura 6, la fuente de calor (que no se muestra) forma un sellado 25
entre el extremo inferior del tubo 8 y el vástago 2. El tramo
hundido debería tener una longitud suficiente para permitir una
manipulación sencilla de la preforma durante la fase de estirado
subsiguiente, cuando el extremo de la preforma se calienta
inicialmente para estirarse en forma de fibra óptica. Por
consiguiente, el sellado 25 presenta preferiblemente una longitud
desde aproximadamente 5 hasta aproximadamente 10 mm.
La fuente de calor es típicamente un quemador,
por ejemplo un quemador de hidrógeno/oxígeno, que permite llevar la
zona de hundimiento de la preforma a una temperatura ligeramente
inferior a las que se aplican generalmente para la fase de estirado,
estando dicha temperatura de hundimiento comprendida generalmente
entre 1800ºC y 2000ºC, siendo preferiblemente aproximadamente
1900ºC.
Otras fuentes de calor que se pueden utilizar en
el presente procedimiento son pequeños hornos, como hornos de
resistencia de grafito u hornos de inducción. Alternativamente, se
puede utilizar una antorcha de plasma. La fuente de calor por tanto
atraviesa el tubo 8 a una velocidad de hundimiento predeterminada,
haciendo hundir una sección del tubo sobre el vástago en dicho
extremo inferior del tubo en 23. Durante la fase de hundimiento, la
velocidad transversal de la fuente de calor es preferiblemente desde
aproximadamente 5 hasta aproximadamente 30 mm/min. En concreto,
dependiendo de la temperatura de la fuente de calor utilizada, dicha
velocidad de hundimiento debería mantenerse a un nivel suficiente
para evitar un sobrecalentamiento innecesario de la zona de
hundimiento; sin embargo, la velocidad no debería ser tampoco
demasiado alta, para permitir un hundimiento completo y
relativamente rápido del tubo en la zona deseada. Otro parámetro que
determina la velocidad transversal de la fuente de calor durante la
fase de hundimiento es la dimensión del tubo a hundir, en concreto
su grosor. Típicamente, los tubos más gruesos requerirán un paso más
lento de la fuente de calor, para calentar el vidrio
suficientemente. Por ejemplo, según la experiencia del solicitante,
un aumento por dos del grosor de la pared resulta en una reducción
por dos de la velocidad de hundimiento para el mismo diseño de
quemador.
A continuación se aplica preferiblemente vacío
(que no se muestra) para vaciar parcialmente el espacio anular 11
entre el vástago 2 y el tubo 8 durante el resto de tiempo en el que
se prepara la preforma sobre el torno. En general, para facilitar el
hundimiento del tubo, es suficiente aplicar un vacío ligeramente
menor que la presión atmosférica, por ejemplo aproximadamente 0,95
bar. Sin embargo, el solicitante ha observado que un aumento del
vacío, por ejemplo a aproximadamente 0,010 bar o menos, puede
facilitar todavía más el hundimiento del tubo, permitiendo de esta
forma aumentar la velocidad del proceso.
Después de hundir el extremo inferior del
montaje, la velocidad transversal de la fuente de calor se hace
aumentar hasta que alcanza la sección superior del tubo. La
velocidad de la fuente de calor en la parte central de la preforma
debería ser suficientemente rápida para evitar cualquier hundimiento
del tubo sobre el vástago, asegurando de esta forma que se mantiene
sustancialmente intacto el espacio anular 11. El solicitante ha
advertido sin embargo que si la velocidad de paso es demasiado
rápida, puede producirse agrietamiento térmico de la preforma. De
hecho, si la velocidad transversal de la fuente de calor es
demasiado rápida, el sílice fundido de la zona hundida se enfría
demasiado rápido y se producen grietas en los límites de zonas de
tensiones. El solicitante ha advertido que por medio de aplicar una
velocidad transversal predeterminada, se pueden evitar dichas
grietas térmicas de la preforma. En concreto, dicha velocidad
debería ser suficientemente lenta para evitar dichas grietas de la
preforma, pero sin embargo suficiente rápida para evitar cualquier
hundimiento de la zona central del tubo. Por consiguiente, el
solicitante ha advertido que la velocidad transversal de la fuente
de calor en esta etapa del proceso debería ser desde aproximadamente
dos hasta aproximadamente ocho veces la velocidad transversal
aplicada para el proceso de hundimiento, preferiblemente desde
aproximadamente dos hasta aproximadamente seis veces. Por tanto,
dependiendo de la temperatura de la fuente de calor y de las
dimensiones del tubo a hundir, la fuente de calor se desplaza
preferiblemente con una velocidad transversal desde aproximadamente
30 hasta aproximadamente 150 mm/min entre las dos zonas de
hundimiento.
Cuando la fuente de calor alcanza la parte
superior de la preforma, se reduce de nuevo la velocidad de la
fuente de calor, de forma que el quemador hunde y sella una sección
superior del tubo sobre el vástago en 24. La velocidad de
hundimiento de la fuente de calor para hacer hundir esta segunda
sección es sustancialmente la misma que la que se ha aplicado a la
primera sección. La longitud de esta segunda sección hundida puede
ser sin embargo menor que la longitud de la sección hundida opuesta,
puesto que esta sección no se encuentra sujeta a la fase inicial de
fundido de la etapa de estirado. Típicamente su longitud se
encuentra comprendida entre aproximadamente 2 hasta aproximadamente
5 mm. El espacio anular debería sellarse completamente en este
punto, de forma que la condición de vacío se mantenga en el interior
de la preforma durante el proceso de estirado.
A continuación se hace bajar el quemador hasta
el mango inferior 3 y se deja quemar por el mango por debajo de la
zona sellada de la preforma 23 de forma que la preforma final es más
corta y puede ser transportada más fácilmente. La preforma terminada
puede quitarse entonces del torno y montarse verticalmente en la
torre de estirado.
Durante todo el proceso, el torno se mantiene
preferiblemente a una velocidad de rotación desde aproximadamente 2
hasta aproximadamente 10 r.p.m., preferiblemente de aproximadamente
5 r.p.m.
Según una realización alternativa, en lugar de
formar un sellado completo en el extremo inferior del tubo, el tubo
se sella solamente parcialmente sobre el vástago, en una longitud
que corresponde a aproximadamente 10-30% de la
longitud final del sellado 25. En concreto, se hace hundir un tramo
inferior de la sección inferior. A continuación se aplica vacío y la
fuente de calor viaja una primera vez hasta el extremo opuesto del
tubo, a una primera velocidad transversal predeterminada, para
permitir la eliminación de cualquier compuesto volátil residual
adherido a la pared interior del tubo o al vástago. La fuente de
calor se vuelve a situar a continuación en el extremo inferior
desplazándose a lo largo del tubo a aproximadamente la primera
velocidad transversal. A continuación se completa el sellado de la
sección inferior y el proceso continúa como se ha descrito
anteriormente, con el desplazamiento de la fuente de calor hacia el
extremo opuesto del tubo a la segunda velocidad transversal y el
hundimiento de la segunda sección del tubo.
Dicha primera y dicha segunda velocidad
predeterminada de paso puede ser desde aproximadamente dos hasta
aproximadamente ocho veces mayor que dicha velocidad de hundimiento
predeterminada. Preferiblemente, dicha primera velocidad de paso
predeterminada es desde aproximadamente dos hasta seis veces mayor
que dicha velocidad de hundimiento predeterminada, mientras que
dicha segunda velocidad de paso predeterminada es desde
aproximadamente cuatro hasta ocho veces mayor que dicha velocidad de
hundimiento predeterminada.
El solicitante ha observado que por medio de
aplicar este doble paso de la fuente de calor a lo largo de la
longitud total del tubo, se puede obtener una eliminación mejorada
de los componentes volátiles de la interficie vástago/tubo, mientras
que la preforma se somete a un tratamiento de calor adicional que
mejora las características finales de las fibra ópticas que se
obtienen a partir de dicha preforma. En concreto, por medio de hacer
hundir solamente de forma parcial el extremo inferior de la sección
inferior del tubo, se puede obtener en la zona de hundimiento una
eliminación mejorada de dichos compuestos volátiles. Esta
eliminación mejorada de compuestos volátiles reduce el riesgo de
formación de burbujas durante la fase de estirado subsiguiente, en
concreto en la zona del extremo sellado de la preforma.
Como se puede apreciar por medio de la
descripción anterior, la presente invención proporciona un
procedimiento más sencillo y más rápido para una alineación correcta
del tubo con el vástago antes de montarlos sobre el torno de vidrio,
evitándose de esta forma las operaciones problemáticas requeridas
por la técnica anterior para centrar el tubo y el vástago
directamente sobre el torno. Además, el control del movimiento
relativo de la fuente de calor a lo largo del tubo a hundir reduce
los riesgos de aparición de grietas en la preforma final, así como
la formación de burbujas durante la fase de estirado
subsiguiente.
La figura 2 es una vista esquemática de la
preforma montada según la figura 1, situada en la torre de estirado
(que no se muestra). El extremo inferior de la preforma 19 expuesto
a la fuente de calor 16 se funde para formar una zona de cuello 17
donde se hace hundir el tubo 8 sobre el vástago 2 permitiendo de
esta forma estirar fibra óptica sólida 18 de forma controlada.
Durante la etapa de estirado de la fibra, el extremo inferior de la
preforma permanece hundido y sellado mientras se estira la fibra,
para asegurar que el espacio anular 11 permanece sellado y bajo
condiciones de vacío.
Claims (10)
1. Procedimiento para la fabricación de una
preforma de fibra óptica (19), que comprende las etapas de:
- \bullet
- situar centralmente un vástago (2) dentro de un tubo (8),creando un espacio anular (11) entre la superficie exterior del vástago y la superficie interior del tubo;
- \bullet
- formar un sellado mecánico (12, 13, 32, 33) entre un extremo de dicho tubo y dicho vástago, mientras se alinean dicho tubo y dicho vástago respecto a sus ejes longitudinales;
- \bullet
- hundir térmicamente sobre el vástago una primera sección (23) del tubo por medio de hacer pasar una fuente de calor a lo largo de dicha primera sección del tubo a una velocidad de hundimiento predeterminada, estando situada dicha sección en el extremo opuesto no sellado de dicho tubo, para cerrar de forma estanca dicho extremo opuesto de dicho tubo y dicho vástago;
- \bullet
- aplicar una fuerza para deformar el tubo hacia el interior en dirección al;
- \bullet
- desplazar la fuente de calor hacia una segunda sección (24) del tubo, situada cerca del extremo sellado del tubo, haciendo avanzar dicha fuente de calor a una velocidad transversal predeterminada, para evitar cualquier hundimiento del tubo sobre el vástago entre las dos secciones y evitar cualquier agrietamiento térmico de la preforma;
- \bullet
- hundir térmicamente dicha segunda sección del tubo sobre el vástago por medio de hacer pasar dicha fuente de calor a lo largo de dicha segunda sección del tubo sustancialmente a dicha velocidad de hundimiento predeterminada.
2. Procedimiento de la reivindicación 1 en el
que dicha fuerza para deformar el tubo (8) hacia el interior en
dirección al (2) se logra aplicando vacío al espacio anular (11) a
través del sellado mecánico (12, 13, 32, 33).
3. Procedimiento según la reivindicación 1 en el
que dicha velocidad transversal predeterminada de la fuente de calor
es desde aproximadamente dos hasta aproximadamente ocho veces mayor
que dicha primera velocidad transversal predeterminada.
4. Procedimiento de fabricación de una preforma
de fibra óptica (19) que comprende las etapas de:
- \bullet
- situar centralmente un vástago (2) dentro de un tubo (8) y formar un sellado mecánico (12, 13, 32, 33) como en el procedimiento de la reivindicación 1;
- \bullet
- hundir térmicamente un primer tramo de una primera sección (23) del tubo, estando situada dicha primera sección en el extremo opuesto no sellado de dicho tubo, por medio de hacer pasar una fuente de calor a lo largo de dicho primer tramo del tubo a una velocidad de hundimiento predeterminada, para cerrar de forma estanca dicho primer tramo de dicha primera sección del tubo sobre dicho vástago;
- \bullet
- aplicar una fuerza para deformar el tubo hacia el interior en dirección al;
- \bullet
- desplazar la fuente de calor a una segunda sección (24) del tubo, situada cerca del extremo sellado del tubo, y de nuevo volver a la primera sección (23) para permitir la eliminación de cualquier componente volátil residual adherido a la pared interior del tubo o sobre el vástago, por medio de hacer pasar dicha fuente de calor a una primera velocidad transversal predeterminada, siendo dicha velocidad transversal tal que se evite cualquier hundimiento del tubo sobre el vástago entre las dos secciones y se evite cualquier agrietamiento térmico de la preforma;
- \bullet
- hundir térmicamente el tramo restante de dicha primera sección (23) del tubo, por medio de hacer pasar la fuente de calor a lo largo de dicho tramo restante a sustancialmente dicha velocidad de hundimiento predeterminada;
- \bullet
- desplazar la fuente de calor a la segunda sección (24) del tubo, a una segunda velocidad transversal predeterminada, siendo dicha velocidad transversal tal que se evite cualquier hundimiento del tubo sobre el vástago entre las dos secciones y se evite cualquier agrietamiento térmico de la preforma;
- \bullet
- hundir térmicamente la segunda sección (24) del tubo sobre el vástago por medio de hacer pasar dicha fuente de calor a lo largo de dicha segunda sección del tubo a sustancialmente dicha velocidad de hundimiento predeterminada.
5. Procedimiento según la reivindicación 4 en el
que dicho primer tramo de la primera sección (23) que se hunde es
desde aproximadamente 10% hasta aproximadamente 30% de la sección
total del tubo (8) que se hunde.
6. Procedimiento según la reivindicación 4 en el
que dicha primera velocidad transversal predeterminada es desde
aproximadamente dos hasta aproximadamente seis veces mayor que dicha
velocidad de hundimiento predeterminada, mientras que dicha segunda
velocidad transversal predeterminada es desde aproximadamente dos
hasta aproximadamente ocho veces mayor que dicha velocidad de
hundimiento predeterminada.
7. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, en el que la etapa de formación de un
sellado mecánico entre un extremo de dicho tubo y dicho vástago,
mientras se alinean dicho tubo con dicho vástago respecto a sus ejes
longitudinales, se realiza utilizando un dispositivo, formando de
esta forma un montaje que comprende el dispositivo y el vástago y el
tubo alineados, instalándose a continuación dicho montaje en un
torno de vidrio.
8. Dispositivo (22) para alinear un vástago de
vidrio (2) con un tubo de vidrio (8) y sellar mecánicamente un
extremo de dicho tubo y dicho vástago, donde dicho dispositivo
comprende un cuerpo roscado (37) a través del cual se insertan dicho
vástago y dicho tubo, anillos roscados (38, 40) que abarcan dicho
cuerpo roscado, juntas tóricas (12, 13) y anillos ranurados (32,
33), disponiéndose dicha junta tórica (12) y dicho anillo ranurado
(32) para rodear el tubo de vidrio (8) mientras que dicha junta
tórica (13) y dicho anillo ranurado (33) se disponen para rodear el
vástago de vidrio (2), cooperando dichos juntas tóricas (12, 13) y
dichos anillos ranurados (32, 33) para, al girar los anillos
roscados (38, 40), proporcionar la alineación del vástago con el
tubo y el sellado mecánico.
9. Dispositivo según la reivindicación 8 en el
que dichos anillos ranurados (32, 33) son abiertos, presentando un
pequeño intersticio (81) a lo largo de su circunferencia.
10. Montaje (70) que comprende un vástago de
vidrio (2) alineado con un tubo de vidrio (8) y un dispositivo de
alineación (22) según la reivindicación 8.
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