ES2254933T3 - Aparato de moldeo para compresion de objetos de plastico. - Google Patents
Aparato de moldeo para compresion de objetos de plastico.Info
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Abstract
Aparato para el moldeado por compresión de artículos hechos de plástico, que comprende medios de moldeado (1) y medios de alimentación (4) para suministrar dosis (D) de material plástico sobre dichos medios de moldeado (1), estando provistos dichos medios de alimentación de elementos de retirada (7) que son adecuados para retirar en sucesión dichas dosis desde un extrusor (8) y para transferir las dosis (D) sobre dichos medios de moldeado (1) siguiendo una trayectoria (A) que se extiende desde dicho extrusor (8) a dichos medios de moldeado (1), caracterizado por el hecho de que comprende medios de acondicionamiento de la temperatura (13) colocados a lo largo de la trayectoria (A) y adaptados para proporcionar un ambiente de temperatura acondicionada en el interior del cual dichas dosis (D) se transfieren desde dicho extrusor (8) a dichos medios de moldeado (1).
Description
Aparato de moldeo para compresión de objetos de
plástico.
La presente invención se refiere a un aparato
para el moldeado por compresión de artículos hechos de
plástico.
La invención se puede aplicar no exclusivamente a
un aparato para fabricar cualquier artículo de plástico, y en
particular tapones para cerrar contenedores y similares.
La patente US 5.807.592 del mismo titular
describe aparatos para moldeado por presión de tapones para cerrar
contenedores, tales como tapones de rosca. Estos aparatos comprenden
un carrusel que gira alrededor de un eje vertical, y sobre el que
están montadas una pluralidad de unidades de moldeado por presión
de manera concéntrica alrededor del eje de rotación del carrusel y a
idénticas distancias angulares. Cada una de dichas unidades
comprende un punzón superior, que coopera con un molde inferior que
está alineado con dicho punzón y tiene una cavidad de moldeado.
Gracias a la rotación del carrusel, las unidades
de moldeado trazan una trayectoria circular, que comprende un
primer sector, en el que se depositan las dosis necesarias de
material plástico que se han de moldear en las cavidades de los
moldes, un segundo sector, en el que se moldea el artículo, y un
tercer sector, en el que el artículo moldeado se enfría, y un cuarto
sector, en el que el artículo moldeado se extrae y se retira.
En estos aparatos conocidos, el material plástico
que se moldea se retira de un extrusor mediante un cabezal
giratorio provisto de una pluralidad de elementos de retirada, que
trazan una trayectoria circular que tiene un punto de tangencia con
la boquilla de extrusión y con la trayectoria circular trazada por
las unidades de moldeado. El cabezal giratorio y el carrusel están
escalonados entre sí, para permite que los elementos de retirada
retiren en sucesión dosis de material plástico del extrusor y las
depositen en las cavidades de los moldes.
También se conocen aparatos para formar
revestimientos en el interior de tapones preformados. En estos
aparatos, las dosis de material plástico, después de retirarse, se
introducen en los tapones preformados transportados por un cabezal
giratorio. Los tapones se transfieren a continuación a las unidades
de moldeado de un carrusel giratorio, que forman los revestimientos
directamente en el interior de los tapones.
Otros ejemplos de sistemas de moldeado de tapones
y revestimientos están disponibles a partir de los documentos
US-A-5 811 044 y
US-A-4 979 282.
Los aparatos convencionales sufren el
inconveniente de que las dosis de material plástico retiradas del
extrusor, moviéndose en un ambiente libre de aire, no mantienen una
temperatura constante hasta que se produce el moldeado y, por lo
tanto, tienen diferencias en el grado de plasticidad del material
plástico entre las capas de la superficie y las capas más
internas.
Estas diferencias provocan variaciones en el
flujo del material plástico durante el moldeado y generan defectos
en el producto acabado.
Este inconveniente, además, se ve empeorado por
los elementos de retirada, que se enfrían a lo largo de la
trayectoria que trazan, de manera que cuando hacen contacto con el
material plástico a la salida del extrusor, provocan una variación
de temperatura localizada en la zona de contacto, lo cual provoca
defectos estéticos superficiales sobre el producto.
El propósito de la presente invención es, por lo
tanto, proporcionar un aparato mejorado para solucionar los
inconvenientes en el producto acabado.
Este propósito se consigue con un aparato cuyas
características se definen en las reivindicaciones adjuntas.
Otras características y ventajas de la invención
se harán más evidentes a partir de la descripción de dos
realizaciones de la misma, representadas a partir de ahora a modo de
ejemplo no limitativo con los dibujos adjuntos, en los que:
La figura 1 es una vista en planta parcial de una
primera realización de la invención;
La figura 2 es una vista en alzado de la
realización de la figura 1;
La figura 3 es una vista en alzado, girada 90º
respecto a la vista de la figura 2;
La figura 4 es una vista en planta de un detalle
del aparato;
La figura 5 es una vista en perspectiva del
detalle de la figura 4;
La figura 6 es una vista en sección, tomada a lo
largo de la línea VI-VI de la figura 4;
La figura 7 es una vista en sección, tomada a lo
largo de la línea VII-VII de la figura 4;
La figura 8 es una vista en planta parcial de una
segunda realización de la invención;
La figura 9 es una vista en alzado de la
realización de la figura 8;
La figura 10 es una vista en alzado de la
realización de la figura 8, girada 90º respecto a la realización de
la figura 9;
La figura 11 es una vista en alzado de una
tercera realización de la invención;
La figura 12 es una vista en sección, tomada a lo
largo de la línea XII-XII de la figura 11;
La figura 13 es una vista en planta de una cuarta
realización de la invención; y finalmente
La figura 14 es una vista en alzado, tomada a lo
largo de la línea XIV-XIV de la figura 13, y una
vista a una escala ampliada de un detalle.
Con referencia a las figuras 1 a 7, la referencia
numérica 1 designa una porción del carrusel de un aparato para
moldeado por compresión, que se acciona de manera giratoria en la
dirección X alrededor de un eje vertical.
El carrusel 1 comprende una pluralidad de
unidades de moldeado, cada una de las cuales está compuesta por un
punzón superior (no representado en los dibujos), que está alineado
con un moldea inferior 2.
Cada molde 2 tiene una cavidad 3 que está abierta
superiormente y en el que se moldea una dosis D de material
plástico; dicha dosis se introduce en su interior en el estado
pastoso y se suministra mediante un cabezal giratorio 4, que gira
en la dirección Y alrededor de otro eje vertical Z que es paralelo
al eje de rotación del carrusel.
El molde 2 está montado en la parte superior de
un vástago vertical, que está guiado en un asiento del carrusel 1 y
está accionad mediante un cilindro hidráulico (no representado), que
puede estar conectado, mediante sistemas de válvulas adecuados, a
un suministro de fluido presurizado. Cuando el fluido presurizado
empuja el vástago hacia arriba, el molde 2, en una zona apropiada de
la trayectoria trazada por el carrusel, comprime la dosis D de
material plástico contra el punzón, realizando, a lo largo de un
arco posterior de la trayectoria, el moldeado del artículo, por
ejemplo, un cierre de tipo tapón.
Dicho cabezal giratorio 4 se muestra solamente
esquemáticamente en los dibujos adjuntos, ya que no es relevante
para el concepto inventivo de la presente invención. En cualquier
caso, se puede entender más claramente a partir de la patente US
5.807.592 citada anteriormente.
Tal como se muestra en las figuras 2 y 3, el
cabezal giratorio 4 comprende un árbol 5, que gira alrededor del
eje vertical Z y en cuya parte superior está acoplado rígidamente un
reborde 6; una pluralidad de elementos 7 para la retirada de las
dosis de material plástico están fijados a la cara inferior de
dicho reborde y están distribuidos alrededor del eje Z a una
distancia circunferencial igual, que es igual a la que están
separados los moldes 2 alrededor del eje del carrusel. Cada 44
elemento de retirada 7 comprende una especie de copa, que tiene una
porción cóncava dirigida a lo largo del eje de rotación Y. El borde
inferior de las copas 7 es coplanar a la salida de una boquilla 8a
de un extrusor 8, cuya abertura está dirigida hacia arriba, de
manera que durante la rotación del cabezal 4, cada copa 7 puede
retirar de la boquilla una dosis D de material plástico que se
corresponde a la dosis que sale de la boquilla en el tiempo que pasa
entre el paso de dos copas sucesivas frente de dicha boquilla.
Las copas 7 trazan una trayectoria A que es
tangente a la trayectoria B trazada por los moldes 2, y las
velocidades angulares del carrusel y del cabezal giratorio 4 están
enlazadas de manera que en el punto de tangencia de las
trayectorias A y B, cada copa 7 está substancialmente alineada con
un molde 2 respectivo. La transferencia de la dosis D desde las
copas 7 al interior de las cavidades 3 de los moldes se puede
realizar tal como se describe en la patente US 5.807.592 citada
anteriormente gracias a la acción de un chorro de aire comprimido
que está dirigido hacia abajo, posiblemente combinado con una acción
mecánica hacia abajo obtenida previendo, en cada copa, un pistón de
expulsión que se puede mover verticalmente y se acciona mediante
aire comprimido mediante unos medios de válvula.
Tal como se ha explicado inicialmente, con los
carruseles de moldeado por compresión conocidos del tipo descrito
anteriormente, la dosis D de material plástico, después de haberse
retirado por las copas 7, es golpeada por la corriente de aire
durante un cierto periodo de tiempo antes de depositarse en las
cavidades 3. Durante este tiempo, la dosis D sufre un enfriamiento
que altera su consistencia, de manera que durante el moldeado hay
un flujo desigual de material plástico, con los defectos mencionados
que se pueden observar en el artículo acabado. Este inconveniente
se combina con el hecho de que las dosis retiradas transfieren
calor a las copas, las cuales lo disipan durante la rotación del
carrusel, de manera que en cada retirada de las dosis del extrusor,
la temperatura disminuye debido al contacto de las dosis con las
copas se añade a la disminución de la temperatura de las dosis
provocada por el aire del ambiente.
Para evitar este inconveniente, un dispositivo
estacionario está asociado con la salida del extrusor 8 y mantiene
la temperatura de las dosis substancialmente constante mediante
medios de acondicionamiento de la temperatura.
Dicho dispositivo (ver las figuras 4 a 7) está
compuesto de dos paredes verticales 9 y 10, que están conformadas
como un arco circular y están colocadas de manera concéntrica con el
eje de rotación del carrusel 4, entre el extrusor 8 y el punto de
tangencia de las trayectorias A y B.
Dos paredes o fondos horizontales superpuestos 11
y 12 están colocados entre las paredes 9 y 10; el fondo superior 11
forma, junto con las paredes 9 y 10, un canal superior 13, mientras
que el fondo inferior 12 encierra, junto con el fondo 11, un
conducto 14 que está conectado a un compartimiento 15.
El compartimiento 15 está conectado, mediante un
tubo 16, a un suministro de aire calentado, que después de
transportarse a través del compartimiento 15 al interior del
conducto 14 fluye en el canal superior 13 a través de una
pluralidad de aberturas 17 formadas en el fondo superior 11,
formando así los medios de acondicionamiento de la temperatura.
El dispositivo es adyacente al reborde 6, de
manera que los bordes de las paredes 8 y 10 casi rozan la cara
inferior del reborde 6, para cerrar en la práctica el canal 13.
Para reducir el espacio del aire caliente desde
el canal 13, en el extremo opuesto de dicho canal hay dos
particiones transversales 18 y 19 respectivas, en las que están
formados dos aberturas de paso 20 y 21; dichas aberturas están
dimensionadas para permitir el paso de las copas 7 durante la
rotación del cabezal 4.
El funcionamiento del dispositivo según la
invención se puede entender fácilmente a partir de la descripción
anterior. En particular, debe indicarse que las dosis D retiradas de
la salida del extrusor 8, pasando a través de un canal que está
substancialmente cerrado hasta que se depositan en las cavidades 3,
no sufren variaciones de temperatura apreciables. Incluso, ajustando
apropiadamente la temperatura del aire suministrado al canal es
posible ajustar la temperatura de las dosis a unos valores para
optimizar la consistencia del material plástico durante el
moldeado, para asegurar la producción de los artículos que estén
libres de defectos estructurales y estéticos.
El dispositivo descrito es susceptible de
numerosas modificaciones y variaciones, todas las cuales están
dentro del ámbito de las reivindicaciones adjuntas y se muestran en
las figuras 8 a 14. Debe indicarse por propósitos de simplicidad en
la descripción, que las partes que son idénticas, similares o
equivalentes a las partes del aparato mostrado en las figuras 1 a 10
están designadas mediante las mismas referencias numéricas
aumentadas en 100 para la variación de las figuras 8 a 10, en 200
para la variación de las figuras 11 y 12, y en 300 para la
variación de las figuras 13 y 14.
Las figuras 8, 9 y 10 representan una solución en
la que las paredes 109, 110 se cierran de manera concéntrica en una
forma cilíndrica alrededor del eje de rotación Z del cabezal
giratorio, para formar un canal circular 113, que permanece cerrado
por el reborde 106 y en el que las copas 107 giran. Las aberturas
117 están formadas en el fondo circular 117 y permiten la conexión
al conducto subyacente 114 (figura 10) y, por lo tanto, el
suministro de aire caliente, que llenando todo el canal circular 113
mantiene su temperatura en un valor substancialmente constante, que
en cualquier caso se puede predeterminar según los requerimientos.
Una primera abertura de acceso 122 y una segunda abertura de acceso
123 están formadas a través del fondo superior 111 y el fondo
inferior 112 (no representados); dicha primera abertura está
prevista para permitir que la boquilla 108a del extrusor 108 acceda
al canal 113 hasta el nivel donde las dosis D son retiradas por las
copas 107, y las dosis retiradas se depositan a través de dicha
segunda abertura en las cavidades de los moldes 103.
La solución de las figuras 8 a 10, respecto a la
descrita anteriormente, ofrece la ventaja de mantener la
temperatura de las copas 107 substancialmente constante, para evitar
que las copas se enfríen durante la rotación del cabezal 104 y,
haciendo contacto con las dosis, que se provoquen variaciones
dañinas en la consistencia del material plástico y que se formen
defectos que se puedan observar sobre la superficie externa del
artículo moldeado.
Las dos realizaciones mostradas en las figuras 11
y 12 y respectivamente en las figuras 13 y 14 se refieren a
adaptaciones del concepto inventivo a un aparato para formar un
revestimiento en el interior de los tapones C.
La realización de las figuras 11 y 12 comprende
un extrusor vertical 208 con una boquilla 208a que está orientada
hacia abajo. Debajo del extrusor 208 hay un cabezal giratorio 204,
que está enclavado sobre un árbol 205 que tiene un eje horizontal y
está provisto de copas 207 que están colocadas radialmente respecto
al árbol 205.
Una cinta transportadora 23 está colocada
tangencialmente debajo del cabezal giratorio 204 y transporta los
tapones C a una distancia mutua igual a la distancia circunferencial
de las copas 207.
El cabezal giratorio 204 está sincronizado con la
cinta transportadora, de manera que cada copa 207 deposita la dosis
D retirada de la boquilla 208a en un tapón C respectivo.
Las copas 207, a lo largo de la porción
semicircular de la trayectoria que se extiende desde la boquilla
208a al punto de tangencia con la cinta transportadora, giran en el
interior de un canal semicircular 213 formado entre dos paredes 209
y 210 que están colocados de manera concéntrica respecto al árbol
205 y continúan paralelos respecto a la cinta transportadora 23 por
encima y debajo de los tapones C.
El canal 213 está cerrado en la parte frontal
mediante una pared 24, que une las paredes 209 y 210 y en la parte
posterior mediante una pared lateral 25, a la que está acoplada la
pared exterior 210, y mediante un disco 26, cuya pared interna 209
casi roza con su borde.
Las paredes concéntricas 209 y 210 están
provistas de aberturas que permiten que las copas 207 entren y
salgan del canal.
En la boquilla 208a está en tubo de conexión 216
para la conexión del suministro de aire caliente, que acondiciona
en consecuencia la temperatura de las dosis desde el punto donde se
retiran al punto donde se comprimen en el interior de los tapones C
para producir los revestimientos.
La realización de las figuras 13 y 14 también
comprende un cabezal giratorio 304, que tiene un eje vertical y
concéntricamente con el cual están previstos una pluralidad de
elementos de agarre 27, que son similares a las abrazaderas y se
accionan como abrazaderas para sujetar y retener los tapones C. Un
cabezal giratorio de este tipo se describe, por ejemplo, en mayor
detalle en la patente US 4.518.336 del mismo titular.
Una copa 307 está prevista en alineación con cada
elemento de agarre individual 26 y encima del respectivo tapón C, y
está rígidamente acoplada a un vástago 27 que puede deslizarse
verticalmente y está provisto, en la parte superior, de un rodillo
29 que sigue una leva estacionaria 30. La leva 30 acciona los
vástagos 28 entre una posición para retirar las dosis D desde un
extrusor 308 y una posición para depositar dichas dosis en el
interior de los tapones C.
Los tapones C, con la dosis D depositada en su
interior, después de cubrir un ángulo de rotación predeterminado
(aproximadamente 90º en la figura 14), están insertados en
respectivos asientos 31 de una cinta transportadora en estrella
giratoria 32, mediante la cual se transfieren sobre un carrusel de
moldeado 33 equipado con unidades de moldeado 34, que moldean los
revestimientos G en el interior de los tapones C.
Los tapones C se mueven desde el extrusor 308 al
carrusel 33 en el interior de un canal 313 que tiene forma de S y
se extiende, a lo largo de una primera parte de su longitud,
concéntricamente al eje de rotación del cabezal giratorio 304 y, a
lo largo de una segunda parte, concéntricamente al eje de rotación
de la cinta transportadora en estrella 32.
El canal 313 tiene, a lo largo de dicha primera
parte, una estructura substancialmente tubular con una sección
transversal rectangular, que está formada por dos paredes verticales
309 y 310 y dos paredes horizontales superior e inferior 35 y 36.
La pared inferior, a lo largo del arco que es concéntrico al eje de
la cinta transportadora en estrella 32, está integrada, a lo largo
de la mitad de su anchura radial, mediante una zona anular
periférica de la cinta transportadora en estrella 32.
El canal 313 está soportado por abrazaderas 37,
37a, que están fijadas a partes fijas 38 del aparato, y está
conectado a un suministro de aire caliente como en los ejemplos
descritos previamente. Para permitir que las dosis D se depositen
en los tapones C después de retirarse del extrusor 308 mediante las
copas 307, a lo largo de la porción de la pared superior que es
concéntrica al eje del cabezal giratorio 304 hay una hendidura a
modo de arco 39, a través de la cual las copas 307 se pueden colocar
adyacentes a los tapones para depositar las dosis y se pueden
elevar de vuelta a la posición en la que están listas para la
retirada posterior.
Como se muestra claramente, la realización de las
figuras 13 y 14, como la realización de las figuras 11 y 12,
representa la posibilidad para acondicionar la temperatura de las
dosis incluso cuando la trayectoria entre el punto de retirada y el
punto de deposición de las dosis es considerablemente larga.
En la ejecución práctica de la invención, el
acondicionamiento térmico de las dosis se puede prever no solamente
mediante aire caliente, sino también sometiendo las dosis a
calentamiento mediante irradiación o calentando el aire en el canal
con medios eléctricos. Además, se ha encontrado que incluso sin
añadir calor desde el exterior, el sistema es capaz de asegurar un
equilibrio térmico utilizando el calor de la boquilla del extrusor
y del material plástico extrusionado.
Donde las características técnicas mencionadas en
cualquier reivindicación están seguidas por signos de referencia,
esos signos de referencia se han incluido para el único propósito de
aumentar la inteligibilidad de las reivindicaciones y, en
consecuencia, estos signos de referencia no tienen ningún efecto
limitativo sobre la interpretación de cada elemento identificado a
modo de ejemplo mediante estos signos de referencia.
Claims (10)
1. Aparato para el moldeado por compresión de
artículos hechos de plástico, que comprende medios de moldeado (1)
y medios de alimentación (4) para suministrar dosis (D) de material
plástico sobre dichos medios de moldeado (1), estando provistos
dichos medios de alimentación de elementos de retirada (7) que son
adecuados para retirar en sucesión dichas dosis desde un extrusor
(8) y para transferir las dosis (D) sobre dichos medios de moldeado
(1) siguiendo una trayectoria (A) que se extiende desde dicho
extrusor (8) a dichos medios de moldeado (1), caracterizado
por el hecho de que comprende medios de acondicionamiento de la
temperatura (13) colocados a lo largo de la trayectoria (A) y
adaptados para proporcionar un ambiente de temperatura acondicionada
en el interior del cual dichas dosis (D) se transfieren desde dicho
extrusor (8) a dichos medios de moldeado (1).
2. Aparato para el moldeado por compresión de
artículos hechos de plástico, según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dichos medios de
acondicionamiento de la temperatura comprenden un canal (13, 113,
213, 313) que se extiende por lo menos entre dicho extrusor (8, 108,
208) y dichos medios de moldeado (1), y dichos elementos (7, 107)
para retirar y transferir las dosis (D) avanzan a lo largo de dicho
canal (13, 113, 213, 313).
3. Aparato según la reivindicación 2,
caracterizado por el hecho de que dichos medios de moldeado
comprenden un carrusel (1) que gira alrededor de un eje vertical y
está provisto de múltiples unidades de moldeado (2, 102) que están
montadas sobre dicho carrusel de manera concéntrica a dicho eje
vertical a una distancia angular mutua idéntica, comprendiendo cada
unidad de moldeado un punzón superior y un molde inferior provisto
de una cavidad (3, 103) para moldear los artículos, estando dicho
punzón y dicho molde alineados entre sí a lo largo de ejes
verticales entre una posición separada y una posición más cercana,
medios para accionar dicho carrusel (1) de manera que dichas
unidades de moldeado avanzan siguiendo una trayectoria circular (B)
que se encuentra con dicha trayectoria (A), a lo largo de la cual
dichos elementos de retirada (7, 107) transfieren dichas dosis (D)
retiradas de dicho extrusor (8, 108) para depositar las dosis
retiradas (D) en las cavidades de moldeado (3, 103) de una unidad
de moldeado (2, 102) respectiva cuando dicho molde inferior está
todavía separado del punzón respectivo, extendiéndose dicho canal
(13, 113) por lo menos desde la boquilla (8a, 108a) de dicho
extrusor a dicho carrusel provisto de dichas unidades de moldeado
(2, 102).
4. Aparato según la reivindicación 3,
caracterizado por el hecho de que los medios de moldeado
comprenden un carrusel (1) giratorio alrededor de un eje vertical y
provisto de múltiples unidades de moldeado (2) montadas sobre dicho
carrusel concéntricamente a dicho eje vertical a distancias
angulares idénticas entre sí y que constituyen dichos medios de
moldeado, comprendiendo cada unidad de moldeado un punzón superior y
un molde inferior provisto de una cavidad (3) para moldear los
artículos, estando dicho punzón y dicho molde alineados entre sí a
lo largo de respectivos ejes verticales entre una posición separada
y una posición más cercana, medios de accionamiento para accionar
dicho carrusel (1) de manera que dichas unidades de moldeado avanzan
siguiendo una trayectoria circular (B) que se encuentra con dicha
trayectoria (A), a lo largo de la cual dichos elementos de retirada
de las dosis (7) transfieren dichas dosis (D) retiradas de dicho
extrusor (8), comprendiendo dichos medios de alimentación para
suministrar dosis (D) de material plástico que se han de moldear un
cabezal giratorio (4) provisto de un reborde (6) que gira alrededor
de un eje vertical (Z) debajo del cual dichos elementos de retirada
(7) están acoplados rígidamente para retirar en sucesión dosis
individuales (D) desde una boquilla de suministro (8a) de dicho
extrusor (8), siendo cada uno de dichos elementos de retirada (7)
adecuado para depositar las dosis (D) retiradas en las cavidades de
moldeado (3) de un molde (2) respectivo cuando dicho molde está
todavía separado del punzón respectivo, siendo dicho canal (13)
concéntrico con dicho eje de rotación vertical (Z) de dicho cabezal
(4) y extendiéndose desde la boquilla (8a) del extrusor al punto de
tangencia entre la trayectoria (A) de dichos elementos de retirada
(7) y la trayectoria (B) seguida por dichos moldes (2), estando
cerrado dicho canal (13) por dicho reborde (6) y teniendo aberturas
de entrada y salida (20, 21) para dichos elementos de retirada
(7).
5. Aparato según la reivindicación 4,
caracterizado por el hecho de que dicho canal (13) está
delimitado por dos paredes verticales (9, 10) que son concéntricas
al eje de rotación (Z) del cabezal giratorio (4), cuyos bordes
superiores están en contacto deslizante con la cara inferior de
dicho reborde (6), estando previsto que un fondo superior (11) y un
fondo inferior (12) estén colocados entre dichas paredes y formen un
conducto (14) que está conectado a una fuente para suministrar aire
caliente, estando formadas múltiples aberturas (17) para
transportar dicho aire al interior de dicho canal (13) en dicho
fondo superior (11).
6. Aparato según la reivindicación 4,
caracterizado por el hecho de que dichas aberturas (20, 21)
para la entrada y salida de dichos elementos de retirada (7) están
formadas en respectivas particiones (18, 19) que están previstas
para estar colocadas transversalmente a dicho canal (13) y conectan
los extremos opuesto de dichas paredes (9, 10) y dichos fondos
superior e inferior (11, 12).
7. Aparato según cualquiera de las
reivindicaciones 4 a 6, caracterizado por el hecho de que
dichas paredes (9, 10) están previstas cerradas en una forma
cilíndrica que es concéntrica al eje de rotación (2) del cabezal
(4), para formar dicho canal (13) circular y con fondos superior e
inferior (11, 12) que son anulares y forman entre los mismos el
conducto (14) conectado a una fuente de aire caliente, estando
también previstas dos aberturas (20, 21), formadas a través de
dichos fondos (11, 12), para permitir el acceso a dicho canal (13)
de la boquilla (8a) de dicho extrusor (18) para la deposición de
dichas dosis (D) en las cavidades (3) de dichos moldes (2).
8. Aparato según la reivindicación 2, en el que
los medios de alimentación para suministrar dosis (D) de material
plástico comprenden: un extrusor (208); un cabezal (204), que gira
alrededor de un eje horizontal y está provisto de múltiples
elementos (207) para la retirada en sucesión de dosis individuales
(D) de dicho extrusor; una cinta transportadora (23) para los
tapones (C), que está colocada tangencialmente por debajo de dicho
cabezal giratorio; accionándose dichos elementos de retirada para
depositar dichas dosis (D) en dichos tapones (C) substancialmente
en el punto de tangencia con dicha cinta transportadora, estando
conectado dicho canal (213) a un suministro de aire térmicamente
acondicionado y que está compuesto por una primera porción
semicircular, en la que giran dichos elementos de retirada (207) y
se extiende entre dicho extrusor (208) y dicho punto de tangencia,
y una segunda porción recta, en la que avanzan dichos tapones que
contienen dichas dosis, estando formado dicho canal (213) por
paredes (209, 210) provistas de aberturas que ralentizan el paso de
dichos elementos de retirada (207).
9. Aparato según la reivindicación 2, en el que
los medios de alimentación para suministrar dosis (D) de material
plástico comprenden: un cabezal (304), que gira alrededor de un eje
vertical y está provisto de elementos de agarre (27) para retener
los tapones (C) y de elementos de retirada (307) para retirar las
dosis (D) de material plástico del extrusor (308), estando cada uno
de dichos elementos de agarre alineado con un respectivo elemento
de retirada, siendo accionados dichos elementos de retirada (307)
entre una posición para retirar las dosis de dicho extrusor y una
posición para depositar dichas dosis en dichos tapones; y una cinta
transportadora en estrella (32) para transferir dichos tapones sobre
dichos medios de moldeado (33); y en el que dicho canal (313) está
conectado a un suministro de aire térmicamente acondicionado y se
extiende parcialmente alrededor de dicho cabezal giratorio (304) y
parcialmente alrededor de dicha cinta transportadora en estrella
(32), a lo largo de la cual avanzan dichos tapones (C) después de
depositar dichas dosis en la misma.
10. Aparato según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por el hecho de que
dichos medios de acondicionamiento de la temperatura (13, 113, 213,
313) están adaptados para utilizar calor desde dicho extrusor (8,
108, 208) y dichas dosis (D).
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