ES2854875T3 - Procedimiento e instalación de fabricación de un artículo hueco de vidrio que presenta una distribución interior de vidrio específica - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de un artículo (10) hueco de vidrio, procedimiento en el que: - se introduce una pieza en bruto (38) del artículo (10) en un molde de acabado (26), y - se forma el artículo (10) en el molde de acabado (26), por inyección de al menos un gas a una presión de formación en el interior de la pieza en bruto (38) del artículo (10), caracterizado porque, durante la formación del artículo (10) en el molde de acabado (26), se desplaza al menos un punto (54A; 54C) de inyección del gas para dirigir el gas hacia al menos una zona predefinida de la pieza en bruto (38), inyectándose el gas al menos a una presión de acabado determinada en dicha zona predefinida para conferir a dicha zona predefinida una forma particular y obtener un artículo (10) cuyo interior está esculpido, y para formar una distribución interior (12) del vidrio del artículo (10) específica.
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento e instalación de fabricación de un artículo hueco de vidrio que presenta una distribución interior de vidrio específica
[0001] La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un artículo hueco de vidrio en el que:
- se introduce una pieza en bruto del artículo en un molde de acabado, y
- en el molde de acabado se forma el artículo, por inyección de al menos un gas a una presión de formación en el interior de la pieza en bruto del artículo.
[0002] Se describe también un artículo hueco de vidrio obtenido por dicho procedimiento de fabricación, como, por ejemplo, un frasco o cualquier otro artículo de este tipo, de manera que dicho artículo o frasco no forma parte de la invención.
[0003] La presente invención se refiere también a una instalación de fabricación de un artículo hueco de vidrio que comprende:
- medios de introducción de una pieza en bruto del artículo en una parte de impresión de un molde de acabado, y - medios de formación en el molde de acabado del artículo, siendo dichos medios de formación capaces de inyectar al menos un gas a una presión de formación en el interior de la pieza en bruto del artículo.
[0004] De manera general, la fabricación de artículos huecos de vidrio, como, por ejemplo, los frascos, debe responder a restricciones diversas, y especialmente a restricciones de forma, por ejemplo, la posición del cuello, restricciones de herramientas de fabricación, por ejemplo, para el desmoldeo, restricciones de distribución del vidrio y de peso del vidrio y restricciones específicas relacionadas con el acondicionamiento.
[0005] Un procedimiento conocido de fabricación de este tipo de artículos consiste en introducir en un molde de acabado una pieza en bruto del artículo a una temperatura determinada, de manera que la pieza en bruto se obtiene anteriormente por soplado o por prensado en un molde de preconformado, y en formar el artículo en este molde de acabado inyectando, a una presión dada, un gas a presión como, por ejemplo, aire, con el fin de adherir el vidrio contra las paredes del molde de acabado.
[0006] Es importante que el conformado de este tipo de artículos huecos de vidrio, y más en particular los frascos destinados a la perfumería y a la cosmética, se realice rápidamente con el fin de tener cadencias de producción aceptables. Para este fin, este tipo de artículos se realiza hasta ahora con distribuciones interiores de vidrio estándar. En general existen tres modelos de distribución interior estándar: el modelo «marloquette» o «gorro de gendarme», el modelo «gotas de agua» y el modelo «plano».
[0007] Además se sabe preparar las paredes y/o en el fondo de este tipo de artículo distribuciones exteriores de vidrio específicas, por ejemplo, usando un molde de acabado que presenta una parte de impresión específica, o incluso con ayuda de punzones, con el fin de conferir una forma exterior particular al frasco.
[0008] Sin embargo, debido especialmente a las restricciones de forma señaladas anteriormente, estos procedimientos industriales no son aplicables en el estado de la técnica para obtener un artículo hueco que presenta una distribución interior de vidrio específica, diferente de las tres distribuciones estándar citadas anteriormente, y permitir «esculpir» el interior del frasco con el fin de conferirle una estética particular.
[0009] Los documentos US 2011/067449 A1, US 3468648 A, DE 596276 C, US 6923022 B y DE 1054670 B describen procedimientos que implementan un tubo de soplado fijo y no permiten obtener una distribución interior de vidrio específica.
[0010] El documento WO 2006/027683 A1 describe un procedimiento dirigido a una distribución uniforme del vidrio contra la pared del molde.
[0011] Los documentos US 2011/154859 A1 y DE 103 10990 A1 tratan sobre el enfriamiento del artículo de vidrio por inyección de aire y no describen la obtención de una distribución interior de vidrio específica. Uno de los objetos de la invención es por tanto proponer un procedimiento y una instalación de fabricación de un artículo hueco que permita obtener un artículo hueco que presente una distribución interior de vidrio específica y personalizable, a la vez que se conservan cadencias de producción aceptables.
[0012] A estos efectos, la invención tiene por objeto un procedimiento según la reivindicación 1.
[0013] El hecho de inyectar el gas a una presión de acabado determinada en zonas particulares del interior del
artículo hueco permite conferir a estas zonas una forma particular y obtener así un artículo hueco cuyo interior está «esculpido».
[0014] Según otros aspectos ventajosos de la invención, el procedimiento de fabricación comprende una o varias de las características siguientes, tomadas de forma aislada o según todas las combinaciones técnicamente posibles:
- durante la formación del artículo en el molde de acabado, se desplaza por traslación longitudinal el o cada punto de inyección del gas para dirigir el gas hacia determinadas zonas distribuidas discretamente de la pieza en bruto, al menos entre una primera posición de inyección del gas en el interior de la pieza en bruto y una segunda posición de inyección del gas en el interior de la pieza en bruto;
- durante la formación del artículo en el molde de acabado, se desplaza por rotación el o cada punto de inyección del gas para dirigir el gas hacia determinadas zonas distribuidas discretamente de la pieza en bruto;
- durante la formación del artículo en el molde de acabado, se evacua una parte del gas inyectado hacia el exterior del molde de acabado;
- durante la formación del artículo en el molde de acabado, se aplica al gas inyectado al menos a la presión de acabado un perfil de presiones que se extiende entre una presión mínima sustancialmente igual a 3 bares y una presión máxima sustancialmente igual a 7 bares;
- el procedimiento comprende además, antes de la introducción de una pieza en bruto del artículo en un molde de acabado, las etapas siguientes:
- introducir en un molde de preconformado al menos una masa pastosa de vidrio fundido, y
- formar en el molde de preconformado la pieza en bruto del artículo a partir de dicha al menos una masa pastosa de vidrio;
- durante la formación del artículo en el molde de acabado, se desplaza el o cada punto de inyección del gas con respecto a la pieza en bruto.
[0015] Se describe un artículo hueco de vidrio obtenido por dicho procedimiento de fabricación, presentando el artículo hueco una distribución interior de vidrio específica.
[0016] La invención tiene también por objeto una instalación de fabricación según la reivindicación 8.
[0017] Según otros aspectos ventajosos de la invención, la instalación de fabricación comprende una o varias de las características siguientes, tomadas de forma aislada o según todas las combinaciones técnicamente posibles: - la boquilla de inyección está montada de forma que puede moverse en traslación longitudinal al menos entre una primera posición de inyección del gas en el interior de la pieza en bruto y una segunda posición de inyección del gas en el interior de la pieza en bruto;
- la boquilla de inyección está montada de forma que puede moverse en rotación alrededor de su eje longitudinal; - dichos al menos dos orificios presentan formas y/o diámetros diferentes;
- los medios de formación comprenden al menos una abertura de evacuación del gas hacia el exterior del molde de acabado;
- la instalación comprende además medios de aplicación de un perfil de presiones al gas inyectado al menos a la presión de acabado, extendiéndose dicho perfil de presiones entre
[0018] una presión mínima sustancialmente igual a 3 bares y una presión máxima sustancialmente igual a 7 bares;
- la instalación comprende además al menos un distribuidor de masas pastosas de vidrio fundido, un molde de preconformado que incluye una parte de impresión destinada a recibir sucesivamente al menos una masa pastosa de vidrio fundido, y medios de formación en el molde de preconformado de la pieza en bruto del artículo;
- los medios de desplazamiento de al menos un punto de inyección del gas son capaces además de desplazar el o cada punto de inyección con respecto a la pieza en bruto.
[0019] Otros aspectos y ventajas de la invención aparecerán a partir de la lectura de la descripción que se ofrece a continuación, proporcionada únicamente a modo de ejemplo no limitativo, y hecha en referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
- la figura 1 es una vista esquemática de una parte de una primera instalación de fabricación de un artículo hueco de vidrio, según la invención, que comprende un molde de acabado y una cabeza de soplado;
- la figura 2 es una vista esquemática en sección transversal vertical del molde de acabado y de la cabeza de soplado de la figura 1, comprendiendo la cabeza de soplado una boquilla de inyección;
- la figura 3 es una vista esquemática en sección transversal vertical del molde de acabado y de la cabeza de soplado de la figura 2, en una primera posición de la boquilla de inyección en una pieza en bruto del artículo;
- la figura 4 es una vista análoga a la figura 3, en una segunda posición de la boquilla de inyección en la pieza en bruto;
- la figura 5 es una vista análoga a la figura 3, que representa un artículo hueco de vidrio formado en el molde de acabado;
- la figura 6 es una vista esquemática en perspectiva del artículo hueco de vidrio definitivo;
- la figura 7 es una vista esquemática en perspectiva de un artículo hueco de vidrio obtenido por un procedimiento de fabricación de la técnica anterior; y
- la figura 8 es una vista análoga a la figura 2 de una boquilla de inyección de una segunda instalación de fabricación según la invención.
[0020] En lo sucesivo, se describirá la instalación para la implementación del procedimiento según la invención para la fabricación de un artículo hueco 10 de vidrio. El artículo hueco 10 es, por ejemplo, un frasco de forma general paralelepipédica, que comprende un anillo 11 de diámetro interior comprendido preferentemente entre 3 mm y 13 mm, como se muestra en la figura 6.
[0021] Como variante no representada, el artículo hueco 10 es un tarro. El tarro presenta, por ejemplo, un diámetro interior inferior a 105 mm.
[0022] El artículo hueco 10 presenta una distribución interior 12 de vidrio. Por distribución interior de vidrio se entiende una forma particular de la pared interna del frasco debida a una variación del grosor de vidrio entre la pared externa y la pared interna del frasco. Por pared interna del frasco se entiende la pared interna de los lados, la pared interna de los hombros y la pared interna del fondo del frasco.
[0023] Naturalmente, esta instalación permite asimismo la fabricación de artículos huecos de formas diversas.
[0024] En lo que sigue de la descripción, los términos "longitudinal" y "transversal" se definen del modo siguiente: la dirección longitudinal corresponde a la altura del artículo hueco y la dirección transversal corresponde a cualquier dirección perpendicular a la altura del artículo hueco. Se definen además los términos «corriente arriba» y «corriente abajo» con respecto a la dirección de flujo del gas a presión.
[0025] En la figura 1 se representa una primera instalación 16 de fabricación del artículo hueco 10. La instalación 16 comprende un distribuidor 18 de vidrio fundido colocado en la salida de un horno, no representado, un molde de preconformado 20 y un miembro de soplado 22 de un primer gas a presión en el interior del molde de preconformado 20. El primer gas a presión es, por ejemplo, aire y el miembro de soplado 22 está conectado a un dispositivo de alimentación de aire, no representado.
[0026] La instalación 16 comprende además un brazo manipulador 24, un molde de acabado 26 y una cabeza 28 de soplado de al menos un segundo gas a presión en el interior del molde de acabado 26. El segundo gas a presión es, por ejemplo, aire.
[0027] El distribuidor 18, de tipo conocido, es capaz de suministrar en la salida de un orificio de vaciado 30 al menos una masa pastosa 32 de vidrio fundido.
[0028] El molde de preconformado 20 incluye una parte de impresión 34 destinada a recibir la masa pastosa de vidrio 32. Para este fin, la parte de impresión 34 incluye, en su entrada, un embudo 36.
[0029] Como es conocido de por sí, el miembro de soplado 22 es capaz de inyectar aire a presión en el interior del molde de preconformado 20 para formar una pieza en bruto 38 del artículo 10. Más en particular, el miembro de soplado 22 es capaz de inyectar aire para comprimir el vidrio, con el fin de formar sobre la pieza en bruto 38 el anillo 11 y de conformar el fondo de la pieza en bruto 38.
[0030] Como variante, el molde de preconformado 20 y el miembro de soplado 22 son sustituidos por un miembro de prensado de vidrio fundido.
[0031] Como aparece en las figuras 1 y 2, el brazo manipulador 24 es capaz de desmoldar la pieza en bruto 38 del molde de preconformado 20, y después transferir la pieza en bruto 38 desde el molde de preconformado 20 hasta el molde de acabado 26.
[0032] Como se ilustra en la figura 2, el molde de acabado 26 incluye una parte de impresión 40 cuya parte inferior puede ser obturada por un fondo extraíble 42, y cuya parte superior puede ser obturada por una tapa extraíble 43.
[0033] La cabeza de soplado 28 incluye un soporte extraíble 44 y un miembro 46 de inyección del segundo gas a presión, montado de manera que puede moverse con respecto al soporte 44. La cabeza de soplado 28 incluye además un sistema mecánico de desplazamiento del miembro de inyección 46 con respecto al soporte 44, no
representado en las figuras. Además, la cabeza de soplado 28 incluye ventajosamente al menos una abertura 47 de evacuación del segundo gas a presión hacia el exterior del molde de acabado 26. En el ejemplo de realización de las figuras 2 a 5, la cabeza de soplado 28 comprende una abertura 47A de evacuación del segundo gas a presión hacia el exterior del molde de acabado 26. La abertura 47A presenta una forma circular. Como variante, la abertura 47A presenta una forma diferente de la forma circular. Como otra variante, la cabeza de soplado 28 no incluye abertura de evacuación 47.
[0034] El soporte 44 comprende, por ejemplo, un bastidor transversal 48 y dos barras de guiado 50 fijadas al bastidor 48. El bastidor transversal 48 presenta una parte inferior cuya forma es complementaria a la de la parte superior de la tapa extraíble 43. En el ejemplo de realización de las figuras 2 a 5, el soporte 44 puede llevarse sobre la tapa extraíble 43, por encastre del bastidor transversal 48 en la tapa extraíble 43.
[0035] El miembro de inyección 46 está montado de manera que se desliza a lo largo de las dos barras de guiado 50, al menos entre una primera posición, en la que se inyecta el segundo gas en el interior de la pieza en bruto 38, y una segunda posición.
[0036] El miembro de inyección 46 incluye una boquilla 52 de inyección al menos del segundo gas a presión hacia al menos una zona predefinida de la pieza en bruto 38. El miembro de inyección 46 incluye también un dispositivo de alimentación de aire conectado a la boquilla 52, no representado en las figuras, y un dispositivo 53 de aplicación de un perfil de presiones al segundo gas a presión, conectado a la boquilla 52.
[0037] La boquilla de inyección 52 se extiende según un eje longitudinal A-A' y está montada de forma que puede moverse en traslación longitudinal con respecto al soporte 44, entre una posición contraída, ilustrada en la figura 3 y correspondiente a la primera posición del miembro de inyección 46, y una posición insertada, ilustrada en la figura 4 y correspondiente a la segunda posición del miembro de inyección 46.
[0038] La boquilla de inyección 52 comprende al menos un orificio 54 de salida del segundo gas a presión en el interior del molde de acabado 26. En el ejemplo de realización de las figuras 2 a 4, la boquilla de inyección 52 comprende un orificio 54A de salida del segundo gas a presión en el interior del molde de acabado 26. El orificio 54A forma un punto de inyección del segundo gas a presión en el interior del molde de acabado 26. El orificio 54A presenta una forma circular y se extiende al extremo corriente abajo de la boquilla 52.
[0039] Como variante, el orificio 54A presenta una forma diferente de la forma circular. Como otra variante, el orificio 54 se extiende sobre una pared lateral de la boquilla de inyección 52.
[0040] Como variante, la boquilla de inyección 52 comprende al menos dos orificios 54 de salida del segundo gas a presión en el interior del molde de acabado 26, como se ilustra en la figura 8. Según esta variante, al menos dos de los orificios de salida 54 presentan ventajosamente formas y/o diámetros diferentes. Cada orificio de salida 54 se extiende al extremo corriente abajo o en una pared lateral de la boquilla de inyección 52. Esto permite obtener una inyección del segundo gas en el molde de acabado 26 en paralelo a la dirección de flujo del segundo gas en la boquilla 52 y/o inclinada un ángulo con respecto a esta dirección de flujo, por ejemplo, un ángulo sustancialmente igual a 90 grados.
[0041] Además, la boquilla de inyección 52 comprende ventajosamente al menos una abertura 56 de evacuación del segundo gas a presión hacia el exterior del molde de acabado 26. En el ejemplo de realización de las figuras 2 a 4, la boquilla de inyección 52 comprende una abertura circular 56A de evacuación del segundo gas a presión hacia el exterior del molde de acabado 26.
[0042] En su posición contraída, la boquilla de inyección 52 es capaz de inyectar el segundo gas a presión en el interior de la pieza en bruto 38. En su posición insertada, en la que la boquilla 52 se inserta en el interior del molde de acabado 26 y de la pieza en bruto 38, la boquilla 52 es capaz ventajosamente de desplazar el punto de inyección 54A y de dirigir el segundo gas a presión hacia al menos una zona predefinida de la pieza en bruto 38, como se detalla a continuación.
[0043] El dispositivo 53 es capaz de aplicar al segundo gas un perfil de presiones, como se detalla a continuación.
[0044] A continuación se describirá el procedimiento de fabricación del artículo hueco 10 por medio de la instalación 16.
[0045] Durante una primera etapa del procedimiento, el distribuidor 18 suministra en su salida la masa pastosa de vidrio 32 que, de manera clásica, es cortada por tijeras, no representadas. Como resultado de esta etapa, en la salida del distribuidor 18, la masa pastosa de vidrio 32 cae en un conducto 58 que la lleva al embudo 36, y después a la parte de impresión 34 del molde de preconformado 20.
[0046] Durante una etapa siguiente, la pieza en bruto 38 es desmoldada y transferida por el brazo manipulador 24 desde el molde de preconformado 20 hasta el molde de acabado 26. La pieza en bruto 38 es introducida por el brazo manipulador 24 en el interior de la parte de impresión 40 del molde de acabado 26, como se representa en la figura 2.
[0047] A continuación se vuelve a cerrar la tapa 43, durante una etapa siguiente, en la parte superior de la parte de impresión 40, obturando así la parte de impresión 40. El soporte 44 de la cabeza de soplado 28 es llevado entonces sobre la tapa 43, como se representa en la figura 3. Durante esta misma etapa, la boquilla 52 inyecta el segundo gas a una primera presión, llamada presión de formación, estando la boquilla 52 en su posición contraída. Esta inyección del segundo gas a una presión de formación permite aumentar el volumen de la pieza en bruto 38 hasta que llegue a las paredes y al fondo del molde de acabado 26, con el fin de formar la distribución exterior de vidrio del artículo 10. La inyección de un gas a una presión de formación es clásica y necesaria para formar el artículo 10.
[0048] A continuación se interrumpe la boquilla 52 y el sistema mecánico desplaza la boquilla de inyección 52 desde su posición contraída hasta su posición insertada, en el sentido de la flecha F1 representada en la figura 3. La boquilla 52 inyecta entonces, en su posición insertada, el segundo gas a una segunda presión, llamada presión de acabado, hacia al menos una zona predefinida de la pieza en bruto 38, para formar una distribución interior 12 del vidrio del artículo específica. El punto de inyección 54A del segundo gas a presión es desplazado así por la boquilla 52, desde la posición contraída de la boquilla hasta su posición insertada. En el ejemplo de realización, el valor de la presión de acabado es diferente del valor de la presión de formación. El valor de la presión de formación está comprendido, por ejemplo, entre 0 bares y 3 bares. El valor de la presión de acabado está comprendido, por ejemplo, entre 3 bares y 7 bares. Como variante, el valor de la presión de acabado es igual al valor de la presión de formación.
[0049] Como variante o como complemento, la boquilla 52 inyecta además, a lo largo de su desplazamiento entre sus posiciones contraída e insertada, el segundo gas a la presión de acabado hacia determinadas zonas distribuidas discretamente de la pieza en bruto 38. Por zona discretamente distribuida se entiende una zona limitada de la pared interna del artículo 10, en la que se desea conferir una forma particular a la pared interna. Durante esta inyección del segundo gas a la presión de acabado, mediante la boquilla 52, se aplica ventajosamente al segundo gas, mediante el dispositivo 53, un perfil de presiones. El perfil de presiones se extiende entre una presión mínima, por ejemplo, sustancialmente igual a 3 bares, y una presión máxima, por ejemplo, sustancialmente igual a 7 bares. La presión de acabado varía así durante el desplazamiento de la boquilla 52. La presión de acabado no varía necesariamente de forma lineal entre la presión mínima y la presión máxima; puede variar de manera que presente picos de presión en algunos lugares predeterminados del desplazamiento de la boquilla 52 según la forma que se desee conferir a la pared interna. La boquilla de inyección 52 permite inyectar el segundo gas a una presión de acabado variable en determinadas zonas distribuidas en la altura del artículo hueco 10, es decir, según el eje longitudinal A-A'.
[0050] Como otra variante, la etapa de inyección por la boquilla 52 del segundo gas a la presión de formación y la etapa de inyección por la boquilla 52 del segundo gas a la presión de acabado a lo largo de su desplazamiento entre sus posiciones contraída e insertada se efectúan simultáneamente. Según esta variante, el segundo gas inyectado por la boquilla 52, a lo largo de su desplazamiento entre sus posiciones contraída e insertada, permite al mismo tiempo aumentar el volumen de la pieza en bruto 38 hasta que llegue a las paredes y el fondo del molde de acabado 26 y formar una distribución interior 12 del vidrio del artículo específica, por desplazamiento del punto de inyección 54A. Según esta variante se aplica también ventajosamente al segundo gas un perfil de presiones.
[0051] Ventajosamente, durante la etapa de inyección del segundo gas, se evacua por la abertura de evacuación 47A, por ejemplo, periódicamente, una parte del segundo gas hacia el exterior del molde de acabado 26. Esto permite obtener una distribución interior 12 de vidrio homogénea y reproducible industrialmente. En la variante según la cual la cabeza de soplado 28 no incluye abertura de evacuación 47, la evacuación del segundo gas hacia el exterior del molde de acabado 26 se efectúa, por ejemplo, mediante una holgura entre la boquilla 52 y el orificio de inserción de la boquilla 52 en el molde de acabado 26, en la posición insertada de la boquilla.
[0052] Como resultado de esta etapa de inyección del segundo gas, se obtiene el artículo hueco 10 no desmoldado, como se representa en la figura 5. A continuación se desmolda el artículo hueco del molde de acabado 26 retirando el fondo extraíble 42. El artículo hueco 10 obtenido como resultado del procedimiento de fabricación se representa en la figura 6. En el ejemplo de realización, el artículo hueco 10 presenta una distribución interior 12 de vidrio sustancialmente cóncava.
[0053] En la figura 7 se representa un artículo hueco 58 obtenido por un procedimiento de fabricación de la técnica anterior. El artículo hueco 58 presenta una distribución interior 59 de vidrio estándar, según un modelo «plano». Por comparación con el artículo hueco 58 de la técnica anterior, el artículo hueco 10 obtenido por el procedimiento según la invención presenta de manera sorprendente una distribución interior 12 de vidrio específica. La distribución interior 12 del artículo hueco 10 presenta el mismo peso de vidrio que la distribución interior 59 del artículo hueco 58. La parte cóncava de la distribución interior 12 del artículo hueco 10 se forma en una región análoga a aquella en la que se extiende el grosor de vidrio del fondo del artículo hueco 58.
[0054] Se concibe así que la instalación de fabricación 16 y el procedimiento de fabricación descritos anteriormente permiten obtener un artículo hueco que presenta una distribución interior de vidrio específica y personalizable, a la vez que se conservan cadencias de producción aceptables. De hecho, se comprende que al hacer variar la presión y el segundo gas aplicado en determinadas zonas del artículo hueco, el segundo gas «ahuecará» o «empujará» más o menos el vidrio presente en estas zonas, lo que permitirá formar huecos o relieves en estas zonas haciendo variar el grosor de vidrio entre la pared interna y la pared externa de estas zonas.
[0055] En la figura 8 se representa una boquilla de inyección 60 de una segunda instalación 62 de fabricación del artículo hueco 10. En esta figura, los elementos análogos a la primera realización descrita anteriormente se denotan por referencias idénticas.
[0056] De manera análoga a la boquilla de inyección 52 de la primera instalación 16, la boquilla de inyección 60 se extiende según un eje longitudinal A-A' y está montada de forma que puede moverse en traslación longitudinal con respecto al soporte 44.
[0057] A diferencia de la boquilla de inyección 52, la boquilla de inyección 60 está montada además, en su posición insertada, de forma que puede moverse en rotación alrededor de su eje longitudinal A-A'. El sistema mecánico de desplazamiento del miembro de inyección 46 es capaz además de arrastrar la boquilla de inyección 60 en rotación alrededor de su eje longitudinal AA'. Además, a diferencia de la boquilla de inyección 52, la boquilla de inyección 60 comprende además un segundo orificio 54C de salida del segundo gas a presión en el interior del molde de acabado 26. El segundo orificio 54C se extiende en una pared lateral de la boquilla 60 y es, por ejemplo, de forma alargada. El segundo orificio 54C forma un punto de inyección del segundo gas a presión en el interior del molde de acabado 26.
[0058] Como variante, la boquilla de inyección 60 comprende al menos un orificio de salida 54 que se extiende al extremo corriente abajo o en una pared lateral de la boquilla de inyección 60. El experto en la materia comprenderá naturalmente que en el caso en que la boquilla de inyección 60 comprende al menos dos orificios de salida 54, los orificios de salida 54 presentan ventajosamente formas y/o diámetros diferentes. En este caso, cada orificio de salida 54 se extiende al extremo corriente abajo o sobre una pared lateral de la boquilla de inyección 60.
[0059] Durante la etapa de inyección del segundo gas, a la presión de acabado, en la posición insertada de la boquilla 60, la boquilla 60 se pone en rotación alrededor de su eje longitudinal A-A', de manera que dirige el segundo gas hacia determinadas zonas distribuidas discretamente de la pieza en bruto 38. Estas zonas adicionales constituyen zonas de formación de distribuciones interiores de vidrio específicas, diferentes de las distribuciones interiores de vidrio obtenidas por la primera instalación de fabricación 16. El segundo punto de inyección 54C del segundo gas a presión es desplazado así por la boquilla 60, alrededor de su eje longitudinal A-A'.
[0060] La boquilla de inyección 60 permite inyectar el segundo gas a una presión de acabado variable en determinadas zonas distribuidas en la circunferencia del artículo hueco 10, es decir, según un plano transversal. La segunda instalación de fabricación 62 y el procedimiento de fabricación asociado permiten así obtener una mayor variedad de distribuciones interiores de vidrio específicas para el artículo hueco 10.
[0061] El resto del funcionamiento de esta segunda realización es análogo al funcionamiento de la primera realización, y por tanto no se volverá a describir.
[0062] La invención no se limita a estas realizaciones específicas. En particular, en otra realización, no representada, la boquilla de inyección no puede moverse en traslación longitudinal con respecto al soporte 44. En esta realización, la boquilla de inyección puede moverse únicamente en rotación alrededor de su eje longitudinal A-A'.
[0063] Naturalmente, el experto en la materia comprenderá que, para la boquilla de inyección según esta realización, pueden plantearse también todas las combinaciones descritas anteriormente, en relación al número, la posición, el diámetro y la forma de los orificios de salida.
[0064] Según otra realización, no representada, la boquilla de inyección es fija y el molde de acabado está montado de forma que puede moverse en rotación alrededor del eje longitudinal AA'.
[0065] Según otra realización, no representada, la boquilla de inyección y el molde de acabado están montados de forma que pueden moverse en rotación alrededor del eje longitudinal A-A'.
[0066] Estas dos últimas realizaciones permiten obtener distribuciones interiores de vidrio suplementarias para el artículo hueco. Además, la invención se aplica de la misma manera a toda boquilla de inyección que presente las características citadas anteriormente, con independencia de su longitud o su diámetro.
[0067] Mediante la invención que acaba de describirse, se concibe que la instalación y el procedimiento de fabricación según la invención permiten obtener un artículo hueco que presenta una distribución interior de vidrio específica y personalizable. De hecho, actuando sobre los movimientos de traslación y/o de rotación de la boquilla de
inyección, sobre la longitud y el diámetro de la boquilla, sobre el diámetro de la posible abertura de evacuación, así como sobre el número, la forma y el diámetro de los orificios de salida de la boquilla, y las diferentes combinaciones posibles entre estas características, se puede obtener un número elevado de distribuciones interiores específicas posibles para el artículo hueco y así «esculpir» como se desea el interior del artículo. Más en particular, la boquilla puede presentar una forma diferente de la forma cilíndrica clásica, permitiendo siempre la inserción de la boquilla en el interior del molde de acabado y de la pieza en bruto del artículo. En particular, para la boquilla puede plantearse una forma ondulada o paralelepipédica. Estas diferentes formas posibles para la boquilla permiten así obtener otras distribuciones interiores específicas para el artículo hueco.
[0068] El dispositivo de aplicación de un perfil de presiones permite asimismo aumentar más el número de distribuciones interiores específicas posibles, actuando sobre las variaciones de presiones del segundo gas inyectado.
[0069] La descripción se ha hecho en referencia a una inyección de aire a presión para formar el artículo hueco de vidrio en el molde de acabado. No obstante, se entiende que la invención se aplica de la misma manera a la inyección de un gas a presión diferente del aire, o también a la inyección conjunta, por la boquilla de inyección, de un gas y de un producto no gaseoso, por ejemplo, para realizar un termolustrado interior del vidrio.
[0070] A partir de la lectura de las realizaciones anteriores, se comprende que la boquilla de inyección del gas es capaz de desplazar el o cada punto de inyección 54A, 54C con respecto a la pieza en bruto 38. Así, durante la formación del artículo 10 en el molde de acabado 26, el o cada punto de inyección 54a , 54C del segundo gas a presión es desplazado por la boquilla con respecto a la pieza en bruto 38.
Claims (14)
1. Procedimiento de fabricación de un artículo (10) hueco de vidrio, procedimiento en el que:
- se introduce una pieza en bruto (38) del artículo (10) en un molde de acabado (26), y
- se forma el artículo (10) en el molde de acabado (26), por inyección de al menos un gas a una presión de formación en el interior de la pieza en bruto (38) del artículo (10),
caracterizado porque, durante la formación del artículo (10) en el molde de acabado (26), se desplaza al menos un punto (54A; 54C) de inyección del gas para dirigir el gas hacia al menos una zona predefinida de la pieza en bruto (38), inyectándose el gas al menos a una presión de acabado determinada en dicha zona predefinida para conferir a dicha zona predefinida una forma particular y obtener un artículo (10) cuyo interior está esculpido, y para formar una distribución interior (12) del vidrio del artículo (10) específica.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque, durante la formación del artículo (10) en el molde de acabado (26), se desplaza al menos dos puntos (54A; 54C) de inyección del gas, de manera que uno de los puntos de inyección (54A; 54C) se extiende sobre una pared lateral de una boquilla de inyección (52), y el otro de los puntos de inyección (54A; 54C) se extiende a un extremo corriente abajo o sobre dicha pared lateral de la boquilla de inyección (52).
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque, durante la formación del artículo (10) en el molde de acabado (26), se desplaza por traslación longitudinal el o cada punto (54A; 54C) de inyección del gas para dirigir el gas hacia determinadas zonas distribuidas discretamente de la pieza en bruto (38), al menos entre una primera posición de inyección del gas en el interior de la pieza en bruto (38) y una segunda posición de inyección del gas en el interior de la pieza en bruto (38).
4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque, durante la formación del artículo (10) en el molde de acabado (26), se desplaza por rotación el o cada punto (54C) de inyección del gas para dirigir el gas hacia determinadas zonas distribuidas discretamente de la pieza en bruto (38).
5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, durante la formación del artículo (10) en el molde de acabado (26), se evacua una parte del gas inyectado hacia el exterior del molde de acabado (26).
6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, durante la formación del artículo (10) en el molde de acabado (26), se aplica al gas inyectado al menos a la presión de acabado un perfil de presiones que se extiende entre una presión mínima sustancialmente igual a 3 bares y una presión máxima sustancialmente igual a 7 bares.
7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, durante la formación del artículo (10) en el molde de acabado (26), se desplaza el o cada punto (54A; 54C) de inyección del gas con respecto a la pieza en bruto (38).
8. Instalación (16; 62) de fabricación de un artículo hueco (10) de vidrio, comprendiendo dicha instalación (16; 62):
- medios (24) de introducción de una pieza en bruto (38) del artículo (10) en una parte de impresión (40) de un molde de acabado (26), y
- medios (28, 46, 52; 60) de formación en el molde de acabado (26) del artículo (10), de manera que dichos medios de formación (28, 46, 52; 60) son capaces de inyectar al menos un gas a una presión de formación en el interior de la pieza en bruto (38) del artículo (10),
comprendiendo los medios de formación (28, 46, 52; 60) medios (52; 60) de desplazamiento de al menos un punto (54A; 54C) de inyección del gas, siendo los medios de desplazamiento (52; 60) capaces de dirigir el gas hacia al menos una zona predefinida de la pieza en bruto (38),
comprendiendo los medios de desplazamiento (52; 60) una boquilla (52; 60) de inyección al menos del gas hacia al menos una zona predefinida de la pieza en bruto (38), de manera que la boquilla de inyección (52; 60) se extiende según un eje longitudinal (A-A') y comprende al menos un orificio (54A; 54C) de salida del gas en el interior del molde de acabado (26), formando el o cada orificio (54A; 54C) un punto de inyección del gas apto para ser desplazado por la boquilla (52; 60).
caracterizada porque la boquilla de inyección (52) comprende al menos dos orificios (54A; 54C) de salida del gas a presión en el interior del molde de acabado (26),
de manera que uno de los orificios de salida (54A; 54C) se extiende sobre una pared lateral de la boquilla de inyección (52) y el otro de los orificios de salida (54A; 54C) se extiende a un extremo corriente abajo o sobre dicha pared lateral de la boquilla de inyección (52),
inyectándose el gas al menos a una presión de acabado para formar una distribución interior (12) del vidrio del artículo específico.
9. Instalación (16; 62) según la reivindicación 8, caracterizada porque la boquilla de inyección (52; 60) está montada de forma que puede moverse en traslación longitudinal al menos entre una primera posición de inyección del gas en el interior de la pieza en bruto (38) y una segunda posición de inyección del gas en el interior de la pieza en bruto (38).
10. Instalación (62) según la reivindicación 8 o 9, caracterizada porque la boquilla de inyección (60) está montada de forma que puede moverse en rotación alrededor de su eje longitudinal (A-A').
11. Instalación (62) según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizada porque dichos al menos dos orificios (54A, 54C) presentan formas y/o diámetros diferentes.
12. Instalación (16; 62) según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, caracterizada porque los medios de formación (28) comprenden al menos una abertura (47A) de evacuación del gas hacia el exterior del molde de acabado (26).
13. Instalación (16; 62) según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 12, caracterizada porque comprende además medios (53) de aplicación de un perfil de presiones al gas inyectado al menos a la presión de acabado, extendiéndose dicho perfil de presiones entre una presión mínima sustancialmente igual a 3 bares y una presión máxima sustancialmente igual a 7 bares.
14. Instalación (16; 62) según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 13, caracterizada porque los medios (52; 60) de desplazamiento de al menos un punto (54A; 54C) de inyección del gas son capaces además de desplazar el o cada punto de inyección (54A; 54C) con respecto a la pieza en bruto (38).
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