WO2017093578A1 - Molde de inyección y soplado para máquina de inyección - Google Patents

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WO2017093578A1
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injection
blow
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blocks
molds
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Angel Atance Orden
Marcos ATANCE ROMERO
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Molmasa Aplicaciones Técnicas, S.L.
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Definitions

  • the present invention relates in general to an injection and sopiado mold applicable to an injection machine, and more particularly to a mold that includes a plurality of injection cavities and a plurality of mutually alternated blow cavities arranged in one or more rows , applicable to a horizontal injection molding machine.
  • injection-blow molding system known internationally as IBM (in English "Injection Blow Molding"), is widely known and used for the production of plastic containers, mainly for the pharmaceutical industry (vials, nasal dispensers, tablet bottles , etc.) and the cosmetic industry (Roll-On containers, jars for creams, etc.), among other applications.
  • a traditional injection-blow molding system is based on a hydraulic machine with vertical presses for the opening and closing of the molds, a plasticizing spindle for the processing of the thermoplastic material to be molded, that is, plasticizing the plastic mass and injection of the molten plastic mass inside an injection mold to mold a preform, and a transfer device for transferring the preforms from the injection mold to a blow mold where the reforms are molded to the final container form by injection of air inside.
  • the equipment that implements the said traditional injection-blow molding system comprises two different molds, an injection mold that can include a plural number of injection cavities arranged in a horizontal row and a blow mold which can include the same number of blow cavities arranged in another horizontal row, where the injection cavities define an outer surface of the preforms and the blow cavities define an outer surface of the containers
  • the split injection mold, the split blow mold and a filling station They are arranged in the form of an equilateral triangle.
  • the equipment also includes a rotating support plate in the form of an equilateral triangle that carries, on each of its three sides, a horizontal row of the same number of punches, where the punches define an interior surface of the preforms
  • the rotating support plate rotates 120 degrees, and in each position the punches of one of the rows are coupled with the cavities of the injection mold, the punches of another of the rows are coupled with the cavities of the blow mold, and the punches of the other row are in the ejection station.
  • the preforms injected into the injection mold are transferred to the blow mold, and the finished containers are transferred from the blow mold to the ejection station by means of the punches. In each work cycle as many containers are produced as cavities each mold has.
  • a drawback of this system is that all injection cavities and all blow cavities must be located in respective rows, and these rows have a maximum length determined by the amplitude of the machine, which It defines the maximum number of possible cavities in each row, and therefore the maximum productivity of the equipment.
  • the length of the molds is between 250 mm, in small machines, and 1400 mm, in large machines. This allows to accommodate, in larger machines, a maximum of twenty-four to twenty-six cavities for small-scale containers in each row.
  • Injection-blow molding systems are also known in which both the injection mold and the blow mold are arranged in the same frame, which can be installed in a horizontal ra injection machine, which is the type of machine most spread in the sector of the transformation of plastic for its great versatility.
  • EP 2678144 B1 Another known example is EP 2678144 B1, of the same inventor as the present application, which includes one or more rows of cavities where the injection cavities and the blow cavities are alternated in each row, and where both stages of injection and blowing are carried out simultaneously in cooperation with one or more rows of movable punches in an axial opening and closing direction and in a direction of translation parallel to the rows of punches
  • the number of injection cavities per row in these molds is usually 2 to 8 cavities
  • the injection cavities and the blow cavities do not work at the same working temperature.
  • the injection cavities work at a relatively high temperature (from 70 ° C to 130 ° C) in order to preserve the tenmoplastic material of the reform at a temperature where it does not solidify and thus the preform can be blown, while that the blow cavities work at a low temperature (from 4 ° C to 15 ° C) so that, once the preform has been blown, the thermoplastic material in contact with the surface of the blow cavity solidifies quickly, forming the final container .
  • both cavity racks are not in contact with each other, the nible temperature difference between the two racks, which are usually made of steel or aluminum, causes a different thermal expansion in each frame, and the punches that are arranged in three rows forming an equilateral triangle, have to adjust both in the frame of injection cavities and in the frame of blow cavities.
  • the difference in thermal expansion between the injection cavity frame and the blow cavity frame can be An important magnitude.
  • US 4376090 A discloses an injection and blow mold for injection machine comprising, aligned in a row, a central injection cavity flanked by two blow cavities and two ejection stations at opposite ends of the row, where the central injection cavity and the two blow cavities are formed in respective blocks fixed to a base plate. The blocks are separated from each other and protrude from the motherboard.
  • the described cavity arrangement does not allow for a plurality of injection cavities and a plurality of blow cavities alternated with each other and aligned in a row, with blow cavities at opposite ends of the row. This document does not mention the possibility of heating the injection cavity by means of heating.
  • the present invention contributes to mitigating the foregoing and other inconveniences by providing an injection and blow mold for injection machines comprising a row or a plurality of parallel rows of molding cavities arranged in a base plate and a row or a plurality of parallel rows of punches arranged on a mobile plate.
  • Each row of molding cavities includes an integer number greater than one of injection cavities and a n + 1 number of blow cavities.
  • the injection cavities and the blow cavities are alternated with each other and mutually aligned, with blow cavities at opposite ends of the row.
  • the motherboard is, in general, in a stationary position.
  • Each row of punches includes a number 2n of punches arranged mutually aligned.
  • the mobile plate is provided with an opening and closing movement in a direction parallel to an axial direction in relation to a central axis of the punches and a translation movement in a direction perpendicular to the axial direction and parallel to the rows of punches, or, in other words, parallel to a geometric plane containing the central axes of the punches of each row
  • the mold further comprises a plurality of injection nozzles that supply a molded molding material to the injection cavities, a blowing device that blows air into the preforms from exits of air ducts disposed inside the punches, and an ejection device that expels the finished preforms from the punches.
  • each of the punches is alternately coupled with one of the injection cavities and with one of the molding cavities.
  • the punches coupled with the injection cavities define injection molds where molten molding material is injected to form preforms, where the punches define an inner surface of the preforms and the injection cavities define an outer surface of the preforms.
  • the punches carrying the preforms and coupled with the blow cavities define blow molds where the preforms are blown until they become containers, where the blow cavities define an outer surface of the containers.
  • the injection cavities are formed in injection blocks and the blow cavities are formed in a blow blocks
  • the injection blocks and the blow blocks are separated from each other and protrude from the base plate
  • each injection block has an individual injection cavity formed and each blow block has an individual blow cavity formed.
  • each injection block has two or more injection cavities formed belonging to two or more rows and each blow block has two or more blow cavities formed belonging to two or more rows.
  • the injection blocks are heated by heating means external to the base plate.
  • these heating means comprise a circulating heating fluid by distribution tubes arranged outside the base plate and by heating conduits arranged inside the injection blocks.
  • the heating means comprise electrical resistors arranged in thermal contact with the injection blocks.
  • a plurality of independent heating duct circuits are arranged in relationship between different regions of the injection block, and this plurality of heating duct circuits are in fluid communication with corresponding independent distribution tubes arranged outside the base plate.
  • a heated heating fluid circulates at a plurality of respective different temperatures through the distribution tubes and the corresponding heating duct circuits.
  • the blowing blocks are cooled by cooling means comprising a cooling fluid circulating through cooling ducts arranged inside the blowing blocks.
  • the cooling fluid is supplied to the cooling ducts by distribution ducts arranged inside the base plate.
  • the cooling fluid is supplied to the cooling ducts by distribution tubes arranged outside the base plate.
  • the mold of the present invention allows a large number of injection cavities and blow cavities to be included in a compact configuration on a base plate, and since the blocks defining the cavities are separated from each other and protruding from the base plate, the injection cavities can be heated to high temperature and the blow cavities can be cooled to low temperature without the position coordinates of the cavities being affected by a thermal expansion effect. Accordingly, the punches located on the mobile plate of the mold can be rigidly fixed, which ensures a correct dimensional quality and a good centering of the preforms obtained in the injection molding stage, as well as a uniformity in the thickness of the walls of the resulting containers resulting from the blow molding stage of the preforms.
  • the mobile plate is associated with an intermediate plate that has one or more rows of pairs of complementary half-molds fitted with opening and closing movements in a radial direction relative to the punches.
  • Each row of pairs of complementary half-molds includes a number n of pairs of complementary injection half-molds and a number n + 1 of pairs of complementary half-molds alternating with each other and mutually aligned, with pairs of complementary half-molds of blowing arranged at opposite ends of the row
  • the pairs of complementary injection half-molds define surfaces outside of the preform that would not have an outlet in the axial direction if defined by the injection cavities and the pairs of complementary blow half-molds define outer surfaces of the package that would not have an exit in the axial direction if defined by the blow cavities
  • the complementary injection half molds are cooled by cooling means comprising a circulating cooling fluid through cooling conduits arranged inside the complementary injection half molds, and the complementary blowing half molds are cooled by cooling means comprising a circulating cooling fluid through cooling ducts arranged inside the complementary blow molding.
  • the direction of the closure is axial with respect to the preform and the container, allowing a significant part of the preform and the container is generated by a simple cavity that has no partition lines and that does not cause any burrs on the generatrix in a lower region of the preform or the container that is molded into this simple cavity.
  • the container obtained only has a circular burr in a part as high as possible of the container, where the pair of complementary blow half-molds close to the single blow cavity and some burrs over the generatrix in a closed upper part between this circular burr and the mouth of the container along the closing line of the pair of complementary blow molding.
  • the height of the container where the partition between the single blow cavity and the pair of complementary blow half molds should be made is limited only by the presence of negative geometries in the package, which would not allow the container to be removed from the single blow cavity in an axial direction.
  • the partition line between the single blow cavity and the pair of complementary blow half-molds of Radial opening is at the end of the shoulder strap, just at the point where the cylindrical zone begins, and the pair of radial opening blowing half-molds only generates the area of the mouth, neck and shoulder of the container.
  • the container obtained by means of the mold of the present invention it does not exhibit burrs along the entire cylindrical zone.
  • Fig. 1 is a schematic cross-sectional view of an injection and blow mold for injection machine according to an embodiment of the present invention
  • Fig 2 is a schematic cross-sectional view of injection blocks and blowing blocks arranged on a base plate that is part of the mold of Fig. 1;
  • Fig. 3 is a perspective view illustrating a heating system of the injection blocks and cooling of the blowing blocks according to one embodiment
  • Fig. 4 is a perspective view illustrating a heating system of the injection blocks according to another alternative embodiment
  • Y is a perspective view illustrating a heating system of the injection blocks according to another alternative embodiment
  • Figs 5 to 7 are cross-sectional views illustrating different modes of partitioning of the blow molds according to the shapes of different packages to be obtained.
  • Fig. 1 shows an injection and blow mold for injection machine according to an embodiment of the present invention, comprising one or more rows of molding cavities arranged in a base plate 5 and one or more rows of punches arranged in a mobile plate 10.
  • Each row of molding cavities comprises an integer number n greater than one of injection cavities 1 and a number n + 1 of blow cavities 2 alternating with each other and mutually aligned, with blow cavities 2 at opposite ends of the row.
  • the injection cavities 1 and the blow cavities 2 are separated from each other by regular distances.
  • the injection cavities 1 define an outer surface of preforms P to be obtained and the blow cavities 2 define an outer surface of some containers C to be obtained.
  • Fig. 3 shows a base plate 5 on which two vertical rows of molding cavities are arranged, and each row of cavities of Molding includes two injection cavities 1 and three blow cavities 2, which will provide four finished C containers in each molding cycle.
  • eight vertical rows of molding cavities for small containers can be arranged on large base plates 5, with eight injection cavities 1 and nine blow cavities 2 in each row to produce sixty-four C containers in each molding cycle.
  • This productivity can be doubled if the well-known double-floor molding technique, known in English terminology as "sandwich mold” or "stack mold” is used.
  • the injection cavities 1 are individually formed in respective injection blocks 3 fixed to the base plate 5 and the blow cavities 2 are individually formed in respective blow blocks 4 fixed to the base plate 5 of so that the injection blocks 3 and the blowing blocks 4 are separated from each other and protrude from the base plate 5.
  • the blow blocks 4 include a complementary part 12 partially embedded in the base plate 5
  • the complementary piece 12 defines a portion of the outer surface of the container C corresponding to a base of the container C
  • the base plate 5 has holes through which a plurality of injection nozzles 6 (Figs. 1 and 2) that provide a molding material, such as a thermoplastic, molten to the injection cavities 1 are arranged.
  • a molding material such as a thermoplastic
  • Each row of punches includes a number 2n of mutually aligned punches 9 separated from one another by regular distances equivalent to the separation distances between injection cavities and blow cavities in each row of cavities.
  • the punches 9 define an inner surface of the reforms P
  • the mobile plate 10 is provided with an opening and closing movement in a direction parallel to an axial direction, that is, a direction parallel to the central axes of the punches 9, and a translation movement in a direction perpendicular to the axial direction and parallel to the row of punches 9
  • a mobile plate 10 suitable for collaborating with a base plate 5 provided with the arrangement of molding cavities described above in relation to Fig. 3 includes two vertical rows of punches 9 with four punches 9 in each row for a productivity of four C containers per molding cycle.
  • a mobile plate 10 suitable for collaborating with a base plate 5 provided with eight vertical rows of molding cavities, with eight injection cavities 1 and nine blow cavities 2 in each row as described above for small packages includes eight Vertical rows of punches 9 with sixteen punches 9 in each row for a productivity of sixty-four C packages per molding cycle.
  • the mold further includes a blowing device that blows air into the reforms P in cooperation with a pressurized air supply device, and an ejection device that expels the finished containers C from the punches 9.
  • the blowing device it includes air ducts 1 1 arranged inside the punches 9, and the air ducts 1 1 have outlets through which the air supplied by the pressurized air supply device is blown into the preforms.
  • the ejection device includes ejector elements 23 in the form of a cage arranged around the punches 9.
  • the mobile plate 10 is associated with an intermediate plate 13 having a slot
  • the intermediate plate 13 performs the movements opening and closing together with the movable plate 10. However, the intermediate plate 13 is not provided with translational movements such as those of the movable plate 10 The punches 9 move along the groove 20 of the intermediate plate 13 when mobile plate 10 performs the translation movements.
  • the plate 10 performs an ejection movement in the axial direction separating from the intermediate plate 13 when the intermediate plate 13 is in an open position, while the ejector elements remain linked to the intermediate plate 13 as a result of their coupling to the guides 19.
  • a selection device (not shown) causes the ejector elements 23 to eject only the finished containers C.
  • a device for transferring molded parts such as that described in said document EP 2678144 B1 would be suitable for cooperating with the base plate 10 of the present invention.
  • the one or more pairs of support members 21 support one or more corresponding vertical rows of pairs of complementary half-molds, which, consequently, they are provided with the same opening and closing movements in the radial direction as the support members 21.
  • Each row of pairs of complementary half-molds includes a number n of pairs of complementary injection half-molds 14 and a number n + 1 of pairs of complementary blow half-molds 15 alternated with each other and mutually aligned, with pairs of complementary blow half-molds 15 at opposite ends of the row.
  • the pairs of complementary injection half-molds 14 are aligned with the injection cavities 1 and define outer surfaces of the preform P that would not have an outlet in the axial direction if they were defined by the injection cavities 1.
  • the pairs of complementary blow half-molds 15 are aligned with the blow cavities 2 and define outer surfaces of the container C that would not have an outlet in the axial direction if they were defined by the blow cavities 2.
  • heating ducts 8a that are in fluid communication with distribution tubes 8 arranged outside the base plate 5.
  • a heating fluid distribution device circulates a flow fluid of heated heating along the distribution tubes 8 and the heating ducts 8a so that the injection blocks 3 are heated without the heat provided by the heating fluid reaching the base plate 5
  • Alternative heating means could comprise electrical resistors (not shown) arranged in thermal contact with the injection blocks 3 with an equivalent result.
  • cooling ducts 7a are arranged which are in fluid communication with distribution ducts 7 arranged inside the base plate 5
  • a cooling fluid distribution device circulates a cooling fluid cooled along the distribution ducts 7 and the cooling ducts 7a so that the blown blocks 4 cooled and the base plate 5 is maintained at a constant low temperature that ensures accuracy and stability in the position coordinates of both injection cavities 1 as well as blow cavities 2.
  • the distribution ducts 7 of the cooling fluid could be arranged outside the base plate 5
  • Both the injection complementary semi-molds 14 and the complementary blowing half-molds 15 are cooled by cooling means in order to ensure that the part of the preform P and the container C corresponding to the mouth and The neck, which is not blown, cools quickly and remains cold to avoid unwanted deformations.
  • cooling ducts 16 are arranged which receive the cooled cooling fluid from the cooling fluid distribution device
  • cooling ducts 17 which also receive the cooled cooling fluid from the cooling fluid distribution device
  • Fig. 4 schematically illustrates an alternative embodiment of the heating system of the injection blocks 3 where three independent heating duct circuits 18a, 28a, 38a are disposed inside each of the injection blocks 3 in relation to different regions thereof , for example at three different levels in the axial direction with respect to the corresponding injection cavity 1.
  • These three heating duct circuits 18a, 28a, 38a are in fluid communication with three independent distribution tubes 18, 28, 38, respectively, arranged outside the base plate 5.
  • the heating fluid distribution device circulates a heated heating fluid at three different temperatures along the three distribution tubes 1 8, 28, 38 and the three heating duct circuits 18a, 28a, 38a of each injection block 3, so that different regions of the injection blocks 3 are heated to different temperatures without the heat provided by the heating means reaching the base plate 5
  • the cooling system of the blow cavities 2 has not been shown on the base plate 5 of Fig. 4.
  • the cooling system of the blow cavities 2 on the base plate 5 of Fig. 4 may be analogous to that described above in relation to Fig. 3.
  • the cooling system of the blowing cavities 2 may comprise distribution tubes (not shown) arranged outside the base plate and properly connected to circulate the cooled cooling fluid through the cooling ducts 7a arranged inside the blowing blocks 4.
  • Figs. 5, 6 and 7 illustrates different molds in which the blow cavity 2 of each blow block 4 and the corresponding pair of complementary blow molding semi-molds 15 define, in cooperation with the punch 9, respective blow molds for molding containers C having different shapes, where the blow cavity 2 defines the outer surface of a region of the container C that can be extracted in an axial direction and the complementary blow molding molds 1 5 they define the outer surface of another region of the container C which, due to its negative configuration, cannot be extracted in the axial direction. Accordingly, the partition line between the blow cavity 2 and the pair of complementary blow half-molds 15 is located just at the point where the region that can be extracted in the axial direction ends and the region that cannot be extracted begins the axial direction.
  • the partition line between the blow cavity 2 and the pair of complementary blow half-molds 15 is relatively close to the neck of the container C and consequently, the obtained container C will not exhibit burrs in the container body .
  • the package has a relatively soft shoulder strap that encompasses an upper part of the container body. Consequently, the region of the container C including the mouth, the neck and the shoulder strap, which cannot be removed in the axial direction, has a length in the axial direction almost equal to the region that includes the rest of the container body and the base, and that can be extracted in the axial direction. In this case, the partition line between the blow cavity 2 and the pair of complementary blow half-molds 15 is halfway up of the container C and consequently, the package C obtained will not exhibit burrs only in the cylindrical part of the container body
  • the container has, below a relatively soft shoulder strap, a concave area that encompasses a middle part of the container body. Consequently, the region of the container C including the mouth, the neck, the shoulder strap and the concave zone, which cannot be removed in the axial direction, has a length in the axial direction much longer than the region that includes the rest of the container body and base, and that can be extracted in the axial direction. In this case, the partition line between the blow cavity 2 and the pair of complementary blow half-molds 15 is relatively close to the base of the container C and consequently, the obtained container C will not exhibit burrs only in the short cylindrical part of the container body.

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  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

El molde comprende una o más hileras de cavidades de moldeo dispuestas en una placa base (5), incluyendo cada hilera de cavidades varias cavidades de inyección (1) y varias cavidades de soplado (2) alternadas entre si y mutuamente alineadas., con cavidades de soplado (2) en extremos opuestos de la hilera. Las cavidades de inyección (1) están formadas individualmente en unos respectivos bloques de inyección (3) y las cavidades de soplado (2) están formadas individualmente en unos respectivos bloques de soplado (4). Los bloques de inyección (3) y los bloques de soplado (4) están separados entre si y sobresalen de la placa base (5). Los bloques de inyección (3) están calentados por unos medios de calentamiento externos a la placa base (5), y los bloques de soplado (4) están enfriados por un fluido de enfriamiento circulante por unos conductos de enfriamiento (7a) dispuestos en el interior de los bloques de soplado (4).

Description

MOLDE DE INYECCIÓN Y SOPLADO PARA MÁQUINA DE INYECCIÓN Campo de la técnica
La presente invención concierne en general a un molde de inyección y sopiado aplicable a una máquina de inyección, y más en particular a un molde que incluye una pluralidad de cavidades de inyección y una pluralidad de cavidades de soplado mutuamente alternadas dispuestas en una o más hileras, aplicable a una máquina de moldeo de inyección horizontal.
Antecedentes de la invención
El sistema de moldeo por inyección-soplado, conocido internacionalmente como IBM (del inglés "Injection Blow Moulding"), es ampliamente conocido y utilizado para la producción de envases de plástico, principalmente para la industria farmacéutica (viales, dispensadores nasales, botes para comprimidos, etc.) y la industria cosmética (envases Roll-On, tarros para cremas, etc.), entre otras aplicaciones.
Un sistema tradicional de moldeo por inyección-soplado se basa en una máquina hidráulica con prensas verticales para la apertura y cierre de los moldes, un husillo plastificador para el procesado del material termoplástico a moldear, es decir, plastificación de la masa de plástico e inyección de la masa de plástico fundida al interior de un molde de inyección para moldear una preforma, y un dispositivo de transferencia para transferir las preformas desde el molde inyección a un molde de soplado donde las reformas son moldeadas a la forma de envase definitiva por inyección de aire en su interior.
Los equipos que implementan el mencionado sistema tradicional de moldeo por inyección-soplado comprenden dos moldes diferentes, un molde partido de inyección que puede incluir un número plural de cavidades de inyección dispuestas en una hilera horizontal y un molde partido de soplado que puede incluir el mismo número de cavidades de soplado dispuestas en otra hilera horizontal, donde las cavidades de inyección definen una superficie exterior de las preformas y las cavidades de soplado definen una superficie exterior de los envases El molde partido de inyección, el molde partido de soplado y una estación de expulsión están dispuestos en forma de triángulo equilátero El equipo comprende además una placa de soporte giratoria en forma de triángulo equilátero que lleva, en cada uno de sus tres lados, una hilera horizontal del mismo número de punzones, donde los punzones definen una superficie interior de las preformas La placa de soporte giratoria realiza giros de 120 grados, y en cada posición los punzones de una de las hileras se acoplan con las cavidades del molde de inyección, los punzones de otra de las hileras se acoplan con las cavidades del molde de soplado, y los punzones de la otra hilera se encuentran en la estación de expulsión. Las preformas inyectadas en el molde de inyección son transferidas al molde de soplado, y los envases terminados son transferiros del molde de soplado a la estación de expulsión mediante los punzones. En cada ciclo de trabajo se producen tantos envases como cavidades tiene cada molde.
Un inconveniente de este sistema, el cual es ampliamente utilizado, es que todas las cavidades de inyección y todas las cavidades de soplado deben estar situadas en unas respectivas hileras, y estas hileras tienen una longitud máxima determinada por la amplitud de la máquina, lo cual define el número máximo de cavidades posibles en cada hilera, y por tanto ¡a productividad máxima del equipo. En la práctica, la longitud de los moldes se sitúa entre 250 mm, en máquinas de pequeño tamaño, y 1400 mm, en máquinas de gran tamaño. Esto permite alojar, en las máquinas de mayor tamaño, un máximo de veinticuatro a veintiséis cavidades para envases de pequeña magnitud en cada hilera.
También se conocen sistemas de moldeo por inyección-soplado en los que tanto el molde de inyección como el molde de soplado se encuentran dispuestas en un mismo bastidor, el cual puede ser instalado en una máquina inyecto ra horizontal, que es el tipo de máquina más difundido en el sector de la transformación de plástico por su gran polivalencia.
Ejemplos de estos sistemas de molde compacto se pueden encontrar publicados, por ejemplo, en los documentos US 3492690, de John E. Goldring et al., y EP 2554355 A1 , de Fabio Cantoni, en donde una hilera de cavidades de inyección está flanqueada por dos hileras de cavidades de soplado, efectuándose simultáneamente ambas etapas de inyección y soplado en cooperación con dos hileras de punzones desplazables en una dirección de apertura y cierre y en una dirección de traslación perpendicular a las hileras de punzones
Otro ejemplo conocido es el documento EP 2678144 B1 , del mismo inventor que la presente solicitud, la cual incluye una o más hileras de cavidades donde las cavidades de inyección y las cavidades de soplado se encuentran alternadas en cada hilera, y en donde ambas etapas de inyección y soplado se efectúan simultáneamente en cooperación con una o más hileras de punzones desplazables en una dirección de apertura y cierre axial y en una dirección de traslación paralela a las hileras de punzones Habitualmente estos sistemas compactos son utilizados para pequeñas producciones de envases, por lo que el número de cavidades de inyección por hilera en estos moldes suele ser de 2 a 8 cavidades,
Un aspecto técnico importante que hay que tener en cuenta en un sistema de moldeo por inyección-soplado es que las cavidades de inyección y las cavidades de soplado no funcionan a la misma temperatura de trabajo. Las cavidades de inyección trabajan a una temperatura relativamente alta (de 70°C a 130°C) con el propósito de conservar el material tenmoplástico de la p reforma a una temperatura en la que éste no solidifique y asi la preforma pueda ser soplada, mientras que las cavidades de soplado trabajan a baja temperatura (de 4°C a 15°C) para que, una vez la preforma ha sido soplada, el material termoplástico en contacto con la superficie de la cavidad de soplado solidifique rápidamente quedando conformado el envase definitivo.
El hecho de que las cavidades de inyección y las cavidades de soplado estén sometidas a diferentes temperaturas no es un problema en los sistemas de moldeo por inyección-soplado tradicionales de cierre vertical, puesto que las cavidades de inyección y las cavidades de soplado se encuentran en diferentes bastidores que no están en contacto entre sí. De esta manera el bastidor con las cavidades de inyección puede ser calentado, por ejemplo con un fluido caliente, mientras que el bastidor con las cavidades de soplado puede ser refrigerado, por ejemplo con un fluido fría.
Aunque ambos bastidores de cavidades no estén en contacto entre sí, la nctable diferencia de temperaturas entre ambos bastidores, los cuales están hechos normalmente de acero o aluminio, hace que exista una dilatación térmica diferente en cada bastidor, y los punzones que se encuentran dispuestos en tres hileras formando un triángulo equilátero, tienen que ajusfar tanto en el bastidor de cavidades de inyección como en el bastidor de cavidades de soplado. Dada la longitud de los bastidores de cavidades, que como se ha dicho al principio puede alcanzar los 1400 mm en los equipos de mayor tamaño, la diferencia de dilatación térmica entre el bastidor de cavidades de inyección y el bastidor de cavidades de soplado puede ser de una magnitud importante.
Este problema se soluciona, en los sistemas de moldeo por inyección-soplado tradicionales, instalando los punzones con una holgura en la placa de soporte giratoria, y de esta manera, cada vez que el molde cierra sobre la hilera de punzones, estos se posicionan libremente en una correcta alineación ajustando con las cavidades gracias a la holgura de que disponen y en colaboración con unos elementos centradores dispuestos tanto en las cavidades de inyección como en las cavidades de soplado Sin embargo, en los moldes compactos de moldeo por inyección-sopiado sobre máquina inyectora horizontal, ios punzones no pueden estar posicionados con holgura sobre su placa de soporte, ya que de su posición y rigidez depende la calidad y el centrado de la p reforma y la consiguiente uniformidad en el grosor de las paredes del envase resultante. Esto crea un problema directamente proporcional a la dimensión del molde, ya que la magnitud de la dilatación térmica es proporcional a la distancia entre las cavidades extremas En el caso de que el molde compacto incluya múltiples hileras de cavidades de inyección y cavidades de soplado alternadas, la magnitud de la dilatación térmica será proporcional a la distancia entre las cavidades extremas situadas en diagonal.
El documento US 4376090 A da a conocer un molde inyección y soplado para máquina de inyección que comprende, alineadas en una hilera, una cavidad de inyección central flanqueada por dos cavidades de soplado y dos estaciones de expulsión en extremos opuestos de la hilera, donde la cavidad de inyección central y las dos cavidades de soplado están formadas en unos respectivos bloques fijados a una placa base. Los bloques están separados entre sí y sobresalen de la placa base. No obstante, la disposición de cavidades descrita no permite disponer una pluralidad de cavidades de inyección y una pluralidad de cavidades de soplado alternadas entre si y alineadas en una hilera, con cavidades de soplado en extremos opuestos de la hilera. Este documento no menciona la posibilidad de calentar la cavidad de inyección mediante unos medios de calentamiento.
Exposición de la invención
La presente invención contribuye a mitigar los anteriores y otros inconvenientes aportando un molde de inyección y soplado para máquina de inyección que comprende una hilera o una pluralidad de hileras paralelas de cavidades de moldeo dispuestas en una placa base y una hilera o una pluralidad de hileras paralelas de punzones dispuestas en una placa móvil.
Cada hilera de cavidades de moldeo incluye un número n entero mayor que uno de cavidades de inyección y un número n+1 de cavidades de soplado. Las de cavidades de inyección y las cavidades de soplado están alternadas entre sí y mutuamente alineadas, con cavidades de soplado en extremos opuestos de la hilera. La placa base está, en general, en una posición estacionaria. Cada hilera de punzones incluye un número 2n de punzones dispuestos mutuamente alineados. La placa móvil está dotada de un movimiento de apertura y cierre en una dirección paralela a una dirección axial en relación con un eje central de los punzones y un movimiento de traslación en una dirección perpendicular a la dirección axial y paralela a las hileras de punzones, o, en otras palabras, paralela a un plano geométrico que contiene los ejes centrales de los punzones de cada hilera
El molde comprende además una pluralidad de boquillas de inyección que suministran un material ce moldeo fundido a las cavidades ce inyección, un dispositivo de soplado que sopla aire al interior de ¡as preformas desde unas salidas de unos conductos de aire dispuestos en el interior de los punzones, y un dispositivo de expulsión que expulsa las preformas terminadas de los punzones.
Mediante los movimientos de la placa móvil cada uno de los punzones es acoplado alternadamente con una de las cavidades de inyección y con una de las cavidades de moldeo. Los punzones acoplados con las cavidades de inyección definen unos moldes de inyección donde se inyecta el material de moldeo fundido para formar unas preformas, donde los punzones definen una superficie interior de las preformas y las cavidades de inyección definen una superficie exterior de las preformas. Los punzones llevando las preformas y acoplados con las cavidades de soplado definen unos moldes de soplado donde las preformas son sopladas hasta transformarse en envases, donde las cavidades de soplado definen una superficie exterior de los envases.
Las cavidades de inyección están formadas en unos bloques de inyección y las cavidades de soplado están formadas en unos bloques de soplado Los bloques de inyección y los bloques de soplado están separados entre sí y sobresalen de la placa base
En una realización, cada bloque de inyección tiene formada una cavidad de inyección individual y cada bloque de soplado tiene formada una cavidad de soplado individual. En otra realización alternativa, cada bloque de inyección tiene formadas dos o más cavidades de inyección pertenecientes a dos o más hileras y cada bloque de soplado tiene formadas dos o más cavidades de soplado pertenecientes a dos o más hileras
Los bloques de inyección están calentados por unos medios de calentamiento externos a la placa base. En una realización, estos medios de calentamiento comprenden un fluido de calentamiento circulante por unos tubos de distribución dispuestos en el exterior de la placa base y por unos conductos de calentamiento dispuestos en el interior de los bloques de inyección. En otra realización los medios de calentamiento comprenden unas resistencias eléctricas dispuestas en contacto térmico con los bloques de inyección.
En una realización, en el interior de cada uno de los bloques de inyección están dispuestos una pluralidad circuitos de conductos de calentamiento independientes en relación cor diferentes regiones del bloque de inyección, y esta pluralidad de circuitos de conductos de calentamiento están en comunicación fluida con unos correspondientes tubos de distribución independientes dispuestos en el exterior de la placa base. Por los tubos de distribución y por los correspondientes circuitos de conductos de calentamiento circula un fluido de calentamiento calentado a una pluralidad de respectivas temperaturas diferentes. Asi, con este sistema de calentamiento, diferentes áreas de la superficie de cada una de las cavidades de inyección son calentadas a temperaturas diferentes de manera controlada con el fin de asegurar una expansión correcta y adecuada de la preforma durante la posterior etapa de soplado en la cavidad de soplado para producir envases con un nivel de calidad deseado.
Los bloques de soplado están enfriados por unos medios de enfriamiento que comprenden un fluido de enfriamiento circulante por unos conductos de enfriamiento dispuestos en el interior de los bloques de soplado. En una realización, el fluido de enfriamiento es suministrado a los conductos de enfriamiento por unos conductos de distribución dispuestos en el interior de la placa base. En otra realización, el fluido de enfriamiento es suministrado a ios conductos de enfriamiento por unos tubos de distribución dispuestos en el exterior de la placa base
Asi, el molde de la presente invención permite incluir un gran número de cavidades de inyección y cavidades de soplado en una configuración compacta en una placa base, y dado que los bloques que definen las cavidades están separados entre si y sobresaliendo de la placa base, las cavidades de inyección pueden estar calentadas a elevada temperatura y las cavidades de soplado pueden estar refrigeradas a baja temperatura sin que las coordenadas de posición de las cavidades se vean afectadas por un efecto de dilatación térmica. En concordancia, los punzones situados en la placa móvil del molde pueden estar fijados de forma rígida, lo que asegura una correcta calidad dimensional y un buen centrado de las preformas obtenidas en la etapa de moldeo por inyección, así como una uniformidad en el grosor de las paredes de los consiguientes envases resultantes de la etapa de moldeo por soplado de las preformas.
La placa móvil está asociada a una placa intermedia que lleva instaladas una o más hileras de pares de semimoldes complementarios dotados de unos movimientos de apertura y cierre en una dirección radial relativa a los punzones. Cada hilera de pares de semimoldes complementarios incluye un número n de pares de semimoldes complementarios de inyección y un número n+1 de pares de semimoldes complementarios de soplado alternados entre sí y mutuamente alineados, con pares de semimoldes complementarios de soplado dispuestos en extremos opuestos de la hilera. Los pares de semimoldes complementarios de inyección definen unas superficies exteriores de la preforma que no tendrían salida en la dirección axial si estuvieran definidas por las cavidades de inyección y los pares de semimoldes complementarios de soplado definen unas superficies exteriores del envase que no tendrían salida en la dirección axial si estuvieran definidas por las cavidades de soplado
Los semimoldes complementarios de inyección están enfriados por unos medios de enfriamiento que comprenden un fluido de enfriamiento circulante por unos conductos de enfriamiento dispuestos en el interior de los semimoldes complementarios de inyección, y los semimoldes complementarios de soplado están enfriados por unos medios de enfriamiento que comprenden un fluido de enfriamiento circulante por unos conductos de enfriamiento dispuestos en el interior de los semimoldes complementarios de soplado.
Asi, a diferencia de los moldes de moldeo por inyección y soplado tradicionales, en los que el cierre vertical del molde y de la máquina se realiza en una dirección radial respecto a la preforma y al envase, generando una rebaba a lo largo de la linea de partición entre los semimoldes que sigue toda la generatriz de la preforma y del envase, en el molde compacto de cierre horizontal de la presente invención, la dirección del cierre es axial respecto a la preforma y al envase, permitiendo que una parte significativa de la preforma y del envase esté generada por una cavidad simple que no tiene líneas de partición y que no origina ninguna rebaba sobre la generatriz en una región inferior de la preforma o del envase que es moldeada en esta cavidad de simple.
Con el molde de la presente invención, el envase obtenido sólo presenta una rebaba circular en una parte lo más alta posible del envase, donde cierran el par de semimoldes complementarios de soplado respecto a la cavidad de soplado simple y unas rebabas sobre la generatriz en una parte superior comprendida entre esta rebaba circular y la boca del envase a lo largo de la línea de cierre del par de semimoldes complementarios de soplado.
La altura del envase donde debe realizarse la partición entre la cavidad de soplado simple y el par de semimoldes complementarios de soplado sólo está limitada por la presencia de geometrías en negativo en el envase, que no permitirían extraer el envase de la cavidad de soplado simple en una dirección axial. Por ejemplo, cuando el envase tiene en general una forma cilindrica excepto en la zona del cuello y la hombrera, muy habitual en envases para la industria farmacéutica, la línea de partición entre la cavidad de soplado simple y el par de semimoldes complementarios de soplado de apertura radial se encuentra al final de la hombrera, justo en el punto en el que comienza la zona cilindrica, y el par de semimoldes de soplado de apertura radial sólo genera la zona de la boca, cuello y hombrera del envase. En este caso, el envase obtenido mediante el molde de la presente invención no exhibe rebabas a lo largo de toda la zona cilindrica.
Breve descripción de los dibujos
Las anteriores y otras características y ventajas se comprenderán más plenamente a partir de la siguiente descripción detallada de unos ejemplos de realización, los cuales tienen un carácter meramente ilustrativo y no limitativo, con referencia a les dibujos que la acompañan, en los que:
la Fig. 1 es una vista en sección transversal esquemática de un molde de inyección y soplado para máquina de inyección de acuerdo con una realización de la presente invención;
la Fig 2 es una vista en sección transversal esquemática de unos bloques de inyección y unos bloques de soplado dispuestos en una placa base que forma parte del molde de la Fig. 1 ;
la Fig. 3 es una vista en perspectiva que ilustra un sistema de calentamiento de los bloques de inyección y enfriamiento de los bloques de soplado según una realización; la Fig. 4 es una vista en perspectiva que ilustra un sistema de calentamiento de los bloques de inyección según otra realización alternativa; y
las Figs 5 a 7 son vistas en sección transversal que ilustran diferentes modos de partición de los moldes de soplado de acuerdo con las formas de diferentes envases a obtener.
Descripción detallada de unos ejemplos de realización
La Fig. 1 muestra un molde de inyección y soplado para máquina de inyección de acuerdo con una realización de la presente invención, que comprende una o más hileras de cavidades de moldeo dispuestas en una placa base 5 y una o más hileras de punzones dispuestas en una placa móvil 10.
Cada hilera de cavidades de moldeo comprende un número n entero mayor que uno de cavidades de inyección 1 y un número n+1 de cavidades de soplado 2 alternadas entre sí y mutuamente alineadas, con cavidades de soplado 2 en extremos opuestos de la hilera. En cada hilera, las cavidades de inyección 1 y las cavidades de soplado 2 están separadas entre sí por unas distancias regulares. Las cavidades de inyección 1 definen una superficie exterior de unas preformas P a obtener y las cavidades de soplado 2 definen una superficie exterior de unos envases C a obtener.
A modo de ejemplo, La Fig. 3 muestra una placa base 5 sobre la que están dispuestas dos hileras verticales de cavidades de moldeo, y cada hilera de cavidades de moldeo incluye dos cavidades de inyección 1 y tres cavidades de soplado 2, lo que proporcionará cuatro envases C terminados en cada ciclo de moldeo. No obstante, en placas base 5 de tamaño grande se pueden llegar a disponer ocho hileras verticales de cavidades de moldeo para envases pequeños, con ocho cavidades de inyección 1 y nueve cavidades de soplado 2 en cada hilera para producir sesenta y cuatro envases C en cada ciclo de moldeo. Esta productividad se puede duplicar si se utiliza la bien conocida técnica de moldeo de doble piso, conocida en terminología inglesa como "sandwich mould" o "stack mould".
Tal como muestran las Figs. 1 , 2 y 3, las cavidades de inyección 1 están formadas individualmente en unos respectivos bloques de inyección 3 fijados a la placa base 5 y las cavidades de soplado 2 están formadas individualmente en unos respectivos bloques de soplado 4 fijados a la placa base 5 de manera que los bloques de inyección 3 y los bloques de soplado 4 están separados entre sí y sobresalen de la placa base 5. Por motivos constructivos, en la realización mostrada los bloques de soplado 4 incluyen una pieza complementaria 12 parcialmente empotrada en la placa base 5. La pieza complementana 12 define una porción de la superficie exterior del envase C correspondiente a una base del envase C
La placa base 5 tiene unos agujeros a través de los cuales están dispuestas una pluralidad de boquillas de inyección 6 (Figs. 1 y 2) que suministran un material de moldeo, tal como un termoplástico, fundido a las cavidades de inyección 1.
Cada hilera de punzones incluye un numero 2n de punzones 9 mutuamente alineados separados entre sí por unas distancias regulares equivalentes a las distancias de separación entre cavidades de inyección y cavidades de soplado en cada hilera de cavidades. Los punzones 9 definen una superficie interior de las p reformas P La placa móvil 10 está dotada de un movimiento de apertura y cierre en una dirección paralela a una dirección axial, es decir, una dirección paralela a unos ejes centrales de los punzones 9, y un movimiento de traslación en una dirección perpendicular a la dirección axial y paralela a la hilera de punzones 9
A modo de ejemplo, una placa móvil 10 adecuada para colaborar con una placa base 5 provista de la disposición de cavidades de moldeo descrita más arriba en relación con la Fig 3 incluye dos hileras verticales de punzones 9 con cuatro punzones 9 en cada hilera para una productividad de cuatro envases C por ciclo de moldeo. Una placa móvil 10 adecuada para colaborar con una placa base 5 provista de ocho hileras verticales de cavidades de moldeo, con ocho cavidades de inyección 1 y nueve cavidades de soplado 2 en cada hilera como la descrita anteriormente para envases pequeños, incluye ocho hileras verticales de punzones 9 con dieciséis punzones 9 en cada hilera para una productividad de sesenta y cuatro envases C por ciclo de moldeo.
El molde incluye además un dispositivo de soplado que sopla aire al interior de las p reformas P en cooperación con un dispositivo de suministro de aire a presión, y un dispositivo de expulsión que expulsa los envases C terminados de los punzones 9. El dispositivo de soplado incluye unos conductos de aire 1 1 dispuestos en el interior de los punzones 9, y los conductos de aire 1 1 tienen unas salidas por cuales el aire suministrado por el dispositivo de suministro de aire a presión es soplado al interior de las preformas. El dispositivo de expulsión incluye unos elementos expulsores 23 en forma de caequillos dispuestos alrededor de los punzones 9.
La placa móvil 10 está asociada a una placa intermedia 13 que tiene una ranura
20 a través de la cual están insertados los punzones 9, y los elementos expulsores 23 están vinculados a la placa intermedia 13 por unas guías 19 paralelas a la dirección de la hilera de punzones dispuestas en la ranura 20. La placa intermedia 13 efectúa los movimientos de apertura y cierre junto con la placa móvil 10. Sin embargo, la placa intermedia 13 no está dotada de unos movimientos de traslación como los de la placa móvil 10 Los punzones 9 se desplazan a lo largo de la ranura 20 de la placa intermedia 13 cuando placa móvil 10 efectúa los movimientos de traslación.
Para efectuar la expulsión de los envases C terminados, la placa 10 efectúa un movimiento de expulsión en la dirección axial separándose de la placa intermedia 13 cuando la placa intermedia 13 está en una posición abierta, mientras que los elementos expulsores permanecen vinculados a la placa intermedia 13 a consecuencia de su acoplamiento a las guias 19. Un dispositivo de selección (no mostrado) hace que los elementos expulsores 23 expulsen sólo los envases C terminados. Un dispositivo de traslación de piezas moldeadas como el descrito en el citado documento EP 2678144 B1 serla adecuado para cooperar con la placa base 10 de la presente invención.
Sobre la placa intermedia 13 están instalados uno o más pares de miembros de soporte 21 acoplados a unas guías 22 perpendiculares a la dirección axial y a la dirección de la hilera de punzones 9, de manera que los pares de miembros de soporte
21 están dotados de unos movimientos de apertura y cierre en una dirección racial en relación con los punzones 9. Los uno o más pares de miembros de soporte 21 soportan una o más correspondientes hileras verticales de pares de semimoldes complementarios, los cuales, en consecuencia, están dotados de los mismos movimientos de apertura y cierre en la dirección radial que los miembros de soporte 21 .
Cada hilera de pares de semimoldes complementarios incluye un número n de pares de semimoldes complementarios de inyección 14 y un número n+1 de pares de semimoldes complementarios de soplado 15 alternados entre sí y mutuamente alineados, con pares de semimoldes complementarios de soplado 15 en extremos opuestos de la hilera. Los pares de semimoldes complementarios de inyección 14 están alineados con las cavidades de inyección 1 y definen unas superficies exteriores de la preforma P que no tendrían salida en la dirección axial si estuvieran definidas por las cavidades de inyección 1 . Los pares de semimoldes complementarios de soplado 15 están alineados con las cavidades de soplado 2 y definen unas superficies exteriores del envase C que no tendrían salida en la dirección axial si estuvieran definidas por las cavidades de soplado 2.
Sólo un miembro de cada par de miembros de soporte 21. de cada par de semimoldes complementarios de inyección 14, y de cada par de semimoldes complementarios de soplado 15 es visible en la Fig 1 debido a que la vista en sección transversal está tomada por un plano que contiene los planos de partición de los semimoldes.
En el interior de los bloques de inyección 3 están dispuestos unos conductos de calentamiento 8a que están en comunicación fluida con unos tubos de distribución 8 dispuestos en el exterior de la placa base 5. Un dispositivo de distribución de fluido de calentamiento hace circular un fluido de calentamiento calentado a lo largo de los tubos de distribución 8 y de los conductos de calentamiento 8a de manera que los bloques de inyección 3 son calentados sin que el calor proporcionado por el fluido de calentamiento alcance a la placa base 5 Unos medios de calentamiento alternativos podrían comprender unas resistencias eléctricas (no mostradas) dispuestas en contacto térmico con los bloques de inyección 3 con un resultado equivalente.
En el interior de los bloques de soplado 4 están dispuestos unos conductos de enfriamiento 7a que están en comunicación fluida con unos conductos de distribución 7 dispuestos en el interior de la placa base 5 Un dispositivo de distribución de fluido de enfriamiento hace circular un fluido de enfriamiento enfriado a lo largo de los conductos de distribución 7 y los conductos de enfriamiento 7a de manera que los bloques de soplado 4 enfriados y la placa base 5 es mantenida a una baja temperatura constante que asegura exactitud y estabilidad en las coordenadas de posición tanto de las cavidades de inyección 1 como de las cavidades de soplado 2. Alternativamente, los conductos de distribución 7 del fluido de enfriamiento podrían estar dispuestos en el exterior de la placa base 5
Tanto les semimoldes compleméntanos de inyección 14 como los semimoldes complementarios de soplado 15 están enfriados por unos medios de enfriamiento con el fin de asegurar que la parte de la preforma P y del envase C correspondiente a la boca y el cuello, la cual no es sometida a soplado, se enfríe rápidamente y permanezca fría para evitar deformaciones indeseadas de la misma. Para ello, en el Interior de los semimoldes complementarios de inyección 14 están dispuestos unos conductos de enfriamiento 16 que reciben el fluido de enfriamiento enfriado desde el dispositivo de distribución de fluido de enfriamiento, y en el interior de los semimoldes complementarios de soplado 15 están dispuestos unos conductos de enfriamiento 17 que reciben asimismo el fluido de enfriamiento enfriado desde el dispositivo de distribución de fluido de enfriamiento
La Fíg . 4 ilustra esquemáticamente una realización alternativa del sistema de calentamiento de los bloques de inyección 3 donde tres circuitos de conductos de calentamiento 18a, 28a, 38a independientes están dispuestos en el interior de cada uno de los bloques de inyección 3 en relación con diferentes regiones del mismo, por ejemplo a tres niveles diferentes en la dirección axial respecto a la correspondiente cavidad de inyección 1 . Estos tres circuitos de conductos de calentamiento 18a, 28a, 38a están en comunicación fluida con tres tubos de distribución 18, 28, 38 independientes, respectivamente, dispuestos en el exterior de la placa base 5.
El dispositivo de distribución de fluido de calentamiento hace circular un fluido de calentamiento calentado a tres temperaturas diferentes a lo largo de los tres tubos de distribución 1 8, 28, 38 y de los tres circuitos de conductos de calentamiento 18a, 28a, 38a de cada bloque de inyección 3, de manera que diferentes regiones de los bloques de inyección 3 son calentadas a diferentes temperaturas sin que el calor proporcionado por los medios de calentamiento alcance a la placa base 5
Para una mayor claridad del dibujo, en la placa base 5 de la Fig. 4 no se ha representado el sistema de enfriamiento de las cavidades de soplado 2. Sin embargo, el sistema de enfriamiento de las cavidades de soplado 2 en la placa base 5 de la Fig. 4 puede ser análogo al descrito más arriba en relación con la Fig. 3. Alternativamente, en ambas realizaciones mostradas en las Figs. 3 y 4, el sistema de enfriamiento de las cavidades de soplado 2 puede comprender unos tubos de distribución (no mostrados) dispuestos en el exterior de la placa base y conectados adecuadamente para hacer circular el fluido de enfriamiento enfriado por los conductos de enfriamiento 7a dispuestos en el interior de los bloques de soplado 4.
Las Figs. 5, 6 y 7 ilustra diferentes moldes en los que la cavidad de soplado 2 de cada bloque de soplado 4 y el correspondiente par de semimoldes complementarios de soplado 15 de apertura radial definen, en cooperación con el punzón 9, unos respectivos moldes de soplado para moldear unos envases C que tienen diferentes formas, donde la cavidad de soplado 2 define la superficie exterior de una región del envase C que puede ser extraída en una dirección axial y los semimoldes complementarios de soplado 1 5 definen ia superficie exterior de otra región del envase C que, debido a su configuración en negativo, no puede ser extraída en la dirección axial. En consecuencia, la línea de partición entre la cavidad de soplado 2 y el par de semimoldes complementarios de soplado 15 se encuentra justo en el punto donde acaba la reglón que puede ser extraída en la dirección axial y comienza la región que no puede ser extraída en la dirección axial.
En el ejemplo mostrado en la Fig 5, una región del envase C que incluye la boca, el cuello y una hombrera abrupta, que no puede ser extraída en la dirección axial, tiene una longitud en la dirección axial mucho más corta que otra región del envase C que incluye prácticamente todo el cuerpo de recipiente y la base, y que puede ser extraída en la dirección axial. En este caso, la linea de partición entre la cavidad de soplado 2 y el par de semimoldes complementarios de soplado 15 se encuentra relativamente cerca del cuello del envase C y en consecuencia, el envase C obtenido no va a exhibir rebabas en el cuerpo de recipiente.
En el ejemplo mostrado en la Fig. 6, el envase tiene una hombrera relativamente suave que abarca una parte superior del cuerpo de recipiente. En consecuencia, la región del envase C incluyendo la boca, el cuello y la hombrera, que no puede ser extraída en la dirección axial, tiene una longitud en la dirección axial casi igual que la región que incluye el resto del cuerpo de recipiente y la base, y que puede ser extraída en la dirección axial. En este caso, la linea de partición entre la cavidad de soplado 2 y el par de semimoldes complementarios de soplado 15 se encuentra a media altura del envase C y en consecuencia, el envase C obtenido no va a exhibir rebabas sólo en la parte cilindrica del cuerpo de recipiente.
En el ejemplo mostrado en la Fig. 7, el envase tiene, por debajo de una hombrera relativamente suave, una zona cóncava que abarca una parte media del cuerpo de recipiente. En consecuencia, la región del envase C incluyendo la boca, el cuello, la hombrera y la zona cóncava, que no puede ser extraída en la dirección axial, tiene una longitud en la dirección axial mucho más larga que la región que incluye el resto del cuerpo de recipiente y la base, y que puede ser extraída en la dirección axial. En este caso, la línea de partición entre la cavidad de soplado 2 y el par de semimoldes complementarios de soplado 15 se encuentra relativamente cerca de la base del envase C y en consecuencia, el envase C obtenido no va a exhibir rebabas sólo en la corta parte cilindrica del cuerpo de recipiente.

Claims

REIVINDICACIQNES
1 - Molde de inyección y soplado para máquina de inyección, comprendiendo: una o más hileras de cavidades de moldeo dispuestas en una placa base (5), incluyendo cada hilera de cavidades de moldeo un número n entero mayor que uno de cavidades de inyección (1 ) y un número n+1 de cavidades de soplado (2) alternadas entre sí y mutuamente alineadas, con cavidades de soplado (2) en extremos opuestos de la hilera, donde las cavidades de inyección (1 ) definen una superficie exterior de unas preformas (P) a obtener y las cavidades de sopiado (2) definen una superficie exterior de unos envases (C) a obtener;
una pluralidad de boquillas de inyección (6) que suministran un material de moldeo fundido a las cavidades de inyección (1 );
una o más hileras de punzones dispuestas en una placa móvil ( 10), incluyendo cada hilera de punzones un número 2n de punzones (9) mutuamente alineados, estando dicha placa móvil dotada de un movimiento de apertura y cierre en una dirección paralela a una dirección axial relativa a dichos punzones (9) y un movimiento de traslación en una dirección perpendicular a dicha dirección axial y paralela a dicha hilera de punzones (9), donde los punzones (9) definen una superficie interior de dichas preformas (P),
un dispositivo de soplado que sopla aire al interior de las preformas (P) desde unas salidas de unos conductos de aire (1 1 ) dispuestos en el interior de los punzones (9) ; y
un dispositivo de expulsión que expulsa los envases (C) terminados de los punzones (9) mediante unos elementos expulsores (23),
caracterizado por que:
dichas cavidades de inyección (1 ) están formadas en unos bloques de inyección (3) y dichas cavidades de soplado (2) están formadas en unos bloques de soplado (4); dichos bloques de inyección (3) y dichos bloques de soplado (4) están separados entre sí y sobresalen de dicha placa base (5);
los bloques de inyección (3) están calentados por unos medios de calentamiento externos a la placa base (5); y
los bloques de soplado (4) están enfriados por unos medios de enfriamiento.
2 - Molde de inyección y soplado según la reivindicación 1 , caracterizado por que dichos medios de calentamiento comprenden un fluido de calentamiento circulante por unos tubos de distribución (8, 18, 28, 38) dispuestos en el exterior de la placa base (5) y por unos conductos de calentamiento (8a, 18a, 28a, 38a) dispuestos en el interior de los bloques de inyección (3).
3 - Molde de inyección y soplado según la reivindicación 2, caracterizado por que en el interior de cada uno de los bloques de inyección (3) están dispuestos una pluralidad circuitos de conductos de calentamiento (18a, 28a, 38a) independientes en relación con diferentes regiones del bloque de inyección (3) y dicha pluralidad de circuitos de conductos de calentamiento (18a, 28a, 38a) están en comunicación fluida con unos correspondientes tubos de distribución (18, 28, 38) independientes dispuestos en el exterior de la placa base 5, y por dichos tubos de distribución (18, 28, 38) y por los correspondientes circuitos de conductos de calentamiento (18a, 28a, 38a) circula un fluido de calentamiento calentado a una pluralidad de respectivas temperaturas diferentes
4 - Molde de inyección y soplado según la reivindicación 1 , caracterizado por que dichos medios de calentamiento comprenden unas resistencias eléctricas dispuestas en contacto térmico con los bloques de inyección (3).
5 - Molde de inyección y soplado según la reivindicación 1 , caracterizado por que dichos medios de enfriamiento comprenden un fluido de enfriamiento circulante por unos conductos de enfriamiento (7a) dispuestos en el interior de los bloques de soplado (4).
6 - Molde de inyección y soplado según la reivindicación 5, caracterizado por que dicho fluido de enfriamiento es suministrado a dichos conductos de enfriamiento (7a) por unos conductos de distribución (7) dispuestos en el interior de la placa base (5).
7.- Molde de inyección y soplado según la reivindicación 5, caracterizado por que dicho fluido de enfriamiento es suministrado a dichos conductos de enfriamiento (7a) por unos tubos de distribución dispuestos en el exterior de la placa base (5).
8 - Molde de inyección y soplado según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que la placa móvil (10) está asociada a una placa intermedia (13) que lleva instaladas una o más hileras de pares de semimoldes complementarios dotados de unos movimientos de apertura y cierre en una dirección radial relativa a los punzones (9), incluyendo cada hilera de pares de semimoldes complementarios un número n de pares de semimoldes complementarios de inyección (14) y un número n+1 de pares de semimoldes complementarios de soplado (15) alternados entre si y mutuamente alineados, con pares de semimoldes complementarios de soplado (15) en extremos opuestos de la hilera, donde los pares de semimoldes complementarios de inyección (14) definen unas superficies exteriores de la p reforma (P) que no tendrían salida en la dirección axial si estuvieran definidas por las cavidades de inyección (1 ) y los pares de semimoldes complementarios de soplado (15) definen unas superficies exteriores del envase (C) que no tendrían salida en la dirección axial si estuvieran definidas por las cavidades de soplado (2), donde los semimoldes compleméntanos de inyección (14) y los samirnoldes complementarios de soplado (15) están enfriados por unos medios de enfriamiento.
9. - Molde de inyección y sopiado según la reivindicación 8, caracterizado por que dichos medios de enfriamiento comprenden tm fluido de enfriamiento circulante por unos conductos de enfriamiento (18) dispuestos en el interior de los semimoldes complementarios de inyección (14).
10. - Molde de inyección y sopiado según la reivindicación 8, caracterizado por que dichos medios de enfriamiento comprenden un fluido de enfriamiento circulante por unos conductos de enfriamiento (17) dispuestos en el Interior de los semimoldes complementarios de soplado (16),
11- Moldé de inyección y soplado según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que cada bloque de inyección (3) tiene formada una cavidad de inyección (1) individual y cada bloque de soplado (4) tiene formada una cavidad de soplado (2) individual.
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