ES2282412T3 - Dispositivo y procedimiento para enfriamiento y acondicionamiento termico de un objeto tubular. - Google Patents

Abstract

Un dispositivo (1) para enfriamiento y/o acondicionamiento térmico de un objeto tubular caliente (6) provisto de un primer extremo cerrado y un segundo extremo abierto (8), en el que el dispositivo (1) comprende una cavidad tubular interna (7) provista de un extremo abierto (5) para la introducción de dicho objeto tubular (6) y con una forma tal que aloja una primera parte (10) de dicho objeto tubular (6) ubicado en las proximidades de dicho primer extremo cerrado y para controlar las deformaciones del mismo, estando dicho dispositivo caracterizado porque se proporcionan medios de contención (15) diseñados para contener y/o controlar por medio del contacto en el exterior de una segunda parte de dicho objeto tubular (6) en las proximidades de dicho segundo extremo abierto (8), las deformaciones que se producen en una dirección transversal al eje, durante el enfriamiento y/o acondicionamiento térmico de dicho objeto tubular (6).

Description

Dispositivo y procedimiento para enfriamiento y acondicionamiento térmico de un objeto tubular.

Campo de la invención

La invención se refiere a un dispositivo y a un procedimiento para acondicionamiento térmico de objetos moldeados, y, en particular, acondicionamiento térmico de objetos tubulares tales como preformas para la producción de botellas de plástico por moldeado por soplado, reduciendo las deformaciones de las preformas tras su extracción del molde de inyección.

Técnica anterior

En la producción de botellas o recipientes moldeados por soplado hechos de materiales plásticos, por ejemplo botellas o botes hechos de PET para alimentos, bebidas, agua mineral, zumos de fruta, conservas y similares, un procedimiento de fabricación es el moldeado por inyección de las preformas, a partir de las cuales se puede obtener, en una operación posterior de moldeo por soplado y estirado, el recipiente acabado incluso con un periodo de tiempo considerable entre la producción de la preforma y la operación de soplado; es decir, después de la operación de moldeo por inyección, las preformas se enfrían y se almacenan, o se llevan a la planta de moldeo por soplado, que está situada en un lugar de producción
diferente.

El enfriamiento de las preformas puede obtenerse extrayéndolas del molde de inyección cuando aún están calientes y relativamente plásticas, pero, en cualquier caso, tienen una consistencia tal que se pueden agarrar y trasladar a unos recipientes especiales con circulación de refrigerante, conocidos como vasos, tubos o moldes de enfriamiento, en los que se completa la operación de enfriamiento.

Con el objetivo de aumentar la velocidad de salida de las prensas de moldeo por inyección, una tendencia es la de extraer la preforma del molde de inyección a la mayor temperatura posible, pero esto aumenta todos los aspectos críticos de la manipulación de la preforma debido a su considerable plasticidad y susceptibilidad a sufrir daños durante el traslado a los dispositivos de enfriamiento que se encuentran fuera de la prensa.

Otra tendencia es la de enfriar la preforma tan rápido como sea posible, tanto para obtener una mayor productividad como para que el material plástico de la preforma sea tan amorfo como sea posible.

Además, según algunos sistemas de producción del estado de la técnica, la preforma se extrae del molde de inyección usando diversos dispositivos para agarre mecánico, por ejemplo pinzas mecánicas, y se pasa tan rápido como sea posible al vaso de enfriamiento. Si la temperatura de extracción es excesivamente alta, y la preforma está excesivamente plastificada, ésta también se deforma por las aceleraciones mecánicas y por los impactos sufridos durante su manipulación. Por consiguiente, un problema que puede surgir durante esta segunda etapa de enfriamiento es el de que la preforma se deforme debido a la contracción térmica o los esfuerzos mecánicos, adoptando una forma curvada, incluso con una desalineación de unos pocos milímetros entre los dos extremos de la preforma.

Esto puede dar a origen diversos tipos de problemas; por ejemplo, numerosas piezas defectuosas durante la posterior operación de calentamiento de la preforma previa a la operación de soplado. La preforma se precalienta en un horno de infrarrojos, cuyas lámparas o superficies de calentamiento pasan muy cerca de la preforma, y debido a las excesivas deformaciones de la misma, la golpean, o bien la calientan de forma irregular, de tal modo que se ocasionan más deformaciones. Además, las tolerancias de forma constituyen un parámetro según el cual se mide la calidad y la fiabilidad (y con ello, el beneficio económico) de un posible subdistribuidor externo de preformas, y en general de cualquier procedimiento de producción, ya sea interno o externo. Otra desventaja que se puede presentar es la de que una preforma deformada, después de que la operación de estiramiento con una barra especial dé lugar a paredes de grosor no uniforme en la zona inferior del sólido estirado, ocasione explosiones en la posterior operación de moldeo por soplado de la botella.

Un procedimiento según una técnica actual para evitar errores geométricos es introducir un macho atornillado, émbolo o mandril en la preforma, que a su vez se introduce en el vaso de enfriamiento para impedir que aparezcan curvas que, a su vez, dan lugar a que sea necesario añadir otra placa portadora de machos y al movimiento de otro elemento mecánico más en el tiempo del ciclo de la máquina.

Se han ideado otras soluciones para prolongar el enfriamiento de la preforma en el molde de inyección sin reducir demasiado la velocidad de salida de la prensa de moldeo por inyección.

En los documentos EP-0633119, EP-0718084, DE-4425795 y WO-9747459 se describen otras soluciones.

Un problema que pretende resolver la presente invención es reducir o eliminar las deformaciones que puede sufrir una preforma durante el enfriamiento para su acondicionamiento térmico después de haber concluido la operación de moldeo por inyección con una elevada repetibilidad del procedimiento de producción.

Otro objeto que intenta conseguir la presente invención es simplificar los dispositivos del estado de la técnica para eliminar las deformaciones mencionadas anteriormente sin recurrir, por ejemplo, al uso de machos de contención en el interior de la preforma que se encuentra dentro del vaso de enfriamiento.

Los anteriores objetos se logran mediante un dispositivo que posee las características de la reivindicación 1 y con un procedimiento que posee las características de la reivindicación 16.

Las ventajas que se obtienen por medio de la presente invención, además de la solución a los problemas descritos anteriormente y de la sencillez de la puesta en práctica de la invención, son el hecho de hacer posible la extracción de la preforma del molde de inyección a una temperatura más alta con deformaciones limitadas en la preforma enfriada. Además, los vasos de enfriamiento según la presente invención se pueden sustituir en las plantas ya existentes para enfriamiento o acondicionamiento térmico y moldeo por soplado, sin tener que realizar otras modificaciones en la planta, a unos costes extremadamente moderados y durante una habitual operación de mantenimiento extraordinaria por parte de un personal que incluso puede que no posea una cualificación particularmente alta. Algunas formas de realización particulares de la invención presentadas en las reivindicaciones dependientes se refieren a dispositivos para la extracción de la preforma del dispositivo de enfriamiento y/o dispositivo de acondicionamiento térmico.

Lista de figuras

Para el experto en el sector se pondrán de manifiesto otras ventajas que pueden lograrse con la presente invención a partir de la siguiente descripción detallada de dos ejemplos no limitativos de formas de realización particulares, haciendo referencia a las figuras adjuntas, de las cuales:

la fig. 1 es una vista esquemática lateral del cuerpo interno de un dispositivo, o vaso de enfriamiento, para enfriamiento y/o acondicionamiento térmico de un objeto tubular, de acuerdo con una primera forma de realización de la presente invención;

la fig. 1A es una vista esquemática en sección según el plano A-A del cuerpo interno de la figura 1;

la fig. 1B es una vista esquemática tridimensional del cuerpo interno de la figura 1;

la fig. 2 es una vista esquemática en sección de dos dispositivos ensamblados, de acuerdo con la forma de realización de la figura 1;

la fig. 2A es una vista esquemática lateral de un primer ejemplo de preforma;

la fig. 2B es una vista esquemática lateral de un segundo ejemplo de preforma;

la fig. 3 es una vista esquemática tridimensional de los medios mecánicos para extraer las preformas de una pluralidad de vasos de enfriamiento según una forma de realización particular de la presente invención;

la fig. 3A es una vista esquemática detallada del conjunto formado por los medios mecánicos para la extracción y los vasos de enfriamiento representados en la figura 3;

la fig. 4 es una vista esquemática lateral de una segunda forma de realización de un dispositivo según la presente invención;

la fig. 4A es una vista esquemática en sección según el plano B-B del dispositivo de la figura 4; y

la fig. 4B es una vista esquemática tridimensional de la camisa externa del dispositivo de la figura 4.

Descripción detallada

Las figuras 1, 1A, 2 y 2A son representaciones esquemáticas de un detalle y del conjunto de una primera forma de realización preferida de un dispositivo para el transporte, enfriamiento y/o acondicionamiento térmico de objetos tubulares 6, en particular preformas, según la presente invención. En lo sucesivo, dicho dispositivo se designa en su conjunto mediante el número de referencia 1, y también, como otra opción, se puede denominar "vaso de enfriamiento". Los vasos de enfriamiento de este tipo, que son muy conocidos de por sí en la técnica actual, se usan por ejemplo para completar el enfriamiento de las preformas en el exterior del molde de inyección con el que se produjeron, a fin de poder aumentar la velocidad de salida de la prensa. Las preformas se extraen del molde de inyección cuando aún están relativamente calientes y en un estado en el que son más plásticas y deformables que a temperatura ambiente, pero poseen una consistencia tal que se pueden agarrar, manipular y mover. El vaso de la figuras 2, 2A comprende un cuerpo interno 2 en el que se introduce externamente una camisa 3 hecha, como el cuerpo 2, de un material que es buen conductor térmico y preferentemente ligero, tal como aluminio. En la superficie externa del cuerpo interno 2, están formadas unas hendiduras helicoidales 4 que, al quedar cerradas por la camisa 3, forman unos canales para el paso de un refrigerante, por ejemplo agua u otro fluido apropiado.

El vaso 1 posee en su lado delantero un extremo delantero abierto 5 diseñado para permitir la introducción de una preforma 6 (o al menos de su parte alargada 10) que se vaya a enfriar o acondicionar térmicamente, dentro de una cavidad interna 7 practicada en el cuerpo interno 2. La preforma 6 de la figura 2A comprende una parte próxima al extremo abierto 8 en la que puede formarse, por ejemplo, la rosca de la parte superior roscada de la futura botella moldeada por soplado, un saliente anular para rasgar los precintos y para fijar unas pestañas de apertura de la parte superior de la botella mencionada anteriormente, y un segundo saliente anular 9, también denominado en lo sucesivo "anillo", cuyo objeto es, típicamente, el de hacer posible el agarre y el movimiento de la botella moldeada por soplado en los puestos de procesamiento instalados más adelante o en las fábricas del usuario. Con frecuencia, pero no necesariamente para los fines de la presente invención, el anillo es también el saliente radial máximo de la zona del cuello de la botella (o, en cualquier caso, de la zona cercana al extremo abierto 8). En general, la zona roscada y la del anillo de la preforma 6 ya poseen las mismas dimensiones que tendrán en la botella moldeada por soplado, mientras que la parte alargada 10 y el extremo redondeado y cerrado 11 de la preforma 6 tienen un tamaño tal que pueden dilatarse mediante moldeo por soplado y, posiblemente, mediante un estiramiento biaxial, a fin de adoptar las dimensiones de la botella o recipiente final. Debido a que la presente invención resulta particularmente ventajosa con preformas con forma alargada, las expresiones "dirección axial" o "dirección longitudinal" se referirán en lo sucesivo a la dirección paralela a la dimensión más grande de la preforma, y "dirección radial", "dirección transversal" o "dirección lateral" se refieren a la dirección perpendicular a la dimensión más grande y al eje de la preforma u objeto tubular 6. En el estado de la técnica ya se conoce una amplia gama de sistemas para dotar a la parte alargada 10, que al principio se introduce en un estado fácilmente deformable y muy caliente, de una forma con tolerancias aceptables; por ejemplo, es posible dejar simplemente un huelgo máximo entre la pared de la parte caliente 10 que se va a expandir y la pared de la cavidad interna 7 del cuerpo interno de, por ejemplo, unas pocas décimas de milímetro en el caso de una preforma que tenga una longitud de aproximadamente 150 mm. Obviamente, este huelgo se reducirá a cero en las zonas de contacto entre la preforma 6 y las paredes de la cavidad interna 7; es decir, el hueco entre la preforma y las paredes de la cavidad interna 7 varía localmente de una zona a otra de la preforma 6. Este hecho limita la curvatura axial de la parte 10 que se va a someter a la expan-
sión.

Las modalidades de contacto o ausencia del mismo entre el extremo redondeado 11 de la preforma y la parte inferior 12 de la cavidad interna 7 del cuerpo interno, según la técnica conocida, son numerosas: por ejemplo, el extremo 11 de la preforma caliente puede ponerse en contacto con la parte inferior 12, o bien introducirse a cierta distancia y ponerse en contacto, posiblemente, con la parte inferior 12, deformándola de diversas maneras o succionando toda la preforma hacia la parte inferior 12.

Según ciertas soluciones de la técnica conocida, se permite que el extremo roscado de la preforma 6 introducida sobresalga del vaso 1, en particular cuando la preforma 6 se introduce en el vaso de enfriamiento 1, haciendo que el anillo 9 u otro saliente radial de la preforma se apoye sobre el mismo. En este caso, particularmente con preformas como la de la figura 2A, con una parte próxima 13 al extremo abierto 8 cuya sección transversal es de forma cónica y es más estrecha que el resto 14 de la parte en forma de bola, si la preforma 6 no está, por ejemplo, contenida por un macho introducido en su interior, con frecuencia el extremo abierto 8, 13 se curva considerablemente si se enfría demasiado rápido, ya que la parte más estrecha 13 no puede ser contenida por las paredes de la cavidad interna 7, y pueden producirse preformas defectuosas, con curvaturas acentuadas en forma de codo en las proximidades del extremo abierto 8. El solicitante ha encontrado preformas de una longitud de aproximadamente 150 mm con unos errores de linealidad de incluso 2 a 3 mm o más entre los extremos de la preforma.

Las operaciones de extracción del molde de inyección y de traslado desde éste a los vasos de enfriamiento pueden ocasionar otras deformaciones de la preforma, máxime cuando el objetivo actual es el de adelantar la extracción y acortar el tiempo necesario para enfriar la preforma en el molde. Así, en ciertos casos, la preforma puede mostrarse excesivamente plástica, mientras que las aceleraciones, deceleraciones e impactos experimentados durante la extracción, por ejemplo con pinzas mecánicas o similares, y los movimientos hacia los vasos de enfriamiento 1 también pueden ocasionar deformaciones que resulten inaceptables para el cliente o para las etapas de producción posteriores.

Según la presente invención, el dispositivo o vaso de enfriamiento 1 se caracteriza porque comprende unos medios de contención 15, representados en la figura 1, diseñados para contener y/o reducir por contacto los desplazamientos radiales del extremo abierto 8 debido a deformaciones de la preforma 6, de origen térmico o causadas por las operaciones de manipulación previas. En la forma de realización preferida, representada en las figuras 1, 1A, 2, los medios de contención 15 consisten básicamente en una parte tubular con unas ranuras laterales pasantes, a fin de obtener un par de prolongaciones en la parte delantera 5 del cuerpo interno 2, preferentemente en una posición que sea simétrica respecto a un plano meridiano del vaso 1, extendiéndose dichas ranuras en la dirección longitudinal del vaso. Sin alejarse del alcance de la presente invención, las prolongaciones delanteras que proporcionan los medios de contención 15 pueden incluso reducirse a una sola, que rodee el extremo abierto de la preforma 6 con un ángulo de envolvimiento suficiente, o bien pueden ser más de dos. Esto se obtiene produciendo un número apropiado de ranuras pasantes en la pared de la parte tubular.

Las dos prolongaciones 15 tienen la forma apropiada para definir en el interior del vaso unas superficies laterales de soporte 16, contra las cuales puede apoyarse el extremo abierto 8 de la preforma 6 lateralmente, es decir, en la dirección radial, tras su deformación. En el ejemplo de la figura 2A, cada prolongación 15 define un sector de superficie sustancialmente cilíndrico, contra el cual se apoya el borde anular del cuello o anillo 9 (es decir, la parte del extremo abierto 8 de la preforma que presenta el máximo saliente radial), u otra zona escogida de la preforma, sufriendo la deformación debido a la contracción térmica.

La forma de la cavidad interna 7 y de las superficies laterales de soporte 16, o bien de ambas, se definen comenzando por la geometría de la preforma 6, de tal forma que se adapten una a la otra.

La superficie o superficies de soporte 16 tienen una forma y unas dimensiones tales que, entre la superficie o superficies y la sección que soporta la preforma, elegida para el contacto, se establece al menos un hueco radial mínimo, o también una interferencia radial máxima, de un valor preestablecido. Dicho hueco radial mínimo, o interferencia radial máxima, puede calcularse haciendo referencia a las dimensiones de una preforma 6 de dimensiones y geometría nominales o, de forma equivalente, de una preforma 6 a la temperatura de extracción del molde de inyección, por ejemplo unas pocas décimas de milímetro de hueco radial entre el borde del anillo y la correspondiente superficie cilíndrica de contacto 16 formada en las prolongaciones 15. En este caso se puede introducir ventajosamente una preforma 6, haciendo que su parte inferior 11 se apoye en la parte inferior 12 de la cavidad 7, y, gracias a la superficie o superficies cilíndricas 16, el anillo 9 quedará contenido lateralmente, pero será libre para deslizarse longitudinalmente debido a la contracción térmica provocada por el enfriamiento.

Otra posibilidad consiste en que la superficie o superficies de contacto 16 sean sectores de una superficie abocinada o tengan forma de cono truncado que se abra hacia el exterior del vaso 1, con el fin de permitir también la reducción térmica del diámetro, por ejemplo, del anillo 9 u otra zona de contacto en el extremo abierto 8.

Los dispositivos definidos anteriormente hacen posible, una vez introducidos en la cavidad interna 7, enderezar una preforma 6 que ya esté deformada por el calor a consecuencia de una manipulación automática previa, por ejemplo, para transportarla desde el molde de inyección al vaso de enfriamiento.

La superficie que se encuentra por encima de la superficie cilíndrica 16 (figura 2) puede (por ejemplo, dependiendo de la proporción entre el diámetro de la parte alargada de la preforma y el diámetro externo del anillo) formar ventajosamente un abocinamiento amplio que se abra hacia fuera a fin de constituir una entrada para las preformas que se introduzcan en la cavidad 7.

Se produce ventajosamente una presión negativa, por ejemplo, aspirando el aire que hay dentro de la cavidad interna 7 a través del canal 18 abierto en la parte inferior 12 de la cavidad, para aumentar la velocidad del intercambio térmico entre la preforma 6 y el cuerpo interno enfriado 2, a pesar del hueco existente en algunas zonas entre la preforma y las paredes de la cavidad interna 7. Al principio, cuando el material de la preforma 6 es aún considerablemente plástico, la presión negativa deforma también las paredes de la parte alargada 10, haciendo que se adhieran a las paredes de la cavidad interna 7.

Las figuras 3 y 3A son representaciones esquemáticas de otro aspecto de la forma de realización preferida de la figura 1. Según la técnica anterior, sobre una placa u otro soporte, que puede moverse, por ejemplo, mediante un brazo giratorio, hay fijadas unas hileras de varios vasos de enfriamiento 1. El número de referencia 18 designa en su conjunto a los medios mecánicos para extraer las preformas de las cavidades internas 7 de los vasos.

Los medios mecánicos 18 comprenden varias barras de extracción 19 que se mueven en una dirección longitudinal respecto a los vasos 1 y se accionan mediante un sistema de palancas y cilindros hidráulicos. Cada barra de extracción 19 comprende una pluralidad de orificios o zonas cortadas 20, por los cuales puede pasar la sección transversal de uno o más vasos 1. En los bordes de las secciones recortadas 20 se encuentran dos dientes 21, u otros salientes radiales de tipo similar, que se prolongan en el interior de los vasos 1 a través de las ranuras longitudinales 22 que separan las dos prolongaciones longitudinales 15 entre sí y que, cuando las barras 19 están bajadas, se introducen bajo una zona en la que hay una expansión radial de la sección transversal del extremo 8 de una preforma, por ejemplo bajo el anillo 9. Cuando se acciona un cilindro hidráulico se eleva la correspondiente barra de extracción 19, trasladándose de forma paralela a sí misma a lo largo del eje de los vasos 1. Los pares de dientes 21 que se deslizan en las ranuras 22 se apoyan contra los anillos 9, u otras zonas de expansión radial de las secciones 8 de las preformas, y extraen una hilera de preformas 6 de los correspondientes vasos 1. Los salientes radiales 21 también pueden tener diferentes formas, incluso formas no semejantes a dientes, siempre que sean capaces de extraer las preformas 6 de los vasos 1.

Las figuras 4, 4A y 4B se refieren a una segunda forma de realización preferida de la presente invención, en la que la parte tubular que forma un par de prolongaciones 15 se obtiene como una prolongación de la camisa externa 3 en lugar del cuerpo interno 2. Los criterios de dimensionamiento de la cavidad 7 del cuerpo interno 2, y la determinación de los huecos y del huelgo entre la parte 10 de la preforma que va a someterse a la expansión y el extremo abierto 8, y entre las paredes de la cavidad 7 y las superficies de soporte 16 son similares a los de la forma de realización preferida descrita anteriormente. Esta segunda forma de realización es más sencilla de producir, y puede montarse sobre un cuerpo interno preexistente que esté desprovisto de prolongaciones 15. Además, se puede obtener un "cambio de formato" de un modo más sencillo, en el sentido de que, cambiando la camisa externa 3, un cuerpo interno 2 puede alojar, por ejemplo, tanto una preforma 6 para botellas con anillos estandarizados que poseen un diámetro externo de 28 mm, del tipo que se ilustra en la figura 2A, como una preforma con un anillo que posee un diámetro externo estandarizado de 38 mm, del tipo que se ilustra en la figura 2B.

Sin alejarse del alcance de la presente invención, los dispositivos descritos anteriormente pueden experimentar numerosas modificaciones. Por ejemplo, además de experimentar modificaciones que estén al alcance de los expertos en el sector, dichos dispositivos pueden encontrar una aplicación en el acondicionamiento térmico de preformas para recipientes u objetos moldeados hechos de materiales distintos al tereftalato de polietileno, tales como HDPE, PP y PE.

Claims (17)

1. Un dispositivo (1) para enfriamiento y/o acondicionamiento térmico de un objeto tubular caliente (6) provisto de un primer extremo cerrado y un segundo extremo abierto (8), en el que el dispositivo (1) comprende una cavidad tubular interna (7) provista de un extremo abierto (5) para la introducción de dicho objeto tubular (6) y con una forma tal que aloja una primera parte (10) de dicho objeto tubular (6) ubicado en las proximidades de dicho primer extremo cerrado y para controlar las deformaciones del mismo, estando dicho dispositivo caracterizado porque se proporcionan medios de contención (15) diseñados para contener y/o controlar por medio del contacto en el exterior de una segunda parte de dicho objeto tubular (6) en las proximidades de dicho segundo extremo abierto (8), las deformaciones que se producen en una dirección transversal al eje, durante el enfriamiento y/o acondicionamiento térmico de dicho objeto tubular (6).

2. El dispositivo de la reivindicación 1, en el que los medios de contención comprenden un elemento tubular (15), coaxial respecto a dicha cavidad interna tubular (7) de la que constituye una prolongación, y la superficie interna (16) de la que constituye un soporte para la segunda parte de dicho objeto tubular
(6).

3. El dispositivo de la reivindicación 2, en el que el elemento tubular (15) está provisto de al menos una ranura longitudinal (22) que forma una discontinuidad en la superficie de soporte interna (16).

4. El dispositivo de la reivindicación 3, en el que dicha superficie de soporte interna (16) posee una dimensión tal que, a la temperatura de introducción del objeto tubular caliente (6) dentro de la cavidad interna (7), se establece al menos un hueco radial mínimo o una interferencia radial máxima preestableci-
da.

5. El dispositivo de la reivindicación 4, en el que la superficie de soporte interna (16) posee una forma tal que puede apoyarse contra una sección (9) de la segunda parte de dicho objeto tubular (6) que comprende los salientes radiales máximos.

6. El dispositivo de la reivindicación 1, en el que la cavidad interna (7) contiene y constriñe, al menos parcialmente, las deformaciones térmicas de la primera parte (10) del objeto tubular (6), y posee un diámetro tal que produzca, con la pared del objeto tubular, un hueco de un tamaño no superior a una cantidad máxima preestablecida, tras el enfriamiento.

7. El dispositivo de la reivindicación 3, en el que éste comprende un cuerpo interno (2) y una camisa externa coaxial (3) ajustada sobre el cuerpo interno (2).

8. El dispositivo de la reivindicación 7, en el que dicho elemento tubular (15) constituye una prolongación axial del cuerpo interno (2).

9. El dispositivo de la reivindicación 7, en el que dicho elemento tubular (15) constituye una prolongación axial de la camisa externa (3).

10. El dispositivo de la reivindicación 3, en el que la superficie de soporte interna (16) es sustancialmente cilíndrica.

11. El dispositivo de la reivindicación 3, en el que la superficie de soporte interna (16) tiene sustancialmente forma de cono truncado y se ensancha hacia el extremo abierto del dispositivo.

12. El dispositivo de la reivindicación 3, en el que se proporcionan unos medios mecánicos (18) para la extracción del objeto tubular (6) de la cavidad interna (7).

13. El dispositivo de la reivindicación 12, en el que los medios mecánicos de extracción comprenden una placa provista de un orificio de un diámetro mayor que el diámetro del elemento tubular (15) y provista de al menos un diente radial (21) diseñado para deslizarse a lo largo de dicha ranura longitudinal (22) para empujar el objeto tubular (6) en dirección longitudinal.

14. Una torre de enfriamiento para objetos tubulares (6) caracterizada porque comprende una pluralidad de dispositivos de enfriamiento (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13.

15. La torre de enfriamiento de la reivindicación 14, en la que los medios mecánicos (18) de extracción comprenden una o más barras de extracción (19) para extraer simultáneamente una pluralidad de objetos tubulares (6) de una pluralidad correspondiente de dichos dispositivos de enfriamiento (1).

16. Un procedimiento para enfriar al menos un objeto tubular de plástico caliente (6), llevado a la práctica por medio de un dispositivo de enfriamiento (1) según la reivindicación 1, que comprende las siguientes etapas:

a) moldeo por inyección del objeto tubular (6) en una prensa de moldeo por inyección;

b) extracción de dicho objeto tubular (6) a una primera temperatura a la que la estructura todavía es muy plástica y deformable;

c) introducción de dicho objeto tubular (6) a todo lo largo en la cavidad interna (7) del dispositivo de enfriamiento (2); y

d) mantenimiento, durante un periodo de tiempo predeterminado, de dicho objeto tubular (6) en el interior de dicho dispositivo de enfriamiento (2) hasta que se alcance una segunda temperatura más baja que dicha primera temperatura.

17. El procedimiento de enfriamiento de la reivindicación 16, que prevé la extracción del objeto tubular del dispositivo de enfriamiento mediante unos medios mecánicos (18).