BR112019013012A2

BR112019013012A2 - Sistemas de moldagem e métodos relacionados

Info

Publication number: BR112019013012A2
Application number: BR112019013012-8A
Authority: BR
Inventors: SEVERN Craig; Mccutcheon Paul; Everett Hendrickson B.; Carlson Timothy
Original assignee: Friendship Products Llc
Priority date: 2017-01-06
Filing date: 2018-01-05
Publication date: 2020-03-10
Also published as: EP3565699A1; CA3048490A1; CN110234492B; US20210268696A1; US11534953B2; US20180194041A1; CN115071108A; US20230081398A1; CN110234492A; US20180194058A1; US20180194057A1; WO2018129307A1; JP2020504044A; EP3565699A4; JP7123972B2; JP2022167916A; US20210268697A1; US20210291413A1; US20240239034A1; MX2019008141A

Abstract

em uma modalidade, um sistema (42) para condicionar uma pré-forma (34) para moldagem inclui uma cavidade de aquecimento (46) para receber a pré-forma (34), um aquecedor (48) configurado para aquecer um gás e um soprador (58) configurado para forçar o gás aquecido pelo aquecedor (48) para dentro da cavidade de aquecimento (46) sobre uma superfície externa da pré-forma (34). em outra modalidade, um método de condicionamento de uma pré-forma (34) para moldagem inclui posicionar a pré-forma (34) em uma cavidade de aquecimento (46) e forçar um gás aquecido na cavidade de aquecimento (46) sobre uma superfície exterior da pré-forma (34). em outra modalidade, um sistema (70) para moldar um objeto é provido. ainda em outra modalidade, um sistema de acionador para uso em um sistema de molde (70) é provido.

Description

“SISTEMAS DE MOLDAGEM E MÉTODOS RELACIONADOS”

RELATÓRIO DESCRITIVO

Referência Remissiva A Pedidos Relacionados [0001] Este Pedido reivindica o benefício do Pedido de Patente Provisório U.S. No. 62/442,984, depositado em 6 de janeiro de 2017, cuja revelação é aqui incorporada por referência na sua totalidade.

Campo Técnico [0002] A presente invenção refere-se a dispositivos, sistemas e processos para fabricar um artigo, tal como uma garrafa ou recipiente de plástico, utilizando técnicas de moldagem, tais como moldagem por sopro. Mais particularmente, a presente invenção refere-se a dispositivos, sistemas e processos para fabricar recipientes que sejam escalonáveis, modulares e traváveis lateralmente e verticalmente com outros recipientes semelhantes.

Fundamento [0003] A moldagem por sopro é uma técnica bem conhecida que é utilizada para fabricar artigos de plástico, tais como garrafas, recipientes, peças de automóveis ou caixas. Em uma máquina de moldagem por sopro de um estágio ou “estágio único”, o processo começa com a fabricação em uma primeira estação de uma pré-forma moldada por injeção a quente ou “parison” de material plástico oco, a pré-forma condicionada adicionalmente em uma segunda estação e movida e posicionada em uma terceira estação que tem uma cavidade de molde com paredes interiores no formato do artigo final a ser moldado. Em uma máquina de “dois estágios”, as pré-formas são fabricadas externamente, mas transportadas e reaquecidas em uma estação de condicionamento antes de passar para a cavidade de sopro.

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2/37 [0004] Moldagem por sopro por estiramento de injeção (ISBM) é um termo da técnica e refere-se principalmente, se não inteiramente, à moldagem por sopro PET biaxial de pré-formas. As técnicas de ISBM datam de apenas cerca de 35 anos. Algumas garrafas de plástico moldadas por sopro são sopradas a partir de um tubo extrudado que o molde de fechamento aperta na extremidade de fundo. O ISBM é utilizado para prover um recipiente de plástico ou outro artigo de fabricação útil criado em uma máquina a partir de uma pré-forma, que é primeiramente estirada na direção axial e depois soprada em um molde por ar de alta pressão na direção do arco. A pré-forma quente pode ser fabricada através de uma estação de moldagem por injeção em uma máquina de moldagem por sopro por estiramento de “um estágio” ou “estágio único”, após o que a pré-forma é condicionada à temperatura e depois moldada por sopro por estiramento em um artigo final e finalmente arrefecida na mesma máquina antes da ejeção.

[0005] Os materiais utilizados na moldagem por sopro para criar artigos de plástico incluem polietileno (PE) e polietileno tereftalato (PET), devido ao seu elevado nível de termoplasticidade.

[0006] A sequência típica de operações em uma máquina ISBM de estágio único é como segue. O PET é entregue no local da máquina, geralmente em pequena forma de flocos contida em caixas consideráveis (“gaylords”). Uma vez que a caixa de gaylord é aberta, as partículas de PET começam imediatamente a absorver níveis excessivos de umidade do ar ambiente. Assim, praticamente todas as máquinas ISBM de estágio único executam o material PET através de um secador. O material então entra em um “coletor” destinado a manter o calor e a secura do PET durante o transporte para a estação de moldagem de pré-forma, onde o parison é formado pela injeção de material PET liquefeito em uma cavidade do molde, com espessura parison e seu perfil interno em função do formato da haste de inserção da pré-forma torneada às especificações. Uma vez arrefecida o suficiente para transporte, a pré-forma moldada desloca-se para uma estação de condicionamento, onde são alcançadas

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3/37 temperaturas de pré-sopro ideais (por exemplo, específicas do artigo) para o parison, tanto internamente como na sua superfície exterior. O parison condicionado então se move para a estação de sopro, onde o ar comprimido trabalha com uma haste estirada para expandir a resina PET até o contato com as paredes da cavidade do molde, ponto em que a resina PET arrefece rapidamente e endurece, após o qual o molde é aberto para permitir ejeção do artigo.

[0007] Fabricantes e outros pré-formadores de técnicas de moldagem estão continuamente se esforçando para melhorar essas técnicas. Seria, por conseguinte, desejável prover dispositivos, sistemas e processos melhorados para fabricar um artigo utilizando técnicas de moldagem.

Sumário [0008] Em uma modalidade, um sistema para condicionamento de uma pré-forma para moldagem inclui uma cavidade de aquecimento para receber a pré-forma, um aquecedor configurado para aquecer um gás, e um soprador configurado para forçar o gás aquecido pelo aquecedor na cavidade de aquecimento em uma superfície exterior da pré-forma. O sistema pode ainda incluir um bocal incluindo pelo menos uma parede lateral e posicionado dentro da cavidade de aquecimento para pelo menos parcialmente circundar a pré-forma. Pelo menos uma parede lateral pode incluir pelo menos uma abertura para direcionar o gás através dela, tal como direcionar o gás para uma parte predeterminada da superfície exterior da pré-forma. Em uma modalidade, pelo menos uma abertura inclui pelo menos um de um furo, uma partição, uma curva ou um funil. Além disso, ou alternativamente, pelo menos uma abertura pode incluir uma dimensão transversal ajustável. Em uma modalidade, pelo menos uma parede lateral inclui pelo menos uma parede lateral cilíndrica e pelo menos uma abertura inclui uma pluralidade de aberturas dispostas em um padrão uniforme pelo menos uma parede lateral cilíndrica.

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4/37 [0009] Em outra modalidade, um método de condicionamento de uma pré-forma para moldagem inclui posicionar a pré-forma em uma cavidade de aquecimento e forçar um gás aquecido para dentro da cavidade de aquecimento sobre uma superfície exterior da pré-forma. O método pode ainda incluir o posicionamento de um bocal possuindo pelo menos uma parede lateral dentro da cavidade de aquecimento para, pelo menos parcialmente, envolver a pré-forma. Pelo menos uma parede lateral pode incluir pelo menos uma abertura e forçar o gás aquecido para dentro da cavidade de aquecimento pode incluir direcionar o gás aquecido através pelo menos uma abertura, tal como uma parte predeterminada da superfície exterior da pré-forma. Em uma modalidade, forçar um gás aquecido para dentro da cavidade de aquecimento inclui forçar o ar aquecido para dentro da cavidade de aquecimento.

[0010] Em outra modalidade, um sistema para moldar um objeto inclui um molde articulado possuindo um eixo e incluindo uma pluralidade de partes de molde configuradas para definir coletivamente uma cavidade de moldagem para moldar o objeto quando disposto nas respectivas posições de moldagem. O sistema também inclui uma pluralidade de acionadores, em que cada um da pluralidade de acionadores está acoplado operacionalmente a uma respectiva parte de molde da pluralidade de partes de molde e configurada para mover a respectiva parte de molde ao longo do eixo a partir da respectiva posição de moldagem para uma respectiva posição de ejeção para liberar o objeto. O sistema inclui ainda um controlador em comunicação com cada um da pluralidade de acionadores e configurado para ativar de modo independente cada um da pluralidade de acionadores de tal modo que uma da pluralidade de partes de molde se desloca ao longo do eixo a partir da respectiva posição de moldagem em direção à respectiva posição de ejeção enquanto pelo menos um outro da pluralidade de partes de molde permanece estacionário em relação ao objeto para, pelo menos parcialmente, suportar o objeto. A cavidade de moldagem pode incluir

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5/37 pelo menos uma lingueta ou uma ranhura que se estende em uma direção paralela ao eixo. Além disso, ou alternativamente, a pluralidade de acionadores pode ser configurada para mover as respectivas partes de molde ao longo do eixo a partir das respectivas posições de moldagem em direção às respectivas posições de ejeção em uma mesma direção.

[0011] Em uma modalidade, o controlador é configurado para ativar cada um da pluralidade de acionadores sequencialmente. Por exemplo, a pluralidade de partes de molde pode incluir uma parte de fundo e pelo menos uma parte lateral distribuída ao longo do eixo, e pelo menos uma parte lateral pode ser configurada para se mover ao longo do eixo a partir da respectiva posição de moldagem em direção à respectiva posição de ejeção anterior para a parte de fundo que se move ao longo do eixo a partir da respectiva posição de moldagem para a respectiva posição de ejeção, de tal modo que a parte de fundo suporta o objeto durante o movimento de pelo menos uma parte lateral. Em outra modalidade, a pluralidade de partes de molde pode incluir uma parte lateral superior e uma parte lateral inferior distribuídas ao longo do eixo, e a parte lateral inferior pode ser configurada para se mover ao longo do eixo a partir da respectiva posição de moldagem para a respectiva posição de ejeção antes a parte lateral superior movendo-se ao longo do eixo a partir da respectiva posição de moldagem para a respectiva posição de ejeção, de tal modo que a parte lateral superior suporta o objeto durante o movimento da parte lateral inferior. Ainda em outra modalidade, a pluralidade de partes de molde pode incluir primeira e segunda partes lado a lado distribuídas em torno do eixo, e a primeira parte lado a lado pode ser configurada para se mover ao longo do eixo a partir da respectiva posição de moldagem em direção à respectiva posição de ejeção antes da segunda parte lado a lado mover-se ao longo do eixo a partir da respectiva posição de moldagem para a respectiva posição de ejeção de tal modo que a segunda parte lado a lado suporta o objeto durante o movimento da primeira parte lado a lado.

[0012] Em outra modalidade, é provido um método de liberação de

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6/37 um objeto moldado a partir de uma cavidade de moldagem definida por uma pluralidade de partes de molde de um molde articulado possuindo um eixo. O método inclui mover uma primeira parte de molde da pluralidade de partes de molde ao longo do eixo a partir de uma respectiva posição de moldagem para uma respectiva posição de ejeção, em que durante o movimento da primeira parte de molde o objeto é suportado por uma segunda parte de molde da pluralidade de partes de molde. O método inclui ainda mover subsequentemente a segunda parte de molde ao longo do eixo a partir de uma respectiva posição de moldagem para uma respectiva posição de ejeção. Em uma modalidade, mover a primeira parte do molde inclui a ativação de um primeiro acionador acoplado operativamente à primeira parte de molde. Mover a segunda parte de molde pode incluir a ativação de um segundo acionador acoplado operativamente à segunda parte de molde.

[0013] Em uma modalidade, a primeira parte de molde está disposta abaixo da segunda parte de molde ao longo do eixo, quando as primeira e segunda partes de molde estão nas respectivas posições de moldagem. Em uma outra modalidade, a primeira parte de molde está disposta por cima da segunda parte de molde ao longo do eixo, quando as primeira e segunda partes de molde estão nas respectivas posições de moldagem. Ainda numa outra modalidade, as primeira e segunda partes de molde estão dispostas lado a lado em torno do eixo quando as primeira e segunda partes de molde estão nas respectivas posições de moldagem. [0014] Em outra modalidade, um sistema acionador para uso em um sistema de molde inclui um primeiro acionador acoplado operativamente a uma primeira parte de molde e configurado para mover a primeira parte de molde ao longo de um eixo em uma primeira direção a partir de uma primeira posição de moldagem em direção a uma primeira posição de ejeção. O sistema também inclui um segundo acionador operativamente acoplado a uma segunda parte de molde e configurado para mover a segunda parte de molde ao longo do eixo na primeira direção a partir de uma segunda posição de moldagem em direção a uma

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7/37 segunda posição de ejeção. O sistema inclui ainda um controlador em comunicação com os primeiro e segundo acionadores e configurado para ativar de forma independente os primeiro e segundo acionadores. Em uma modalidade, o controlador é configurado para ativar os primeiro e segundo acionadores sequencialmente para mover as respectivas partes de molde na primeira direção. Por exemplo, o controlador pode ser configurado para ativar o primeiro acionador antes de ativar o segundo acionador. Pelo menos um dos primeiro ou segundo acionadores pode incluir um acionador hidráulico.

[0015] Em uma modalidade, os primeiro e segundo acionadores são configurados para mover as primeira e segunda partes de molde, respectivamente, em uma segunda direção oposta à primeira direção a partir das respectivas posições de ejeção em direção às respectivas posições de moldagem. Por exemplo, o controlador pode ser configurado para ativar os primeiro e segundo acionadores simultaneamente para mover as respectivas partes de molde na segunda direção.

[0016] Em outra modalidade, é provido um método de fabricação de um objeto em um molde articulado possuindo um eixo. O método inclui dispor uma pluralidade de partes de molde do molde articulado nas respectivas posições de moldagem para definir uma cavidade de moldagem e moldar o objeto na cavidade de moldagem. O método também inclui mover uma primeira parte de molde da pluralidade de partes de molde ao longo do eixo a partir da respectiva posição de moldagem em direção a uma posição de ejeção, em que durante o movimento da primeira parte de molde o objeto é suportado por uma segunda parte de molde da pluralidade de partes de molde. O método inclui ainda mover subsequentemente a segunda parte de molde ao longo do eixo a partir de uma respectiva posição de moldagem para uma respectiva posição de ejeção. Em uma modalidade, mover a primeira parte de molde inclui a ativação de um primeiro acionador acoplado operativamente à primeira parte de molde. Mover a segunda parte de molde pode incluir a ativação de um segundo acionador acoplado operativamente à segunda parte de

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8/37 molde.

[0017] Em uma modalidade, a primeira parte de molde é disposta abaixo da segunda parte de molde ao longo do eixo, quando as primeira e segunda partes de molde estão nas respectivas posições de moldagem. Em uma outra modalidade, a primeira parte de molde é disposta por cima da segunda parte de molde ao longo do eixo, quando as primeira e segunda partes de molde estão nas respectivas posições de moldagem. Em uma outra modalidade, as primeira e segunda partes de molde estão dispostas lado a lado em torno do eixo quando as primeira e segunda partes de molde estão nas respectivas posições de moldagem.

[0018] A etapa de moldagem do objeto pode incluir moldagem por sopro do objeto a partir de uma pré-forma. Por exemplo, a moldagem por sopro do objeto pode incluir a moldagem por sopro por estiramento do objeto a partir da pré-forma. O método pode ainda incluir o condicionamento da pré-forma antes da moldagem por sopro, em que o condicionamento da pré-forma inclui posicionar a pré-forma em uma cavidade de aquecimento e forçar um gás aquecido dentro da cavidade de aquecimento para uma superfície exterior da pré-forma. O condicionamento da pré-forma pode ainda incluir o posicionamento de um bocal possuindo pelo menos uma parede lateral dentro da cavidade de aquecimento para, pelo menos parcialmente, circundar a pré-forma. Pelo menos uma parede lateral pode incluir pelo menos uma abertura e forçar o gás aquecido para dentro da cavidade de aquecimento pode incluir o direcionamento do gás aquecido através de pelo menos uma abertura. Por exemplo, direcionar o gás aquecido através de pelo menos uma abertura pode incluir direcionar o gás aquecido a uma parte predeterminada da superfície exterior da pré-forma.

Breve Descrição dos Desenhos [0019] Várias características e vantagens adicionais da invenção se tornarão mais evidentes para os versados na técnica após a revisão da

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9/37 seguinte descrição detalhada de uma ou mais modalidades ilustrativas tomadas em conjunto com os desenhos anexos. Os desenhos anexos, que são incorporados e constituem uma parte desta especificação, ilustram uma ou mais modalidades da invenção e, juntamente com a descrição geral dada acima e a descrição detalhada dada abaixo, servem para explicar uma ou mais modalidades da invenção.

[0020] A FIG. 1 é uma vista em perspectiva de um recipiente de interbloqueio modular fabricado de acordo com uma modalidade da invenção.

[0021] A FIG. 2 é uma vista em corte de uma estação de aquecimento, mostrando o ar aquecido direcionado para o mesmo durante uma operação de condicionamento, de acordo com uma modalidade da invenção.

[0022] A FIG. 3 é uma vista em corte transversal de uma estação de moldagem, mostrando partes de molde de um molde articulado nas respectivas posições de moldagem de acordo com uma modalidade da invenção.

[0023] A FIG. 4 é uma vista em corte transversal parcial da estação de moldagem da figura 3, mostrando gás pressurizado direcionado para o mesmo durante uma operação de moldagem por sopro.

[0024] A FIG. 5 é uma vista em corte transversal parcial da estação de moldagem da figura 3, mostrando uma parte de molde lateral sendo retraída durante uma operação de desmoldagem.

[0025] A FIG. 6 é uma vista semelhante à figura 5, mostrando uma parte de molde de fundo e a parte de molde lateral sendo retraída durante a operação de desmoldagem.

[0026] A FIG. 7 é uma vista semelhante à figura 6, mostrando as partes de fundo e lateral do molde nas respectivas posições de ejeção e as partes de molde de topo sendo retraídas durante a operação de desmoldagem.

[0027] A FIG. 8 é uma vista semelhante à figura 7, mostrando as partes de fundo, lateral e de topo do molde nas respectivas posições de

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10/37 ejeção e o aparelho de transporte liberando o recipiente moldado por sopro durante a operação de desmoldagem.

[0028] A FIG. 9 é uma vista semelhante à figura 8, mostrando o recipiente caindo para uma rampa de coleta durante a operação de desmoldagem.

[0029] A FIG. 10 é uma vista em corte transversal parcial de uma estação de moldagem alternativa, mostrando uma seção horizontal mais baixa de uma parte de molde lateral sendo retraída durante uma operação de desmoldagem de acordo com uma modalidade da invenção.

[0030] A FIG. 11 é uma vista semelhante à da figura 10, mostrando as seções horizontais do meio e mais alto da parte de molde lateral sendo retraídas durante a operação de desmoldagem.

[0031] A FIG. 12 é uma vista semelhante à figura 11, mostrando uma parte de molde de fundo e as seções horizontais sendo retraídas durante a operação de desmoldagem.

[0032] A FIG. 13 é uma vista em corte parcial de uma estação de moldagem alternativa, mostrando uma primeira seção vertical de uma parte de molde lateral sendo retraída durante uma operação de desmoldagem de acordo com uma modalidade da invenção.

[0033] A FIG. 14 é uma vista semelhante à figura 13, mostrando as segunda e terceira seções verticais da parte de molde lateral sendo retraídas durante a operação de desmoldagem.

[0034] A FIG. 15 é uma vista semelhante à da figura 14, mostrando uma parte de molde de fundo e as seções verticais sendo retraídas durante a operação de desmoldagem.

Descrição Detalhada [0035] Embora as modalidades exemplares sejam descritas abaixo para uso em um procedimento de moldagem por sopro por estiramento, será entendido pelos versados na técnica que as modalidades aqui descritas podem ser utilizadas em outras aplicações de moldagem ou

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11/37 fundição, incluindo, mas não se limitando a moldagem por sopro por extrusão, moldagem por injeção ou moldagem rotativa.

[0036] Como usado aqui, termos relacionais tais como primeiro e segundo, de topo e de fundo, e similares podem ser usados unicamente para distinguir uma entidade ou ação de outra entidade ou ação sem necessariamente exigir ou implicar qualquer relação ou ordem real entre tais entidades ou ações. Os termos “compreende”, “compreendendo” ou qualquer outra variação, destinam-se a cobrir uma inclusão não exclusiva, de tal forma que um processo, método, artigo ou aparelho que compreenda uma lista de elementos não inclui apenas aqueles elementos, mas, pode incluir outros elementos não expressamente listados ou inerentes a tal processo, método, artigo ou aparelho. Um elemento procedido por “compreende ... um” não impede, sem mais restrições, a existência de elementos idênticos adicionais no processo, método, artigo ou aparelho que compreende o elemento.

[0037] As modalidades da invenção incluem sistemas, dispositivos e processos para a fabricação de um contentor escalonável, modular, interconectivo e recipiente de interbloqueio com utilizações e aplicações multiusos, tal como descrito na publicação do pedido de patente US 14/777,210 (“o pedido 210”), depositado em 15 de setembro de 2015, cuja descrição é incorporada por referência em sua totalidade. Um primeiro uso exemplar de tal recipiente é para transportar e/ou armazenar materiais fluíveis, tais como líquidos ou sólidos vazáveis. Um segundo uso exemplar de tal recipiente é para um elemento de modelagem criativo ou para um material de bloco de construção robusto, de baixo custo e fácil montagem, de natureza padronizada. As modalidades podem ser utilizadas para construir alojamento de construção, armazenamento ou outras estruturas práticas, incluindo aplicações empregadas para socorro a desastres, projetos de desenvolvimento humanitário, para fins militares ou de defesa e para outros fins práticos e de modelização. As modalidades incluem sistemas, dispositivos e processos para fabricar um único recipiente que seja

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12/37 interbloqueado a outros recipientes modulares do mesmo tamanho ou de tamanhos diferentes. Cada recipiente modular trava de lado com outros recipientes para formar estruturas de paredes e de construção fortes que podem ser cheios com líquidos, tais como água, terra natural, areia ou outros materiais naturais ou processados, formando uma estrutura robusta sem necessidade de argamassa e podem adaptar-se a superfícies de base irregulares normalmente encontradas em terrenos naturais. [0038] Referindo, agora, à figura 1, um recipiente de interconexão modular escalonável exemplar 10 é um elemento oco ou parcialmente oco que pode ser construído de plástico, metal, resina ou compósitos. Por exemplo, em certas modalidades, o recipiente é feito de PE, PET e/ou outro material termoplástico. Alternativamente, o recipiente 10 pode ser construído de qualquer material rígido que seja apropriadamente de alta resistência e capaz de prover rigidez suficiente para o empilhamento e a conexão. O recipiente 10 inclui uma pluralidade de paredes verticais 12. Na modalidade ilustrada na figura 1, o recipiente 10 é mostrado com oito paredes longitudinais 12 de altura igual ou variável, que formam uma seção transversal latitudinal geralmente octogonal. Em outras modalidades, o recipiente 10 pode ser formado com seções transversais latitudinais de formatos diferentes, tais como formatos circulares, ovais, poligonais, triangulares, quadrados, retangulares ou hexagonais, por exemplo. Em qualquer caso, o recipiente 10 pode ser configurado para conter um líquido, sólido e/ou gás e pode também ser configurado para uso como um elemento de modelagem ou de construção com ou sem qualquer conteúdo interno.

[0039] Como mostrado, o recipiente 10 inclui uma seção de extremidade de topo 14 que inclui um gargalo 16 terminando em uma abertura 18 para encher o recipiente 10 com qualquer gás, fluido, granulado, floco ou outro material. Em uma modalidade, o recipiente 10 pode ser fabricado com uma vedação ou tampa hermética ou resistente à pressão (não mostrada). O gargalo 16 está configurado para acoplar com tal tampa através de roscas 20 providas no gargalo 16 para selar os

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13/37 conteúdos no interior do recipiente 10. Alternativamente, o gargalo 16 pode ser configurado para acoplar com uma tampa através de um mecanismo de encaixe por pressão ou qualquer outro tipo de conexão adequada para formar um vedante apropriado para impedir que os conteúdos do recipiente 10 escapem e/ou impedir que objetos estranhos entrem no recipiente 10. Com um vedante apropriado formado entre o gargalo 16 e a tampa, o recipiente 10 pode ser feito estanque a líquidos para conter e transportar líquidos (por exemplo, água, suco, óleo de cozinha) ou pode formar uma vedação apropriada para produtos granulados ou em pó (por exemplo, grãos, sementes, farinha, flocos), materiais de uso doméstico (por exemplo, sabão, produtos de limpeza) ou materiais de construção (por exemplo, cimento, argamassa, areia). Como mostrado, um anel 22 é formado perto da base do gargalo 16 e pode prover um assento para um anel inviolável (não mostrado) que pode ser posicionado entre a base do gargalo 16 e os fios 20, como pode ser desejado.

[0040] O recipiente ilustrado 10 inclui uma seção de extremidade de fundo 24 incluindo um receptor de interconexão vertical 25 (figura 4) formado como um entalhe no mesmo possuindo uma dimensão transversal dimensionada para receber uma tampa de fechamento e anel 22 de um segundo recipiente 10 similar. O receptor 25 pode ter um bordo limitador com uma dimensão transversal dimensionada para engatar no anel 22 durante a interconexão vertical com o segundo recipiente 10 semelhante para prover um batente com o mesmo.

[0041] Na modalidade mostrada, o recipiente 10 provê um mecanismo para conexão lateral com outros recipientes 10 de uma maneira de interbloqueio deslizante. Por exemplo, a conexão lateral de múltiplos recipientes 10 pode ser habilitada pelas linguetas 26 e ranhuras 28 distribuídas em múltiplos locais lateralmente ou dentro das paredes 12 do recipiente 10. A este respeito, cada lingueta 26 é configurada como um ressalto, plano e/ou saliência levemente arredondada formada sobre ou dentro de uma respectiva parede 12. Cada

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14/37 ranhura 28 é indentada em uma respectiva parede 12 e configurada para receber uma lingueta correspondente 26 de um segundo recipiente 10 possuindo características de conectividade semelhantes. Em uma modalidade, as linguetas 26 e as ranhuras 28 são formadas ao longo das paredes 12 em uma orientação geralmente perpendicular às seções de topo e de fundo 14, 24. Como mostrado, as linguetas 26 e as ranhuras 28 podem ser posicionadas em localizações alternadas em volta do recipiente 10, em que uma lingueta 26 é posicionada em cada parede alternada 12 com uma ranhura 28 posicionada em cada parede 12 entre elas. Alternativamente, uma ou mais linguetas 26 poderiam ser formadas em uma ou mais das paredes 12 e uma ou mais ranhuras 28 poderiam ser formadas nas paredes restantes 12. Em outras modalidades, um recipiente 10 pode ter apenas ranhuras 28 nas suas respectivas paredes laterais 12 enquanto outros recipientes 10 podem ter apenas linguetas 26 formadas nas suas respectivas paredes laterais 12. Independentemente dos padrões de distribuição, os recipientes separados 10 podem ser interbloqueados entre si através das linguetas 26 e ranhuras 28.

[0042] Para esse fim, um mecanismo de interbloqueio é provido usando-se ressaltos 30 de cada lingueta 26 que podem ser recebidos nos correspondentes recortes expandidos 32 de cada ranhura de um segundo recipiente similar 10. Juntamente com suas respectivas linguetas 26 e/ou ranhuras 28, os ressaltos 30 e/ou recortes expandidos 32 podem ser referidos como “cauda de andorinha”. Os ressaltos 30 são formados de tal modo que cada lingueta 26 faz interface com a respectiva parede 12 com uma base mais estreita do que a largura da lingueta 26 na sua parte mais externa. Similarmente, a largura de cada ranhura 28 incluindo os respectivos recortes expandidos 32 é maior do que a largura de cada ranhura 28 excluindo os respectivos cortes expandidos 32 de tal modo que quando dois recipientes 10 estão conectados através de deslizamento longitudinal de uma lingueta 26 em uma ranhura correspondente 28, a largura dos bordos externos da lingueta 26 bloqueia

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15/37 lateralmente por trás de cada respectivo recorte expandido 32. Será tido em consideração que cada recipiente 10 pode incluir qualquer número de linguetas 26 e/ou ranhuras 28 de modo a interconectar, conforme possa ser desejado. Em uma modalidade, a configuração do recipiente, incluindo qualquer uma das linguetas 26, ranhuras 28, ressaltos 30 e/ou recortes expandidos 32 pode ser semelhante aos descritos no pedido “210”.

[0043] Referindo, agora, à figura 2, uma pré-forma 34 pode ser utilizada para formar o recipiente 10. A pré-forma 34 pode ser semelhante à descrita no pedido “210”. Por exemplo, a pré-forma 34 pode ser formada através de moldagem por sopro por injeção em uma cavidade de molde de pré-forma (não mostrada) como um artigo cilíndrico de extremidade fechada de formato geralmente semelhante a um tubo de ensaio. Como mostrado, a pré-forma 34 é inicialmente formada com o gargalo 16, abertura 18, roscas 20 e anel 22 do recipiente final 10, juntamente com um corpo geralmente cilíndrico 36. Tal como descrito em maior detalhe abaixo, durante o processo de molde por sopro por estiramento, o corpo cilíndrico 36 pode ser expandido para se conformar com as paredes interiores de um molde, enquanto o gargalo 16 pode permanecer substancialmente o mesmo em formato, tamanho e configuração. Na modalidade mostrada, o corpo cilíndrico 36 termina em uma extremidade fechada 38 que inclui uma ponta saliente 40 que é um artefato do processo de injeção. As espessuras do corpo cilíndrico 36 e/ou da extremidade fechada 38 podem variar por concepção ou por artefato. Por exemplo, a extremidade fechada 38 pode ter uma espessura maior do que a do corpo cilíndrico 36 de modo a facilitar o fluxo de plástico para uma parte inferior de um molde, como descrito em maior detalhe abaixo.

[0044] Em qualquer caso, a pré-forma 34 pode ser submetida a uma técnica ISBM, tal como uma técnica parison a quente, em que após a formação a pré-forma 34 é imediatamente transferida para uma estação de condicionamento onde o calor potencial dentro da pré-forma 34 ganhou durante a injeção O processo de molde pode ser utilizado e

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16/37 afinado para operação ISBM para produzir o recipiente 10. A este respeito, a distribuição de calor na pré-forma de extremidade fechada quente 34 pode influenciar significativamente a espessura da parede e do fluxo de plástico do recipiente final soprado 10. Assim, a irregularidade na temperatura da pré-forma 34 pode causar defeitos no recipiente final soprado 10. Por exemplo, tais irregularidades podem levar a paredes indesejavelmente finas de uma parte do recipiente 10 e/ou a incapacidade do material para fluir adequadamente em um molde devido ao arrefecimento e endurecimento do material. Isto pode ser particularmente problemático para moldes possuindo geometrias complexas, tais como fissuras profundas e/ou estreitas, nas quais o material desejado flui de modo a formar características tais como as caudas de andorinha do recipiente 10.

[0045] Com referência contínua à figura 2, em uma modalidade, é provida uma estação de condicionamento ou de aquecimento exemplar 42 para aquecer a superfície exterior da pré-forma 34 que ultrapassa certos problemas ou deficiências das estações de aquecimento convencionais de pré-forma, particularmente quando utilizadas para fabricar artigos possuindo geometrias complexas tais como as caudas de andorinha do recipiente de interbloqueio 10. Por exemplo, será tido em consideração que as estações de aquecimento convencionais de préforma não sejam tipicamente capazes de aquecer o exterior da pré-forma 34 a temperaturas suficientemente altas necessárias para soprar a préforma 34 em um molde possuindo geometrias complexas para formar características tais como as caudas de andorinha do recipiente 10. As estações de aquecimento de pré-forma convencionais também não são capazes de medir com precisão o calor e não são capazes de ajustar com precisão o calor transferido para o exterior da pré-forma 34 da estação de aquecimento. Além disso, as estações convencionais de aquecimento de pré-formas não são capazes de aquecer uniformemente o exterior da pré-forma 34 e não são capazes de direcionar calor para áreas específicas no exterior da pré-forma 34 onde é desejado mais fluxo de material na

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17/37 etapa seguinte do processo de moldagem por sopro.

[0046] A estação de aquecimento exemplar 42 é capaz de enfrentar os desafios presentes em fazer o recipiente 10 com as caudas de andorinha e que não estão tipicamente presentes na fabricação de artigos convencionais tais como recipientes convencionais. A este respeito, o recipiente 10 pode ser particularmente sensível à temperatura de aquecimento, e pode ser desejável prover um calor muito elevado para o exterior da pré-forma 34 no estágio de aquecimento da pré-forma de modo a permitir que o material flua para a cauda de andorinha e/ou receptor interconector vertical 25. A diferença na espessura da parede de um lado do recipiente 10 para o outro pode impactar a resistência das conexões de cauda de andorinha e, portanto, afetar significativamente a função. A diferença na espessura da parede desde o topo do recipiente 10 até o fundo do recipiente 10 pode influenciar a resistência do recipiente 10 e consequentemente a estabilidade ao impacto do recipiente 10. Por exemplo, as deficiências na espessura da parede podem levar a rebentamentos durante a moldagem por sopro. As características e recursos do recipiente 10 variam significativamente de cima para baixo e de lado a lado, tal como devido à cauda de andorinha e ao receptor vertical.

[0047] A estação de aquecimento exemplar 42 é configurada para aquecer o exterior da pré-forma 34 em preparação para moldagem por sopro. Mais particularmente, a estação de aquecimento 42 inclui um coletor 44 definindo uma cavidade de aquecimento 46 para receber a préforma 34 e um aquecedor 48 em comunicação térmica com a cavidade de aquecimento 46 e configurada para aquecer um gás adequado, tal como ar. Em uma modalidade, a estação de aquecimento 42 pode ainda incluir um aparelho de transporte 49 configurado para prender firmemente o gargalo 16 da pré-forma 34 externo à cavidade de aquecimento 46 com o corpo cilíndrico 36 da pré-forma 34 posicionado dentro da cavidade de aquecimento 46. Em consideração, o aparelho de transporte 49 inclui os primeiro e segundo braços 50, 52 cada um possuindo ranhuras ou roscas

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18/37 para acasalar com as roscas 20 do gargalo 16 quando o gargalo 16 for preso entre os primeiro e segundo braços 50, 52. Como mostrado, os primeiro e segundo braços 50, 52 são suportados pelo primeiro e segundo suportes 54, 56, respectivamente. Como discutido em maior detalhe abaixo, os braços 50, 52 e/ou suportes 54, 56 podem ser móveis para agarrar, soltar e/ou transportar a pré-forma 34 entre a estação de aquecimento 42 e outras estações para realizar o procedimento de moldagem por sopro. Uma haste de núcleo 57 pode estender-se do aparelho de transporte 49 para o interior da pré-forma 34 para suportar a pré-forma 34. Em uma modalidade, a haste de núcleo 57 pode auxiliar no aquecimento e/ou manutenção da temperatura da pré-forma 34. Por exemplo a haste central 57 pode ser aquecida a aproximadamente 60°C. Em uma modalidade, a haste do núcleo 57 só pode ser inserida na préforma 34 durante uma parte do período de tempo quando a pré-forma 34 for condicionada na estação de aquecimento da pré-forma 42. Por exemplo, a haste do núcleo 57 pode ser inserida na pré-forma 34 durante aproximadamente 3 segundos, enquanto o corpo cilíndrico 36 da préforma 34 pode ser posicionado dentro da cavidade de aquecimento 46 durante aproximadamente 10 segundos.

[0048] A estação de aquecimento 42 inclui ainda um soprador 58 configurado para forçar o gás aquecido pelo aquecedor 48 para a cavidade de aquecimento 46, como indicado pelas setas Al, e para o exterior da pré-forma 34. Assim, a estação de aquecimento 42 utiliza ar quente forçado para aquecer o exterior da pré-forma 34 na cavidade de aquecimento 46, ao contrário das estações de aquecimento ou de condicionamento convencionais que tipicamente utilizam calor radiante. Ao forçar o ar quente para o exterior da pré-forma 34, a estação de aquecimento exemplar 42 permite aquecer o exterior da pré-forma 34 mais rapidamente e mais completamente do que o método de aquecimento radiante convencional. A estação de aquecimento 42 pode também prover a capacidade de aquecer o exterior da pré-forma 34 para uma temperatura mais elevada, em um período de tempo mais curto, em

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19/37 comparação com o método de aquecimento radiante convencional. Em uma modalidade, a temperatura do ar quente na cavidade de aquecimento 46 no exterior ou próximo do exterior da pré-forma 34 pode estar entre aproximadamente 200°C e aproximadamente 600°C. Por exemplo, a temperatura do ar quente pode estar entre cerca de 285°C e aproximadamente 315°C. Em uma modalidade, a temperatura do ar quente pode ser de aproximadamente 300°C. Além disso ou alternativamente, a estação de aquecimento 42 pode ser configurada para expor a pré-forma 34 ao ar quente forçado durante cerca de 10 segundos. Tal período de 10 segundos pode ser substancialmente todo o período durante o qual o corpo cilíndrico 36 da pré-forma 34 está dentro da câmara de aquecimento 46. Em uma modalidade, a pressão do ar quente soprado para o exterior da pré-forma 34 pode ser de aproximadamente 20 PSI. Uma parte de ar quente pode escapar entre o gargalo 16 da préforma 34 e os braços 50, 52.

[0049] Em uma modalidade, a estação de aquecimento exemplar 42 pode ser configurada para direcionar ar quente forçado para pontos específicos no exterior da pré-forma 34, ao contrário das estações de aquecimento convencionais em que o calor radiante não é capaz de visar áreas específicas que podem requerem aquecimento aumentado para permitir uma moldagem por sopro eficaz. A este respeito, os diferenciais de temperatura na(s) parede(s) do molde pode(m) arrefecer indesejavelmente certas partes da pré-forma soprada antes de outras, a menos que sejam contrariadas pelo aumento do aquecimento da préforma 34 em localizações correspondentes. De modo semelhante, as caudas de andorinha formadas à medida que a pré-forma 34 é soprada podem arrefecer mais rapidamente, como resultado de se projetarem para além da parede interior do molde e fazerem interface com uma parede exterior relativamente fina do molde. Em certas modalidades, a extremidade fechada 38 da pré-forma 34 pode ser obrigada a fluir mais longe do que o corpo cilíndrico 36 da pré-forma 34 para fluir para as caudas de andorinha no fundo do molde, mas pode arrefecer antes das

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20/37 caudas de andorinha devido ao contato com a parede de fundo do molde. Assim, pode ser desejável direcionar calor para áreas específicas do exterior da pré-forma 34 para evitar o arrefecimento prematuro de tais áreas no molde e para manter a pré-forma 34 em um estado plastificado regulado por temperatura apropriada antes da moldagem por sopro por estiramento.

[0050] Para esse fim, a estação de aquecimento ilustrada 42 inclui um bocal 60 incluindo uma parede lateral cilíndrica ou invólucro 62 e posicionado dentro da cavidade de aquecimento 46 para circundar pelo menos parcialmente a pré-forma 34. O bocal 60 provê aquecimento direcionado de áreas específicas sobre o exterior da pré-forma 34. A este respeito, a parede lateral 62 do bocal 60 inclui uma pluralidade de aberturas, tais como furos 64, para direcionar gás através da mesma. Por exemplo, o ar forçado a quente pode ser direcionado através dos furos 64 na parede lateral 62 pelo soprador 58 para áreas ou partes predeterminadas do exterior da pré-forma 34, onde é desejado um aumento de aquecimento. Em uma modalidade, os furos 64 podem ter uma dimensão transversal, tal como um diâmetro, dentre cerca de 0,508 cm (0,200 polegada) e aproximadamente 0,5207 cm (0,205 polegada). Embora sejam mostrados furos geralmente circulares 64, as aberturas de outras modalidades podem incluir partições, curvas, funis ou qualquer tipo e/ou formato adequado de abertura capaz de direcionar o ar quente forçado para uma área específica ou direcionada do exterior da pré-forma dentro da cavidade de aquecimento 46. O bocal 60 pode envolver parcialmente ou completamente a pré-forma 34 na cavidade de aquecimento 46 e pode direcionar o ar quente para uma parte da préforma 34 em qualquer localização desejada no exterior da pré-forma 34. Alternativamente, os furos 64 podem ser ajustáveis, tais como na posição, tamanho e/ou formato dimensional transversal. Por exemplo, os furos 64 podem ser abertos e fechados, movidos ou redirecionados de modo a direcionar o ar quente para áreas no exterior da pré-forma 34 onde é desejado mais calor e/ou o ar quente direto para longe das áreas

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21/37 no exterior da pré-forma 34 onde é desejado menos calor para realizar os resultados de fluxo desejados no próximo estágio de sopro.

[0051] Em uma modalidade, os furos 64 são dispostos em um padrão uniforme na parede lateral 62 do bocal 60 para fornecer uma distribuição de calor uniforme em torno do bocal 60. Os furos 64 podem ser dispostos em um padrão que minimiza as diferenças de temperatura total e maximiza a uniformidade. A este respeito, o padrão dos furos 64 pode ser alterado do ilustrado de modo a encorajar o fluxo de ar forçado a mover-se de modo a suavizar quaisquer gradientes de temperatura. Em outra modalidade, os furos 64 podem ser dispostos para prover uma aplicação diferencial de calor em torno da circunferência do bocal. Os locais particulares dos furos 64 podem corresponder às localizações de várias características geométricas no recipiente soprado 10, tal como as caudas de andorinha.

[0052] O bocal 60 pode ser configurado para prover folga entre a pré-forma 34 e a parede lateral 62 do bocal 60 quando a pré-forma 34 for inserida na cavidade de aquecimento 46 e pelo menos parcialmente circundada pelo bocal 60. Por exemplo, o diâmetro externo do corpo cilíndrico 36 da pré-forma 34 pode ser de aproximadamente 24 mm e o diâmetro interno da parede lateral cilíndrica 62 do bocal 60 pode ser de aproximadamente 34,5 mm, provendo assim uma folga de aproximadamente 5,25 mm entre a pré-forma 34 e a parede lateral 62.

[0053] Assim, a estação de aquecimento 42 pode direcionar precisamente mais calor para áreas no exterior da pré-forma 34 onde é desejado um fluxo adicional na próxima etapa de sopro do procedimento de molde de sopro e evitar precisamente o aquecimento das áreas no exterior da pré-forma 34 onde o fluxo adicional no próximo estágio de sopro do procedimento de molde de sopro não é desejado.

[0054] Será tido em consideração que os recipientes 10 e/ou a préforma 34 podem requerer ser aquecidos a uma temperatura significativamente mais alta do que os recipientes convencionais. Em algumas modalidades, as temperaturas desejadas no processo de

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22/37 moldagem por sopro podem atingir os limites do que a pré-forma 34 pode ser aquecida sem começar a derreter ou deformar na estação de aquecimento 42. Por exemplo, a temperatura do ar quente forçado para a exterior da pré-forma 34 pode aproximar-se da temperatura de fusão do material da pré-forma 34. Esta deformação pode impedir que o recipiente 10 seja moldado por sopro adequadamente. Por conseguinte, pode ser desejável ser capaz de precisamente, por incrementos muito pequenos, aumentar a temperatura do ar a ser soprado no exterior da pré-forma 34 até ao ponto em que o fluxo desejado de material no processo de moldagem por sopro é conseguido sem deformação da préforma 34.

[0055] Para esse fim, a estação de aquecimento 42 pode ser configurada para ajustar com precisão, bem como medir a temperatura do ar quente a ser forçado para o exterior da pré-forma 34. A este respeito, a estação de aquecimento 42 inclui um controlador de temperatura 66 em comunicação com o aquecedor 48 e um medidor de temperatura 68 em comunicação com o controlador de temperatura 66. O controlador de temperatura 66 é configurado para ajustar a saída do aquecedor 48, e assim a temperatura do ar forçado para o exterior da pré-forma 34, e o medidor de temperatura 68 está configurado para medir a temperatura do ar quente a ser soprado para o exterior da pré-forma 34. Por exemplo, o medidor de temperatura 68 pode ser posicionado na cavidade de aquecimento 46 próxima do exterior da pré-forma 34 para medir com precisão a temperatura do ar soprado. Em uma modalidade, o medidor de temperatura 68 pode ser posicionado dentro do bocal 60. Em qualquer caso, o medidor de temperatura 68 pode ser configurado para enviar um sinal ao controlador de temperatura 66 indicativo da medição de temperatura, que o controlador de temperatura 66 pode usar para determinar uma saída adequada do aquecedor 48 e ajustar a saída do aquecedor 48 em conformidade. Desta maneira, o controlador de temperatura 66 e o medidor de temperatura 68 podem prover uma medição precisa da temperatura do ar a ser soprado no exterior da pré

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23/37 forma 34, e um ajuste preciso da temperatura do ar a ser soprado em áreas específicas ou específicas do exterior da pré-forma 34.

[0056] Voltando, agora, às figuras 3 a 9, em uma modalidade, é provida uma estação de moldagem por sopro exemplar 70 para moldar um artigo acabado, tal como o recipiente 10 da pré-forma 34, que supera vários problemas e/ou deficiências das estações de moldagem por sopro convencionais. Como discutido em maior detalhe abaixo, a estação de moldagem por sopro 70 é configurada para moldar a pré-forma 34 no formato acabado do recipiente 10, incluindo as caudas de andorinha. A estação de moldagem por sopro 70 satisfaz os vários desafios presentes na produção do recipiente 10 que pode não estar tipicamente presente na produção de artigos convencionais, tais como recipientes convencionais. A este respeito, os artigos convencionais tais como recipientes convencionais são tipicamente extraídos de um molde em uma máquina de moldagem por sopro por estiramento de injeção através de um processo de abertura em concha. O recipiente 10 pode não ser adequado para extração a partir de um molde através de um processo de abertura em concha, devido aos ressaltos 30 e aos recortes expandidos 32 das caudas de andorinha, por exemplo. Em uma modalidade, a estação de moldagem por sopro exemplar 70 pode ser capaz de extrair vários artigos de interbloqueio que incluem ressaltos profundos 30 e recortes expandidos 32 nas linguetas 26 e ranhuras 28 além dos descritos no pedido “210”.

[0057] Em uma modalidade, a estação de moldagem por sopro exemplar 70 pode ser usada em conjunto com a estação de aquecimento exemplar 42 de modo que durante o processo de moldagem por sopro, o material flua em maior grau para as fissuras mais profundas das caudas de andorinha. Por exemplo, a estação de aquecimento 42 pode ser configurada como um aparelho separado que pode ser modificado para ser fixo e tornar-se operacionalmente integrado com a estação de moldagem por sopro 70. Por outras palavras, a estação de aquecimento 42 pode ser operacionalmente sincronizada com o processo da estação

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24/37 de moldagem por sopro 70 para aquecer uma pré-forma 34 antes de a pré-forma 34 ser automaticamente movida para a estação de moldagem por sopro 70 para ser moldada por sopro. Tal modularidade pode permitir a atualização de estações de moldes por sopro existentes 70, por exemplo. [0058] Será tido em consideração que vários desafios e dificuldades no processo de desmoldagem podem estar presentes, tal como ao fabricar o recipiente 10 depois de submeter a pré-forma associada 34 à estação de aquecimento da pré-forma exemplar 42. Por exemplo, devido aos processos de aquecimento na estação de aquecimento da pré-forma 42 auxiliando com sucesso o material a fluir para e/ou em torno das partes de cauda de andorinha durante a etapa de sopro, os recipientes 10 podem ser “agarrados” mais fortemente por pelo menos uma parte do molde à medida que o molde é abaixado para remover o recipiente 10 a seguir ao estágio de sopro devido à fricção estática entre o recipiente 10 e o molde. Como resultado, o recipiente 10 pode ser indesejavelmente deformado ou destruído enquanto é extraído do molde. Tais deformações podem incluir áreas sobre ou em volta do gargalo 16 do recipiente 10 que podem ficar estiradas como resultado do gargalo 16 ser mantido firmemente no lugar enquanto as paredes 12 do recipiente 10 podem ser puxadas para baixo pelo molde de remoção ou parte de molde devido à fricção estática entre eles. A tensão resultante pode estirar o gargalo 16, tornando o recipiente 10 inutilizável e/ou rasgar o recipiente 10 em peças separadas. Como discutido abaixo, a estação de moldagem por sopro exemplar 70 pode ser configurada para resolver um ou mais destes problemas.

[0059] Na modalidade mostrada, a estação de moldagem por sopro 70 inclui um molde articulado 72 possuindo uma pluralidade de partes de molde configuradas para definir coletivamente uma cavidade de moldagem 74 para moldar a pré-forma 34 em um artigo acabado tal como o recipiente 10 quando disposto nas respectivas posições de moldagem (figura 3). Mais particularmente, o molde articulado ilustrado 72 inclui uma parte de molde de fundo 76, uma parte de molde lateral geralmente em formato de taça 78 e primeira e segunda partes de molde de topo 80,

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82. O molde articulado 72 tem um eixo longitudinal L ao longo do qual a parte de molde de fundo 76, a parte de molde lateral 78, e partes de molde de topo 80, 82 são distribuídas. Na modalidade mostrada, a parte de molde lateral 78 inclui pelo menos uma cauda de andorinha 84 incluindo uma lingueta ou uma ranhura que se estende em uma direção paralela ao eixo L para formar uma cauda de andorinha correspondente no recipiente 10.

[0060] Como mostrado, a parte de molde inferior 76 é montada em uma extremidade de fundo do mesmo para uma plataforma de moldagem de fundo 86 possuindo um par de aberturas 88 que se estendem através do mesmo, cujos fins são discutidos abaixo. A parte de molde lateral 78 está montada em uma sua extremidade de fundo em uma plataforma de moldagem lateral 90 que tem uma abertura geralmente central 92 através da qual a parte de molde de fundo 76 se estende. Na modalidade mostrada, a própria plataforma de moldagem lateral 90 pode prover uma superfície de moldagem para o recipiente 10. As primeira e segunda partes de molde de topo 80, 82 são montadas nos seus lados externos às primeira e segunda plataformas de molde de topo 94, 96, respectivamente. Em certas modalidades, qualquer uma das partes de molde 76, 78, 80, 82 pode ser integralmente formada com as suas respectivas plataformas 86, 90, 94, 96 como peças unitárias.

[0061] Na estação de moldagem por sopro ilustrada 70, o aparelho de transporte 49 anteriormente descrito em relação à estação de aquecimento 42 é configurado para prender firmemente o gargalo 16 da pré-forma 34 externo à cavidade de moldagem 74 com o corpo cilíndrico 36 da pré-forma 34. A este respeito, o aparelho de transporte 49 pode ser configurado para mover (por exemplo, rodar e/ou transladar) da estação de aquecimento 42 para a estação de moldagem por sopro 70 de forma a transportar automaticamente a pré-forma 34 da cavidade de aquecimento 46 para a cavidade de moldagem 74. Desta maneira, a estação de aquecimento 42 pode ser integrada com a estação de moldagem por sopro 70. Em outra modalidade, a estação de moldagem

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26/37 por sopro 70 pode incluir um aparelho de transporte dedicado (não mostrado).

[0062] Em qualquer caso, a estação de moldagem por sopro 70 também inclui um duto de gás comprimido 98 e bocal 100 configurados para estender pelo menos parcialmente para o gargalo 16 da pré-forma 34 para direcionar o gás comprimido, tal como ar, para a pré-forma 34 para moldagem por sopro da pré-forma 34 no formato final do recipiente 10, como indicado pelas setas A2 (figura 4). Uma haste de estiramento 102 terminando em uma ponta de haste estirada 104 estende-se através do duto 98 e bocal 100, e está configurada para baixar a ponta de haste estirada 104 na pré-forma 34 de modo a estirar a pré-forma 34 para a cavidade de moldagem 74. Em uma modalidade, a pré-forma 34 pode ser estirada pela haste de estiramento 102 e/ou ponta de haste estirada 104 na cavidade de moldagem 74 para a parte de molde de fundo 76 (enquanto a ponta saliente 40 pode interagir com a parte de molde de fundo 76 para auxiliar na centralização da pré-forma 34 na cavidade de moldagem 74) e pode ser submetido a gás pressurizado direcionado para o interior da pré-forma 34 através do duto de gás comprimido 98 e bocal 100. Por exemplo, a pressão do gás direcionada para o interior da préforma 34 pode ser de cerca de 585 PSI. Em uma modalidade, o estiramento da pré-forma 34 pela haste de estiramento 102 e/ou ponta da haste estirada 104 e a sopragem da pré-forma 34 pelo gás comprimido pode ocorrer substancialmente em simultâneo.

[0063] Após a moldagem por sopro do recipiente 10, a estação de moldagem por sopro exemplar 70 é configurada para prover uma desmoldagem eficaz e eficiente do recipiente acabado 10 com um risco mínimo de danos para o recipiente 10, incluindo o gargalo 16 e os malhetes em cauda de andorinha, incluindo as linguetas 26 e ranhuras 28. Na modalidade mostrada, cada uma das partes de molde 76, 78, 80, 82 e braços 50, 52 são independentemente móveis. Mais particularmente, as partes de molde de fundo e lateral 76, 78 são independentemente móveis ao longo do eixo L, e as partes de molde de topo 80, 82 e braços

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50, 52 são independentemente móveis radialmente em relação ao eixo L. A este respeito, a estação de moldagem por sopro 70 inclui uma pluralidade de acionadores, tais como acionadores hidráulicos 110, cada um operativamente acoplado a uma respectiva parte de molde 76, 78, 80, 82 ou braço 50, 52. Cada acionador ilustrado 110 inclui um cilindro 112 e um êmbolo 114 expansível de e/ou retrátil no respectivo cilindro 112 e acoplado a uma das plataformas 86, 90, 94, 96 ou braços 50, 52 em uma sua extremidade distai. Na modalidade mostrada, os êmbolos 114 acoplados à plataforma de moldagem lateral 90 estendem-se através das aberturas 88 da plataforma de moldagem de base 86 para atingir a plataforma de moldagem lateral 90. Enquanto são mostrados acionadores hidráulicos 110, será tido em consideração que quaisquer acionadores, tais como acionadores pneumáticos ou acionadores de parafuso de translação, podem ser utilizados.

[0064] A estação de moldagem por sopro 70 inclui um controlador 120 em comunicação com cada um dos acionadores 110 e configurado para ativar independentemente cada um dos acionadores 110 para retrair as respectivas partes de molde 76, 78, 80, 82 e braços 50, 52 durante o processo de desmoldagem e, mais particularmente, para “puxar para baixo” as partes de fundo e lateral 76, 78 independentemente durante o processo de desmoldagem. A este respeito, o controlador 120 pode ser configurado para ativar os acionadores 110 de cada uma das plataformas 86, 90, 94, 96 e/ou suportes 54, 56 sequencialmente. Por exemplo, o controlador 120 pode ativar inicialmente os acionadores 110 da parte de molde lateral 78 para retrair os respectivos êmbolos 114 para mover a parte de molde lateral 78 para baixo ao longo do eixo L da respectiva posição de moldagem em direção a uma respectiva posição de ejeção, indicado pelas setas A3 (figura 5). À medida que a parte de molde lateral 78 se move na direção da respectiva posição de ejeção, a superfície interna da abertura 92 da plataforma de moldagem lateral 90 pode atravessar ao longo de uma superfície externa da parte de molde de base 76. O controlador 120 pode subsequentemente ativar os acionadores 110

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28/37 da parte de fundo de molde 76 para retrair os respectivos pistões 114 para mover a parte de molde de fundo 76 para baixo ao longo do eixo L a partir da respectiva posição de moldagem para uma respectiva posição de ejeção (figura 6). Na modalidade mostrada, o controlador 120 está configurado para ativar os acionadores 110 da parte de molde de fundo 76 quando a plataforma de moldagem lateral 90 entra em contato ou está em contato próximo com a plataforma de moldagem de base 86. Desta maneira, as partes de molde de fundo e lateral 76, 78 podem mover-se em conjunto para as respectivas posições de ejeção quando a plataforma de moldagem lateral 90 alcançar a plataforma de moldagem de fundo 86, como indicado pelas setas A4. Alternativamente, a parte de molde de fundo 76 pode começar a deslocar-se na direção da respectiva posição de ejeção substancialmente imediatamente depois de a parte de molde lateral 78 se mover e ultrapassar a fricção estática com o recipiente 10. [0065] A parte de molde de fundo 76 pode assim prover suporte para o recipiente soprado 10 por um período predeterminado de tempo pelo menos até que a fricção estática seja superada entre o recipiente 10 e a parte de molde lateral 78. Uma vez que a fricção estática for superada e a parte de molde lateral 78 estiver a descer, qualquer fricção entre o recipiente 10 e a parte de molde lateral 78 é cinética. Tal fricção cinética pode ser inferior à fricção estática presente anteriormente entre o recipiente 10 e a parte de molde lateral 78. Mais particularmente, esta fricção cinética pode ser suficientemente baixa para que a parte de molde de fundo 76 possa ser movida para baixo sem fazer com que o recipiente 10 sofra estiramento além dos limites normais associados a danos ou ruptura.

[0066] Em outras palavras, após a fricção estática entre o recipiente 10 e a parte de molde lateral 78 ser superada, a fricção cinética entre o recipiente 10 e a parte de molde do lado móvel 78 pode ser insuficiente para deformar ou destruir o recipiente 10.0 suporte a partir da parte de molde de fundo 76 pode ajudar a impedir que o recipiente 10 se sofra estiramento além do seu limite e/ou seja partido ao longo do processo de

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29jyi desmoldagem. Desta maneira, a parte de molde lateral 78 pode iniciar o processo de desmoldagem antes da parte de molde de fundo 76 ser puxada para baixo.

[0067] Com as partes de molde de fundo e lateral 76, 78 movidas para ou em suas respectivas posições de ejeção, as partes de molde de topo 80, 82 podem ser movidas através do controlador 120 e respectivos acionadores 110 lateralmente afastados do eixo L em direções opostas, como indicado pelas setas A5 (figura 7). Da mesma forma, os primeiro e segundo braços 50, 52 podem ser movidos através do controlador 120 e respectivos acionadores 110 lateralmente afastados do eixo L em direções opostas, conforme indicado pelas setas A6, para liberar o recipiente 10 e permitir que o recipiente 10 caia, como indicado pela seta A7 (figura 8). Na modalidade mostrada, o recipiente 10 é deixado cair em uma rampa de coleta 122, como indicado pela seta A8 (figura 9) que pode direcionar o recipiente 10 para uma caixa de coleta (não mostrada). Quando o recipiente 10 sai da estação de moldagem por sopro 70, o controlador 120 pode ser configurado para ativar os acionadores 110 para expandir os respectivos êmbolos 114 de modo a mover as respectivas partes de molde 76, 78, 80, 82 em direções opostas àquelas discutidas acima para assim devolver cada uma das partes de molde 76, 78, 80, 82 às suas respectivas posições de moldagem. Por exemplo, o controlador 120 pode ativar os acionadores 110 das partes de molde 76, 78, 80, 82 simultaneamente para retornar cada uma das partes de molde 76, 78, 80, 82 às suas respectivas posições de moldagem para realizar uma operação de moldagem subsequente.

[0068] Em uma modalidade, os acionadores 110 e/ou controlador 120 permitem movimentos múltiplos, sequenciais, coordenados e/ou temporizados das partes de fundo e lateral 76, 78 ao longo do eixo L para permitir as partes de molde de fundo e lateral 76, 78 para ser puxado para baixo sequencialmente, em conjunto e/ou discretamente. Tal coordenação pode permitir a remoção do recipiente 10 mesmo quando configurado com ressaltos 30 profundamente soprados e/ou recortes

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30/37 expandidos 32 sem deformar ou destruir o recipiente 10 devido à fricção excessiva ou a outras conexões lado a lado fortes causadas de outro modo pelos ressaltos soprados profundamente 30 e/ou recortes expandidos 32. [0069] O controlador 120 pode ser configurado com software e/ou hardware de temporização para coordenar a ativação dos vários acionadores 110. Por exemplo, o controlador 120 pode incluir instruções para software e um microprocessador (não mostrado) para executar as instruções para operação e/ou sincronizar os acionadores 110. Em uma modalidade, o controlador 120 pode ser configurado para sincronizar os acionadores 110 com outros componentes e/ou processos da estação de moldagem por sopro 70 ou procedimento de moldagem por sopro para produção rápida e eficiente.

[0070] Por exemplo, existe um tempo limitado entre os diferentes estágios do processo de moldagem por sopro. Portanto, as “trações” sequenciais para as várias partes de molde 76, 78, 80, 82 devem ser realizadas dentro da janela de tempo alocada para o estágio de tração do processo da máquina de moldagem por sopro. Coordenar e cronometrar a ativação dos acionadores 110 para mover as respectivas partes de molde 76, 78, 80, 82 para as posições de ejeção eficientemente dentro dessa janela pode permitir a utilização da quantidade mínima de tempo necessária para ultrapassar sequencialmente a fricção estática que minimiza o tempo total do ciclo, diminuindo assim os custos de fabricação de cada recipiente 10 e aumentando a produtividade.

[0071] Em uma modalidade em que a estação de aquecimento da pré-forma 42 e a estação de moldagem por sopro 70 estão integradas com uma estação de formação de pré-forma (por exemplo, moldagem por injeção) para formar inicialmente a pré-forma 34 (não mostrada), o transportador 49 pode transportar a pré-forma formada 42 da estação de formação de pré-forma para a estação de aquecimento da pré-forma 42 e posicionar o corpo cilíndrico 36 da pré-forma 34 na cavidade de aquecimento 46. A haste de núcleo 57 pode ser abaixada substancialmente na pré-forma 34. O corpo cilíndrico 36 da pré-forma

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31/37 pode ser mantido dentro da cavidade de aquecimento 46 durante aproximadamente 10 segundos. O ar quente pode ser direcionado para o exterior da pré-forma 34 durante substancialmente todo este período de aproximadamente 10 segundos, com a temperatura do ar quente entre aproximadamente 285°C e aproximadamente 310°C e a pressurização do ar quente sendo aproximadamente 20 PSI. O aparelho de transporte 49 pode então transportar a pré-forma condicionada 34 para a estação de moldagem por sopro 70 e posicionar o corpo cilíndrico 36 da pré-forma 34 na cavidade de moldagem 74. A haste de estiramento 102 pode ser baixada para estirar a pré-forma 34 para a parte de molde de fundo 76 e o ar pressurizado pode ser direcionado para o interior da pré-forma 34 através do bocal de gás comprimido 100 a aproximadamente 585 PSI de modo a soprar o molde da pré-forma 34 no recipiente final 10. O recipiente 10 pode então ser desmoldado e depositado na rampa de coleta 122.

[0072] Em uma modalidade, a estação de formação de pré-forma, a estação de aquecimento da pré-forma 42 e a estação de moldagem por sopro 70 podem ser angularmente deslocadas uma da outra em aproximadamente 120 graus. Assim, o aparelho de transporte 49 pode ser configurado para rodar entre as estações em intervalos de 120 graus. Em uma modalidade, a pré-forma 34 e/ou o recipiente 10 podem estar presentes em cada estação durante aproximadamente 16,8 segundos. Assim, o tempo de ciclo total para a pré-forma 34 a ser formada, condicionada, moldada por sopro no recipiente final 10 e depositada pode ser de aproximadamente 50,4 segundos.

[0073] Referindo, agora, às figuras 10 a 12, é provida uma estação de moldagem por sopro exemplar alternativa 70’. A estação de moldagem por sopro 70’ desta modalidade é substancialmente semelhante à da modalidade anterior, sendo a principal diferença que a parte de molde lateral é dividida em três seções horizontais 78a, 78b, 78c, que são independentemente móveis ao longo do eixo L através de acionadores e um controlador (não mostrado) semelhante aos anteriormente descritos.

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A este respeito, a seção horizontal mais baixa 78a pode ser montada na plataforma de moldagem lateral 90 e as seções horizontais restantes 78b, 78c podem ser montadas em plataformas separadas (não mostradas) ou diretamente acopladas aos seus respectivos acionadores. Em qualquer caso, as seções horizontais 78a, 78b, 78c podem definir coletivamente pelo menos uma cauda de andorinha incluindo uma lingueta ou uma ranhura (não mostrada) estendendo-se em uma direção paralela ao eixo L para formar uma cauda de andorinha correspondente no recipiente 10. [0074] Assim, na modalidade mostrada, a parte de molde lateral é dividida em seções horizontais 78a, 78b, 78c dispostas em uma pilha ao longo do eixo L. Em uma modalidade, as seções 78a, 78b, 78c podem ser conectadas juntas usando mecanismos de conexão ou fixadores mecânicos (não mostrados), tal como quando nas respectivas posições de moldagem. Enquanto três dessas seções 78a, 78b, 78c são mostradas, qualquer número adequado pode ser usado. Por exemplo, o número de seções horizontais separadas 78a, 78b, 78c pode ser selecionado com base na quantidade de fricção estática que deve ser superada e no número de seções necessárias para superar a fricção estática de maneira suficiente para evitar deformar ou destruir o recipiente 10 durante o processo de desmoldagem.

[0075] Em uma modalidade, o controlador pode ser configurado com uma sequência de curso temporizada durante o processo de desmoldagem em que as seções 78a, 78b, 78c da parte de molde lateral são puxadas para baixo em ordem, da seção horizontal mais baixa 78a primeiro para a seção horizontal mais alta 78c por último. Por exemplo, cada seção horizontal 78a, 78b, 78c pode permanecer estática até que a seção horizontal seguinte inferior esteja a ser puxada para baixo. Desta forma, as seções horizontais superiores estáticas 78b, 78c podem prover suporte ao recipiente 10 durante um curto período de tempo, pelo menos até que a fricção estática seja ultrapassada entre a seção horizontal inferior 78a e o recipiente 10. Uma vez que a fricção estática entre o recipiente 10 e a seção horizontal inferior 78a de tal modo que a seção

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33/37 horizontal inferior 78a está descendo, como indicado pelas setas A9 (figura 10), a fricção cinética reduzida entre a seção horizontal móvel 78a e o recipiente 10 é suficientemente baixa tal que a próxima seção horizontal mais alta 78b pode ser movida para baixo sem fazer com que o recipiente 10 sofra estiramento. A seção horizontal superior 78c pode ajudar a suportar o recipiente 10 quando as seções horizontais inferiores 78a, 78b estão descendo, permitindo assim que a fricção global no recipiente 10 seja reduzida por um fator correspondente ao número de seções horizontais 78a, 78b, 78c. Na modalidade ilustrada possuindo três seções horizontais 78a, 78b, 78c, a fricção inicial presente entre a primeira seção horizontal móvel (por exemplo, mais baixa) 78a e o recipiente 10 pode ser apenas aproximadamente um terço da fricção que de outro modo estaria presente entre o recipiente 10 e toda a parte de molde lateral 78.

[0076] Uma vez que a fricção estática for superada na (s) seção (ões) horizontal (is) 78a, 78b inferior (es), a fricção cinética remanescente provocada pela (s) seção (ões) horizontal (is) inferior (es) 78a, 78b é reduzida, de tal forma que o recipiente 10 não é deformado ou destruído pelo processo de desmoldagem. Uma a uma das seções 78a, 78b, 78c horizontais pode ser movida para baixo depois de cada fricção estática, como indicado pelas setas A10 (figura 11), e a fricção cinética restante nas seções horizontais 78a, 78b 78c que se movem para baixo para liberar o recipiente 10 podem ser insuficientes para deformar ou destruir o recipiente 10. Assim, a estação de moldagem por sopro exemplar 70’ pode impedir que o recipiente 10 sofra estiramento e/ou seja separado em peças separadas durante o processo de desmoldagem.

[0077] Na modalidade mostrada, a parte de molde de fundo 76 é independentemente móvel de uma maneira semelhante à da modalidade anterior. Assim, o controlador pode ser configurado para puxar para baixo a parte de molde de fundo 76 depois que a parte de molde lateral (por exemplo, cada uma das seções horizontais 78a, 78b, 78c) tenha sido pelo menos parcialmente puxada para baixo de uma maneira semelhante

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34/37 à modalidade anterior, como indicado pelas setas All (figura 12), de modo a suportar o recipiente 10 durante o processo de desmoldagem. Em uma outra modalidade, o controlador pode ser configurado para puxar para baixo a parte de molde de fundo 76 simultaneamente com uma ou mais das seções horizontais 78a, 78b, 78c da parte de molde lateral. Por exemplo, o controlador pode ser configurado para puxar para baixo a parte de molde de fundo 76 simultaneamente com a seção horizontal mais baixa 78a da parte de molde lateral. Em uma modalidade, a parte de molde de fundo 76 pode ser integralmente formada com a seção horizontal mais baixa 78a da parte de molde lateral como uma peça unitária.

[0078] Os recursos e benefícios restantes da estação de moldagem por sopro 70’ são substancialmente semelhantes aos da estação de moldagem por sopro 70 e serão facilmente compreendidos, e, portanto, não são repetidos por razões de brevidade.

[0079] Referindo, agora, às figuras 13 a 15, é provida uma estação de moldagem por sopro 70” alternativa. A estação de moldagem por sopro 70 desta modalidade é substancialmente semelhante a das modalidades anteriores, sendo a principal diferença que a parte de molde lateral é dividida em quatro seções verticais 78e, 78f, 78g (três mostradas), que são independentemente móveis em uma direção paralela ao eixo L através de acionadores e um controlador (não mostrado) semelhante aos anteriormente descritos. A este respeito, cada uma das seções verticais 78e, 78f, 78g pode ser montada em uma respectiva plataforma dedicada 90a, 90b, 90c. Pelo menos uma das seções verticais 78e, 78f, 78g pode definir pelo menos uma cauda de andorinha incluindo uma lingueta ou uma ranhura (não mostrada) estendendo-se em uma direção paralela ao eixo L para formar uma cauda de andorinha correspondente no recipiente 10.

[0080] Assim, na modalidade mostrada, a parte de molde lateral é dividida em seções verticais 78e, 78f, 78g dispostas lado a lado em torno do eixo L. Em uma modalidade, as seções 78e, 78f, 78g podem ser

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35/37 conectadas em conjunto utilizando mecanismos de conexão ou fixadores mecânicos (não mostrados), tal como quando nas respectivas posições de moldagem. Enquanto quatro dessas seções 78e, 78f, 78g estão presentes na modalidade ilustrada, pode ser utilizado qualquer número adequado. Por exemplo, o número de seções verticais separadas 78e, 78f, 78g pode ser selecionado com base na quantidade de atrito estático que deve ser superado e o número de seções necessárias para superar a fricção estática de maneira suficiente para evitar deformar ou destruir o recipiente 10 durante o processo de desmoldagem.

[0081] Em uma modalidade, o controlador pode ser configurado com uma sequência de curso temporizada durante o processo de desmoldagem em que as seções verticais 78e, 78f, 78g da parte de molde lateral são puxadas para baixo em ordem, começando com uma ou mais seções verticais 78e, 78f, 78g e continuando sequencialmente com as seções verticais restantes 78e, 78f, 78g. Desta maneira, as seções verticais estáticas 78e, 78f, 78g podem prover suporte ao recipiente 10 durante um curto período de tempo, pelo menos até a fricção estática ser ultrapassada pelas seções verticais móveis 78e, 78f, 78g. Uma vez que a fricção estática for superada em pelo menos uma seção vertical 78e tal que pelo menos uma seção vertical 78e, 78f, 78g esteja se movendo para baixo, como indicado pela seta A12 (figura 13), a fricção cinética reduzida entre a seção vertical móvel 78e e o recipiente 10 é suficientemente baixa, de tal modo que uma ou mais das outras seções verticais 78f, 78g podem ser movidas para baixo sem fazer com que o recipiente 10 sofra estiramento. As seções verticais estáticas 78e, 78f, 78g podem ajudar a suportar o recipiente à medida que as outras partes verticais 78e, 78f, 78g se movem para baixo, permitindo assim que a fricção global no recipiente 10 seja reduzida por um fator correspondente ao número de seções verticais 78e, 78f, 78g. Na modalidade ilustrada possuindo quatro seções verticais 78e, 78f, 78g, a fricção inicial presente entre a primeira seção vertical móvel 78e e o recipiente 10 pode ser aproximadamente um quarto da fricção que de outro modo estaria presente entre o recipiente

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36/37 e a parte de molde lateral total 78.

[0082] Uma vez que a fricção estática for superada na primeira seção vertical 78e, a fricção cinética restante provocada pela seção vertical móvel 78e é reduzida de tal forma que o recipiente 10 não é deformado ou destruído pelo processo de desmoldagem. Uma a uma das seções verticais 78e, 78f, 78g pode ser movida para baixo após a fricção estática ser superada em cada um, como indicado pelas setas A13 (figura 14), e a fricção cinética restante nas seções verticais 78e, 78f, 78 g que se deslocam para liberar o recipiente podem ser insuficientes para deformar ou destruir o recipiente 10. Assim, a estação de moldagem por sopro exemplar 70 pode impedir que o recipiente 10 sofra estiramento e/ou seja separado em peças separadas durante o processo de desmoldagem.

[0083] Na modalidade mostrada, a parte de molde de fundo 76 é independentemente móvel de uma maneira semelhante à da modalidade anterior. Assim, o controlador pode ser configurado para puxar para baixo a parte de molde de fundo 76 depois da parte de molde lateral (por exemplo, cada uma das seções verticais 78e, 78f, 78g) ter sido pelo menos parcialmente puxada para baixo de uma maneira semelhante à modalidade anterior, como indicado pelas setas A14 (figura 15), de modo a suportar o recipiente 10 durante o processo de desmoldagem). Em outra modalidade, o controlador pode ser configurado para puxar para baixo a parte de molde de fundo 76 simultaneamente com uma ou mais das seções verticais 78e, 78f, 78g da parte de molde lateral. Em uma modalidade, a parte de molde de fundo 76 pode ser integralmente formada com qualquer uma das seções verticais 78e, 78f, 78g da parte de molde lateral como uma peça unitária.

[0084] Os recursos e benefícios restantes da estação de moldagem por sopro 70” são substancialmente semelhantes aos da estação de moldagem por sopro 70 e serão facilmente compreendidos, e, portanto, não são repetidos por razões de brevidade.

[0085] Embora a presente invenção tenha sido ilustrada pela

Petição 870190057698, de 21/06/2019, pág. 130/151 yi/yi descrição de várias modalidades da mesma e embora as modalidades tenham sido descritas em detalhes consideráveis, não se pretende restringir ou limitar de qualquer forma o âmbito das Reivindicações anexas com tal detalhe. Assim, as várias características aqui discutidas podem ser usadas sozinhas ou em qualquer combinação. Vantagens e modificações adicionais aparecerão facilmente aos versados na técnica. A invenção nos seus aspectos mais amplos não está, portanto, limitada aos detalhes específicos e exemplos ilustrativos mostrados e descritos. Assim, podem ser feitos desvios desses detalhes sem sair do escopo do conceito inventivo geral.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Sistema Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, caracterizado por que compreende:

uma cavidade de aquecimento para receber a pré-forma;

um aquecedor configurado para aquecer um gás; e um soprador configurado para forçar o gás aquecido pelo aquecedor para dentro da cavidade de aquecimento sobre uma superfície exterior da pré-forma.
2. Sistema Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, de acordo com a Reivindicação 1, caracterizado por que compreende ainda um bocal incluindo pelo menos uma parede lateral e posicionado dentro da cavidade de aquecimento para pelo menos parcialmente circundar a préforma.
3. Sistema Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, de acordo com a Reivindicação 2, caracterizado por que pelo menos uma parede lateral inclui pelo menos uma abertura para direcionar o gás através da mesma.
4. Sistema Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, de acordo com a Reivindicação 3, caracterizado por que pelo menos uma abertura está configurada para direcionar gás para uma parte predeterminada da superfície exterior da pré-forma.
5. Sistema Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, de acordo com a Reivindicação 3, caracterizado por que pelo menos uma abertura inclui pelo menos um de um furo, uma partição, uma curva ou um funil.
6. Sistema Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, de acordo com a Reivindicação 3, caracterizado por que pelo menos uma abertura

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2/3 inclui uma dimensão transversal ajustável.
7. Sistema Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, de acordo com a Reivindicação 3, caracterizado por que pelo menos uma parede lateral inclui pelo menos uma parede lateral cilíndrica e em que pelo menos uma abertura inclui uma pluralidade de aberturas dispostas num padrão uniforme na pelo menos uma parede lateral cilíndrica.
8. Sistema Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, de acordo com a Reivindicação 1, caracterizado por que compreende ainda um medidor de temperatura para medir uma temperatura do gás.
9. Sistema Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, de acordo com a Reivindicação 1, caracterizado por que compreende ainda um controlador de temperatura para ajustar uma temperatura de saída do aquecedor.
10. Sistema Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, de acordo com a Reivindicação 1, caracterizado por que o aquecedor está em comunicação com a cavidade de aquecimento.
11. Método Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, caracterizado por que compreende:

posicionar a pré-forma numa cavidade de aquecimento; e forçar um gás aquecido na cavidade de aquecimento sobre uma superfície exterior da pré-forma.
12. Método Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, de acordo com a Reivindicação 11, caracterizado por que compreende ainda posicionar um bocal possuindo pelo menos uma parede lateral dentro da cavidade de aquecimento para, pelo menos parcialmente, envolver a préforma.

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13. Método Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, de acordo com a Reivindicação 12, caracterizado por que pelo menos uma parede lateral inclui pelo menos uma abertura e em que forçar o gás aquecido para dentro da cavidade de aquecimento inclui direcionar o gás aquecido através da pelo menos uma abertura.
14. Método Para Condicionar Pré-Forma Para Moldagem, de acordo com a Reivindicação 13, caracterizado por que direcionar o gás aquecido através da pelo menos uma abertura inclui direcionar o gás aquecido a uma parte predeterminada da superfície exterior da pré-forma.