ES2882160T3

ES2882160T3 - Conjunto para fabricar contenedores rellenables y una línea de empaque que comprende tal conjunto de fabricación y un método correspondiente

Info

Publication number: ES2882160T3
Application number: ES18703020T
Authority: ES
Inventors: Filippo Furlotti
Original assignee: IMA Industria Macchine Automatiche SpA
Current assignee: IMA Industria Macchine Automatiche SpA
Priority date: 2017-02-10
Filing date: 2018-02-08
Publication date: 2021-12-01
Anticipated expiration: 2038-02-08
Also published as: EP3580038B1; IT201700014643A1; WO2018146211A8; US20190381718A1; US11446856B2; EP3580038A1; CN110267792A; WO2018146211A1

Abstract

Un conjunto (10) para fabricar contenedores por termoformado, que comprende: - un cargador de preformas en forma de lámina termoplástica (G), - una estación (3) para alimentar las preformas (G), - una estación (4) para calentar las preformas (G) que comprende un carrusel de calentamiento (41) sobre el que se proporciona una pluralidad de cabezales de calentamiento (42) que se separan radialmente de un eje central (H), - una estación (5) para termoformar contenedores a partir de dichas preformas (G), caracterizado porque dicho carrusel de calentamiento (41) se configura para girar continuamente alrededor del eje central (H), y porque la estación de alimentación (3) comprende una trayectoria de bucle cerrado (31) que se encuentra sobre un plano que es perpendicular a dicho eje central (H) y al menos dos elementos transportadores (32, 33) que se mueven, uno tras otro, a lo largo de dicha trayectoria (31) entre una posición de carga, en la que el elemento transportador (32, 33) se orienta al cargador de preformas (G), y una posición de descarga, en la que el elemento transportador (32, 33) se orienta a la estación de calentamiento (4), en donde, en condición de funcionamiento, el elemento transportador (32, 33) en la posición de descarga se mueve con un movimiento sustancialmente lineal con una velocidad que es sustancialmente igual a una velocidad periférica del carrusel de calentamiento (41).

Description

DESCRIPCIÓN

Conjunto para fabricar contenedores rellenables y una línea de empaque que comprende tal conjunto de fabricación y un método correspondiente

La presente invención se refiere a un conjunto para fabricar contenedores rellenables, una línea de empaque que comprende tal conjunto, particularmente una línea de empaque de FFS (formar-llenar-sellar), y un método de fabricación de contenedores por termoformado.

Las líneas de FFS se usan especialmente en el sector alimentario, cuando es necesario fabricar un contenedor por termoformado a partir de una preforma y llenarlo con un producto suelto, tal como por ejemplo un alimento líquido o semilíquido (por ejemplo yogures, quesos blandos y similares) o un alimento en polvo.

Las soluciones conocidas se basan en máquinas lineales, tal como por ejemplo la descrita en el documento US6094890. Sin embargo, estas soluciones tienen una serie de limitaciones que se asocian precisamente con el despliegue en una línea de producción. Una de estas limitaciones, por ejemplo, es una flexibilidad extremadamente baja debido al hecho de que la separación de la máquina se vincula al diámetro de los contenedores, de manera que, cuando se hace necesario modificar este último, la máquina tiene que someterse a modificaciones extensas, que afectan especialmente la longitud general de la máquina, con la consecuencia de que una máquina diseñada para trabajar en contenedores que tiene un cierto diámetro no puede trabajar en contenedores con un mayor diámetro, excepto a expensas de adaptaciones que son totalmente antieconómicas o incompatibles con el espacio asignado originalmente a la máquina.

Otra solución conocida se propone en la patente US 3,964,237, que enseña proporcionar una máquina del tipo mencionado anteriormente proporcionada con una rueda o carrusel en la que todos los procesos (termoformado, llenado y cierre de los contenedores) tienen lugar en estaciones de procesamiento fijas dispuestas a lo largo de arcos consecutivos alrededor del carrusel.

Aunque útil, esta solución conocida exhibe un problema que se vincula a la baja productividad (en términos de unidades de contenedores producidos por unidad de tiempo), que se debe principalmente al hecho de que tiene un movimiento discontinuo o intermitente, en donde las etapas de avance se siguen por etapas de arresto para el procesamiento.

En la máquina en el documento US 3,964,237, de hecho, el carrusel tiene que detenerse en cada estación para permitir la carga de los discos, el termoformado, el llenado, y el sellado.

Además, el sistema para cargar las preformas de discos, implementado al simplemente dejarlos caer desde un cargador vertical, es relativamente propenso a atascarse.

En el documento WO0181069A1 se describe un conjunto para fabricar contenedores de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1 y un método correspondiente de fabricación de contenedores.

El objetivo de la presente invención consiste en proporcionar una línea para empaque, mediante el uso de termoformado, contenedores que pueden llenarse con material suelto, cuya línea es capaz de mejorar la técnica anterior en uno o más de los aspectos mencionados anteriormente.

Dentro de este objetivo, un objeto de la presente invención es proporcionar una línea que hace posible aumentar la productividad.

Otro objeto de la invención consiste en proporcionar una línea que se proporciona con estaciones de carga y procesamiento de alta velocidad que no son propensas al mal funcionamiento.

Otro objeto de la invención es permitir que se hagan cambios al formato de los contenedores sin modificar el paso de la máquina.

Además, otro objeto de la presente invención es superar los inconvenientes de la técnica anterior de manera diferente a cualquiera de las soluciones existentes.

Otro objeto más de la invención es proporcionar una línea que sea altamente confiable, fácil de implementary de bajo costo.

Este objetivo y estos y otros objetos que se harán más evidentes en lo sucesivo se logran mediante un conjunto para fabricar contenedores por termoformado, que comprende un cargador de preformas en forma de láminas termoplásticas, una estación para alimentar las preformas, una estación para calentar las preformas, una estación para termoformar contenedores a partir de dichas preformas, caracterizado porque la estación de alimentación comprende una trayectoria de bucle cerrado y al menos dos elementos transportadores que se mueven, uno tras otro, a lo largo de dicha trayectoria entre una posición de carga, en la que el elemento transportador se orienta al cargador de preformas, y una posición de descarga, en la que el elemento transportador se orienta a la estación de calentamiento; y en donde la estación de calentamiento comprende un carrusel de calentamiento sobre el que se proporciona una pluralidad de cabezales de calentamiento; en donde, en la condición activa, el elemento transportador en la posición de descarga se mueve con un movimiento sustancialmente lineal con una velocidad que es sustancialmente igual a una velocidad periférica del carrusel de calentamiento.

El objetivo y los objetos se logran además por un conjunto para fabricar contenedores de acuerdo con la reivindicación 1.

El objetivo y los objetos se logran además por una línea de empaque que comprende el conjunto de fabricación mencionado anteriormente, una estación para llenar los contenedores con material suelto y una estación para sellar los contenedores llenos. La estación de termoformado, la estación de llenado y la estación de sellado pueden comprender carruseles respectivos, en cuya región periférica existen cabezales de termoformado, cabezales de llenado y cabezales de sellado, respectivamente. Además, la línea de empaque puede comprender un primer, segundo y tercer transportador de estrella de transferencia, en donde el primer transportador de estrella de transferencia se interpone entre la estación de calentamiento y la estación de termoformado, el segundo transportador de estrella de transferencia se interpone entre la estación de termoformado y la estación de llenado, y el tercer transportador de estrella de transferencia se interpone entre la estación de llenado y la estación de sellado.

El objetivo y los objetos se logran además por un método para fabricar contenedores de acuerdo con la reivindicación 9.

Las características y ventajas adicionales de la invención se harán más evidentes a partir de la descripción detallada de una modalidad preferida, pero no exclusiva, de un conjunto y una línea de acuerdo con la invención, que se ilustran por medio de un ejemplo no limitativo con la ayuda de los dibujos acompañantes en donde:

La Figura 1 una vista en planta desde arriba de una modalidad de una línea de empaque de FFS de acuerdo con la invención;

Las Figuras 2 y 3 son vistas en perspectiva de dos estaciones de la línea de la figura anterior;

La Figura 4 es una vista lateral de las estaciones en las Figuras 2 y 3;

La Figura 5 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea V-V en la Figura 4;

La Figura 6 es una vista en planta semitransparente desde arriba de las estaciones en las Figuras 2 y 3;

La Figura 7 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea VII-VII en la Figura 6;

Las Figuras 8 y 9 son una vista en planta y una vista lateral de una variación de la estación de alimentación de la línea en las figuras anteriores;

La Figura 10 es una vista en perspectiva de parte del cargador de la línea en las figuras anteriores;

Las Figuras 11 y 12 son vistas en sección transversal de la estación del cargador de la figura anterior, en dos condiciones activas diferentes;

La Figura 13 es una vista en perspectiva de una estación de calentamiento de la línea en las figuras anteriores; La Figura 14 es una vista en sección transversal de un cabezal de calentamiento de la estación de la figura anterior; La Figura 14A es una vista lateral de parte del cabezal de calentamiento de la estación de la figura anterior;

La Figura 15 es una vista en perspectiva en sección transversal de una estación de termoformado de la línea en las figuras anteriores;

La Figura 16 es una vista en sección transversal de un cabezal de termoformado de la estación de la figura anterior; La Figura 17 es una vista en perspectiva de una estación para alimentar sellos de cierre de la línea en las figuras anteriores;

La Figura 18 es una vista en perspectiva en sección transversal de una estación de sellado de la línea en las figuras anteriores;

La Figura 19 es una vista en sección transversal de un cabezal de sellado de la estación de la figura anterior; La Figura 20 es una vista en planta de una variación de la estación de alimentación;

La Figura 21 es una vista en sección transversal de un selector centrífugo en la estación en la Figura 20;

Las Figuras 22 y 23 son vistas en sección transversal de un detalle del selector centrífugo en la Figura 21 en dos posiciones activas diferentes.

La Figura 24 es una vista en planta esquemática de variación adicional de la estación de alimentación de la línea de la Figura 1.

Con referencia a las figuras, el número de referencia 1 designa generalmente una línea para empaquetar contenedores mediante el uso de termoformado de acuerdo con la invención. Tal línea es una línea de FFS (formar-llenar-sellar) en el sentido de que produce contenedores llenos y sellados a partir de preformas que se termoforman, llenan y sellan a lo largo de la línea.

La línea 1 comprende un conjunto 10 para fabricar contenedores por termoformado.

El conjunto 10 comprende un cargador 2 de preformas en forma de lámina termoplásticas G, una estación 3 para alimentar las preformas G a una estación 4 para calentar las preformas G, y una estación posterior 5 para termoformar contenedores a partir de estas preformas G calentadas.

Las estaciones que justo se enumeran se diseñan, en la condición activa, para atravesarse consecutivamente por preformas en forma de lámina G para producir contenedores, preferentemente contenedores para uso alimentario. Las preformas, a partir de la estación de calentamiento, y los contenedores obtenidos de ellas se transportan preferentemente desde una estación a otra hasta la salida a través de transportadores de estrella de transferencia y opcionalmente a través de guías que rodean parcialmente tales transportadores de estrella de transferencia, como se describe más abajo con referencia a los transportadores de estrella 81, 82, 83 y 84.

Las preformas en forma de lámina G termoplásticas comprenden, o se constituyen totalmente por, una "ficha" de material plástico termoformable, por ejemplo un polímero termoplástico, preferentemente del tipo adecuado para alimentos, tal como PS, HIPS, PET o similares. Generalmente, cada preforma G puede tener cualquier forma en vista en planta, por ejemplo redonda, cuadrada, rectangular, ovalada, poligonal, que corresponda al plano del contenedor final que se desee proporcionar o del borde de su boca. En la modalidad preferida e ilustrada, cada preforma G se adapta a la formación de un único contenedor y tiene, pero no se limita a, una forma de disco.

Preferentemente, los contenedores obtenidos con la estación de termoformado 5 son tubos, adaptados por ejemplo, para llenarse en la estación de llenado 6 con una sustancia comestible en forma de una partícula o un fluido, por ejemplo con yogur, para entonces sellarse con recubrimientos de láminas "despegables" (por ejemplo, laminados de plástico/aluminio).

De acuerdo con la invención, la estación de alimentación 3 comprende una trayectoria de bucle cerrado 31 y al menos dos elementos transportadores 32, 33 que se mueven, uno tras otro, a lo largo del recorrido 31 entre una posición de carga, en la que el elemento transportador (33 en la Figura 6) se orienta al cargador de preformas 2, y una posición de descarga, en la que el elemento transportador (32 en la Figura 6) se orienta a la estación de calentamiento 4.

De acuerdo con la invención, además, y con referencia a las Figuras 13 y 14, la estación de calentamiento 4 comprende un carrusel de calentamiento 41 que puede girar continuamente y uniformemente alrededor de un eje central y sobre el que hay una pluralidad de cabezales de calentamiento 42, que se diseñan para calentar individualmente las preformas G, como se explicará más abajo.

En la condición activa (o condición de funcionamiento), el elemento transportador 32 que está en la posición de descarga se mueve con un movimiento sustancialmente lineal con una velocidad que es sustancialmente igual a y concordante con una velocidad periférica del carrusel de calentamiento 41 de la estación de calentamiento 4, de manera que la diferencia de velocidad se anula en la sección donde se descarga la preforma G sobre el carrusel de calentamiento 41, entre el carrusel 41 y el elemento transportador 32 que descarga la preforma G.

De esta manera, pueden lograrse la carga rápida y altas velocidades de funcionamiento del conjunto 10 justo descrito: de hecho las preformas G se toman a partir de un cargador estacionario y se transfieren a un carrusel continuamente. La transferencia de la preforma G desde el elemento transportador 32 al carrusel de calentamiento 41 ocurre extremadamente de manera fluida porque las dos velocidades (al igualarse) hacen posible evitar atascos incluso si son muy altos.

Las particularidades del cargador 2 y de la estación de alimentación 3 se abordarán con más detalle más adelante.

Al considerar la estación de calentamiento 4, esta comprende un carrusel de calentamiento 41 sobre el que hay al menos una pluralidad de cabezales de calentamiento.

En general, la estación para calentar preformas en forma de lámina termoplásticas G para la línea de termoformado comprende un carrusel de calentamiento 41 que puede girar continuamente alrededor de un eje centra1H y que tiene una pluralidad de cabezales de calentamiento 42 que se separan radialmente de este eje centra1H, cada cabezal de calentamiento 42 que se adapta para recibir al menos una preforma en forma de lámina termoplástica respectiva en una primera región periférica fuera del carrusel, para retener esta al menos una preforma durante la rotación del carrusel mientras que se le suministra calor, y para liberar la al menos una preforma a una segunda región periférica fuera del carrusel que se separa angularmente de la primera región.

La estación de calentamiento 4 comprende un carrusel de calentamiento 41 que puede girar continuamente alrededor de un eje central H y que tiene una pluralidad de cabezales de calentamiento 42 que se separan radialmente del eje central H.

Cada cabezal de calentamiento 42 se adapta para recibir al menos una preforma en forma de lámina termoplástica G respectiva en una primera región periférica 43 fuera del carrusel, para retener esta preforma G respectiva durante la rotación del carrusel mientras que se le suministra calor para hacer que alcance una temperatura de termoformado o deformación permanente, y para liberar la preforma calentada así a una segunda región periférica 44 que está fuera del carrusel 41 y separada angularmente de la primera región 43. En la segunda región periférica 44 puede proporcionarse un transportador de estrella de salida 81, que constituye el transportador de estrella de entrada para la estación de termoformado 5 posterior y que realiza la transferencia de la preforma G calentada desde la estación 4 a la estación 5.

Cada cabezal de calentamiento 42 puede comprender medios de sujeción 420 que se adaptan para retener la preforma G sobre una superficie de sujeción P en la región periférica de la preforma G durante el calentamiento de la misma. Cada cabezal de calentamiento 42 puede comprender además al menos una fuente de calor 450 que se asocia con los medios de sujeción 420 y que puede moverse con respecto a la superficie de sujeción P para calentar un área de la preforma que no se afecta por la sujeción mencionada anteriormente. Por ejemplo, cuando la preforma G tiene forma de disco, como en el caso mostrado en los dibujos, el área del disco que se calienta al menos a la temperatura de termoformado del material de la preforma G es un círculo que tiene un diámetro menor que el del disco, por lo tanto se deja un anillo "frío" sobre el disco sobre el que actúan los medios de sujeción 420 para retener el disco durante la rotación del carrusel 41 hasta su liberación al transportador de estrella de salida 81.

Los medios de sujeción 420 comprenden preferentemente al menos dos abrazaderas 421-422 que son axialmente mutuamente opuestas y pueden moverse mutuamente a lo largo de un eje de sujeción C1 que es sustancialmente paralelo al eje central H de rotación del carrusel 41 para sujetar entre ellas la preforma G en su región periférica 423.

Tales abrazaderas 421, 422 pueden comprender estructuras anulares 424, 425 respectivas que se proporcionan con protuberancias 426, 427 respectivas, por ejemplo paredes curvas, que realizan la sujeción de la preforma G en caras opuestas de la región periférica. La estructura anular 424, 425 se fabrica preferentemente al menos parcialmente de material térmicamente aislante y opcionalmente las protuberancias 426, 427 se perforan para reducir tanto como sea posible el intercambio de calor con la región periférica de la preforma G.

Las abrazaderas 421, 422 se montan preferentemente de manera deslizante sobre una misma guía recta 430 que se fija, directamente o indirectamente, sobre la región periférica 410 del carrusel de calentamiento 41 y que se dirige paralela al eje de sujeción C1.

Por ejemplo, en la modalidad preferida mostrada, las estructuras anulares 424, 425 se montan sobre soportes anulares 428, 429 que se fijan en voladizo sobre deslizadores 431,432 que se ajustan de manera deslizante sobre la guía recta 430. Tal guía 430 puede fijarse a los brazos transversales 433, 434 de una varilla 435 que se fija directamente sobre la región periférica 410 del carrusel de calentamiento 41.

Las abrazaderas 421, 422 pueden conectarse además a un mecanismo cuadrilátero articulado 440 que se asocia con un seguidor de leva 441 que interactúa con una leva fija 442 de la estación de calentamiento dispuesta en una posición fija alrededor del eje de rotación H, para acercar o separar mutuamente las abrazaderas 421, 422 a través de dicho cuadrilátero articulado.

El mecanismo cuadrilátero articulado 440 puede comprender un balancín 443 que tiene un fulcro F que se ajusta de manera giratoria en un punto fijo de la región periférica 410 del carrusel de calentamiento, por ejemplo sobre la varilla 435, y que tiene los dos extremos 444, 445 respectivos conectados a una abrazadera 421, 422 respectiva por medio de enlaces 446, 447 respectivos, de manera que una rotación del balancín 443 alrededor del fulcro F implica el acercamiento o separación mutua de las abrazaderas 421, 422.

Los enlaces 446 y 447 pueden girar sobre los deslizadores 431, 432 respectivos.

Para ordenar la rotación del balancín 443, uno de los extremos del balancín 443, por ejemplo el primer extremo 445, se conecta ventajosamente al seguidor de leva 441, que es preferentemente del tipo con un balancín y un rodillo, de manera que la interacción entre el seguidor de leva 441 y la leva fija 442 ordena la rotación del balancín y, como una consecuencia, la abertura y cierre de las abrazaderas 421,422. La conexión entre el seguidor de leva 441 y el extremo 445 del balancín en este caso se obtiene por medio de un tercer enlace 448.

En una modalidad alternativa, no mostrada, puede aplicarse un rodillo de seguimiento de leva directamente al extremo 445 mencionado anteriormente del balancín.

La fuente de calor 450 puede moverse además a lo largo del eje de sujeción C1, y en particular se mueve por medio de un accionamiento independiente del accionamiento que mueve las dos abrazaderas 421,422 entre sí, por ejemplo por medio de un accionamiento neumático.

La fuente de calor 450 es preferentemente resistiva y puede montarse sobre un par de soportes 451,452 que pueden moverse mutuamente más cerca desde lados opuestos hacia la superficie de sujeción P, preferentemente para aplicar una sujeción en ambas caras de la preforma G y transmitir el calor por conducción sobre un área limitada de tales caras que pretende deformarse durante el termoformado posterior.

Con este fin, los soportes 451, 452 de la fuente de calor comprenden una superficie 453, 454 para la transmisión de calor por conducción que se extiende por debajo del área de las caras de la preforma G a calentar, de manera que la sujeción realizada por las abrazaderas 421, 422 tiene lugar en un sector periférico de la preforma que no se calienta directamente por la fuente de calor 450.

En una modalidad alternativa, no mostrada, la transmisión de calor puede ocurrir por irradiación, por ejemplo con una fuente de calor del tipo de lámpara de IR. En este caso, la divergencia del haz de IR será tal que calienta sólo el área central de la preforma G a una temperatura de termoformado. Puede usarse un láser como una fuente de calor alternativa adicional.

El funcionamiento de la estación de calentamiento es evidente a partir de la descripción anterior. En particular, el carrusel 41 se gira continuamente alrededor del eje central H, por ejemplo por medio de un motor de accionamiento directo en el eje central del carrusel o un motor conectado a tal eje por medio de una transmisión. En la Figura 13, la dirección de rotación del carrusel 41 es en sentido antihorario.

La leva fija 442 puede configurarse para hacer que el balancín 443 gire en la dirección de separación mutua de las abrazaderas 421, 422 en la estación de alimentación 3 y en particular en la segunda región periférica exterior 44, de manera que cada cabezal de calentamiento 42 reciba una preforma en forma de lámina G respectiva desde la estación de alimentación sin detenerse. La rotación del balancín en la dirección de abertura de las abrazaderas puede, alternativamente, hacerse por medio de un resorte, no mostrado, que actúa sobre el seguidor de leva 441 o directamente sobre un extremo 444, 445 del balancín 443.

Después de la inserción de la preforma G entre los medios de sujeción 420, por ejemplo al liberar la preforma G que descansa sobre las protuberancias 426, el balancín 443 gira en la dirección opuesta con respecto a la dirección de abertura de las abrazaderas 421, 422, por medio de la interacción entre los seguidores de leva 441 y la leva fija 442, por lo tanto se efectúa una retención de las preformas G en los cabezales de calentamiento 42 respectivos a lo largo de la trayectoria desde la primera región 43 a la segunda región 44.

Durante tal trayectoria, el acercamiento mutuo de los soportes 451, 452 de la fuente de calor se acciona neumáticamente para calentar el área 449 de la preforma G. La temperatura alcanzada es sustancialmente igual a o que excede la temperatura de termoformado o deformación permanente del material que constituye la preforma G.

Una vez que se alcanza la segunda región periférica 44, el balancín 443 se gira de nuevo para permitir la liberación de las preformas G, por ejemplo al transportador de estrella de salida 81.

Al volver ahora a describir el cargador 2 y la estación de alimentación 3, se hará inicialmente referencia a las Figuras 2-5.

El cargador 2 comprende uno o más elementos tubulares 22 para la carga, en los que se colocan las preformas G, apiladas entre sí.

Los elementos tubulares 22 para cargar pueden fijarse a una zapata común a la zapata de la estación de alimentación, como en las figuras acompañantes, o pueden proporcionarse con una zapata específica fijada al suelo.

En la modalidad mostrada, los elementos tubulares 22 se extienden verticalmente, mientras que en otras modalidades (no mostradas) se extienden horizontalmente, en cuyo caso las preformas G se disponen una al lado de la otra a lo largo de la dirección horizontal y opcionalmente se inclinan con respecto a tal dirección.

El cargador 2 comprende además un dispositivo de recogida 23 para cada elemento tubular 22, que es visible en sección transversal en el detalle de la Figura 5.

El dispositivo de recogida 23 comprende un cubo 231 que se ajusta concéntricamente sobre un eje giratorio 232 que se acciona por un motor eléctrico, no mostrado.

El cubo 231 se conecta a un brazo de transmisión 233 que se conecta con un enlace 234 a un cajón de accionamiento 235, que puede moverse con un movimiento lineal alterno.

El cajón de accionamiento 235 se alinea en una posición por debajo de una salida (inferior) del elemento tubular 22 respectivo y en movimiento pasa desde al menos una posición en la que deja la salida abierta a una posición en la que cierra al menos parcialmente esa salida, y viceversa.

El cajón 235 y el paso proporcionado entre él y los bordes de la salida del elemento tubular 22 respectivo están de manera que:

• cuando el cajón 235 está en la posición abierta, la preforma G más cercana, ubicada en la parte inferior de la pila, se mueve hacia abajo y se libera de la retención periférica del elemento tubular 22;

• cuando el cajón 235 pasa a la posición cerrada, mueve horizontalmente tal preforma G hacia una región de recogida 236 mientras que al mismo tiempo evita que la pila de preformas G de arriba se muevan hacia abajo. Por lo tanto el movimiento lineal alterno del cajón 235 en funcionamiento provoca un desplazamiento de las preformas G individuales desde el elemento tubular 22 a la región de recogida 236.

Ventajosamente cada elemento tubular comprende un cajón correspondiente; los cajones 235 individuales pueden detenerse, para permitir además un sólo suministro parcial de las preformas G a la región de recogida 236: con este fin existen varillas de bloqueo 237 montadas de manera que pueden oscilar sobre el brazo de transmisión 233 entre un posición de bloqueo (Figura 12) en la que interfieren con un tope fijo 238 y una posición (Figura 11) en la que liberan el movimiento del brazo de transmisión 233, en cuya posición no interfieren con el tope fijo 238.

En una variación, los elementos tubulares 22 se disponen horizontalmente en lugar de verticalmente; además en esta variación, sin embargo, las preformas están en la región de recogida 236 dispuestas horizontalmente a partir de una posición (dentro del elemento tubular 22) en la que se disponen verticalmente.

Para hacer esto, en esta variación, no mostrada, las preformas G se disponen individualmente sustancialmente verticalmente y una al lado de la otra en una dirección horizontal y hay un dispositivo de recogida que comprende por ejemplo un brazo articulado proporcionado con un extremo de agarre (por ejemplo con una ventosa) que recoge una preforma del cargador y deposita tal preforma en una rampa curva que transporta tal preforma, disponiéndola horizontalmente, a la región de recogida 236.

Al volver ahora a describir la estación de alimentación 3 con más detalle, las Figuras 1 a la 7 muestran una primera modalidad preferida de la misma, mientras que las Figuras 8 y 9 muestran una variación de la misma.

En la primera modalidad, la estación de alimentación 3 comprende una cadena cinemática separada 325, 335 para cada elemento transportador 32, 33 para guiar cada elemento transportador 32, 33 de manera separada en movimiento a lo largo de la trayectoria de bucle cerrado 31.

Los elementos transportadores 32, 33 comprenden cada uno un tren de dedos de empuje adyacentes 321 que definen celdas de recepción 322 para las preformas G.

Cada elemento transportador 32, 33 se acopla a una cadena de transmisión cinemática flexible 325, 335 específica; en el ejemplo, cada cadena cinemática flexible 325, 335 comprende un par de correas dentadas, pero podrían ser de manera equivalente una cadena o similares.

Los pares de correas 325, 335 se enrollan, y se mueven por, dos poleas de transmisión múltiples 324 con ejes paralelos y preferentemente verticales.

Con referencia al ejemplo no limitativo mostrado en la Figura 7, debe señalarse que cada polea múltiple 324 con este fin comprende cuatro ruedas de polea concéntricas y superpuestas; cada rueda de polea se acopla a una correa de un par 325, 335.

En particular, de las cuatro ruedas de cada polea múltiple 324, sólo dos se acoplan a un eje de accionamiento 327, 328 respectivo que se mueve por un motor eléctrico 171, 172 respectivo, mientras que las otras dos poleas enrolladas por las mismas correas que se enrollan alrededor de las poleas mencionadas anteriormente que se acoplan al eje de accionamiento 327, 328 respectivo se inactivan con respecto a ese eje 327, 328.

Ventajosamente, para la estabilidad del conjunto, las correas del primer par 325 se alternan con las del segundo par 335 a lo largo de la dirección de los ejes de rotación de las poleas 324.

De la descripción anterior se verá que uno de los dos motores eléctricos 171 (o 172) mueve un par respectivo de correas 325 (o 335) y, como una consecuencia, un elemento transportador 32 (o 33) respectivo.

Estos últimos artículos pueden por lo tanto moverse, coordinados entre sí pero independientemente entre sí, de manera que mientras un elemento transportador 32 o 33 está en la región de recogida 236 con una velocidad sustancialmente nula con respecto a esa región (y al cargador), el otro elemento transportador 33 o 32 está en la posición de descarga con una velocidad sustancialmente igual a la velocidad periférica del carrusel de calentamiento 41 o de un transportador de estrella de transferencia intermedia opcional.

El tren de dedos de empuje 321 (y como una consecuencia las celdas de recepción 322) de los dos elementos transportadores 32, 33 se disponen a la misma altura, para interactuar de manera idéntica con la región de recogida 236 y con el carrusel de calentamiento 41.

La trayectoria cerrada 31 seguida por los elementos transportadores 32, 33 se extiende sobre el plano a lo largo de una primera porción sustancialmente recta que se orienta al cargador 2, seguida por una primera porción curva en una polea 324, seguida por una segunda porción sustancialmente recta que se orienta hacia el carrusel de calentamiento 41, y entonces por una segunda porción curva en la otra polea 324.

En otras modalidades de la invención, no mostradas, pueden haber trayectorias cerradas de diferentes formas.

La estación de alimentación 3 comprende además carriles de guía periféricos 39 que se adaptan para guiar las preformas G, empujadas por los dedos 321, durante la etapa de mover las preformas G desde el cargador 2 al carrusel de calentamiento 41.

Preferentemente los carriles de guía 39 se proporcionan al menos en parte de la primera porción recta, de la primera porción curva y en parte de la segunda porción recta.

El funcionamiento de la estación de alimentación 3 en la modalidad justo descrita implica lo siguiente.

Cuando un elemento transportador (o elemento de carga) 32 se orienta al cargador 2 para mover una primera carga de preformas G colocadas en la región de recogida 236, el otro elemento transportador (o elemento de carga) 33 se orienta al carrusel de calentamiento 41 para descargar sus preformas sobre el carrusel de calentamiento 41, aguas abajo.

En particular, el elemento transportador 32 que se orienta al cargador 2 es sustancialmente estacionario, mientras que el elemento transportador 33 que se orienta hacia el carrusel de calentamiento 41 se mueve con una velocidad aproximadamente igual a la velocidad periférica del carrusel de calentamiento 41 o de un transportador de estrella de transferencia dispuesto opcionalmente entre los mismos.

Los elementos transportadores 32, 33 se mueven, uno tras otro, a lo largo de la trayectoria 31 entre la posición de carga, en la que el elemento transportador (33 en la Figura 6) se orienta al cargador de preformas 2, y la posición de descarga, en la que el elemento transportador (32 en la Figura 6) se orienta a la estación de calentamiento 4.

La recogida ocurre al sincronizar el movimiento del cajón 235 con el de los elementos transportadores 32, 33: en esencia, cuando un elemento transportador 32 o 33 está en la posición de carga, el cajón 235 proporciona una carga de preformas en la región de recogida 236 que coincide (en esta posición) con las celdas de recepción 322 definidas entre los dedos 321.

La dirección de movimiento de la preforma hacia la región de recogida 236 es por lo tanto sustancialmente perpendicular a, y en el mismo plano que, la dirección de movimiento de los dedos 321 del elemento transportador 32, 33 en la posición de carga.

Se proporcionan porciones a diferente velocidad en el movimiento a lo largo de la trayectoria cerrada 31. Más específicamente, la aceleración impartida por los motores eléctricos 171 y 172 a los elementos transportadores 32, 33 es de manera que cuando un elemento transportador 33 que se orienta hacia el carrusel de calentamiento 41 casi ha terminado la descarga de las preformas G y está a punto de dejar la segunda posición, el otro elemento 32 ya se coloca inmediatamente detrás del primero; de esta manera se logra una carga continua del carrusel de calentamiento 41 que no deja ningún cabezal de calentamiento 42 vacío (a menos que ocurra un mal funcionamiento).

En la variación de las Figuras 8 y 9, la estación de alimentación 3A comprende en cambio una única cadena cinemática flexible para todos los elementos transportadores 32, 33, que por lo tanto se accionan juntos en movimiento a lo largo de la trayectoria de bucle cerrado 31A. Los elementos transportadores 32, 33 son similares a los de la primera modalidad, es decirtienen dedos de empuje 321 y empujan las preformas en forma de lámina G, que se reciben desde un cargador, a lo largo de una pista de guía que rodea al menos parcialmente la estación de alimentación 3A.

La estación de alimentación 3A comprende además una base 39A en la que se monta la trayectoria de bucle cerrado 31A de manera que puede oscilar.

La cadena cinemática flexible 235A (que puede comprender cadenas o correas, únicas o múltiples, de manera similar a las cadenas de la primera modalidad) se mueve por un motor de cadena y la base se mueve por un motor de base respectivo (estos motores no se muestran).

El motor de base se adapta para hacer que la base 39A oscile rígidamente, en una dirección horizontal es decir tangencial a un diámetro del círculo del carrusel de calentamiento 41.

El motor de cadena se diseña para mover, a dos velocidades diferentes, la cadena cinemática 235A propiamente dicha entre dos poleas 234A (de manera similar al caso anterior) definiendo así la trayectoria cerrada 31A seguida por los elementos transportadores 32, 33.

La velocidad del motor de cadena oscila periódicamente entre dos valores mayores que cero y la velocidad del motor de base oscila periódicamente, con el mismo período o ciclo de trabajo que la velocidad del motor de cadena, entre dos valores idénticos con signos mutuamente opuestos y en cuadratura de fase con la velocidad del motor de cadena, de manera que la velocidad del elemento transportador 32 en la posición de carga es sustancialmente cero y la velocidad del elemento transportador 33 en la posición de descarga tiene un valor que es sustancialmente igual a una velocidad periférica del carrusel de calentamiento 41 de la estación de calentamiento 4 o de un transportador de estrella de transferencia intermedia opcional.

Este tipo de solución descrita con referencia a las Figuras 8 y 9 se conoce en un sector diferente y se describe en el documento US 6,499,280.

Aguas abajo de la estación de calentamiento 4 se proporciona una rueda de transferencia o transportador de estrella de transferencia 81, que mueve las preformas calentadas a la posterior estación de termoformado 5.

En una modalidad adicional de la invención, representada en la Figura 24, en lugar de las estaciones de alimentación 3A descritas anteriormente, una estación de alimentación 3C se diseña como un motor lineal de estator largo, que comprende un número de rieles de transporte que se disponen para formar una pista ovalada y a lo largo de la que se disponen longitudinalmente, una pluralidad de bobinas de accionamiento eléctricas, que forman el estator (no mostradas en la figura). Estas bobinas de accionamiento se adaptan para interactuar con imanes de excitación convenientemente dispuestos en los elementos transportadores 32C, 33C. Los elementos transportadores 32C, 33C son deslizables a lo largo de los rieles de transporte y son similares a los elementos transportadores 32, 33 de la primera modalidad, es decir los elementos transportadores 32C, 33C tienen dedos de empuje adaptados para empujar las preformas en forma de lámina G, que se reciben desde un cargador de preformas 2C similar al cargador de preformas 2, a lo largo de una pista de guía de preformas que rodea al menos parcialmente la estación de alimentación 3C (no mostrada en la figura).

Al controlar la corriente eléctrica del estator de las bobinas de accionamiento para cada uno de los elementos transportadores 32C, 33C se genera independientemente una fuerza propulsora, que mueve los elementos transportadores 32C, 33C en la dirección longitudinal a lo largo de los rieles de transporte es decir a lo largo de la pista ovalada. Las bobinas de accionamiento se controlan de esta manera para detener una parte de los elementos transportadores (por ejemplo 32C) en la posición de carga, es decir en el cargador de preformas 2C, para recibir las preformas en forma de lámina G, mientras que otra parte de los elementos transportadores (por ejemplo 33C) se mueven en la posición de descarga a la misma velocidad periférica del carrusel de calentamiento 41, para liberar las preformas en forma de lámina G a la estación de calentamiento 4.

Con referencia a las Figuras 15 y 16, preferentemente, los contenedores C obtenidos con la estación de termoformado 5 son tubos, adaptados por ejemplo, para llenarse en la estación de llenado 6 con una sustancia comestible en forma de una partículas o un fluido, por ejemplo con yogur, para entonces sellarse con recubrimientos de láminas "despegables" (por ejemplo, laminados de plástico/aluminio).

La estación de termoformado 5 comprende un carrusel de termoformado 51 que puede girar continuamente alrededor de un eje central H' y que tiene una pluralidad de cabezales de termoformado 52 que se separan radialmente del eje central H'. Sólo uno de tales cabezales de termoformado 52 se muestra en los dibujos por motivos de simplicidad.

Cada cabezal de termoformado 52 se adapta para:

• recibir en una primera, región periférica de entrada 53, fuera del carrusel, al menos una preforma en forma de lámina termoplástica G respectiva, convenientemente precalentada;

• retener la preforma G respectiva durante la rotación del carrusel de termoformado 51 mientras que imparte una deformación para adoptar una forma C del contenedor deseada; y

• liberar el contenedor C obtenido así en una segunda, región periférica de salida 54, que está fuera del carrusel de termoformado 51 y separada angularmente de la primera región 53.

En la primera región periférica 53 puede haber un transportador de estrella de entrada 81, mientras que en la segunda región periférica 54 puede haber un transportador de estrella de salida 82.

El carrusel de termoformado 51, en particular, puede comprender un anillo de soporte inferior 511 que es integral con una cámara superior 513, que se fija además a un cubo central 512 y puede girar con el mismo. El carrusel de termoformado 51 comprende además un mamparo fijo 515, con respecto al que el anillo 511 gira junto con la cámara 513. Los perfiles de guía en forma de leva sobresalen radialmente del mamparo 515, y se describirán más adelante.

La cámara 513 se adapta preferentemente para alojar los dispositivos de aire comprimido que se describirán más abajo.

Cada cabezal de termoformado 52 puede comprender un dispositivo 520 para agarrar la preforma en forma de lámina G, al menos para agarrar la preforma que llega desde la primera región 53 y para colocarla en una región de moldeo.

Además, cada cabezal de termoformado 52 puede comprender:

• un conjunto de campana 521 para el termoformado equipado al menos con un dispositivo de estiramiento de termoformado 522 y medios para accionar el dispositivo de estiramiento 522 y con dispositivos de moldeo por soplado de aire comprimido; los medios para accionar el dispositivo de estiramiento 522 son preferentemente neumáticos y el dispositivo de estiramiento 522 junto con los dispositivos de moldeo por soplado de aire comprimido se adapta para formar un contenedor C por medio del estiramiento y posterior moldeo por soplado de la preforma en forma de lámina G;

• un molde 524 para permitir la deformación de la preforma en forma de lámina G hasta que alcanza la forma deseada del contenedor C; el molde 524 puede ser móvil al menos entre una posición en la que se dispone cerca del conjunto de campana 521 y una posición en la que se dispone lejos del conjunto de campana 521.

Preferentemente, en la posición en la que el molde 524 se dispone cerca del conjunto de campana 521, ocurre la deformación plástica de la preforma G desde la configuración en forma de lámina G a la de un contenedor C, mientras que en la posición en la que el molde 524 se dispone lejos del conjunto de campana 521 se llevan a cabo las etapas de cargar la preforma en forma de lámina G y descargar el contenedor C desde la estación de termoformado.

Cada cabezal de termoformado 52 se asocia con una columna vertical dedicada 525 sobre la que todos o algunos de sus componentes se mueven y/o se soportan. La columna vertical 525 se fija sobre el anillo 511 y se extiende verticalmente con su eje paralelo al eje de rotación H' del carrusel de termoformado 51.

Al entrar en más detalle, cada dispositivo de agarre 520 puede moverse sobre la columna 525 respectiva y con este fin comprende un manguito guía 5200 que puede deslizarse sobre la columna 525 y un primer rodillo de seguimiento de leva para el movimiento 5205 que, en el movimiento giratorio del cabezal 52 sobre el carrusel de termoformado 51, coopera con una leva fija específica (no mostrada) que determina la traslación vertical a lo largo de la columna 525 del dispositivo de agarre 520 en su conjunto, para sincronizarlo con el movimiento del molde subyacente 524. El dispositivo de agarre 520 comprende además un resorte de retorno 5209 que se monta sobre la columna 525 y actúa sobre el dispositivo 520 propiamente dicho, que trabaja contra el rodillo de seguimiento de leva 5205.

Para soportar la preforma G a lo largo de su región periférica durante el posicionamiento y/o durante la deformación plástica y cuando el molde 524 se lejos del conjunto de campana 521, el dispositivo de agarre 520 se proporciona ventajosamente con pinzas 5201 que se articulan a un mecanismo de accionamiento que a su vez se conecta funcionalmente con un segundo rodillo de seguimiento de leva 5203 para accionar las pinzas que cooperan con una leva fija específica (no mostrada) para determinar la abertura y cierre de las pinzas 5201 en posiciones angulares de referencia durante la rotación del cabezal de termoformado 52 en funcionamiento.

Las pinzas 5201 comprenden ventajosamente al menos dos puntos de empuje mutuamente opuestos, con mayor preferencia cuatro puntos de empuje mutuamente opuestos, para soportar convenientemente la preforma calentada G recibida desde el transportador de estrella de entrada 81 y, al final del termoformado, el contenedor C, cuando el molde 524 se mueve lejos del conjunto de campana 521.

Preferentemente, cada dispositivo de agarre 520 se proporciona además con elementos antirrotación que se diseñan para evitar cualquiera de los movimientos de rotación del mismo alrededor de la columna 525; en la modalidad preferida y no limitativa, tales elementos antirrotación 5206 tienen forma de brazos que son integrales con el manguito guía 5200 y que terminan en guías antirrotación que en funcionamiento están en contacto con el conjunto de campana adyacente 521.

En funcionamiento, la preforma calentada G que llega al carrusel de termoformado 51 en la primera región periférica 53 se acopla por las pinzas 5201 del dispositivo de agarre 520 y se coloca y se sujeta opcionalmente en la posición en la que tendrá lugar su termoformado, y se libera por las pinzas 5201 al menos en la segunda región periférica 54, por cuyo momento se ha creado ahora el contenedor C.

Al volver ahora a describir con más detalle la modalidad preferida del conjunto de campana 521, este comprende una pestaña 5210 para fijar a la cámara superior 513, de manera que el conjunto de campana 521 permanece fijo con respecto a la columna 525.

El conjunto 521 comprende una campana 5211 dentro de la que el dispositivo de estiramiento 522 se mueve alternativamente en funcionamiento por medios para accionar el dispositivo de estiramiento 5221.

Preferentemente tales medios para accionar el dispositivo de estiramiento 5221 son neumáticos y comprenden un actuador neumático que acciona el vástago del dispositivo de estiramiento 522 en la dirección del molde 524 cuando el cabezal de termoformado alcanza una posición angular preestablecida en su movimiento giratorio alrededor del eje H'.

Al trabajar contra los medios para accionar el dispositivo de estiramiento 5221, hay un resorte de retorno 5222 que actúa además sobre el vástago del dispositivo de estiramiento propiamente dicho para devolverlo a una posición lejos del molde 524.

Se proporcionan además los dispositivos de moldeo por soplado de aire comprimido (no mostrados) que en la modalidad preferida comprenden al menos un conducto para transportar aire comprimido que se conecta a una fuente de aire comprimido que suministra la campana 5211 cuando el cabezal de termoformado del dispositivo de estiramiento 522 ha estirado la preforma G.

El funcionamiento del conjunto de campana 521 se describirá con más detalle después de describir el molde cooperante 524.

Este último, en la modalidad preferida mostrada, comprende un troquel de molde 5240 que tiene una forma adaptada para generar un contenedor C de la forma y dimensiones preferidas. Los bordes superiores libres del troquel de molde 5240 comprenden ventajosamente rebajes radiales en los que pueden insertarse los extremos libres que constituyen los puntos de empuje de las pinzas 5201, para definir un anillo de ancho sustancialmente uniforme, adecuado para el agarre axial de la preforma G durante el estiramiento y el moldeo por soplado y para facilitar las operaciones de depositar la preforma y recoger el contenedor.

Sin embargo, ventajosamente, además en los rebajes radiales mencionados anteriormente, los bordes superiores libres del troquel de molde 5240 definen un anillo de soporte circunferencial ininterrumpido, suficiente para el agarre axial de la preforma G durante el estiramiento y el moldeo por soplado.

Preferentemente el molde 524 comprende un sistema de enfriamiento para enfriar al menos las paredes perimetrales del troquel 5240, para facilitar la solidificación del material de la preforma G durante la operación de estiramiento que genera el contenedor C; en una modalidad preferida el sistema de enfriamiento comprende conductos para transportar un fluido alrededor de la pared del troquel 5240.

Con respecto a esto, de acuerdo con una modalidad preferida, el troquel de molde 5240 se acopla selectivamente de manera desmontable (por ejemplo por medio del acoplamiento con un tornillo prisionero) a una parte inferior de soporte 5241 que es parte del molde 524 propiamente dicho; esto hace posible cambiar rápidamente el troquel de molde 5240 si se desgasta o si necesita modificarse la forma de los contenedores C a producir.

La parte inferior de soporte 5241 y más generalmente el troquel de molde 5240 pueden moverse sobre la columna 525 para permitir el movimiento alterno del molde 524 desde y hacia la campana 521 en funcionamiento; con este fin hay un rodillo de seguimiento de leva del molde 5245 que coopera con una leva fija (no mostrada), para producir la traslación del molde 524 a lo largo de la columna 525, en posiciones angulares predeterminadas del cabezal 52 en su movimiento circular.

Con este fin, el molde 524, se proporciona con un manguito 5246 que abraza la columna 525 de manera que puede deslizarse.

Opcionalmente, hay además un dispositivo de ajuste neumático que se adapta para forzar los bordes periféricos libres superiores del troquel de molde 5240 a entrar en contacto con la preforma G contra la campana 521.

El dispositivo de ajuste neumático en la forma preferida e ilustrada comprende una cámara de volumen variable 5247 en la que un tabique 5248, integral con el manguito 5246, se aloja herméticamente; la cámara de volumen variable 5247 se define entre una carcasa exterior fijada al anillo de soporte inferior 511 y el manguito 5246 puede moverse a lo largo de la columna 525 y acoplarse con el troquel de molde 5240. La cámara de volumen variable 5247 se proporciona además con una entrada para suministrar aire comprimido y con una salida. Preferentemente el aire comprimido que se suministra a la cámara 5247 pasa a través de un paso específico definido en la columna 525.

Para describir el funcionamiento, se examinará en la presente descripción un cabezal de termoformado 52 en su movimiento giratorio continuo alrededor del eje H', que ignora el funcionamiento del dispositivo de agarre 520, que ya se describió anteriormente. La rotación continua del carrusel de termoformado 51 alrededor del eje centra1H' puede obtenerse, por ejemplo, por medio de un motor de accionamiento directo sobre el eje central o cubo del carrusel o un motor conectado a tal eje por medio de una transmisión.

Durante tal rotación, cuando el molde 524 se separa del conjunto de campana 521, la preforma en forma de lámina calentada G se coloca por el transportador de estrella de entrada 81 en la región de termoformado, donde descansa periféricamente sobre los puntos de empuje de las pinzas 5201 que están en la posición cerrada.

En esta situación, la preforma calentada G puede descansar además sobre los bordes libres superiores del troquel de molde 5240, o tal troquel de molde 5240 puede estar en una posición baja junto con el molde 524 y elevarse hasta que se lleve a la altura de las pinzas 5201 para definir, junto con las mismas, una única, superficie de descanso más amplia para la preforma G.

Posteriormente, movidos por los rodillos de seguimiento de leva del molde 5205 y 5245 respectivos, el dispositivo de agarre 520 y el molde 524 realizan un movimiento de traslación verticalmente a lo largo de la columna 525 en la dirección del conjunto de campana 521, hasta que el anillo perimétrico de la preforma G se acopla entre el molde y el conjunto de campana, más precisamente entre los bordes periféricos libres superiores del troquel de molde 5240 y los bordes periféricos libres inferiores de la campana 5211. Ventajosamente, las pinzas 5201 pueden permanecer en la posición cerrada en tal situación, para volver uniforme la superficie de descanso inferior de la preforma calentada G, o permanecer abiertas (como en la Figura 16).

Posteriormente se mueve el dispositivo de estiramiento 522, que realiza un movimiento de traslación hacia abajo hasta que entra en contacto y deforma, al estirarla, la preforma G para que adopte una forma intermedia que corresponde sustancialmente a la forma deseada del contenedor C.

Durante el descenso del dispositivo de estiramiento 522 o en su extremo, se inyecta aire comprimido bajo presión en el volumen entre el dispositivo de estiramiento y la preforma deformada, de acuerdo con una técnica convencional (por ejemplo entre 3 y 6 bar); el aire comprimido se transporta a la región ahora cóncava de la preforma deformada y la deforma aún más, empujándola para entrar en contacto con las paredes del troquel de molde 5240 para generar así la forma deseada del contenedor C. Dado que las paredes del troquel de molde son más frías que el material del contenedorC, tal material se enfría al entraren contacto con él, endureciéndose al hacerlo. Tal efecto aumenta cuando las paredes del troquel de molde 5240 se enfrían, como se describió anteriormente. Por lo tanto se ha creado el contenedor C.

En un tiempo posterior, después de la despresurización de la cámara definida entre la campana y el contenedor C, el molde 524 se mueve lejos de nuevo desde el conjunto de campana 521 y se lleva a una posición que se separa, donde el espacio que se crea entre el molde 524 y el conjunto de campana 521 es al menos suficiente para extraer el contenedor C en la segunda región 53, que tira de él radialmente de las pinzas 5201, convenientemente abiertas, por medio del transportador de estrella de salida 82.

Ventajosamente, el dispositivo de agarre 520 se baja además por medio del rodillo de seguimiento de leva 5205 a una distancia suficiente para separar el contenedor C de la campana 521, por lo tanto se facilita además la extracción del contenedor de las pinzas 5201 por el transportador de estrella de salida 82.

Con referencia ahora a la Figura 17, esta muestra una estación para alimentar los sellos de cierre del contenedor 9, que se dispone aguas abajo de la estación de termoformado 5.

La estación para alimentar los sellos de cierre 9 comprende al menos un cargador fijo de sellos 901 y con mayor preferencia una pluralidad de cargadores de sellos 900, cada uno que contiene una pluralidad de sellos de cierre 90, por ejemplo apilados, y proporcionados con una salida 902 respectiva desde la que los sellos 90 pueden tomarse individualmente. En la presente descripción los sellos 90 se identifican además con "S" para abreviar.

Los cargadores 900 pueden volverse fijos, por ejemplo, al montarlos sobre una superficie de soporte que a su vez se fija en voladizo a un montante de la línea de empaque 1.

En la modalidad mostrada, las salidas 902 de los cargadores de sellos 900 se adaptan para mantener el sello 90 extraíble individualmente de cada uno de ellos en una posición sustancialmente horizontal.

Ya que los sellos 90 se apilan preferentemente en los cargadores 900 respectivos a lo largo de una dirección sustancialmente vertical que se extiende lejos de la salida 902, el sello más hacia abajo de la pila, es decir el que se extrae de la salida 902 respectiva, es sustancialmente paralelo al piso sobre el que descansa la estación de alimentación de sellos 9 y/o la línea de empaque 1.

Además, se proporciona un carrusel para alimentar sellos 91, que puede girar con respecto a un primer eje de rotación central S1 y se proporciona con una pluralidad de recolectores 92 que se separan radialmente del primer eje de rotación S1 y que se disponen a distancias angulares regulares alrededor de tal eje S1. En la Figura 17 sólo se muestra uno de tales recolectores 92.

La proyección ortogonal de los recolectores 92 en un plano perpendicular al primer eje de rotación S1 define una circunferencia, indicada aquí como el diámetro del círculo del carrusel S1.

Los recolectores 92 pueden girar individualmente alrededor de un segundo eje de rotación S2 que no es paralelo al primer eje de rotación S1 del carrusel 91, pero se orienta transversalmente a tal primer eje S1 y con mayor preferencia perpendicularmente o radialmente a tal primer eje S1. De esta manera, durante la rotación del carrusel 91, al menos un recolector 92 se adapta para girar desde una posición para recoger el sello 90 de un cargador 901, en el que el recolector 92 se orienta a la salida 902 de tal cargador 901 para extraer un sello 90 respectivo que se dispone paralelo al plano de rotación del carrusel 91, a una posición para liberar el sello 90, en la que el recolector 92 está en una posición separada angularmente alrededor del segundo eje de rotación S2 con respecto a la posición de recogida y en la que el recolector 92 libera el sello 90 que se había extraído previamente de la salida 902 del cargador 901.

El diámetro del círculo del carrusel para alimentar sellos 91 intersecta preferentemente el diámetro del círculo de otro carrusel presente en la estación de sellado 7 en al menos un punto en el que los recolectores 92 están en la posición de liberación, para ser capaces de liberar los sellos 90 al carrusel de la estación de sellado 7.

Ventajosamente, cada recolector 92 se define por un brazo en forma de L 94 que termina con una ventosa 95 y se fija sobre la región periférica de un disco que gira en un orificio 96 a lo largo del perímetro del carrusel 91. Tal disco se acopla a medios de rotación adecuados, no mostrados, por ejemplo a un motor sin escobillas respectivo que se conecta a un controlador que controla todos los motores sin escobillas de los recolectores 92.

El controlador se programa convenientemente para accionar los motores sin escobillas para hacer que cada recolector 92, y en particular las ventosas 95, a lo largo de un arco del diámetro del círculo del carrusel 91, describan una porción de un cicloide desde la posición de recogida del sello 90 a la posición de liberación de ese mismo sello 90. En particular, la salida 902 del cargador 901 respectivo se dispone en, o se orienta hacia, una cúspide de dicho cicloide, de manera que en la posición de recogida del sello 90 el recolector 92 puede extraer un sello 90 desde la salida 902 a una velocidad instantánea sustancialmente nula. La porción de cicloide descrita es sustancialmente un semicicloide, es decir el sello 90 se somete a una rotación de 180 grados alrededor del eje S2 por el recolector 92 para liberarse a la estación de sellado 7 en una posición horizontal y volcarse con respecto a la posición que tenía el sello 90 en el cargador 901.

Ventajosamente, los cargadores 900 se separan mutuamente angularmente de acuerdo con ángulos idénticos a la distancia angular de los recolectores 92 a lo largo del diámetro del círculo del carrusel 91 de manera que una pluralidad de recolectores 92 puede ubicarse simultáneamente en la posición de recogida bajo un cargador correspondiente y por lo tanto una pluralidad de sellos 90 puede recogerse simultáneamente durante la rotación del carrusel 91.

Los medios para girar los recolectores 92 se configuran por lo tanto para realizar un número de recolectores 92 correspondiente al número de cargadores 900 de la estación para alimentar sellos 9 que describen simultáneamente un semicicloide de manera que las cúspides respectivas de los semicicloides descritos se ubicarán en, u orientadas a, las salidas 902 respectivas de los cargadores 900.

Durante la rotación continua del carrusel para alimentar sellos 91 alrededor del primer eje S1, un conjunto de recolectores adyacentes 92 se ubican con la ventosa 95 dirigida hacia arriba y estos recogen un sello 90 respectivo desde la salida 902 de un cargador fijo respectivo.

Después de un comando del controlador, cada uno de estos recolectores 92 gira alrededor del segundo eje S2, sin que el carrusel 91 se detenga, y las ventosas 95 describen por lo tanto una trayectoria semicicloide hasta que se llevan a un ángulo de 180 grados lejos de la posición de recogida y la rotación del recolector alrededor del segundo eje S2 se detiene, mientras que el carrusel 91 continúa girando alrededor del primer eje S1.

En esta condición los sellos 90 recogidos se cuelgan ahora desde las ventosas 95 y pueden liberarse al carrusel adyacente de la estación de sellado 7, cuya rotación se sincroniza obviamente con la del carrusel para alimentar sellos 91. La liberación puede ocurrir al retirar neumáticamente el vacío parcial entre la ventosa 95 y el sello 90, de una manera que se conoce per se.

Aguas abajo de la estación de termoformado, los contenedores C (que todavía están vacíos) se proporcionan a la estación de llenado del carrusel 6 donde se llenan con material suelto, preferentemente material comestible del tipo mencionado anteriormente. No se darán más detalles de las características de la estación de llenado 6, ya que es simplemente un carrusel de llenado que gira continuamente y se conecta a al menos un depósito de material comestible. La estación es convencional per se pero modificada para soportar y llenar los contenedores C específicos formados por la estación de termoformado 5.

Aguas abajo de la estación de llenado 6, los contenedores C (que ahora contienen el material suelto) se transportan hacia la estación de sellado 7, a la se transportan además los sellos (S o 90) desde la estación para alimentar sellos de cierre 9 que ya se han descrito.

La estación de sellado 7 comprende un carrusel de sellado 71, que puede girar continuamente alrededor de un eje central H" y que tiene una pluralidad de cabezales de sellado 72 que se separan radialmente del eje centra1H". En aras de la simplicidad, la Figura 18 muestra sólo un cabezal de sellado 72.

Durante la rotación continua del carrusel de sellado 71 alrededor del eje centra1H'', cada cabezal de sellado 72 se adapta para:

• recibir al menos un contenedor C para sellar en una primera, región periférica, de entrada 73, que está fuera del carrusel de sellado 71;

• recibir al menos un sello de cierre S en una segunda, región periférica, de entrada 74, que está fuera del carrusel de sellado 71 y separada angularmente de la primera región periférica 73 con respecto al eje centra1H'';

• sujetar el sello de cierre S y el contenedor C durante la rotación del carrusel de sellado 71 y acoplarlos de manera estable juntos;

• liberar el contenedor C completo con el sello de cierre S así proporcionado a una tercera, región periférica, de salida 75, que está fuera del carrusel de sellado 71 y separada angularmente de la primera y de la segunda región 73, 74 con respecto al eje central H''.

En la primera región periférica 73 puede haber un transportador de estrella de entrada 83 que se adapta para alimentar contenedores C al carrusel de sellado 71, y en la segunda región periférica 74 puede haber el carrusel para alimentar sellos de cierre 91 que se adapta al menos para alimentar continuamente los sellos de cierre S al carrusel de sellado 71, mientras que en la tercera región periférica 75 puede haber un transportador de estrella de salida 84.

Con referencia a la dirección de rotación del carrusel de sellado 71 en funcionamiento, la primera región periférica 73 está preferentemente aguas abajo de la segunda región periférica 74.

El carrusel de sellado 71, en particular, puede comprender un anillo de soporte inferior 701, que se conecta a los cabezales de sellado 72, una cámara superior 702 que se conecta al anillo 701 y al cubo central 703, y una división fija 705 para soportar las levas radiales (no mostradas) para mover los componentes de los cabezales de sellado 72.

La rotación continua del carrusel de sellado 71 alrededor del eje central H'' puede obtenerse, por ejemplo, por medio de un motor de accionamiento directo sobre el cubo 703 del carrusel 71 o un motor conectado a tal cubo por medio de una transmisión.

Cada cabezal de sellado 72 puede comprender un conjunto para el agarre y posicionamiento 720, un conjunto para la recogida y el sellado 750 y un conjunto de tope 770.

El conjunto para el agarre y posicionamiento 720 se configura al menos para soportar y mover, en diversos momentos durante el funcionamiento, el contenedor C y el sello de cierre S o 90 que llegan desde la primera y segunda regiones 73 y 74 respectivas.

El conjunto para la recogida y sellado 750 se diseña al menos para recoger el sello de cierre S o 90 y para realizar la operación de acoplar mutuamente de manera estable este sello y el contenedor C. Con este fin, el conjunto para la recogida y sellado 750 se equipa al menos con:

• un pistón de recogida 751;

• medios para mover el pistón 752;

• medios para activar el pistón 753;

• medios para sellar 755.

Los medios para mover el pistón 752 y los medios para activar el pistón 753 son preferentemente neumáticos. El pistón 751 comprende un cabezal con un dispositivo de agarre de ventosa 754 y se adapta para recoger y retener el sello de cierre S, de manera que el contenedor C puede moverse a lo largo de su eje vertical para la acción de acoplamiento posterior realizada por los medios de sellado 755.

El conjunto de tope 770 se diseña al menos para cooperar con el conjunto anterior para la recogida y sellado 750 para actuar como un tope durante la operación de acoplamiento y fijación mutuos entre el sello de cierre S y el contenedor C.

Opcionalmente el conjunto de tope 770 se diseña además, o sólo, para soportar un sello de cierre S (que entonces se recoge por el pistón 751) y/o un contenedor C.

En tal operación de acoplamiento, los bordes periféricos del sello S y del contenedor C se presionan uno contra el otro y, con este fin, se interponen entre el conjunto de tope 770 y los medios de sellado 755.

Cada cabezal de sellado 72 se asocia con una columna vertical específica 760 en la que todos o algunos de sus componentes se mueven y/o se soportan. La columna vertical 760 se fija sobre el anillo 701 y se extiende verticalmente con su eje paralelo al eje de rotación H'' del carrusel de sellado 71.

Al descender con más detalle sobre la modalidad mostrada, cada conjunto para el agarre y posicionamiento 720 puede moverse de manera deslizable sobre la columna 760 respectiva y con este fin comprende un manguito guía 721 que puede deslizarse sobre la columna 760.

El conjunto para el agarre y posicionamiento 720 en la modalidad preferida mostrada comprende, además, pinzas mutuamente opuestas 722, que tienen sustancialmente forma de arco, y un primer rodillo de seguimiento de leva 723 para mover las pinzas que, en el movimiento giratorio de la estación de sellado 72 debido a la rotación del carrusel de sellado 71, cooperan con una leva fija específica (no mostrada) que determina el movimiento de las pinzas 722 entre dos posiciones límite: una posición de descanso, en la que las pinzas 722 están juntas, y una posición de liberación, en la que las pinzas 722 se separan.

Las pinzas 722 por lo tanto pueden trasladarse paralelas a la columna 760 en virtud de un segundo rodillo de seguimiento de leva 724 que se conecta al manguito 721 y coopera, durante el movimiento giratorio del carrusel de sellado 71, con una leva fija específica (no mostrada).

El conjunto de tope subyacente 770 comprende un soporte contorneado 771 y un manguito específico 773 que puede deslizarse sobre la columna 760; con este fin el manguito 773 se conecta a un rodillo de seguimiento de leva 772 respectivo que coopera en el movimiento giratorio de la estación 72 sobre el carrusel de sellado 71, con una leva fija específica (no mostrada).

Al trabajar contra el rodillo de seguimiento de leva 772 sobre el manguito 773 hay un actuador, preferentemente neumático, 774 que se ajusta coaxialmente con la columna 760 y que comprende una cámara de volumen variable 775 en la que una división hermética 776 se mueve bajo la presión de aire comprimido que alimenta a la cámara en virtud de las aberturas 778. En funcionamiento, la leva (no mostrada) mueve el rodillo de seguimiento de leva 772 hacia abajo, lo que contrasta el empuje opuesto impartido por la división 776 y de esta manera mantiene una condición de contacto de agarre constante entre el rodillo 772 y la leva correspondiente. El manguito 773, y por lo tanto en el análisis final el soporte contorneado 771, se mueven verticalmente paralelos a la columna 760.

Como una alternativa al actuador hidráulico 774, puede haber un resorte u otras soluciones equivalentes, adaptadas para actuar contra el rodillo 772.

Además el actuador hidráulico 774 comprime el contenedor C y el sello S cuando los dos se vuelven integrales.

Las levas (no mostradas) se fijan a la división externa fija 705, que no gira junto con el anillo 701 del carrusel de sellado 71.

El soporte contorneado 771 y las pinzas 722 tienen formas sustancialmente complementarias para definir, cuando están juntas, una superficie de descanso sustancialmente continua sobre la que tanto el sello de cierre S como, en una etapa posterior, el contenedor C descansan periféricamente.

Al volver brevemente al conjunto de tope 770, este comprende además un dispositivo antirrotación, que a su vez se proporciona con una guía 779 que puede girar junto con la columna 760 y se proporciona con una ranura alargada, que es paralela a la columna 760 y en la que un corredor 780 se desliza que es integral con el manguito 773.

Pasando ahora a describir el conjunto para la recogida y sellado 750, en este tenemos el pistón de recogida 751 que se mueve en una guía cilíndrica coaxial 758, entre una condición retraída y una condición extendida, es decir para la recogida, en la que sobresale en la dirección del conjunto de tope 770 para recuperar el sello de cierre S o 90.

El desplazamiento del pistón 751 entre las dos condiciones ocurre en virtud de medios de movimiento 752 que son preferentemente neumáticos: en esta modalidad los medios de movimiento comprenden un actuador neumático 7521 y un resorte de contraste 7522 que actúan sobre y contra el pistón 751.

Los medios de activación 753 del pistón se diseñan para activar el cabezal con un dispositivo de agarre de ventosa 754 para recuperar el sello de cierre S de las pinzas 722. Si los medios de activación 753 del pistón son neumáticos, el cuerpo del pistón 751 se proporciona con un canal de paso conectado a la ventosa 754 para generar el vacío parcial que hace posible retener el sello de cierre S.

Con respecto a los medios para sellar 755, estos pueden variar de acuerdo con los requisitos y el tipo de sellado que se pretenda proporcionar entre el sello de cierre S y el contenedor C.

En la solución preferida, los medios de sellado 755 comprenden un reborde de calentamiento periférico que sobresale en la dirección del conjunto de tope 770 y se diseña para entrar en contacto con los bordes del sello de cierre S para acoplarlo de manera estable al contenedor C.

Con respecto al sello de cierre S, en la modalidad preferida, este es convencional y comprende una lámina flexible (mono o multicapa) que se proporciona con una película termosellable en la cara dirigida hacia el contenedor C. Por ejemplo, la película podría fabricarse con una capa de adhesivo que pueda activarse térmicamente y/o con un material termoplástico adaptado. Tanto la forma como la implementación del sello de cierre S pueden variar de acuerdo con las aplicaciones y los requisitos.

Pasando ahora a describir el funcionamiento de la estación de sellado 7 durante la rotación continua del carrusel de sellado 71, con referencia, en aras de la simplicidad, a un único cabezal de sellado, el sello de cierre S alimenta primero al cabezal 72, por ejemplo por medio de la estación 9.

El sello de cierre S o 90 descansa inicialmente sólo sobre una superficie curva fija interpuesta entre las pinzas 722, mientras que las pinzas 722 están en la condición abierta para facilitar la etapa de inserción radial del sello de cierre S entre las mismas. En esta etapa el soporte contorneado 771 puede colocarse cerca de las pinzas, o, en una modalidad alternativa, puede estar en una posición baja.

En un momento posterior, las pinzas 722 se cierran y opcionalmente el soporte contorneado 771 realiza un movimiento de traslación hacia las mismas. El sello de cierre S o 90 descansa periféricamente tanto sobre las pinzas 722 como sobre el soporte contorneado 771, para ser estable para la etapa de recogida posterior.

En tal etapa de recogida se hace descender el dispositivo de agarre de ventosa 754 del pistón 751 hasta que entra en contacto con el sello de cierre S. Sustancialmente de manera simultánea, se accionan los medios para activar el pistón 753, lo que garantiza así que el dispositivo de agarre de ventosa 754 se acople correctamente al sello de cierre S.

En un momento posterior se hace que el pistón 751 vuelva a subir y se lleva a la condición en la que se separa del soporte contorneado 771, lo que aleja así también el sello de cierre S. Sustancialmente de manera simultánea, el conjunto de tope 770 realiza un movimiento de traslación lejos del conjunto para la recogida y sellado 750 y se abren las pinzas 722. De esta manera, se crea suficiente espacio para colocar el contenedor C, que se alimenta radialmente desde el transportador de estrella 83.

Posteriormente, las pinzas 722 se cierran, soportando así el contenedor C, y se mueven hacia el conjunto para la recogida y sellado 750, como una consecuencia mueven el contenedor C hacia el sello de cierre S colgado de la ventosa 754, y preferentemente los ponen en contacto.

En un momento posterior el conjunto de tope 770 se mueve hacia el conjunto para la recogida y sellado 750, comprimiendo así los bordes periféricos del sello de cierre S y de la boca del contenedor C contra los medios para el sellado 755.

En esta condición se activan los medios para el sellado 755, por lo que se efectúa el sellado del contenedor C con el sello de cierre S.

Cuando el contenedor C así sellado alcanza la tercera región 75, entonces se descarga por la estación 7, por ejemplo hacia un transportador de estrella de salida 84 desde el que puede descargarse además, por ejemplo hacia una cinta transportadora.

La variación en las Figuras 20-23 muestra una variación del conjunto (y por lo tanto de la línea de empaque de FFS) de la invención.

En esta variación, la estación de alimentación 3 y los cargadores 4 descritos y mostrados anteriormente en la Figura 1 se sustituyen por una estación de alimentación 3B que comprende:

• un cargador de preformas sueltas 31B;

• un selector de fuerza centrífuga 30B;

• un transportador de estrella de alimentación 32B.

El cargador de preformas sueltas 31B se diseña para contener una pluralidad de preformas en forma de lámina plástica G, por ejemplo en forma de un disco o similares, como se describió anteriormente.

El cargador de preformas sueltas 31B puede ser estático o dinámico: en el primer caso comprende una cámara de alojamiento simple en la que se acumulan aleatoriamente una pluralidad de preformas G, mientras que en el segundo caso comprende una cinta transportadora sobre la que se transportan las preformas G.

El cargador de preformas sueltas 31B comprende un sistema de carga que lo conecta funcionalmente al selector de fuerza centrífuga 30B, que se dispone aguas abajo; en la modalidad mostrada, el sistema de carga comprende una cinta transportadora 33B que se diseña para recoger las preformas G y para transportarlas al selector de fuerza centrífuga 30B.

Preferentemente la cinta transportadora 33B está sobre una rampa inclinada, de manera que las preformas se toman a una altura inferior y se descargan a una altura superior.

El selector de fuerza centrífuga 30B comprende un tambor anular motorizado 34B, que puede girar alrededor de un primer eje Y y es sustancialmente vertical cuando la máquina se pone en funcionamiento.

El tambor 34B comprende paredes de carcasa que terminan en el borde libre con un asiento plano 37B que se extiende en un anillo, cuya función se aclarará brevemente.

Alojado dentro del tambor 34B está un disco selector motorizado 35B que puede girar alrededor de un eje específico Y1 que se inclina con respecto al eje Y; el tambor 34B y el disco selector 35B son mutuamente concéntricos e inclinados, como se muestra en la Figura 21.

El asiento plano 37B se delimita externamente, a lo largo de un arco circular, por un borde 38B, que se fija con respecto al asiento 37B propiamente dicho.

El borde 38B tiene una extensión axial (paralela al eje Y) que es sustancialmente igual a o ligeramente menor que el grosor (la dimensión más pequeña) de una preforma G.

El borde axial 38A se extiende circunferencialmente alrededor de parte del asiento plano 37A, que deja libre al menos un punto o región de liberación en el que el borde 38A está ausente: Las Figuras 22 y 23 muestran dos secciones transversales diferentes que se separan angularmente con respecto al eje Y.

En la Figura 22 el borde 38B está presente, mientras que en la Figura 23 el borde 38B está ausente. Se señala que el término "borde" significa la parte del soporte (fijo) 36b que se extiende por encima de la altura del asiento plano adyacente (móvil) 37B para definir, de hecho, un tipo de tope para una preforma G1 que está en el asiento plano 37B propiamente dicho.

Como puede verse, la Figura 23 muestra en particular la sección transversal en la región de liberación, desde la que se descarga una preforma G1 de las preformas en forma de lámina G y se envía al transportador de estrella 32B o, como en la solución mostrada, a una cinta transportadora 39B que conecta el selector de fuerza centrífuga 30B al transportador de estrella 32B.

Por el contrario, en un arco circular diferente al de la región de liberación mencionada anteriormente, el borde 38B está presente, como se muestra en la Figura 22: de hecho, donde dos preformas G1 y G2 se superponen, el uno dispuesto en la parte superior (G2), ya que no puede descansar sobre el borde 38B, se empuja por la fuerza centrífuga y viaja radialmente hasta que cae en el anillo colector 41B.

Se señala que el tambor 34B y el disco 35B se disponen mutuamente de manera que el asiento plano 37B está adyacente a la superficie superior del disco 35B, de manera que una preforma G puede pasar de este último al primero en un arco circular donde los dos se ubican sustancialmente a la misma altura.

El selector de fuerza centrífuga 30B comprende además un sistema 40B para recircular las preformas desechadas, que comprende el mismo anillo colector 41B y un conducto de reintroducción 42B que se abre sobre el anillo colector 41B y sale por el disco 35B.

El funcionamiento de la estación de alimentación 3B es el siguiente: las preformas sueltas G se toman del cargador por medio de la correa 33B y se dejan caer sobre el disco 35B.

Las preformas G se mueven entonces sobre la superficie del disco 35B, que gira por medio de la fuerza centrífuga, pasando a desplazarse a una posición periférica en ese disco 35B.

Cuando una porción de la superficie del disco 35B, en rotación, se dirige hacia el asiento plano 37B, las preformas que están en tal porción se mueven en virtud de la fuerza centrífuga sobre el asiento plano 37B propiamente dicho, donde se topan contra el tope 38B.

Cuando dos o más preformas superpuestas G1 y G2 se ubican sobre el disco 35B, las que descansan sobre la parte superior del primero se expulsan por la fuerza centrífuga al anillo colector 41B, como se describió anteriormente, y desde allí se proporcionan de nuevo al disco 35B en virtud del conducto 42B (en el que una fuente de aire comprimido - o equivalente - actúa para mover las preformas).

Las preformas individuales G que permanecen en descanso sobre el asiento plano 37B siguen la rotación de este último, permaneciendo en descanso sobre el borde 38B hasta que éste se interrumpe en el punto de liberación de las preformas G.

Desde este punto de liberación, la preforma G se descarga entonces sobre la cinta transportadora 39B que la transfiere al transportador de estrella 32B.

El transportador de estrella 32B gira con una velocidad angular sustancialmente igual a la del carrusel de calentamiento 41 que ya se ha descrito, lo que permite el suministro de la preforma al carrusel 41 propiamente dicho.

El ciclo de trabajo, el montaje y el sistema proceden entonces como se describió anteriormente y por lo tanto no explicaremos estos aspectos adicionales.

De la descripción anterior parece claro que el método para fabricar contenedores por termoformado seguido en la invención comprende las etapas de:

a. tomar al menos una preforma en forma de lámina de un cargador 2 en el que se alinean múltiples preformas, preferentemente apiladas y estacionarias;

b. acelerar la preforma a una velocidad lineal que sea sustancialmente igual a y concordante con una velocidad periférica de un carrusel de una estación de calentamiento;

c. transferir la preforma a los cabezales de calentamiento que se montan sobre el carrusel de la estación de calentamiento o a un transportador de estrella de transferencia intermedia opcional, que entonces lo libera al carrusel de la estación de calentamiento;

d. calentar la preforma;

e. transferir la preforma calentada a una estación de termoformado para la fabricación de los contenedores. Al volver ahora a la línea 1 en su conjunto, la estación de termoformado 5, la estación de llenado 6 y la estación de sellado 7 comprenden además carruseles 51, 61, 71 respectivos en los que se proporcionan al menos cabezales de termoformado 52, cabezales de llenado y cabezales de sellado 72 respectivamente.

Opcionalmente, se proporcionan además un primer 81, un segundo 82 y un tercer transportador de estrella de transferencia 83: el primer transportador de estrella de transferencia 81 se interpone entre la estación de calentamiento 4 y la estación de termoformado 5, el segundo transportador de estrella de transferencia 82 se interpone entre la estación 5 y la estación de llenado 6, mientras que el tercer transportador de estrella de transferencia 83 se interpone entre la estación de llenado 6 y la estación de sellado 7.

De esta manera los carruseles 41, 51, 61, 71 giran todos de acuerdo entre sí y sincronizados entre sí.

En la práctica se ha encontrado que el montaje y por lo tanto la línea, de acuerdo con la presente invención, logran el objetivo y los objetos pretendidos ya que hacen posible lograr la producción continua y el empaque de contenedores mediante el uso de termoformado.

Otra ventaja de la invención consiste en que permite una alta tasa de productividad en virtud del funcionamiento continuo de la línea 1.

Además, la línea de acuerdo con la invención, de manera diferente a las máquinas lineales, permite que el formato de los contenedores cambie sin modificar la separación entre máquinas.

Otra ventaja de la invención consiste en que evita el mal funcionamiento.

La invención, así concebida, es susceptible a numerosas modificaciones y variaciones, todas las que están dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

En la práctica los materiales empleados, proporcionados son compatibles con el uso específico, y las dimensiones y formas contingentes, pueden ser cualquiera de acuerdo con los requisitos.

Cuando las características técnicas mencionadas en cualquier reivindicación se siguen por signos de referencia, esos signos de referencia se han incluido con el único fin de aumentar la inteligibilidad de las reivindicaciones y en consecuencia, tales signos de referencia no tienen ningún efecto limitativo sobre la interpretación de cada elemento identificado a manera de ejemplo portales signos de referencia.

Claims

REIVINDICACIONES

i. Un conjunto (10) para fabricar contenedores portermoformado, que comprende:

- un cargador de preformas en forma de lámina termoplástica (G),

- una estación (3) para alimentar las preformas (G),

- una estación (4) para calentar las preformas (G) que comprende un carrusel de calentamiento (41) sobre el que se proporciona una pluralidad de cabezales de calentamiento (42) que se separan radialmente de un eje central (H),

- una estación (5) para termoformar contenedores a partir de dichas preformas (G),

caracterizado porque

dicho carrusel de calentamiento (41) se configura para girar continuamente alrededor del eje central (H), y porque la estación de alimentación (3) comprende una trayectoria de bucle cerrado (31) que se encuentra sobre un plano que es perpendicular a dicho eje central (H) y

al menos dos elementos transportadores (32, 33) que se mueven, uno tras otro, a lo largo de dicha trayectoria (31) entre una posición de carga, en la que el elemento transportador (32, 33) se orienta al cargador de preformas (G), y

una posición de descarga, en la que el elemento transportador (32, 33) se orienta a la estación de calentamiento (4),

en donde, en condición de funcionamiento, el elemento transportador (32, 33) en la posición de descarga se mueve con un movimiento sustancialmente lineal con una velocidad que es sustancialmente igual a una velocidad periférica del carrusel de calentamiento (41).
2. El conjunto (1) de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la velocidad relativa entre el cargador (2) y el elemento transportador (32, 33) en la posición de carga es sustancialmente nula.
3. El conjunto (1) de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la estación de alimentación (3) comprende una única cadena cinemática para todos los elementos transportadores (32, 33), de manera que se accionan juntos en movimiento a lo largo de dicha trayectoria de bucle cerrado (31), y una base sobre la que se monta la trayectoria de bucle cerrado (31) de manera que puede oscilar; en donde la cadena cinemática se mueve por un motor de cadena y la base se mueve por un motor de base respectivo, los motores de cadena y el motor de base que se sincronizan mutuamente para llevar, en la condición de funcionamiento, la velocidad del elemento transportador (32) en la posición de carga sustancialmente a cero y la velocidad del elemento transportador (33) en la posición de descarga a un valor que es sustancialmente igual a una velocidad periférica del carrusel (41) de la estación de calentamiento (4).
4. El conjunto (1) de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la estación de alimentación (3) comprende una cadena cinemática separada (325, 335) para cada elemento transportador (32, 33), para guiar cada elemento transportador (32, 33) en movimiento de manera separada a lo largo de dicha trayectoria de bucle cerrado (31).
5. El conjunto (1) de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la estación de alimentación (3C) es un motor lineal de estator largo, que comprende un número de carriles de transporte a lo largo de los que dichos elementos transportadores (32C, 33C) son deslizables y a lo largo de los que se disponen longitudinalmente una pluralidad de bobinas de accionamiento eléctricas, dichos carriles de transporte que se disponen para formar una pista ovalada, dichas bobinas de accionamiento se adaptan para interactuar con imanes de excitación adecuadamente dispuestos sobre dichos elementos transportadores (32C, 33C), el conjunto que comprende un controlador adaptado para controlar individualmente una corriente eléctrica de dichas bobinas de accionamiento para mover o detener individualmente dichos elementos transportadores (32C, 33C).
6. Una línea de empaque que comprende:

- un conjunto de fabricación (1) de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anteriores,

- una estación (6) para llenar los contenedores con material suelto,

- una estación (7) para sellar los contenedores llenos.
7. La línea (1) de acuerdo con la reivindicación 6, en donde la estación determoformado (5), la estación de llenado (6) y la estación de sellado (7) comprenden carruseles (51, 61, 71) respectivos, sobre cuya región periférica existen cabezales de termoformado (52), cabezales de llenado (62) y cabezales de sellado (72) respectivamente.
8. La línea (1) de acuerdo con la reivindicación 7, que comprende un primer, segundo y tercer transportador de estrella de transferencia (81, 82, 83), en donde el primer transportador de estrella de transferencia (81) se interpone entre la estación de calentamiento (4) y la estación de termoformado (5), el segundo transportador de estrella de transferencia (82) se interpone entre la estación de termoformado (5) y la estación de llenado (6), y el tercer transportador de estrella de transferencia (83) se interpone entre la estación de llenado (6) y la estación de sellado (7).
9. Un método para fabricar contenedores portermoformado, que comprende las etapas de:

a. tomar al menos una preforma en forma de lámina de un cargador (2) en el que se alinean múltiples preformas, preferentemente apiladas y estacionarias;

b. acelerar dicha al menos una preforma a una velocidad lineal que es sustancialmente igual a y concordante con una velocidad periférica de un carrusel de una estación de calentamiento, moviendo dicha preforma a lo largo de una trayectoria de bucle cerrado (31) que se encuentra sobre un plano que es perpendicular a un eje central (H);

c. transferir dicha al menos una preforma a

cabezales de calentamiento (42) que se montan sobre el carrusel de la estación de calentamiento o en un transportador de estrella de transferencia intermedia, que entonces lo libera al carrusel de la estación de calentamiento;

dicho carrusel que gira continuamente alrededor de dicho eje central (H) y que tiene una pluralidad de cabezales de calentamiento (42) que se separan radialmente del eje central (H);

d. calentar dicha al menos una preforma; e. transferir dicha al menos una preforma calentada a una estación de termoformado para la fabricación de dichos contenedores.